KR101330424B1

KR101330424B1 - 분말 석회 소성 방법 및 시스템

Info

Publication number: KR101330424B1
Application number: KR1020127014920A
Authority: KR
Inventors: 준 웨이; 화 가오; 빈 장; 구오치앙 리우
Original assignee: 바오샨 아이론 앤 스틸 유한공사
Priority date: 2010-08-18
Filing date: 2010-10-13
Publication date: 2013-11-15
Also published as: JP2013512176A; US20130136674A1; JP5543613B2; EP2607828A4; US8834819B2; WO2012022067A1; KR20120084781A; EP2607828B1; CN102372450A; EP2607828A1; CN102372450B

Abstract

본 발명의 분말 석회 소성 방법은 원재료 저장통부터 작은 재료 저장통까지, 물함유량이 4% 이하이고, 그래뉼 크기가 15mm 이하인 석회석의 미세한 그래뉼을 이송하는 단계, 재료를 작은 재료 저장통에서 공기흐름 파이프로 벨트 컨베이어에 의해 이송하는 단계, 상기 파이프 내에서 재료를 가열하여 건조하는 단계, 및 상기 재료를 거르는 단계를 포함하며, 3mm 이상의 그래뉼 크기를 갖는 좀 더 굵은 그래뉼이 분쇄를 위해 분쇄 장치로 이송되고, 3mm 이하의 그래뉼 크기를 갖는 좀 더 미세한 그래뉼이 공기흐름 파이프에 의해 싸이클론 실린더 탈분기와 클로스백 탈분기로 차례로 이송되며; 탈분되고, 수집되고, 건조되고, 분쇄된 후 소성로에서 소성되도록 제공된 석회석의 미세한 분말들이 중간통으로 이송되며, 여기서 석회석의 미세한 분말들은 1% 이하의 물함유량 및 3mm 이하의 그래뉼 크기를 갖고; 중간통 내에 있는 재료들이 예열과 공기-재료 분리를 위한 공압 리프트 펌프와 공기흐름 파이프에 의해 상부에서 하부로 배치된 4개의 예열 싸이클론 실린더로 이송되고; 분리된 후 상기 재료는 냉각과 공기-재료 분리를 위해 3개의 냉각 싸이클론 실린더로 이송되며; 제3 냉각 싸이클론 실린더로부터 방출된 재료들이 최종 완성품 이송 시스템에 의해 최종 완성품 저장통으로 이송된다. 본 발명에 따른 분말 석회 소성 시스템은 분말 석회 소성 장치가 적정한 매칭을 갖도록 하며, 고농도를 가지는 미세 분말 재료가 효과적으로 수집될 수 있으며, 싸이클론 실린더로부터 되돌려지는 재료를 적정하게 사용될 수 있게 만든다.

Description

분말 석회 소성 방법 및 시스템{PROCESS AND SYSTEM FOR CALCINING FINE LIME}

본 발명은 석회 제조기술에 관한 것이며, 특히 분말 석회 소성 방법 및 시스템에 관한 것이다.

현재 분말 생석회 제조 방법은 큰 그래뉼 크기를 갖는 소성된 덩어리의 생석회를 부수는 것이며, 회전식 소성로, 슬리브 소성로 또는 수직 소성로에 의해 큰 그래뉼 크기를 갖는 생석회를 제조하며, 그 후 생석회를 다양한 분쇄 장치를 이용하여 부수고 걸러서 다음의 공정 조건에 부응하는 분말 생석회를 얻는다. 이러한 분말 생석회 제조방법은 다음의 단점을 가진다.

1. 제조 장치는 단지 분말 생석회만을 위해 설계된 것이 아니기 때문에, 공정에 있어 보다 높은 에너지 소비를 야기하고, 값비싼 자원인 덩어리 생석회를 소모하는 부가의 연속적인 분쇄방법을 필요로 한다.

2. 회전식 소성로, 슬리브 소성로 또는 수직 소성로와 같은 장치들은 그들 원재료로서 큰 그래뉼 크기를 갖는 석회석만 사용할 수 있고, 그들 원재료로서 작은 그래뉼 크기를 갖는 석회석을 수용할 수 없으나, 채광, 이송 및 드레싱(dressing)하는 동안 작은 그래뉼 크기를 갖는 다량의 석회석의 질량이 생성됨으로써 석회석의 자원이 효율적으로 사용될 수 없다.

독일 회사는 몇몇 조건에 부응하는 분말 생석회를 생산하기 위해 원재료로서 작은 그래뉼 크기를 갖는 석회석을 직접 소성하기 위한 장치(서스펜션 소성로)를 설계하였으나, 시스템 장비 통합, 생산 공정 제어 등의 결함때문에 생산이 매끄럽게 진행되지 않아, 연속적인 대량 생산이 가능하지 않았다. 주로 장치 통합에 있어 다음의 문제점들이 있었다: 첫번째로, 주요 장치 "싸이클론 실린더"는 생산 공정의 연속성을 만족시키는데 있어서의 명백한 구조적 설계 결함을 가지며; 두번째로, 공기 흐름 내에서 고농도를 갖는 미세한 분말 재료를 포획하기 위한 포획방식에 있어서 설계 결함을 가지며; 세번째로, 원재료의 저장 시설에 있어서 설계 결함을 가지며; 네번째로, 싸이클론 실린더로부터의 되돌려지는 재료의 회수가 적정하게 배열되지 않으며; 다섯번째로, 생산 방출 포트에 그러한 장치에 대한 배열의 결함을 가지며, 여섯번째로, 작업장에 소정 재료 (먼지) 회수 장치가 없으며; 일곱번째로, 작업장에 소정의 소성로 외피물 분쇄 및 회수 장치가 없고; 여덟번째로, 그러한 장치는 분말 재료의 이동 특성을 위해 적정하게 선택되지 않으며; 아홉번째로, 소성로로부터 방출되는 생산물을 냉각시키는 것이 고려되지 않았다.

