CN107698179A - 一种用于生产粉状活性石灰系统的强力气态悬浮冷却方法 - Google Patents
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- C04B2/00—Lime, magnesia or dolomite
- C04B2/10—Preheating, burning calcining or cooling
Abstract
本发明公开了一种用于生产粉状活性石灰系统的强力气态悬浮冷却方法及装置，包括第一旋风冷却器、第二旋风冷却器和第三旋风冷却器，所述第一旋风冷却器、第二旋风冷却器和第三旋风冷却器由上至下依次排列。本发明结构简单，充分利用悬浮态料气接触面积大，换热速度快的技术优点，实现高温粉状物料进行快速冷却，这一过程中高温物料被快速冷却，进入系统的冷空气被加热，被加热后的高温空气进入焙烧炉内用于燃烧，在实现物料快速冷却的同时，有效降低了热耗，本发明简单新颖，便于规模生产、使用设备少、占地面积小，便于实现操作自动化，有利于降低生产成本；实现快速冷却，生产效率高，缩短了生产时间，降低了热耗有利于提升企业的经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及冷却技术领域，尤其涉及一种用于生产粉状活性石灰系统的强力气态悬浮冷却方法。
背景技术
近年来，石灰生产行业面临着淘汰落后产能和生产技术工艺更新换代的巨大压力。悬浮焙烧法生产粉状活性石灰系统的新工艺，得到了越来越广泛的使用；目前，国内外活性石灰生产中冷却方法从本质上来讲主要有三种，第一种方法是以立式窑炉为主要煅烧装备，通常成品块状石灰采用的是块状分层堆积，风道送风冷却系统；第二种是回转窑煅烧系统装备，采用转筒或竖式冷却机进行冷却；第三种是从国外引进的麦尔兹石灰窑，采用悬挂缸式冷却系统。这些生产方法虽然各有优势，但是也各自存在着明显的不足之处。
这三种生产方法存在以下共同不足：（1）只能使用大于20mm以上的块状石灰石原料生产块状石灰，当需要粉状石灰时，只能通过将生产出的块状石灰进行粉磨来获得，其生产效率极低，且产品质量不稳定；（2）成品高温块状石灰物料与来自外界的冷却空气直接接触、异向流动的换热方式。这一过程中要求罐体内以及物料内部必须满足一定的空隙率，冷热气流顺畅，来自外界的冷空气逆流经过高温物料直接接触而被加热，加热后的空气供回窑体被再利用；（3）由于冷却的物料下落、流动的过程中，物料与气流异向运动、物料的翻滚，极易形成严重的扬尘，或引起块状物料粉状化，堵塞气流上升、成本增加、甚至减产停产；
此外，在现有的用于粉状活性石灰的悬浮煅烧工艺中，尚没有可以用于细度为150~350目的粉状石灰的高效悬浮冷却装置；通过对来自悬浮焙烧系统的粉状活性石灰的理化性能参数的分析研究，及各种适宜用于粉状物料冷却的工艺方法的比较分析，针对来自悬浮焙烧系统的850~950℃高温粉状物料在尽可能短的时间内冷却到60~100℃的高效冷却需要，现发明一种用于生产粉状活性石灰系统的强力气态悬浮冷却方法；该冷却方法利用物料处于悬浮状态传热及换热效率很高特点，实现来自悬浮焙烧系统的850~950℃高温粉状物料在尽可能短的时间内冷却到60~100℃的高效冷却需要，其冷却效率高，余热可以有效回收利用，从而实现快速冷却，余热有效回收利用，缩短冷却时间，提高生产效率的作用，弥补现有技术中存在的缺点。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种用于生产粉状活性石灰系统的强力气态悬浮冷却方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种用于生产粉状活性石灰系统的强力气态悬浮冷却装置，包括第一旋风冷却器、第二旋风冷却器和第三旋风冷却器，所述第一旋风冷却器、第二旋风冷却器和第三旋风冷却器由上至下依次排列，所述第一旋风冷却器的顶部连通有第一烟道，所述第一旋风冷却器通过第二烟道与第二旋风冷却器连通，第二旋风冷却器通过第三烟道与第三旋风冷却器连通，第三旋风冷却器通过进气管道与风机的输出端连通，所述第一旋风冷却器的底部通过第一出料管与第三烟道连通，所述第二旋风冷却器的底部通过第二出料管与进气管道连通，所述第三旋风冷却器的底部连通有第三出料管，所述第二烟道连通有进料管。
优选地，所述第一烟道、第二烟道、第三烟道、进气管道和三出料管上均设有阀门。
优选地，所述第一旋风冷却器、第二旋风冷却器和第三旋风冷却器的底部均呈漏斗形。
优选地，一种用于生产粉状活性石灰系统的强力气态悬浮冷却方法，包括以下步骤：
S1：启动风机，空气通过进气管道进入第三旋风冷却器，再依次通过第三烟道、第二旋风冷却器、第二烟道和第一旋风冷却器由第一烟道排入除尘箱中；
