KR101188040B1 - 양면 점착 시트, 양면 점착 시트의 제조 방법, 점착형 광학적 기능성 필름 및 점착형 하드 코트 필름 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 알킬기의 탄소수가 1 내지 12인 (메트)아크릴산 알킬 에스테르 및/또는 (메트)아크릴산 알콕시알킬 에스테르를 함유하는 하나 이상의 단량체 성분으로 구성된 아크릴계 중합체를 함유하는 점착제 조성물로 형성되는 점착제층을 포함하는 양면 점착 시트에 관한 것으로서, 여기서 에틸 아세테이트 추출에 의해 얻은 점착제층의 가용분 (sol fraction)은 50,000 내지 500,000의 중량 평균 분자량을 갖고, 점착제층은 0.030 ㎛ 이하의 전체 표면 두께 불균일을 갖는다.

Description

양면 점착 시트, 양면 점착 시트의 제조 방법, 점착형 광학적 기능성 필름 및 점착형 하드 코트 필름 {DOUBLE-SIDED PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE SHEET, PRODUCTION METHOD OF DOUBLE-SIDED PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE SHEET, PRESSURE-SENSITIVE ADHESION TYPE OPTICAL FUNCTIONAL FILM AND PRESSURE-SENSITIVE ADHESION TYPE HARD COAT FILM}
본 발명은 양면 점착 시트에 관한 것이다. 더욱 구체적으로, 본 발명은 내구성 및 투명도가 우수하고, 게다가 점착제층의 평활성 및 두께의 균일성 또한 우수한 양면 점착 시트에 관한 것이다.
최근, 특히 휴대폰 및 스마트폰과 같은 모바일 장치, 텔레비젼 및 컴퓨터 디스플레이 분야 등에서, 양면 점착 시트 (양면 점착 테이프)를 사용하여, 투명한 플라스틱 기재 예를 들어, 폴리카르보네이트 수지 플레이트 및 아크릴계 수지 플레이트에 광학 필름 등을 부착 및 고정하는 다수의 적용이 있다. 이러한 적용에서, 양면 점착 시트는 접착성 및 접착 신뢰성 (내구성) 이외에 디스플레이 등의 가시성을 망치지 않는 투명도를 가질 것이 요구된다.
그러한 양면 점착 시트로서 예를 들어, 아크릴계 중합체로 구성된 점착제 조성물을 사용한 양면 점착 시트가 공지되어 있다 (일본 특허 제3,907,611호 및 일본 특허 공개 제2005-255877호 참조).
그러나, 최근 모바일 장치 등의 소형화 및 슬림화에 대한 요구 때문에, 상기 기술한 플라스틱 기재 및 광학 필름 또한 슬림화되고 있다. 따라서, 통상의 점착 시트 (점착제층)를 이용하여 그들을 서로 적층시키는 경우, 빛이 그 디스플레이에서 반사될 때 반사광의 얼룩이 나타나기 때문에, 그 디스플레이의 표면이 "유자 껍질"과 같이 보이는 외관 불량이 나타난다는 것을 알게 되었다.
상기 언급한 외관 불량에 대해서 추가의 시험을 수행하였을 때, 슬림화된 플라스틱 기재와 광학 필름을 적층시키는 점착제층의 두께에서의 미세한 변화가 반사광 얼룩을 야기하고, 이것이 상기 언급한 외관 불량의 주원인이라는 것을 알게 되었다.
본 발명의 목적은 내구성 및 투명도가 우수하고, 또한 점착제층의 전체 표면 두께 불균일 (점착제층의 두께에서의 미세한 변화)이 적어, 슬림화된 플라스틱 기재 등과 적층되었을 때 우수한 외관을 나타내는 양면 점착 시트에 관한 것이다.
상기 언급한 목적을 성취하는 것을 목표로, 본 발명자들은 집중 연구를 수행하여 그 결과로, 하나 이상의 특정 단량체 성분으로 구성된 아크릴계 중합체를 함유하는 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층을 갖는 양면 점착 시트가 우수한 투명도 및 내구성을 갖고, 게다가, 양면 점착 시트의 가용분(sol fraction)의 중량 평균 분자량 및 전체 표면 두께 불균일을 조절함으로써 적층시의 그의 우수한 외관이 심지어 박층인 경우에도 얻어질 수 있음을 발견하고, 그로 인해 본 발명을 완성하였다.
다시 말해서, 본 발명은 다음 1 내지 17 항목을 제공한다.
1. 알킬기의 탄소수가 1 내지 12인 (메트)아크릴산 알킬 에스테르 및 (메트)아크릴산 알콕시알킬 에스테르 중 적어도 하나를 함유하는 단량체 성분으로 구성된 아크릴계 중합체를 함유하는 점착제 조성물을 도포하여 형성된 코팅층을 건조시켜 형성된 점착제층을 포함하는 양면 점착 시트이며, 상기 점착제 조성물의 고형분(solid fraction) 농도가 20 내지 50 중량%이고, 상기 코팅층의 두께가 60 ㎛ 이하이며, 상기 점착제층의, 23℃, 7일 간의 추출 조건의 에틸 아세테이트 추출에 있어서의 가용분 (sol fraction)의 중량 평균 분자량이 50,000 내지 500,000이고, 상기 점착제층의, 아래에서 정의되는 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 0.030 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트.
점착제층의 전체 표면 두께 불균일 : 레이저 간섭계를 사용하여 얻은 간섭 프린지(interference fringe)를 프린지 스캐닝 방법 (줄무늬 주사법)에 따라 점착제층의 두께 hi로 변환시키고, 30 mm 직경의 범위에서 얻어진 hi로부터 하기의 수학식 1에 따라 계산한 값
<수학식 1>
Figure 112012048941520-pat00006

(여기서 i는 1 내지 N의 정수(整數)이고, N은 샘플링 수임).
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2. 제1 항목에 있어서, 가시광 파장 영역 내에서 전체 광선 투과율이 90.0% 이상인 양면 점착 시트.
3. 제1 또는 제2 항목에 있어서, 헤이즈값이 1.5% 이하인 양면 점착 시트.
4. 제1 또는 제2 항목에 있어서, 점착제 조성물이 가교제를 추가로 포함하는 양면 점착 시트.
5. 제1 또는 제2 항목에 있어서, 알킬기의 탄소수가 1 내지 12인 (메트)아크릴산 알킬 에스테르의 함유량과 (메트)아크릴산 알콕시알킬 에스테르의 함유량의 총량이 아크릴계 중합체를 구성하는 단량체 성분의 총량에 대해, 50 중량% 이상인 양면 점착 시트.
6. 제1 또는 제2 항목에 있어서, 점착제 조성물 내의 아크릴계 중합체의 함유량이 점착제 조성물의 고형분에 대해, 65 내지 100 중량%인 양면 점착 시트.