본 발명의 목적은 분말 석회 소성 방법과 시스템을 설계하는 것이며, 분말 석회 소성 장치는 적정한 매칭(matching)을 가지며, 고농도를 갖는 미세한 분말 재료들이 효과적으로 포획될 수 있고, 원재료를 위한 저장 시설은 적정한 설계를 가지며, 싸이클론 실린더로부터의 회수 재료들은 적정하게 사용될 수 있으며, 전체 시스템은 매끄러운 재료 흐름을 가지며, 최종적으로 분말 생석회 소성 장치는 적격한 분말 석회를 안정되게 생산하는 목적을 만족시킬 수 있다.

상기 목적을 만족시키기 위하여, 본 발명의 기술적인 해결책은 다음과 같다:

분말 석회 소성 방법은 임시 저장을 위해 원재료 저장통부터 작은 재료 저장통까지, 물함유량이 4% 이하이고, 그래뉼 크기가 15mm 이하인 석회석의 미세한 그래뉼을 이송하는 단계, 재료를 작은 재료 저장통에서 공기흐름 파이프로 벨트 컨베이어에 의해 이송하는 단계, 상기 파이프 내에서 재료를 가열하여 건조하는 단계, 및 상기 재료를 거르는 단계를 포함하며, 3mm 이상의 그래뉼 크기를 갖는 좀 더 굵은 그래뉼이 분쇄를 위해 분쇄 장치로 이송되고, 3mm 이하의 그래뉼 크기를 갖는 좀 더 미세한 그래뉼이 공기흐름 파이프에 의해 싸이클론 실린더 탈분기와 클로스백 탈분기로 차례로 이송되며; 탈분되고, 수집되고, 건조되고, 분쇄된 후 소성로에서 소성되도록 제공된 석회석의 미세한 분말들이 중간통으로 이송되며, 여기서 석회석의 미세한 분말들은 1% 이하의 물함유량 및 3mm 이하의 그래뉼 크기를 갖고; 중간통 내에 있는 재료들이 예열과 공기-재료 분리를 위한 공압 리프트 펌프와 공기흐름 파이프에 의해 상부에서 하부로 배치된 4개의 예열 싸이클론 실린더로 이송되고; 분리된 후 상기 재료는 냉각과 공기-재료 분리를 위해 3개의 냉각 싸이클론 실린더로 이송되며; 제3 냉각 싸이클론 실린더로부터 방출된 재료들이 최종 완성품 이송 시스템에 의해 최종 완성품 저장통으로 이송되고, 최종 완성품 이송 파이프에는 냉각 메카니즘이 제공된다.

게다가, 상기 작은 재료 저장통 내에 있는 재료들이 공기흐름 파이프와 벨트 컨베이어에 의해 분쇄 장치와 거름 장치 사이의 고온 파이프로 이송되며, 거름 장치에 의해 걸러진 후 좀 더 미세한 그래뉼이 탈분을 위해 공기흐름 파이프로 곧바로 이송되고, 좀 더 굵은 그래뉼이 분쇄를 위해 분쇄 장치로 되돌려진 후 상기 거름 장치로 이송된다.

상기 재료는 고온 공기흐름을 이용한 파이프 내에서 가열되어 건조되며, 상기 고온 공기흐름은 소성 시스템의 가열버너에 의해 가열되고, 공기흐름 파이프에 의해 파이프로 이송되며, 150℃~ 250℃의 온도를 갖는다.

게다가, 4개의 예열 싸이클론 실린더가 상부에서 하부로 배치되고, 상기 재료가 제1과 제2 예열 싸이클론 실린더 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후, 공기-재료 분리와 예열을 위해 파이프 공기흐름을 따라 제1 예열 싸이클론 실린더로 이송되며, 적은 양의 되돌려지는 재료가 냉각탑의 밑면의 재료 수집 호퍼로 이송되고, 최종 완성품 이송 시스템에 의해 최종 완성품 저장통으로 이송되며, 재료의 대부분은 제3과 제2 예열 싸이클론 실린더 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후, 공기-재료 분리를 위해 파이프 공기흐름을 따라 제2 예열 싸이클론 실린더로 이송되고, 제2 예열 싸이클론 실린더로부터 방출된 재료들은 제3과 제4 예열 싸이클론 실린더 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후, 공기-재료 분리를 위해 파이프 공기흐름을 따라 제3 예열 싸이클론 실린더로 이송되며; 제3 예열 싸이클론 실린더로부터 방출된 재료들은 소성 시스템의 고온 소성에 의해 분해된 후, 공기-재료 분리를 위한 제4 예열 싸이클론 실린더로 이송된다.

상기 3개의 냉각 싸이클론 실린더는 상부에서 하부로 배치되며, 상기 재료는 제1과 제2 냉각 싸이클론 실린더 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후, 냉각과 공기-재료 분리를 위해 파이프 공기흐름을 따라 제1 냉각 싸이클론 실린더로 이송되고; 분리된 재료는 제2와 제3 냉각 싸이클론 실린더 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후, 냉각과 공기-재료 분리를 위해 파이프 공기흐름을 따라 제2 냉각 싸이클론 실린더로 이송되며; 제2 냉각 싸이클론 실린더로부터 방출된 재료들은 냉각과 공기-재료 분리를 위해 제3 냉각 싸이클론 실린더로 이송되고; 제3 냉각 싸이클론 실린더로부터 방출된 재료들은 최종 완성품 이송 시스템에 의해 최종 완성품 저장통으로 이송된다.

소성로 외피물 분쇄와 회수 장치는 예열 싸이클론 실린더 근처에 배치된다.

최종 완성품 이송 파이프의 냉각 메카니즘이 물냉각 메카니즘이다.

게다가, 최종 완성품 냉각통이 본 발명에 따라 제공된다.