S2：物料由进料管进入第二烟道，再随气流进入第一旋风冷却器冷却分离后，物料经第一出料管和第三烟道进入第二旋风冷却器，冷却分离后，物料经第二出料管进入进气管道，再进入第三旋风冷却器冷却分离，最终物料从第三出料管排出。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明结构简单，充分利用悬浮态料气接触面积大，换热速度快的技术优点，实现高温粉状物料进行快速冷却，这一过程中高温物料被快速冷却，进入系统的冷空气被加热，被加热后的高温空气进入焙烧炉内用于燃烧，在实现物料快速冷却的同时，有效降低了热耗，本发明简单新颖，便于规模生产、使用设备少、占地面积小，便于实现操作自动化，有利于降低生产成本；实现快速冷却，生产效率高，缩短了生产时间，降低了热耗有利于提升企业的经济效益。
附图说明
图1为本发明提出的结构示意图。
图中：第一烟道1、进料管2、第一旋风冷却器3、第二烟道4、第二旋风冷却器5、第三烟道6、进气管道7、第三旋风冷却器8、第三出料管9、风机10。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1，一种用于生产粉状活性石灰系统的强力气态悬浮冷却装置，包括第一旋风冷却器3、第二旋风冷却器5和第三旋风冷却器8，第一旋风冷却器3、第二旋风冷却器5和第三旋风冷却器8由上至下依次排列，第一旋风冷却器3的顶部连通有第一烟道1，第一旋风冷却器3通过第二烟道4与第二旋风冷却器5连通，第二旋风冷却器5通过第三烟道6与第三旋风冷却器8连通，第一烟道1、第二烟道4、第三烟道6、进气管道7和三出料管9上均设有阀门，第三旋风冷却器8通过进气管道7与风机10的输出端连通，第一旋风冷却器3、第二旋风冷却器5和第三旋风冷却器8的底部均呈漏斗形，第一旋风冷却器3的底部通过第一出料管与第三烟道6连通，第二旋风冷却器5的底部通过第二出料管与进气管道7连通，第三旋风冷却器8的底部连通有第三出料管9，第二烟道4连通有进料管2。
风机10与外部电源连接，温度为800-950℃的粉状活性石灰进入进料管2，进入悬浮冷却系统后，经悬浮冷却系统快速冷却到65-110℃以下送入储库储存；分离后的热空气从第一烟道1排出，可用于焙烧炉内燃料燃烧。
一种用于生产粉状活性石灰系统的强力气态悬浮冷却方法，包括以下步骤：
S1：启动风机10，空气通过进气管道7进入第三旋风冷却器8，再依次通过第三烟道6、第二旋风冷却器5、第二烟道4和第一旋风冷却器3由第一烟道1排入除尘箱11中；
S2：物料由进料管2进入第二烟道4，再随气流进入第一旋风冷却器3冷却分离后，物料经第一出料管和第三烟道6进入第二旋风冷却器5，冷却分离后，物料经第二出料管进入进气管道7，再进入第三旋风冷却器8冷却分离，最终物料从第三出料管9排出。
工作原理：启动风机10，空气通过进气管道7进入第三旋风冷却器8，再依次通过第三烟道6、第二旋风冷却器5、第二烟道4和第一旋风冷却器3由第一烟道1排入除尘箱11中，物料由进料管2进入第二烟道4，再随气流进入第一旋风冷却器3冷却分离后，物料经第一出料管和第三烟道6进入第二旋风冷却器5，冷却分离后，物料经第二出料管进入进气管道7，再进入第三旋风冷却器8冷却分离，最终物料从第三出料管9排出。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种用于生产粉状活性石灰系统的强力气态悬浮冷却装置，包括第一旋风冷却器（3）、第二旋风冷却器（5）和第三旋风冷却器（8），其特征在于，所述第一旋风冷却器（3）、第二旋风冷却器（5）和第三旋风冷却器（8）由上至下依次排列，所述第一旋风冷却器（3）的顶部连通有第一烟道（1），所述第一旋风冷却器（3）通过第二烟道（4）与第二旋风冷却器（5）连通，第二旋风冷却器（5）通过第三烟道（6）与第三旋风冷却器（8）连通，第三旋风冷却器（8）通过进气管道（7）与风机（10）的输出端连通，所述第一旋风冷却器（3）的底部通过第一出料管与第三烟道（6）连通，所述第二旋风冷却器（5）的底部通过第二出料管与进气管道（7）连通，所述第三旋风冷却器（8）的底部连通有第三出料管（9），所述第二烟道（4）连通有进料管（2）。
2.根据权利要求1所述的一种用于生产粉状活性石灰系统的强力气态悬浮冷却装置，其特征在于，所述第一烟道（1）、第二烟道（4）、第三烟道（6）、进气管道（7）和三出料管（9）上均设有阀门。
3.根据权利要求2所述的一种用于生产粉状活性石灰系统的强力气态悬浮冷却装置，其特征在于，所述第一旋风冷却器（3）、第二旋风冷却器（5）和第三旋风冷却器（8）的底部均呈漏斗形。
4.一种使用权利要求1中的强力气态悬浮冷却装置的冷却方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：启动风机（10），空气通过进气管道（7）进入第三旋风冷却器（8），再依次通过第三烟道（6）、第二旋风冷却器（5）、第二烟道（4）和第一旋风冷却器（3）由第一烟道（1）排入除尘箱（11）中；
S2：物料由进料管（2）进入第二烟道（4），再随气流进入第一旋风冷却器（3）冷却分离后，物料经第一出料管和第三烟道（6）进入第二旋风冷却器（5），冷却分离后，物料经第二出料管进入进气管道（7），再进入第三旋风冷却器（8）冷却分离，最终物料从第三出料管（9）排出。
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