7. 제1 또는 제2 항목에 있어서, 상기 점착제층이, 상기 코팅층을 20 내지 80℃로 20 내지 180초 건조시킨 후, 90 내지 180℃로 30 내지 180초 더 건조시켜 형성된 점착제층인 양면 점착 시트.
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8. 제1 또는 제2 항목에 있어서, 상기 점착제층이, 상기 점착제 조성물을, 박리 처리면 측의 산술 평균 조도(Ra)가 0.05 ㎛ 이하인 플라스틱 필름에 박리 처리가 행해져 있는 세퍼레이터의 박리 처리면 상에, 도포하여 형성된 코팅층을 건조시켜 형성된 점착제층인 양면 점착 시트.
9. 제1 또는 제2 항목에 있어서, 양면 점착 시트의 적어도 한쪽의 표면 상에, 박리 처리면 측의 산술 평균 조도(Ra)가 0.05 ㎛ 이하인 플라스틱 필름에 박리 처리가 행해져 있는 세퍼레이터가, 박리 처리면이 점착제층 표면에 접촉하도록 마련되어 있는 양면 점착 시트.
10. 제1 또는 제2 항목에 있어서, 상기 N이 1,000 이상의 정수인 양면 점착 시트.
11. 제1 또는 제2 항목에 있어서, 기재를 갖지 않는 양면 점착 시트.
12. 제1 또는 제2 항목에 있어서, 기재를 갖는 양면 점착 시트.
13. 제12 항목에 있어서, 가시광 파장 영역에 있어서의 전체 광선 투과율이 85% 이상이며, 헤이즈값이 1.5% 이하인 기재의 양면측에 점착제층을 갖는 양면 점착 시트.
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14. 제1 또는 제2 항목에 있어서, 광학 제품에 사용되는 양면 점착 시트.
15. 세퍼레이터 상에 점착제 조성물의 코팅층을 마련한 후, 상기 코팅층을 20 내지 80℃로 20 내지 180초 건조시킨 다음, 90 내지 180℃로 30 내지 180초 더 건조, 경화시켜, 점착제층을 형성하는, 제11 항목에 따른 양면 점착 시트를 제조하는 방법.
16. 제1 또는 제2 항목에 따른 양면 점착 시트를, 광학적 기능성을 갖는 필름에 부착한 점착형 광학적 기능성 필름.
17. 제1 또는 제2 항목에 따른 양면 점착 시트를, 적어도 한쪽 면에 하드 코트(hard coat) 처리가 행해진 필름에 부착한 점착형 하드 코트 필름.
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본 발명의 양면 점착 시트는 상기 언급된 구성을 갖기 때문에, 투명도 및 내구성이 우수하고, 그러므로 특히 슬림화된 광학 부재 등을 적층하는 데 사용되는 경우, 이러한 상품의 가시성과 같은 광학 특성이 향상될 수 있다. 또한, 그것은 점착제층 두께에서의 미세한 변화에 기인하는 반사광 얼룩을 유발하지 않기 때문에, 외관 불량 없이 상품의 질이 향상된다. 이와 관련하여, 본 발명에 따르면, 용어 "내구성"은 양면 점착 시트를 사용하여 피착체 (광학 부재 등)을 적층할 때에도, 점착 시트 또는 피착체의 들뜸 또는 박리가 일어나지 않고 (접착 신뢰성), 장기간 동안 고온 또는 고온 다습 조건 하에서 보존되는 성질을 의미한다.
본 발명의 양면 점착 시트는 알킬기의 탄소수가 1 내지 12인 (메트)아크릴산 알킬 에스테르 및/또는 (메트)아크릴산 알콕시알킬 에스테르를 함유하는 하나 이상의 단량체 성분으로 구성된 아크릴계 중합체를 함유하는 점착제 조성물로 형성되는 점착제층 (아크릴계 점착제층, 이하에서 때때로 "본 발명의 점착제층"이라고 일컬어질 수 있음)을 하나 이상 포함하는 점착 시트이다. 또한, 본 발명의 양면 점착 시트는 시트의 양면이 점착면 (점착제층 표면)을 형성하는 양면 점착 시트이다. 이와 관련하여, 본 발명에서 "점착 시트"로 불리우는 경우, 그것은 테이프 형태, 즉, "점착 테이프"를 또한 포함하여야 한다.
<점착제 조성물>
상기 언급된 본 발명의 점착제층은 하기 아크릴계 중합체를 필수 성분으로서 함유하는 점착제 조성물 (아크릴계 점착제 조성물)로 형성되는 점착제층 (아크릴계 점착제층)이다. 아크릴계 중합체에 더하여, 다른 성분 (첨가제 등)이 필요에 따라 상기 언급된 점착제 조성물에 함유될 수 있다. 이와 관련하여, 상기 언급된 점착제 조성물에 함유되는 아크릴계 중합체의 양은, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 점착제 조성물의 고형분 (100 중량%)을 기준으로 바람직하게는 65 중량% 이상 (예를 들어, 65 내지 100 중량%), 더욱 바람직하게는 70 내지 99.999 중량%이다.
상기 언급된 아크릴계 중합체는 주 단량체 성분 (단량체 주성분)으로서, 알킬기의 탄소수가 1 내지 12인 (메트)아크릴산 알킬 에스테르 (종종 "(메트)아크릴산 C1 -12 알킬 에스테르"로 불리움) 및/또는 (메트)아크릴산 알콕시알킬 에스테르로 구성된 중합체이다. 또한, 상기 언급된 주 단량체 성분 이외에, 아크릴계 중합체를 구성하는 단량체 성분으로서, 다른 공중합 가능한 단량체 성분 (공중합 가능 단량체)가 함유될 수 있다. 이와 관련하여, "(메트)아크릴"은 "아크릴" 및/또는 "메타크릴"을 의미한다. 이하에서 동일하게 적용될 것이다.