본 발명에 따른 분말 석회 소성 시스템은 원재료 저장통, 벨트 컨베이어에 의해 원재료 저장통에 연결된 작은 재료 저장통, 상기 작은 재료 저장통 아래에 배치된 벨트 컨베이어, 상기 벨트 컨베이어 아래의 분쇄 장치, 고온 파이프에 의해 상기 분쇄 장치와 연통되는 거름 장치, 공기흐름 파이프에 의해 거름 장치와 연통되는 싸이클론 실린더 탈분기, 파이프에 의해 싸이클론 실린더 탈분기의 기립 파이프에 연결된 클로스백 탈분기, 이송 장치에 의해 상기 클로스백 탈분기에 연결된 중간통, 중간통의 재료 방출 포트에 배치된 또다른 이송 장치, 공압 리프트 펌프와 공기흐름 파이프에 의해 중간통에 연결된 4개의 예열 싸이클론 실린더들, 상부에서 하부로 배치된 4개의 예열 싸이클론 실린더들, 상부에서 하부로 배치되고 4개의 예열 싸이클론 실린더 아래에 배치된 3개의 냉각 싸이클론 실린더들, 이송 장치에 의해 제3 냉각 싸이클론 실린더의 재료 방출 포트에 연결된 최종 완성품 이송 시스템; 물 냉각 구조를 갖는 파이프에 의해 최종 완성품 이송 시스템에 연결된 최종 완성품 저장통; 공기흐름 파이프에 의해 제1 예열 싸이클론 실린더의 기립 파이프에 연결되며, 공기흐름 파이프와 경로팬에 의해 출구가 있는 분쇄 장치에 연결된 냉각타워; 및 파이프에 의해 클로스백 탈분기에 연결된 메인 배기팬을 구비한다.

이송 장치는 엘리베이터, 지퍼 컨베이어, 벨트 컨베이어 또는 회전식 밸브를 구비한다.

재료 회수통은 공압 리프트 펌프 또는 제3 냉각 싸이클론 실린더 아래에 제공된다.

보조 공기 파이프는 제2 냉각 싸이클론 실린더의 재료 방출 포트와 제3 냉각 싸이클론 실린더의 공기 흡입 포트 사이의 공기흐름 파이프에 연결되며, 보조 공기 파이프가 막히는 것을 방지하기 위한 레잉 오프(laying off) 파이프는 보조 공기 파이프 근처의 공기흐름 파이프 내에 배치된다.

진동 스크린은 레잉 오프 파이프 아래에 배치된다.

원재료 저장통에는 뚜껑이 제공된다.

예열 싸이클론 실린더는 직선섹션, 테이퍼섹션을 구비하고; 내화성 벽돌들이 직선섹션과 테이퍼섹션의 내벽에 쌓이며; 공기 흡입 포트는 직선섹션의 상부에 제공되고, 재료 방출 포트와 재료 방출 장치는 테이퍼섹션의 하단부에 제공되며; 적어도 3개의 맨홀은 직선섹션의 외부 궁형면의 주위에 제공되고; 적어도 두 개의 맨홀은 수직 방향을 따라 싸이클론 실린더의 테이퍼섹션에 구비된다.

원형 맨홀은 싸이클론 실린더의 직선섹션의 공기 흡입 포트에 구비되고, 세정되는 동안 그 위치에서 공기 흡입 포트는 완전히 세정될 수 있다.

싸이클론 실린더의 테이퍼섹션의 가장 낮은 맨홀의 중앙부는 테이퍼섹션의 밑면으로부터 1.5~2m 떨어져 있고, 두 개의 맨홀은 서로 2m 떨어져 있다.

점검 보수를 위한 맨홀은 싸이클론 실린더의 테이퍼섹션과 회전식 밸브 사이에 구비된다.

막힘-방지 공기 캐논의 머즐(muzzle)은 싸이클론 실린더의 캐비티를 향하며 테이퍼섹션의 낮은 부분에 제공된다.

막힘-방지 공기 캐논의 머즐은 테이퍼섹션의 밑면으로부터 1~2m 떨어져있다.

다수의 유지부재는 예정된 공간으로 싸이클론 실린더의 직선섹션의 본체의 내벽에 십자형 용접되고, 내화성 벽돌이 쌓이면 유지부재는 상기 내화성 벽돌에 매립된다.

직선섹션의 내화성 벽돌의 1 평방미터 당 3~5개의 유지부재가 있다.

다수의 환형의 금속 칼라는 수직 공간으로 싸이클론 실린더의 테이퍼섹션에 용접되며, 내화성 재료들이 상기 칼라에 쌓이고, 상기 칼라는 상기 내화성 재료에 매립된다.

두 개의 환형의 금속 칼라는 서로 수직으로 1~1.5m 떨어져 있다.

상기 압축된 공기 배기 파이프는 상기 싸이클론 실린더의 테이퍼섹션의 밑면과 재료 방출 장치 사이에 제공된다.

상기 압축된 공기 배기 파이프는 서로 200mm~400mm 떨어져 있다.

본 발명에 따른 분말 석회 소성 시스템에서, 공기흐름의 흐름방향은: 대기 → 보조 공기 파이프 → 제3 냉각 싸이클론 실린더 → 제2 냉각 싸이클론 실린더 → 제1 냉각 싸이클론 실린더 → 소성 시스템 → 제1 내지 제4 예열 싸이클론 실린더 → 파이프 → 연료 가스 냉각탑 → 경로팬 → 분쇄 기계 → 더 미세한 그래뉼 분류 장치 → 더 미세한 분말 재료를 효과적으로 포획하기 위한 싸이클론 실린더 → 연료 가스를 탈분하는 클로스백 → 주요 배기팬 → 대기이다.

이러한 공정에서, 공기흐름은 다음의 특성을 가진다.

1. 공기는 시스템의 저압으로 인해 자연적으로 유입되며, 장치는 간단하며 유지비용이 들지 않는다.

2. 분말 재료는 공기흐름 파이프 내에서 공기흐름을 따라 움직이며, 분말 재료의 소성과 분해는 빠르며 활발하다.

본 발명에 따른 분말 석회 소성 시스템에서,

재료의 제1 흐름방향은: 원재료통 → 벨트 컨베이어 → 작은 재료통 → 가중 벨트 → 분쇄 장치 → 거름 장치 → 더 미세한 분말 재료를 효과적으로 포획하기 위한 싸이클론 실린더 → 연료 가스를 탈분하는 클로스백 → 이송 장치 → 중간 재료통이다. 이 재료 흐름 공정의 단계에서, 더 미세한 석회석의 그래뉼의 물함유량이 4% 이하이며, 일반적으로 15mm 이하인 그래뉼 크기가 건조된 더 미세한 석회석이 되며(물함유량을 1% 이하로 가짐), 더 줄어든 그래뉼 크기(더 미세한 분말의 90% 이상의 그래뉼 크기는 3mm 이하임)이며, 이것은 소성로에서 소성을 위한 원재료 필수요건을 만족시킨다. 동시에, 공기흐름이 고농도의 더 미세한 석회석 분말을 포함하는 특성을 갖는 것을 목적으로 하며, 더 미세한 분말들을 포획하는 방법이 향상되며, 싸이클론 실린더 탈분 장치의 세트는 클로스백 탈분기 전에 추가되며, 클로스백 탈분기의 여과영역은 흐름양과 시스템의 흐름률에 따라 적당히 조절된다.

재료의 제2 흐름 방향은: 중간 재료통 → 공압 리프트 펌프 → 제1 에서 제3의 예열 싸이클론 실린더 → 소성 시스템 → 제4 예열 싸이클론 실린더 → 제1 냉각 싸이클론 실린더 → 제2 냉각 싸이클론 실린더 → 제3 냉각 싸이클론 실린더 → 거름 장치 → 이송 장치 → 최종 완성품통 → 사용자에게 제공된다(걸러진 후, 좀 더 굵은 그래뉼은 "재료의 제4 흐름방향"으로 들어감).

이러한 재료 흐름 공정 단계는 전체 공정의 중요부분이며, 석회석에서 생석회로 변환하는 화학적 공정을 이루며, 주요 장치- 싸이클론 실린더에 대한 생산공정의 연속성을 이루며, 압축된 공기 배기점의 선택, 공기 캐논 위치의 선택 및 세정 맨홀의 적당한 배치와 같이 구조에 대해 상당한 향상을 가지며, 생산 공정의 연속성을 크게 향상시키고 시스템의 재료 흐름을 안정화시키는데 크게 중요한 기능을 가진다.

재료의 제3 흐름 방향은: 제4 예열 싸이클론 실린더로부터의 되돌려지는 재료 → 공기흐름 파이프 → 연료 가스 냉각탑 → 이송 장치 → 최종 완성품통 → 사용자에게 제공된다. 이 재료 흐름 공정 단계는 제4 예열 싸이클론 실린더로부터의 회수재료의 방출문제를 해결하고, 전체 시스템의 회수요소에 제4 예열 싸이클론 실린더의 재료 회수 요소의 영향을 기본적으로 해결하며, 전체 시스템의 입력-출력비율을 효과적으로 보장한다.

재료의 제4 흐름 방향은: 예열 싸이클론 실린더와 냉각 싸이클론 실린더로부터의 재료, 먼지 등을 방출 → 파이프 → 되돌려지는 재료통 → 이송수단 → 또다른 회수 장치(시스템의 외부) → 사용자에게 제공된다. 이러한 재료 흐름 공정 단계는 실질 제조공정의 특성에 기초하여 제공되며, 방출재료, 먼지 및 이와 같은 재료들을 회수 경로를 가지도록 만들며, 우수한 작업장을 보장한다.

재료의 제5 흐름 방향은: 장치(최종 완성품에 대하여 등가 구성품를 갖는)로부터 소성로 외피물(kiln encrustations)을 방출시킴 → 분쇄 → 거름 → 사용자에게 제공하기 위하여 미세 분말들을 최종 완성품으로 주입시키고, 좀 더 굵은 그래뉼의 작은 양을 "재료의 제4 흐름방향"으로 주입시킨다. 이 재료 흐름 공정 단계는 시스템에서 소결된 소성로 외피물의 방출물의 방출 문제를 해결하기 위해 제공되고, 작은 분쇄 장치와 거름 장치의 결합에 의해 소성로 외피물의 회수를 이루며, 또한 재료들을 회수시키며 우수한 작업장을 보장한다.

종래 기술과 비교하여, 본 발명은 다음의 이점을 가진다:

1. 원재료로 소성된 덩어리 석회석을 사용하지 않아 값비싼 덩어리 석회석이 더 가치있게 사용될 수 있다.

2. 분말 석회석을 얻기 위한 덩어리 석회석 분쇄 방법과 비교하여, 본 발명은 더 낮은 단위의 에너지를 소비하게 된다.

3. 석회석 자원의 효과적인 사용을 크게 촉진하여, 채광, 이송 및 거름 동안 생산된 약간의 미세한 그래뉼의 석회석이 충분히 사용될 수 있다.

게다가, 기존의 분말 석회 소성 시스템과 비교할 때, 본 발명에 따른 시스템은 유용한 분말 석회석을 효과적이고, 지속적이며 미세하게 생산할 수 있으며, 다음의 측면에서도 사용된다:

1) 전체 시스템의 재료 흐름이 좀 더 적정하게 배치되어, 모든 재료 흐름이 커버되며, 시스템에 의해 생산된 다양한 재료들이 적정한 목적을 가지며, 더 나은 경제적 효율성과 더 나은 환경보호기능을 가진다.

2) 고농도를 갖는 미세 분말 석회석을 포획하기 위한 기술이 향상되고, 추가된 싸이클론 실린더 탈분기는 클로스백으로 들어가는 공기흐름의 먼지농도를 크게 줄이며, 먼지에 의한 클로스백의 마모를 줄이며, 클로스백의 사용수명을 증가시킨다.