상기 언급된 (메트)아크릴산 C1 -12 알킬 에스테르는 1 내지 12의 탄소 원자를 갖는 직쇄 또는 분지쇄 알킬기를 함유하는 (메트)아크릴산 알킬 에스테르이고, 그 예로는 메틸 (메트)아크릴레이트, 에틸 (메트)아크릴레이트, 프로필 (메트)아크릴레이트, 이소프로필 (메트)아크릴레이트, n-부틸 (메트)아크릴레이트, 이소부틸 (메트)아크릴레이트, sec-부틸 (메트)아크릴레이트, t-부틸 (메트)아크릴레이트, 펜틸 (메트)아크릴레이트, 이소펜틸 (메트)아크릴레이트, 네오펜틸 (메트)아크릴레이트, 헥실 (메트)아크릴레이트, 헵틸 (메트)아크릴레이트, 옥틸 (메트)아크릴레이트, 이소-옥틸 (메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실 (메트)아크릴레이트, 노닐 (메트)아크릴레이트, 이소노닐 (메트)아크릴레이트, 데실 (메트)아크릴레이트, 이소데실 (메트)아크릴레이트, 운데실 (메트)아크릴레이트, 도데실 (메트)아크릴레이트 등을 들 수 있고, 특별히 이에 한정되는 것은 아니다. 이들 중, 에틸 아크릴레이트, n-부틸 아크릴레이트, 2-에틸헥실 아크릴레이트 및 이소노닐 아크릴레이트가 바람직하고, 2-에틸헥실 아크릴레이트 (2EHA) 및 n-부틸 아크릴레이트 (BA)가 특히 바람직하다. 상기 언급된 (메트)아크릴산 C1 -12 알킬 에스테르는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
상기 언급된 (메트)아크릴산 알콕시알킬 에스테르로서, 예를 들어, 2-메톡시에틸 (메트)아크릴레이트, 2-에톡시에틸 (메트)아크릴레이트, 메톡시트리에틸렌 글리콜 (메트)아크릴레이트, 3-메톡시프로필 (메트)아크릴레이트, 3-에톡시프로필 (메트)아크릴레이트, 4-메톡시부틸 (메트)아크릴레이트, 4-에톡시부틸 (메트)아크릴레이트 등이 언급될 수 있지만, 특별히 이에 한정되는 것은 아니다. 이들 중, 아크릴산 알콕시알킬 에스테르가 바람직하고 2-메톡시에틸 아크릴레이트 (2MEA)가 특히 바람직하다. 상기 언급된 (메트)아크릴산 알콕시알킬 에스테르는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
아크릴계 중합체를 구성하는 총 단량체 성분 (단량체 성분의 총량) (100 중량%)을 기준으로 한 상기 언급된 주 단량체 성분 [(메트)아크릴산 C1 -12 알킬 에스테르 및/또는 (메트)아크릴산 알콕시알킬 에스테르]의 함유량은, 단량체 주성분으로서 사용되기 때문에, 바람직하게는 50 중량% 이상, 더 바람직하게는 80 중량% 이상, 더욱 바람직하게는 90 중량% 이상이다. 이와 관련하여, 단량체 성분의 총량을 기준으로 한 주 단량체 성분의 함유량의 상한은, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 바람직하게는 99.5 중량% 이하, 더욱 바람직하게는 99 중량% 이하이다. 이와 관련하여, (메트)아크릴산 C1 -12 알킬 에스테르 및 (메트)아크릴산 알콕시알킬 에스테르 모두가 단량체 성분으로 사용되는 경우에는, (메트)아크릴산 C1 -12 알킬 에스테르 함량 및 (메트)아크릴산 알콕시알킬 에스테르 함량의 총량 (총 함량)이 상기 언급된 범위를 만족할 수 있다.
또한, 극성기-함유 단량체, 다관능성 단량체 및 다른 공중합 가능한 단량체가 상기 언급된 아크릴계 중합체를 구성하는 단량체 성분에서 공중합 가능한 단량체 성분으로서 추가로 함유될 수 있다.
상기 언급된 극성기-함유 단량체는, 예를 들어, (메트)아크릴산, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산, 이소크로톤산 등의 카르복실기-함유 단량체 또는 그의 무수물 (말레산 무수물 등); 2-히드록시에틸 (메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필 (메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸 (메트)아크릴레이트, 6-히드록시헥실 (메트)아크릴레이트 등의 히드록시알킬 (메트)아크릴레이트; 비닐 알콜, 알릴 알콜 등의 히드록실기-함유 단량체; (메트)아크릴아미드, N,N-디메틸 (메트)아크릴아미드, N-메틸올 (메트)아크릴아미드, N-메톡시메틸 (메트)아크릴아미드, N-부톡시메틸 (메트)아크릴아미드, N-히드록시에틸 아릴아미드 등의 아미도기-함유 단량체; 아미노에틸 (메트)아크릴레이트, 디메틸아미노에틸 (메트)아크릴레이트, t-부틸아미노에틸 (메트)아크릴레이트 등의 아미노기-함유 단량체; 글리시딜 (메트)아크릴레이트, 메틸글리시딜 (메트)아크릴레이트 등의 글리시딜기-함유 단량체; 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노기-함유 단량체; N-비닐-2-피롤리돈 및 (메트)아크릴로일모폴린뿐만 아니라, N-비닐피리딘, N-비닐피페리딘, N-비닐피리미딘, N-비닐피페라진, N-비닐피롤, N-비닐이미다졸, N-비닐옥사졸 등의 헤테로시클릭 고리-함유 비닐 단량체; 나트륨 비닐술포네이트 등의 술포네이트기-함유 단량체; 2-히드록시에틸아크릴로일 포스페이트 등의 포스페이트기-함유 단량체; 시클로헥실 말레이미드, 이소프로필 말레이미드 등의 이미도기-함유 단량체; 2-메타크릴로일옥시에틸 이소시아네이트 등의 이소시아네이트기-함유 단량체 등일 수 있다. 상기 언급된 극성기-함유 단량체는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 극성기-함유 단량체로서, 상기 언급된 예 중, 카르복실기-함유 단량체 또는 그의 산 무수물 및 히드록실기-함유 단량체가 바람직하고, 아크릴산 (AA), 4-히드록시부틸 아크릴레이트 (4HBA) 및 2-히드록시에틸 아크릴레이트 (HEA)가 특히 바람직하다.
아크릴계 중합체를 구성하는 총 단량체 성분 (단량체 성분의 총량) (100 중량%)을 기준으로 한 상기 언급된 극성기-함유 단량체의 함량은 바람직하게는 15 중량% 이하 (예를 들어, 0.01 내지 15 중량%), 더욱 바람직하게는 0.5 내지 10 중량 %이다. 함량이 15 중량%를 초과할 경우, 예를 들어, 점착제층의 응집력이 너무 세서 접착성이 떨어지는 경우나, 극성기가 가교점이 되기 때문에 가교가 너무 과밀해지는 경우가 있을 수 있다. 또한, 함량이 0.01 중량% 미만으로 너무 작은 경우, 점착제층의 접착성이 낮아지는 경우나, 가교 반응이 극히 느려지는 경우가 있을 수 있다.
상기 언급된 다관능성 단량체로서는, 예를 들어, 헥산디올 디(메트)아크릴레이트, 부탄디올 디(메트)아크릴레이트, (폴리)에틸렌 글리콜 디(메트)아크릴레이트, (폴리)프로필렌 글리콜, 네오펜틸 글리콜 디(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 디(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트리(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 헥사(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판 트리(메트)아크릴레이트, 테트라메틸올메탄 트리(메트)아크릴레이트, 알릴 (메트)아크릴레이트, 비닐 (메트)아크릴레이트, 디비닐벤젠, 에폭시 아크릴레이트, 폴리에스테르 아크릴레이트, 우레탄 아크릴레이트 등을 들 수 있다.
아크릴계 중합체를 구성하는 총 단량체 성분 (단량체 성분의 총량) (100 중량%)을 기준으로 한 상기 언급된 다관능성 단량체의 함유량은 0.5 중량% 이하 (예를 들어, 0 내지 0.5 중량%), 바람직하게는 0 내지 0.1 중량 %이다. 함량이 0.5 중량%를 초과할 경우, 예를 들어, 접착성이 낮아지는 경우가 있다.
또한, 상기 언급된 극성 기재-함유 단량체 및 다관능성 단량체 이외의 공중합 가능한 단량체 (다른 공중합 가능한 단량체)로서는, 예를 들어, 트리데실 (메트)아크릴레이트, 테트라데실 (메트)아크릴레이트, 펜타데실 (메트)아크릴레이트, 헥사데실 (메트)아크릴레이트, 헵타데실 (메트)아크릴레이트, 옥타데실 (메트)아크릴레이트, 노나데실 (메트)아크릴레이트, 에이코실 (메트)아크릴레이트 등의 알킬기의 탄소수가 13 내지 20인 (메트)아크릴산 알킬 에스테르; 시클로펜틸 (메트)아크릴레이트, 시클로헥실 (메트)아크릴레이트, 이소보닐 (메트)아크릴레이트 등의 지환족 탄화수소 라디칼을 갖는 (메트)아크릴산 에스테르, 페닐 (메트)아크릴레이트 등의 방향족 탄화수소 라디칼을 갖는 (메트)아크릴산 에스테르 등의 상기 언급된 (메트)아크릴산 알킬 에스테르, (메트)아크릴산 알콕시알킬 에스테르, 극성기-함유 단량체 및 다관능성 단량체 이외의 (메트)아크릴산 에스테르; 비닐 아세테이트, 비닐 프로피오네이트 등의 비닐 에스테르; 스티렌, 비닐톨루엔 등의 방향족 비닐 화합물; 에틸렌, 부타디엔, 이소프렌, 이소부틸렌 등의 올레핀 또는 디엔; 비닐 알킬 에테르 등의 비닐 에테르; 비닐 클로라이드 등을 들 수 있다.
상기 언급된 아크릴계 중합체는 통상적으로 공지된 또는 일반적으로 사용되는 방법으로 제조될 수 있다. 아크릴계 중합체의 중합 방법으로는, 예를 들어, 용액 중합법, 유화 중합법, 벌크 중합법, UV 조사 중합법 등을 들 수 있고, 용액 중합법이 투명도, 방수성 및 비용 등의 관점에서 적합하다.
상기 언급된 아크릴계 중합체의 중합을 수행하는 데에 사용되는 중합 개시제 등은 특별히 제한되는 것은 아니고, 통상적으로 공지된 또는 일반적으로 사용되는 것으로부터 임의로 선택하여 사용할 수 있다. 더 구체적으로는, 예를 들어, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(4-메톡시-2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스(2-메틸부티로니트릴), 1,1'-아조비스(시클로헥산-1-카르보니트릴), 2,2'-아조비스(2,4,4-트리메틸펜탄), 디메틸-2,2'-아조비스(2-메틸 프로피오네이트) 등의 아조계 중합 개시제; 벤조일 퍼옥시드, t-부틸 히드로퍼옥시드, 디-t-부틸 퍼옥시드, t-부틸 퍼옥시벤조에이트, 디쿠밀 퍼옥시드, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)시클로도데칸 등의 퍼옥시드 중합 개시제 등의 유용성(油溶性) 중합 개시제가 적합하게 예시될 수 있다. 중합 개시제는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 사용되는 중합 개시제의 양은 일반적인 사용량일 수 있고, 예를 들어, 아크릴계 중합체를 구성하는 총 단량체 성분 100 중량부를 기준으로 대략 0.01 내지 1 중량부의 범위에서 선택될 수 있다.
이와 관련하여, 용액 중합에서 다양한 통상적인 용매가 사용될 수 있다. 그러한 용매는 에틸 아세테이트, n-부틸 아세테이트 등과 같은 에스테르; 톨루엔, 벤젠 등과 같은 방향족 탄화수소; n-헥산, n-헵탄 등과 같은 지방족 탄화수소; 시클로헥산, 메틸시클로헥산 등과 같은 지환족 탄화수소; 메틸 에틸 케톤, 메틸 이소부틸 케톤 등과 같은 케톤 등의 유기 용매일 수 있다. 용매는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
상기 언급된 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량은 바람직하게는 500,000 내지 1,200,000이고, 더 바람직하게는 600,000 내지 1,000,000이고, 더욱 바람직하게는 600,000 내지 900,000이다. 본 발명에 따르면, 점착제층을 형성하는데 사용되는 점착제 조성물 (용액)의 고형분 농도를 증가시키고, 건조시의 점착제 조성물의 코팅층 (즉 용매를 함유하는 층)의 필름 두께를 얇게 해서, 건조시 코팅층 내부의 대류 억제를 수행하는 경우, 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 쉽게 감소될 수 있으므로, 그러한 조작은 바람직하다. 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 높아지는 경우, 동일한 고형분 농도에서 점착제 조성물의 점도가 중량 평균 분자량이 낮은 경우에 비하여 높아진다. 따라서, 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 1,200,000을 초과하는 경우, 점착제 조성물의 고형분 농도는 코팅 성질의 관점에서 증가될 수 없고, 전체 표면 두께 불균일이 커지는 경우가 있을 것이다. 한편, 중량 평균 분자량이 500,000 미만인 경우, 가용분의 중량 평균 분자량은 감소되고, 점착제층의 내구성을 악화시키는 경우가 있을 것이다.
이와 관련하여, 본 발명에 따르면, 후에 기술될 점착제층의 아크릴계 중합체 또는 가용분의 중량 평균 분자량(Mw)는 겔 투과 크로마토그래피(GPC)에 의해 측정될 수 있다. 더욱 구체적으로, GPC 측정 장치로서 "HLC-8120GPC" (상품명, 도소 가부시끼가이샤제)를 사용하고, 하기 GPC 측정 조건하에서 측정하여 폴리스티렌 기준으로 계산할 수 있다.
GPC 측정 조건:
샘플 농도: 0.2 중량％(테트라히드로푸란 용액)
샘플 주입 부피: 10㎕
용리액: 테트라히드로푸란 (THF)
유량 (유속): 0.6 ㎖/분
컬럼 온도 (측정 온도): 40℃
컬럼: 상품명 "TSK겔슈퍼HM-H/H4000/H300/H2000" (도소 가부시끼가이샤제)
검출기: 시차 굴절계 (RI)
아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량은 중합 개시제의 종류 및 그 적용량, 중합시의 온도 및 시간뿐만 아니라 단량체의 농도, 단량체 적하 속도 등에 의해 제어될 수 있다.