3) 예열 싸이클론 실린더의 구조를 향상시키고, 싸이클론 작동과 온라인 세정에 가장 적합한 구조 설계를 결정하여, 작업 효율성과 싸이클론 실린더의 작업 사이클을 증가시킨다.

4) 물방지 뚜껑을 원재료 저장통의 상부에 장착하는 원재료의 물함유의 나쁜 영향을 감안한 원재료 저장통의 설계는 빗물의 유입을 크게 줄이고, 시스템으로 유입되는 원재료의 물함유량을 크게 줄임으로써, 시스템 열이 약간 손실될 수 있으며, 클로스백 수명을 증가시킬 수 있는 우수한 조건을 제공하는 수분이 있는 공기흐름에 의해 클로스백의 마모 정도가 크게 향상될 수 있다는 것이 가장 중요하다.

5) 에너지원 재료 이송 장치의 선택이 크게 개선되었고, 나선 리머(reamer)를 사용하지 않고, 지퍼 컨베이어 또는 엘리베이터를 사용하는데, 이것의 주요 이유는: 첫번째로 에너지원 재료의 흐름비가 쉽게 제어될 수 없으며; 두번째로 나선 리머는 큰 흐름비의 분말 재료의 유입때문에 과부하되기 쉬우나, 지퍼 컨베이어 또는 엘리베이터는 분말 재료의 큰 흐름비의 충격을 수용하기 위해 더 큰 공간을 가진다.

6) 소성로의 최종 완성품의 냉각은 재배치되고, 최종 완성품 이송 파이프에 물냉각 설계와 보조 냉각 재료통 설계를 추가하여, 소성로의 최종 완성품의 온도가 바람직한 정도까지 감소될 수 있다.

본 발명의 특징과 실행이 다음의 실시예와 도면에 의해 나타난다.
도 1과 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 시스템의 시스템 개략도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 예열 싸이클론 실린더의 구조 개략도이다.
도 4는 도 3의 상면도이다.
도 5는 본 발명에 따른 예열 싸이클론 실린더의 유지부재와 내화성 재료의 상면도이다.
도 6은 본 발명에 따른 예열 싸이클론 실린더의 환형의 금속 칼라의 개략도이다.

도 1과 도 2에 보여지는 바와 같이 본 발명에 따른 분말 석회 소성 시스템은: 원재료 저장통(1), 벨트 컨베이어(2)에 의해 원재료 저장통(1)에 연결된 작은 재료통(3), 상기 작은 재료통(3) 아래에 위치된 벨트 컨베이어(4), 상기 벨트 컨베이어(4) 아래의 분쇄 장치(7), 고온 파이프(5)에 의해 분쇄 장치(7)와 연통된 거름 장치(6), 공기흐름 파이프(33)에 의해 거름 장치와 연통된 싸이클론 실린더 탈분기(8), 파이프에 의해 싸이클론 탈분기(8)의 기립 파이프에 연결된 클로스백 탈분기(9), 이송 장치에 의해 클로스백 탈분기(9)에 연결된 중간통(10), 중간통(10)의 재료 방출 포트에 위치된 또다른 이송 장치, 상부에서 하부로 배치되고 공압 리프트 펌프(11)와 공기흐름 파이프에 의해 중간통(10)에 연결된 4개의 예열 싸이클론 실린더(12,13,14,15), 상부에서 하부로 4개의 예열 싸이클론 실린더 아래에 배치된 3개의 냉각 싸이클론 실린더(17,18,19), 최종 완성품 이송 시스템(24)과 물냉각구조가 있는 파이프에 의해 제3 냉각 싸이클론 실린더(19)의 재료 방출 포트에 연결된 최종 완성품통(25) 또는 최종 완성품 냉각통(32); 공기흐름 파이프에 의해 제1 예열 싸이클론 실린더(12)의 기립 파이프에 연결되고 공기흐름 파이프와 경로팬(22)에 의해 출구가 있는 분쇄 장치(7)에 연결된 냉각탑(21); 파이프에 의해 클로스백 탈분기(9)에 연결된 주요 방출팬(23)을 구비한다.

게다가, 이송 장치(28,28')는 엘리베이터 또는 지퍼 컨베이어를 포함한다.

보조 에어 파이프(20)는 제2 냉각 싸이클론 실린더(18)의 재료 방출 포트와 제3 냉각 싸이클론 실린더(19)의 공기 흡입 포트 사이의 공기흐름 파이프에 연결된다. 보조 공기 파이프(20)가 막히는 것을 방지하는 레잉 오프 파이프(29)는 보조 공기 파이프(20) 근처의 공기흐름 파이프 내에 배치된다.

진동 스크린(30)은 레잉 오프 파이프(29) 아래에 배치된다. 원재료 저장통(1)은 뚜껑을 구비한다. 최종 완성품 이송 파이프(241)는 물냉각 메카니즘인 냉각 메카니즘(31)을 구비한다.

소성로 외피물 분쇄 및 회수 장치(26)는 예열 싸이클론 실린더 근처에 위치된다.

도 1과 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 분말 석회 소성 방법은: 벨트 컨베이어(2)에 의해 원재료 저장통(1)에서 작은 재료통(3)까지 4% 이하의 물함유량을 갖고 그래뉼 크기가 15mm 이하인 석회석의 미세한 그래뉼을 이송하는 단계, 벨트 컨베이어(4)와 회전식 밸브(34)에 의해 작은 재료통(3)에서 공기흐름 파이프(33)까지 재료를 이송하는 단계, 파이프(5) 내에서 재료들을 가열하여 건조하는 단계, 및 거름 장치(6)에 의해 재료를 거르는 단계를 포함하며, 3mm 이상의 그래뉼 크기를 갖는 좀 더 굵은 그래뉼이 분쇄 장치(7)로 이송되어 분쇄된 후 거름 장치(6)로 이송되고; 3mm 이하의 그래뉼 크기를 갖는 좀더 미세한 그래뉼이 공기흐름 파이프에 의해 차례로 싸이클론 실린더 탈분기(8)와 클로스백 탈분기(9)로 이송되며, 탈분되고, 건조되고 분쇄된 후 소성로에서 소성된 미세한 분말이 중간통(10)으로 이송되며, 석회석의 미세한 분말들은 1% 이하의 물함유량과 3mm 이하의 그래뉼 크기를 갖고; 중간통 내의 재료들이 공압 리프트 펌프와 공기흐름 파이프에 의해 상부에서 하부로 배치된 4개의 예열 싸이클론 실린더(12,13,14,15)로 이송되어 예열되고 분리된다.