상기 언급된 점착제 조성물은 가교제를 함유하는 것이 바람직하다. 가교제를 사용함으로써, 점착제층의 응집 강도가 아크릴계 중합체의 가교를 통해 추가적으로 향상될 수 있다. 또한, 점착제층의 가용분의 중량 평균 분자량이 조정될 수 있다. 통상적으로 공지된 물질이 가교제에 폭넓게 포함된다. 가교제로서, 다관능성 멜라민 화합물 (멜라민 가교제), 다관능성 에폭시 화합물 (에폭시 가교제) 및 다관능성 이소시아네이트 화합물 (이소시아네이트 가교제)가 특히 바람직하다. 이들 중에서, 이소시아네이트 가교제 및 에폭시 가교제가 바람직하다. 가교제는 단독으로 또는 2종 이상의 혼합물로서 사용될 수 있다.
상기 언급된 멜라민 가교제로서는, 예를 들어, 메틸화 트리메틸올멜라민, 부틸화 헥사메틸올멜라민 등을 들 수 있다.
상기 언급된 이소시아네이트 가교제들로서는, 예를 들어 1,2-에틸렌 디이소시아네이트, 1,4-부틸렌 디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌 디이소시아네이트 등과 같은 저급 지방족 폴리이소시아네이트; 시클로펜틸렌 디이소시아네이트, 시클로헥실렌 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 수소화된 톨릴렌 디이소시아네이트, 수소화된 크실렌 디이소시아네이트 등과 같은 지방족 폴리이소시아네이트; 2,4-톨릴렌 디이소시아네이트, 2,6-톨릴렌 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 크실릴렌 디이소시아네이트 등과 같은 방향족 폴리이소시아네이트 등을 들 수 있고, 이에 더하여 트리메틸올프로판/톨릴렌 디이소시아네이트 부가 생성물 [상품명 "Coronate L", 닛뽄 폴리우레탄 고교 가부시끼가이샤제], 트리메틸올프로판/헥사메틸렌 디이소시아네이트 부가 생성물 [상품명 "Coronate HL", 닛뽄 폴리우레탄 고교 가부시끼가이샤제] 등도 사용될 수 있다.
상기 언급된 에폭시 가교제로서는, 예를 들어 N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-크실렌디아민, 디글리시딜아닐린, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산, 1,6-헥산디올 디글리시딜 에테르, 네오펜틸 글리콜 디글리시딜 에테르, 에틸렌 글리콜 디글리시딜 에테르, 프로필렌 글리콜 디글리시딜 에테르, 폴리에틸렌 글리콜 디글리시딜 에테르, 폴리프로필렌 글리콜 디글리시딜 에테르, 솔비톨 폴리글리시딜 에테르, 글리세롤 폴리글리시딜 에테르, 펜타에리트리톨 폴리글리시딜 에테르, 폴리글리세롤 폴리글리시딜 에테르, 솔비탄 폴리글리시딜 에테르, 트리메틸올프로판 폴리글리시딜 에테르, 아디프산 디글리시딜 에스테르, o-프탈산 디글리시딜 에스테르, 트리글리시딜-트리스(2-히드록시에틸) 이소시아누레이트, 레조르신 디글리시딜 에스테르 및 비스페놀-S-디글리시딜 에스테르뿐만 아니라 분자에 2개 이상의 에폭시기를 갖는 에폭시계 수지 등을 들 수 있다. 상업적인 제품으로서, 예를 들면, "TETRAD-C" (상품명, 미쯔비시 가스 가가꾸 가부시끼가이샤제)가 사용될 수 있다.
상기 언급된 가교제의 사용량은 특별히 한정되지 않고, 일반적으로, 예를 들어, 아크릴계 중합체 100 중량부를 기준으로, 바람직하게는 0.001 내지 20 중량부이고, 더 바람직하게는 0.01 내지 10 중량부이다. 특히, 이소시아네이트 가교제가 사용되는 경우, 사용되는 이소시아네이트 가교제의 양은 아크릴계 중합체 100 중량부를 기준으로 바람직하게는 0.01 내지 20 중량부, 더욱 바람직하게는 0.01 내지 3 중량부이다. 또한, 에폭시 가교제가 사용되는 경우, 사용되는 에폭시 가교제의 양은 아크릴계 중합체 100 중량부를 기준으로 바람직하게는 0.001 내지 5 중량부, 더욱 바람직하게는 0.01 내지 5 중량부이다.
아크릴계 중합체 및 가교제에 더하여, 자외선 흡수제, 항산화제, 광 안정화제, 노화 억제제, 점착부여제, 가소제, 충전제, 착색제 (안료, 염료 등), 계면 활성제, 대전 방지제 등의 통상적으로 공지된 첨가제 및 용매 (상기 언급된 유기 용매 등)이 필요에 따라 상기 언급된 점착제 조성물에 함유될 수 있다.
상기 언급된 점착제 조성물은 아크릴계 중합체 (또는 아크릴계 중합체 용액)과 필요에 따라, 가교제, 용매 및 다른 첨가제를 혼합하여 제조할 수 있다.
<본 발명의 양면 점착 시트, 점착제층>
본 발명의 양면 점착 시트는 상기 언급된 점착제 조성물로 형성된 하나 이상의 점착제층 (본 발명의 점착제층)을 포함한다. 본 발명의 양면 점착 시트는 기재(기재층)을 포함하지 않는 소위 "무기재형" 양면 점착 시트 (이하 때때로 "무기재 양면 점착 시트"라고 칭함) 또는 기재 보유형 양면 점착 시트일 수 있다. 전술한 무기재 양면 점착 시트로는 상술한 본 발명의 점착제층만으로 이루어진 양면 점착 시트가 바람직하다. 또한, 기재 보유형 양면 점착 시트로서는 본 발명의 점착제층을 기재의 양면에 갖는 ("본 발명의 점착제층/기재/본 발명의 점착제층" 구조인) 것이 바람직하다. 그러나, 기재 보유형 양면 점착 시트는 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 한 "본 발명의 점착제층/기재/본 발명의 점착제층 이외의 점착제층"의 구조를 가질 수 있다. 특히, 투명도와 같은 광학 특성의 개선 및 점착 시트의 슬림화의 관점에서, 무기재 양면 점착 시트가 바람직하고, 본 발명의 점착제층으로만 이루어진 무기재 양면 점착 시트가 더 바람직하다. 이와 관련하여, 전술한 용어 "기재(기재층)"은 점착 시트가 사용될 때(적용될 때) 박리될 박리 라이너 (세퍼레이터)를 포함하지 않는다.
본 발명의 양면 점착 시트에서의 본 발명의 점착제층의 두께는 바람직하게는 3 내지 25 μm이고, 더 바람직하게는 3 내지 15 μm이고, 더욱 바람직하게는 6 내지 15 μm이다. 점착제층의 두께가 3μm 미만일 때, 점착제층이 너무 얇아져서 응력 분산이 일어날 수 없어, 몇몇 경우에 박리가 일어나기 쉽다. 두께가 25 μm를 초과할 때, 코팅 및 건조시의 코팅층 (건조하기 전의 점착제층)의 두께가 너무 두꺼워져서 코팅층 내 대류의 영향 때문에 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 커지는 경우가 있을 것이다. 또한, 양면 점착 시트를 사용한 제품의 슬림화에 불리하게 되는 경우가 있을 것이다. 이와 관련하여, 점착제층은 단층 구조 또는 적층 구조의 형태일 수 있다. 또한, 기재의 각 면에 점착제층을 갖는 양면 점착 시트의 경우에, 각 점착제층의 두께는 상기 언급된 범위 내일 수 있다.
본 발명의 양면 점착 시트가 기재 보유형 양면 점착 시트인 경우, 상기 언급된 점착제층이 기재 위에 배치된다. 그러한 기재는 특별히 한정되지 않으나, 예를 들어 폴리에틸렌 테레프탈레이트 (PET) 등의 폴리에스테르 수지; 폴리메틸 메타크릴레이트 (PMMA)와 같은 아크릴 수지; 폴리카보네이트 수지; 트리아세틸 셀룰로스 (TAC); 폴리술폰; 폴리아릴레이트; 폴리이미드; 폴리비닐 클로라이드; 폴리비닐 아세테이트; 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 상품명 "ARTON"(시클릭 올레핀계 중합체; 제이에스알 가부시끼가이샤제), 상품명 "ZEONOR"(시클릭 올레핀계 중합체; 닛뽄 제온 가부시끼가이샤제) 등의 올레핀 수지와 같은 플라스틱 재료로 구성된 플라스틱 필름 또는 시트 (플라스틱 필름 기재)를 들 수 있다. 이와 관련하여, 상기 언급된 플라스틱 재료는 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
전술된 기재의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 3 내지 25 μm가 바람직하다. 이와 관련하여, 상술한 기재는 단층 또는 다층 형태일 수 있다. 또한, 기재 표면은 예를 들어 코로나 방전 처리, 플라즈마 처리 등의 물리적 처리 또는 언더 코트 처리 등의 화학적 처리와 같은 통상적으로 공지된 또는 일반적으로 사용되는 표면 처리로 처리될 수 있다.
상기 언급된 기재는 높은 투명도를 갖는 기재 (특히, 플라스틱 필름 재료)인 것이 바람직하고, 예를 들어, 기재의 (JIS K 7361에 따른) 가시광 파장 내의 전체 광선 투과율이 바람직하게는 85% 이상, 더 바람직하게는 88% 이상, 더욱 바람직하게는 90% 이상이다. 또한, 기재의 (JIS K 7136에 따른) 헤이즈값은 예를 들어, 바람직하게는 1.5% 이하, 더 바람직하게는 1.0% 이하이다.
본 발명의 양면 점착 시트는 본 발명의 효과를 망치지 않는 범위 내에서 다른 층 (예를 들어, 중간층, 언더 코트층 등)을 가질 수 있다.
본 발명의 양면 점착 시트에서 본 발명의 점착제층의 에틸 아세테이트 추출로부터의 가용분 (sol fraction) (일부 경우에 간단히 "가용분"이라 함)의 중량 평균 분자량은 50,000 내지 500,000, 바람직하게는 100,000 내지 500,000이다. 상술한 가용분의 중량 평균 분자량이 50,000 미만인 경우, 저 분자량 성분이 양면 점착 시트의 내구성이 낮아질 정도로 다량으로 점착제층에 함유된다. 한편, 가용분의 중량 평균 분자량이 500,000을 초과하는 경우, 점착제 조성물 내의 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량을 증가시킬 필요가 있고, 점착제 조성물의 고형분 농도가 높은 경우, 높은 점도 때문에 코팅 특성이 낮아짐으로써 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 크게 유발된다. 또한, 코팅 특성의 관점에서 점착제 조성물의 고형분 농도가 낮아지는 경우, 코팅 층 내 대류의 영향으로 인하여 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 또한 커지게 된다. 상술한 가용분의 중량 평균 분자량은 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량, 가교제의 종류 및 사용량 등에 의존하여 상술한 범위 내로 조절될 수 있다.
상기 언급된 "에틸 아세테이트 추출에 의한 가용분 (sol fraction)의 중량 평균 분자량"은 다음의 측정 방법에 의해 계산된다.
(에틸 아세테이트 추출에 의한 가용분 (sol fraction)의 중량 평균 분자량의 측정 방법)
본 발명의 점착제층 약 0.1 g을 본 발명의 양면 점착 시트로부터 수집하고, 0.2 μm의 평균 공극 크기를 갖는 다공성 테트라플루오로에틸렌 시트 (상품명 "NTF1122", 닛또 덴꼬 가부시끼가이샤제)에 싼 후에, 연줄을 묶는다.
다음으로, 테트라플루오로에틸렌 시트로 싸고 연줄로 묶은 전술한 점착제층을 에틸 아세테이트로 채워진 50 ml 용기에 넣고 7일간 23℃에 세워둔다. 그 후, 용기 내 에틸 아세테이트 용액 (추출된 가용분 함유)을 감압 하에 꺼내어 건조시키며, 용매 (에틸 아세테이트)를 가용분을 얻기 위해 증발시킨다.
상술한 가용분을 테트라히드로푸란 (THF)에 용해시키고, 가용분의 중량 평균 분자량을 상술한 겔 투과 크로마토그래피 (GPC)로 측정한다.
우수한 발포/박리 저항성을 발휘한다는 관점에서, 본 발명의 양면 점착 시트 내 본 발명의 점착제층의 겔 분율은 바람직하게는 30 내지 80% (중량%), 더욱 바람직하게는 35 내지 80%이다. 상기 언급된 겔 분율은 에틸 아세테이트 불용분으로서 계산될 수 있고, 구체적으로, 침지 전의 샘플을 기준으로 하여 23℃에서 7일간 에틸 아세테이트에 침지한 후의 불용분의 중량 비율 (단위: 중량%)로서 계산될 수 있다. 상술한 겔 분율은 아크릴계 중합체의 단량체 조성, 중량 평균 분자량, 점착제 조성물 내 가교제의 사용량 (첨가량) 등에 의해 조절될 수 있다. 겔 분율이 30% 미만일 때에는 발포가 쉽게 일어나는 경우가 있을 것이고, 겔 분율이 80%를 초과할 때에는 박리가 쉽게 일어나는 경우가 있을 것이다.
전술한 겔 분율 (용매-불용분의 비율)은 구체적으로 예를 들어, 다음의 "겔 분율 측정 방법"에 의해 계산된 값이다.
(겔 분율 측정 방법)
본 발명의 점착제층 약 0.1 g을 본 발명의 양면 점착 시트로부터 수집하고, 0.2 μm의 평균 공극 크기를 갖는 다공성 테트라플루오로에틸렌 시트 (상품명 "NTF1122", 닛또 덴꼬 가부시끼가이샤제)에 싼 후에, 연줄로 묶고, 그 때의 중량을 측정하며, 그 중량을 포장 중량으로서 간주한다.