고온 공기흐름을 사용하는 파이프(5) 내에서 가열되고 건조된 재료들은 소성 시스템(16)의 열버너에 의해 가열되고 공기흐름 파이프에 의해 파이프(5)로 이송되며 150~ 250℃의 온도를 가진다.

4개의 예열 싸이클론 실린더(12,13,14,15)는 상부에서 하부로 배치된다. 재료는 제1과 제2 예열 싸이클론 실린더(12,13) 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후, 분리와 예열을 위하여 파이프 공기흐름을 따라 제1 예열 싸이클론 실린더(12)로 이송되고; 적은 양의 되돌려지는 재료는 냉각탑의 밑면의 재료 수집 호퍼로 이송되며, 이송 장치와 최종 완성품 이송 시스템(24)에 의해 최종 완성품통(25)으로 이송되며; 재료의 대부분은 제3과 제2 예열 싸이클론 실린더(14,13) 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후, 공기와 재료를 분리시키기 위해 파이프 공기흐름을 따라 제2 예열 싸이클론 실린더(13)로 이송되고, 제2 예열 싸이클론 실린더(13)로부터 방출되는 재료들은 제3과 제4 예열 싸이클론 실린더(14,15) 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후 공기와 재료를 분리시키는 파이프 공기흐름을 따라 제3 예열 싸이클론 실린더(14)로 이송되며; 제3 예열 싸이클론 실린더(14)로부터 방출되는 재료들은 소성 시스템(16)의 고온 소성에 의해 분해된 후 공기와 재료를 분리하기 위한 제4 예열 싸이클론 실린더(15)로 이송된다.

분리된 재료는 재료를 냉각하고 분리하기 위하여 제3 냉각 싸이클론 실린더(17,18,19)로 이송된다. 제3 냉각 싸이클론 실린더(17,18,19)는 상부에서 하부로 배치된다. 재료들은 제1과 제2 냉각 싸이클론 실린더(17,18) 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후 냉각과 분리를 위해 파이프 공기흐름을 따라 제1 냉각 싸이클론 실린더(17)로 이송되며; 분리된 재료는 제2와 제3 냉각 싸이클론 실린더(18,19) 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후 냉각과 분리를 위한 파이프 공기흐름을 따라 제2 냉각 싸이클론 실린더(18)로 이송되며; 제2 냉각 싸이클론 실린더(18)로부터 방출되는 재료는 냉각과 분리를 위해 제3 냉각 싸이클론 실린더(19)로 이송되며, 제3 냉각 싸이클론 실린더(19)로부터 방출되는 재료들은 완성품 이송 시스템(24)에 의해 최종 완성품통(25)으로 이송된다. 최종 완성품 이송 파이프(241)는 냉각 메카니즘(31)을 구비한다.

도 3 내지 도 6에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 예열 싸이클론 실린더(예를 들어, 예열 싸이클론 실린더(12))는 직선섹션(121), 테이퍼섹션(122)을 구비하며, 내화성 벽돌들은 직선섹션(121)과 테이퍼섹션(122)의 내벽에 쌓이며; 공기 흡입 포트(1211)는 직선섹션(121)의 윗부분에 구비되며, 재료 방출 포트(1221)와 재료 방출 장치(123)는 테이퍼섹션(122)의 낮은 부분에 제공되며; 3개의 맨홀(1212,1213,1214)은 직선섹션(121)의 외부 궁형면에 제공되며; 두 맨홀(1222,1223)은 수직방향을 따라 싸이클론 실린더의 테이퍼섹션(122)에 제공된다.

환형 맨홀(1215)이 싸이클론 실린더의 직선섹션의 공기 흡입 포트(1211)에 제공되되, 상기 공기 흡입 포트가 세정될 시에 상기 공기 흡입 포트가 환형 맨홀(1215)로 모두 덮어질 수 있도록 하는 위치에서, 제공된다.

싸이클론 실린더의 테이퍼섹션(122)의 가장 낮은 맨홀(1223)의 중심부는 테이퍼섹션의 밑면로부터 1.5~2m 떨어져 있다. 두 맨홀(1222,1223)은 서로 2m 떨어져 있다. 점검 보수 및 재료 방출을 위한 맨홀(1224)은 싸이클론 실린더의 테이퍼섹션(122)과 회전식 밸브 사이에 구비된다.

싸이클론 실린더의 캐비티를 향하는 막힘 방지 공기 캐논(124)의 머즐은 테이퍼섹션(122)의 낮은 부분에 제공되며, 막힘-방지 공기 캐논(124)의 머즐은 테이퍼섹션의 밑면으로부터 1~2m 떨어져있다.

다수의 유지부재(125)는 예정된 공간으로 싸이클론 실린더의 직선섹션의 내벽에 십자형으로 용접된다. 내화성 벽돌이 쌓아질 때, 유지부재(125)는 내화성 벽돌(126)에 매립된다. 직선섹션의 내화성 벽돌에는 1 평방미터 당 3~5개의 유지부재가 있다.

두 개의 환형의 금속 칼라(127,128)는 수직 공간을 갖는 싸이클론 실린더의 테이퍼섹션(122)으로 용접된다. 내화성 재료(129)는 칼라에 쌓이고, 칼라는 내화성재료에 매립된다. 두 개의 칼라(127,128)는 서로 수직으로 1~1.5m 떨어져있다.