다음으로, 테트라플루오로에틸렌 시트를 사용하여 싸고 연줄로 묶은 상기 생성물 ("샘플"이라고 칭함)을 에틸 아세테이트로 채워진 50ml 용기에 넣고 7일간 23℃에 세워둔다. 그 후, (에틸 아세테이트 처리 후의) 샘플을 용기 밖으로 꺼내어 알루미늄 컵으로 옮기고, 에틸 아세테이트를 제거하기 위해 130℃에서 2시간 동안 건조기에서 건조한 후, 그것의 중량을 측정하여, 이 중량을 침지 후의 중량으로 간주한다.
그 후, 겔 분율을 다음 식에 따라 계산한다.
겔 분율(중량%) = (A-B)/(C-B)×100
(여기서 A는 침지 후의 중량이고, B는 포장 중량이며, C는 침지 전의 중량임)
본 발명의 양면 점착 시트에서 본 발명의 양면 점착제층의 전체 표면 두께 불균일은 0.030 μm 이하, 바람직하게는 0.020 μm 이하이다. 점착제층의 전체 표면 두께 불균일의 하한값은 특별히 제한이 없고, 0 μm 가 바람직하지만, 생산성의 관점에서 일반적으로 0.005 μm 이상이다. 점착제층의 전체 표면 두께 불균일은 점착제층의 두께에 있어서의 미세한 변화를 나타내고, 그것이 크면, 요철이 현저하고, 외관에 왜곡이 형성되는 반면, 그것이 작으면 평활하고 고른 외관이 얻어진다. 양면 점착 시트를 사용하여 평활한 박층체 (예를 들어, PET 필름) 등을 기재에 접착시키는 경우에, 점착 시트의 점착제층에 미세한 두께 변화가 있을 때, 접착되는 박층체가 점착제층의 두께에 있어서의 상술한 미세한 변화를 따르므로 미세한 요철이 박층체 표면에 형성된다. 디스플레이 용도 등의 경우에, 그러한 표면 요철이 존재할 때, 반사광 얼룩이 표면에 형성되어 디스플레이 표면이 유자 껍질과 같이 보이는 경우와 같이, 제품의 외관 불량을 유발한다. 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 0.030 μm 이하인 경우, 두께의 미세 변화에 기인하는 상술한 외관 불량이 발생하지 않으므로 제품의 품질 면에서 바람직하다.
본 발명에 따른 "전체 표면 두께 불균일"은 레이저 간섭계를 사용하여 얻은 간섭 프린지로부터 프린지 스캐닝 방법 (줄무늬 주사법)에 의해 30 mmΦ (직경)의 범위 내에서 계산되는 점착제층 두께의 표준 편차이다.
또한, 이는 구체적으로 다음의 방식으로 계산된다.
먼저, 레이저 간섭계 (He-Ne 레이저 사용)을 사용하여 점착제층 (본 발명의 점착제층)을 측정하고, 그로부터 얻은 간섭 프린지를 프린지 스캐닝 방법 (줄무늬 주사법)에 따라 점착제층의 두께 h로 전환한다. 30 mmΦ의 측정 범위 내에서, N개의 점착제층 두께의 데이타 hi (=h1, h2, h3, ‥‥, hN) (i는 1 내지 N의 정수)를 얻고, 다음 수학식 1로 점착제층 두께의 표준 편차를 계산한다.
<수학식 1>
Figure 112010020474608-pat00002
이와 관련하여, N은 측정 점의 수 (샘플링 수)이고, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 1,000 내지 50,000 (바람직하게는 10,000 내지 50,000)의 임의의 양수이다. 또한, 수학식 1에서 "Σ"는 "i=1 내지 N에서의 값의 총 합계"를 나타낸다.
본 발명의 양면 점착 시트는 높은 투명도를 갖는 것이 바람직하다. 예를 들어, 양면 점착 시트의 가시광 파장 내에서 (JIS K 7361에 따른) 전체 광선 투과율은 바람직하게는 90% 이상, 더 바람직하게는 91.0% 이상, 더욱 바람직하게는 92.0% 이상이다. 또한, 양면 점착 시트의 (JIS K 7136에 따른) 헤이즈 값은 예를 들어, 바람직하게는 1.5% 이하, 더 바람직하게는 1.0% 이하이다. 이와 관련하여, 상술한 전체 광선 투과율 및 헤이즈 값은 슬라이드 글라스 (전체 광선 투과율 91.8%, 헤이즈값 0.2%)에 접착시켜 측정한 수치값이다. 또한, 세퍼레이터가 양면 갑압성 접착 시트에 배치되는 경우, 상술한 전체 광선 투과율 및 헤이즈 값은 세퍼레이터를 벗겨내고 측정한 값이다.
본 발명의 양면 점착 시트는 통상적으로 공지되고 일반적으로 사용되는 양면 점착 시트의 제조 방법에 따라 제조될 수 있다. 예를 들어, 무기재 양면 점착 시트의 경우에는, 건조 후의 두께가 사전에 정해둔 두께가 되도록 점착제 조성물 (용액)을 세퍼레이터 (박리 라이너) 상에 도포하고, 그에 따라 상술한 점착제 조성물의 코팅층을 형성하고, 그 후 코팅층을 건조하고, 필요에 따라서 그것을 경화시켜 그에 따라 점착제층을 형성함으로써 양면 점착 시트를 제조할 수 있다. 또한, 상술한 세퍼레이터가 제공된 면의 반대 면 (점착 표면)에 다른 세퍼레이터를 또한 제공할 수 있다 (즉, 이는 2개의 세퍼레이터 시트들 사이에 점착제층이 끼워져 있는 구조를 가질 수 있다).
기재를 갖는 양면 점착 시트의 경우에는, 점착제 조성물 (용액)을 기재 표면에 직접 코팅시키고 건조시킴으로써 점착제층을 제공할 수 있거나 (직사법), 상기 기술한 것과 동일한 방식으로 세퍼레이터 위에 점착제층을 형성시키고, 그 후 기재에 전사 (기재에 접착)함으로써 기재 위에 점착제층을 제공할 수 있다 (전사법). 또한, 세퍼레이터가 제공되지 않은 점착면 상에 세퍼레이터를 제공할 수도 있다.
본 발명의 양면 점착 시트를 제조함에 있어서 점착제 조성물 (용액)을 코팅하는 방법으로서, 통상적으로 공지된 코팅 방법을 사용할 수 있고, 일반적으로 사용되는 코터(coater), 예를 들어, 그라비어 롤 코터, 리버스 롤 코터, 키스 롤 코터, 딥 롤 코터, 바 코터, 나이프 코터, 스프레이 코터, 파운틴(fountain) 다이 코터 등을 사용할 수 있다.
본 발명의 양면 점착 시트를 제조할 때는, 점착제 조성물 (용액)을 코팅하여 제조되는 코팅층의 (건조 전) 두께는 바람직하게는 60 μm 이하 (예를 들어 20 내지 60 μm), 더 바람직하게는 50 μm 이하로 조정한다. 코팅층의 두께가 60 μm을 초과하여 두꺼운 경우에는, 코팅층의 건조 단계 동안에 코팅층 내부에서 강한 대류가 발생하고, 그에 기인하여 점착제층 (건조 후) 내에 미세한 두께 변화가 발생하고, 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 그로 인해 커지는 경우가 있을 것이다.