압축된 공기 배기 파이프(1210,1210')는 싸이클론 실린더의 테이퍼섹션(122)의 바닥과 재료 방출 장치(123) 사이에 구비된다. 압축된 공기 배기 파이프(1210,1210')는 서로 200mm~400mm 떨어져있다.

1: 원재료 저장통 2,4: 벨트 컨베이어
3: 재료 저장통 5: 고온 파이프
6: 거름 장치 7: 분쇄 장치
8: 싸이클론 실린더 탈분기 9: 클로스백 탈분기
10: 중간통 11: 공압 리프트 펌프
12,13,14,15: 예열 싸이클론 실린더
17,18,19: 냉각 싸이클론 실린더
20: 보조 공기 파이프 21: 냉각타워
22: 경로팬 23: 배기팬
24: 최종 완성품 이송 시스템 25: 최종 완성품 저장통
27: 재료 회수통 28: 이송 장치
29: 레잉 오프 파이프

Claims

원재료 저장통부터 작은 재료 저장통까지, 물함유량이 4% 이하이고, 그래뉼 크기가 15mm 이하인 석회석의 미세한 그래뉼을 이송하는 단계, 재료를 작은 재료 저장통에서 공기흐름 파이프로 벨트 컨베이어에 의해 이송하는 단계, 상기 파이프 내에서 재료를 가열하여 건조하는 단계, 및 상기 재료를 거르는 단계를 포함하며,
3mm 이상의 그래뉼 크기를 갖는 좀 더 굵은 그래뉼이 분쇄를 위해 분쇄 장치로 이송되고, 3mm 이하의 그래뉼 크기를 갖는 좀 더 미세한 그래뉼이 공기흐름 파이프에 의해 싸이클론 실린더 탈분기와 클로스백 탈분기로 차례로 이송되며;
탈분되고, 수집되고, 건조되고, 분쇄된 후 소성로에서 소성되도록 제공된 석회석의 미세한 분말들이 중간통으로 이송되며, 여기서 석회석의 미세한 분말들은 1% 이하의 물함유량 및 3mm 이하의 그래뉼 크기를 갖고;
중간통 내에 있는 재료들이 예열과 공기-재료 분리를 위한 공압 리프트 펌프와 공기흐름 파이프에 의해 상부에서 하부로 배치된 4개의 예열 싸이클론 실린더로 이송되고;
분리된 후 상기 재료는 냉각과 공기-재료 분리를 위해 3개의 냉각 싸이클론 실린더로 이송되며;
제3 냉각 싸이클론 실린더로부터 방출된 재료들이 최종 완성품 이송 시스템에 의해 최종 완성품 저장통으로 이송되고, 최종 완성품 이송 파이프에는 냉각 메카니즘이 제공되는 분말 석회 소성 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 작은 재료 저장통 내에 있는 재료들이 공기흐름 파이프와 벨트 컨베이어에 의해 분쇄 장치와 거름 장치 사이의 고온 파이프로 이송되며, 거름 장치에 의해 걸러진 후 좀 더 미세한 그래뉼이 탈분을 위해 공기흐름 파이프로 곧바로 이송되고, 좀 더 굵은 그래뉼이 분쇄를 위해 분쇄 장치로 되돌려진 후 상기 거름 장치로 이송되는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 4개의 예열 싸이클론 실린더가 상부에서 하부로 배치되고, 상기 재료가 제1과 제2 예열 싸이클론 실린더 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후, 공기-재료 분리와 예열을 위해 파이프 공기흐름을 따라 제1 예열 싸이클론 실린더로 이송되며, 작은 양의 되돌려지는 재료가 냉각탑의 밑면의 재료 수집 호퍼로 이송되고, 최종 완성품 이송 시스템에 의해 최종 완성품 저장통으로 이송되며, 재료의 대부분은 제3과 제2 예열 싸이클론 실린더 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후, 공기-재료 분리를 위해 파이프 공기흐름을 따라 제2 예열 싸이클론 실린더로 이송되고, 제2 예열 싸이클론 실린더로부터 방출된 재료들은 제3과 제4 예열 싸이클론 실린더 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후, 공기-재료 분리를 위해 파이프 공기흐름을 따라 제3 예열 싸이클론 실린더로 이송되며; 제3 예열 싸이클론 실린더로부터 방출된 재료들은 소성 시스템의 고온 소성에 의해 분해된 후, 공기-재료 분리를 위한 제4 예열 싸이클론 실린더로 이송되는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 3개의 냉각 싸이클론 실린더는 상부에서 하부로 배치되며, 상기 재료는 제1과 제2 냉각 싸이클론 실린더 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후, 냉각과 공기-재료 분리를 위해 파이프 공기흐름을 따라 제1 냉각 싸이클론 실린더로 이송되고; 분리된 재료는 제2와 제3 냉각 싸이클론 실린더 사이의 공기흐름 파이프로 이송된 후, 냉각과 공기-재료 분리를 위해 파이프 공기흐름을 따라 제2 냉각 싸이클론 실린더로 이송되며; 제2 냉각 싸이클론 실린더로부터 방출된 재료들은 냉각과 공기-재료 분리를 위해 제3 냉각 싸이클론 실린더로 이송되고; 제3 냉각 싸이클론 실린더로부터 방출된 재료들은 최종 완성품 이송 시스템에 의해 최종 완성품 저장통으로 이송되는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 방법.
청구항 1에 있어서,
상기 재료는 고온 공기흐름을 이용한 파이프 내에서 가열되어 건조되며, 상기 고온 공기흐름은 소성 시스템의 가열버너에 의해 가열되고, 공기흐름 파이프에 의해 파이프로 이송되며, 150℃~ 250℃의 온도를 갖는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 방법.
청구항 1에 있어서,
소성로 외피물 분쇄와 회수 장치는 예열 싸이클론 실린더 근처에 배치된 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 방법.
청구항 1에 있어서,
최종 완성품 이송 파이프의 냉각 메카니즘이 물냉각 메카니즘인 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 방법.
청구항 1에 있어서,
최종 완성품 냉각통이 제공된 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 방법.
원재료 저장통(1), 벨트 컨베이어(2)에 의해 원재료 저장통에 연결된 작은 재료 저장통(3), 상기 작은 재료 저장통(3) 아래에 배치된 벨트 컨베이어(4), 상기 벨트 컨베이어(4) 아래의 분쇄 장치(7), 고온 파이프(5)에 의해 상기 분쇄 장치(7)와 연통되는 거름 장치(6), 공기흐름 파이프에 의해 거름 장치(6)와 연통되는 싸이클론 실린더 탈분기(8), 파이프에 의해 싸이클론 실린더 탈분기(8)의 기립 파이프에 연결된 클로스백 탈분기(9), 이송 장치에 의해 상기 클로스백 탈분기(9)에 연결된 중간통(10), 중간통(10)의 재료 방출 포트에 배치된 또다른 이송 장치, 상부에서 하부로 배치되고 공압 리프트 펌프(11)와 공기흐름 파이프에 의해 중간통(10)에 연결된 4개의 예열 싸이클론 실린더들(12,13,14,15), 상부에서 하부로 배치되고 4개의 예열 싸이클론 실린더 아래에 배치된 3개의 냉각 싸이클론 실린더들(17,18,19), 이송 장치에 의해 제3 냉각 싸이클론 실린더(19)의 재료 방출 포트에 연결된 최종 완성품 이송 시스템(24); 물 냉각 구조를 갖는 파이프에 의해 최종 완성품 이송 시스템에 연결된 최종 완성품 저장통(25);
공기흐름 파이프에 의해 제1 예열 싸이클론 실린더(12)의 기립 파이프에 연결되며, 공기흐름 파이프와 경로팬(22)에 의해 출구가 있는 분쇄 장치(7)에 연결된 냉각타워(21); 및
파이프에 의해 클로스백 탈분기(9)에 연결된 메인 배기팬(23)을 구비한 분말 석회 소성 장치.
청구항 9에 있어서,
이송 장치는 엘리베이터, 지퍼 컨베이어, 벨트 컨베이어 또는 회전식 밸브를 구비한 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 9에 있어서,
재료 회수통(27)은 공압 리프트 펌프(11) 또는 제3 냉각 싸이클론 실린더(19) 아래에 제공된 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 9에 있어서,
보조 공기 파이프(20)는 제2 냉각 싸이클론 실린더의 재료 방출 포트와 제3 냉각 싸이클론 실린더의 공기 흡입 포트 사이의 공기흐름 파이프에 연결되며, 보조 공기 파이프(20)가 막히는 것을 방지하기 위한 레잉 오프(laying off) 파이프는 보조 공기 파이프(20) 근처의 공기흐름 파이프 내에 배치되는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 12에 있어서,
진동 스크린은 레잉 오프 파이프 아래에 배치된 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 9에 있어서,
원재료 저장통에는 뚜껑이 제공된 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 9에 있어서,
예열 싸이클론 실린더는 직선섹션, 테이퍼섹션을 구비하고; 내화성 벽돌들이 직선섹션과 테이퍼섹션의 내벽에 쌓이며; 공기 흡입 포트는 직선섹션의 상부에 제공되고, 재료 방출 포트와 재료 방출 장치는 테이퍼섹션의 하단부에 제공되며; 적어도 3개의 맨홀은 직선섹션의 외부 궁형면의 주위에 제공되고; 적어도 두 개의 맨홀은 수직 방향을 따라 싸이클론 실린더의 테이퍼섹션에 구비된 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 15에 있어서,
원형 맨홀은 싸이클론 실린더의 직선섹션의 공기 흡입 포트에 구비되고, 세정되는 동안 그 위치에서 공기 흡입 포트는 완전히 세정될 수 있는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 15에 있어서,
싸이클론 실린더의 테이퍼섹션의 가장 낮은 맨홀의 중앙부는 테이퍼섹션의 밑면으로부터 1.5~2m 떨어져 있고, 두 개의 맨홀은 서로 2m 떨어져 있는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 15에 있어서,
점검 보수를 위한 맨홀은 싸이클론 실린더의 테이퍼섹션과 회전식 밸브 사이에 구비되는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 15에 있어서,
막힘-방지 공기 캐논의 머즐은 싸이클론 실린더의 캐비티를 향하며 테이퍼섹션의 낮은 부분에 제공되는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 19에 있어서,
막힘-방지 공기 캐논의 머즐은 테이퍼섹션의 밑면으로부터 1~2m 떨어진 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 15에 있어서,
다수의 유지부재는 예정된 공간으로 싸이클론 실린더의 직선섹션의 본체의 내벽에 십자형 용접되고, 내화성 벽돌이 쌓이면 유지부재는 상기 내화성 벽돌에 매립되는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 15에 있어서,
직선섹션의 내화성 벽돌의 1 평방미터 당 3~5개의 유지부재가 있는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 15에 있어서,
다수의 환형의 금속 칼라는 수직 공간으로 싸이클론 실린더의 테이퍼섹션에 용접되며, 내화성 재료들이 상기 칼라에 쌓이고, 상기 칼라는 상기 내화성 재료에 매립되는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 23에 있어서,
두 개의 환형의 금속 칼라는 서로 수직으로 1~1.5m 떨어져 있는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 15에 있어서,
압축된 공기 배기 파이프는 상기 싸이클론 실린더의 테이퍼섹션의 밑면과 재료 방출 장치 사이에 제공된 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.
청구항 25에 있어서,
상기 압축된 공기 배기 파이프는 서로 200mm~400mm 떨어져 있는 것을 특징으로 하는 분말 석회 소성 장치.