본 발명에 따르면, 상기 기술된 것과 같이 코팅층의 두께를 얇게 하면서 점착제의 두께를 적절한 범위 내로 조절하기 위해, 점착제 조성물 (용액)의 고형분 농도를 어느 정도 증가시키는 것이 바람직하다. 특별히 한정되는 것은 아니나, 점착제 조성물의 고형분 농도는 바람직하게는 20 중량% 이상, 더 바람직하게는 23 중량% 이상이다. 고형분 농도가 20 중량% 미만인 경우, 코팅층의 두께를 상대적으로 두껍게 할 필요가 있고, 코팅층 내의 대류가 강하게 발생하기 쉬워, 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 커지는 경우가 있을 것이다. 또한, 고형분 농도의 상한은 특별히 한정되는 것은 아니나, 고 농도를 얻기 위해 아크릴계 중합체의 분자량을 줄일 필요가 있어지기 때문에, 내구성의 관점에서 50 중량%가 바람직하다.
본 발명의 양면 점착 시트를 제조함에 있어서 코팅되는 점착제 조성물의 점도 (23℃, 전단율 20 rpm, BH 타입 점도계)는 바람직하게는 0.5 내지 7.0 Pa?s, 더 바람직하게는 1.0 내지 5.0 Pa?s이다. 점착제 조성물의 점도가 0.5 Pa?s 미만인 경우, 코팅층은 불규칙해지기 쉬워, 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 커지는 경우가 있을 것이다. 한편, 그것이 7.0 Pa?s를 초과하면, 점착제 조성물이 고점성이 되어서 코팅 특성이 저하되는 경우가 있을 것이다. 점착제 조성물의 점도는 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량, 점착제 조성물의 고상 물질 농도, 용매의 종류 등에 의해 조절될 수 있다.
본 발명의 양면 점착 시트의 제조 공정 (본 발명의 점착제층의 형성 공정)에 있어서, 점착제 조성물을 코팅시킴으로써 형성되는 코팅층을 건조할 때는, 상대적으로 낮은 온도에서 건조를 시작하고 그 후 고온 건조시키는 건조 방법을 행하는 것이 바람직하다. 일반적인 점착 시트의 제조에서는, 생산 효율을 증진시킨다는 관점에서, 코팅층에서 발포를 유발하지 않는 정도의 가능한 한 높은 온도 조건 하에서 단시간 동안 건조를 수행하는 것이 일반적이지만, 이러한 건조 방법에서는, 용매의 증발 속도가 높고, 코팅층 내에서 대류가 강하게 일어나, 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 커지기 쉽다. 그러므로, 생산성을 유지하면서 점착제층의 두께 변화를 억제함으로써 전체 표면 두께 불균일을 감소시키기 위해서는, 용매의 증발이 주로 일어나는 초기 건조 단계에서 상대적으로 낮은 온도에서 건조를 수행함으로써 용매의 급속 증발을 막고, 그 후 고온 건조를 수행함으로써 중합 동안 남겨진 단량체 분획 및 남아 있는 용매를 제거하는 것이 효과적이다. 구체적인 건조 조건은 코팅층의 두께, 점착제 조성물의 조성 및 고상 물질 농도 등에 따라 다르므로 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들어, 20 내지 80℃ (바람직하게는 30 내지 70℃)에서 20 내지 180초 (바람직하게는 30 내지 120초) 동안 건조를 수행하고, 그 후 90 내지 180℃ (바람직하게는 100 내지 150℃)에서 30 내지 180초 (바람직하게는 30 내지 120초) 동안 추가로 건조를 수행하는 방법을 들 수 있다. 이와 관련하여, 건조 조건은 상술한 2 단계 조건에 제한되는 것은 아니고, 3 단계 이상의 다단계 조건도 사용할 수 있다.
이와 관련하여, 점착제층의 전체 표면 두께 불균일을 낮추는 방법으로서, 상술한 다단계 건조 이외에, 증발 속도가 느린 용매를 사용하는 것도 가능하다. 용매의 급속 증발로 인한 점착제층의 두께 변화가 거의 일어나지 않고, 전체 표면 두께 불균일이 추가로 감소될 수 있기 때문에, 증발 속도가 낮은 용매를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 심지어 건조 당초부터 상대적으로 고온에서 건조를 수행하는 경우에도, 용매의 급속 증발로 인한 점착제층의 두께 변화가 거의 일어나지 않아 바람직하다. 증발 속도가 낮은 용매로는, 예를 들어, 톨루엔, 크실렌, 부틸 아세테이트, 이소부틸 아세테이트, 메틸 이소부틸 케톤 (MIBK), 시클로헥사논, 메틸시클로헥사논 등을 들 수 있다.
사용시까지 점착제층의 표면 (점착 표면)을 보호하기 위해 본 발명의 양면 점착 시트에 세퍼레이터 (박리 필름)가 사용될 수 있다. 상기 언급된 세퍼레이터는 세퍼레이터에 의해 보호된 점착 표면이 사용될 때 (즉, 점착 시트가 피착체에 접착될 때) 박리 된다. 상기 언급된 세퍼레이터로서, 통상적으로 사용되는 박리 페이퍼 등이 사용될 수 있고, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들어, 박리 처리층이 있는 기재, 불소계 중합체로 구성된 저접착성 기재, 무극성 중합체로 구성된 저접착성 기재 등이 사용될 수 있다. 상기 언급된 박리 처리층이 있는 기재로서, 예를 들어, 실리콘계, 장쇄 알킬계, 불소계, 몰리브덴 설파이드계 등과 같은 박리 처리제로 표면-처리된, 플라스틱 필름, 종이 등의 시트를 들 수 있다. 또한, 상기 불소계 중합체로 구성되는 저접착성 기재에서 불소계 중합체로서는, 예를 들어, 폴리테트라플루오로에틸렌, 폴리클로로트리플루오로에틸렌, 폴리비닐 플루오라이드, 폴리비닐리덴 플루오라이드, 테트라플루오로에틸렌-헥사플루오로프로필렌 공중합체, 클로로플루오로에틸렌-비닐리덴 플루오라이드 공중합체 등을 들 수 있다. 또한, 상기 무극성 중합체로 구성되는 저접착성 기재에서 무극성 중합체로서는, 예를 들면, 올레핀계 수지 (예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등) 등을 들 수 있다. 이와 관련하여, 세퍼레이터는 통상적으로 공지된 또는 일반적으로 사용되는 방법에 의해 형성될 수 있다. 또한, 세퍼레이터의 두께 등은 특별히 제한되지 않는다.
상술한 세퍼레이터 중에서, 박리 라이너용 기재의 적어도 한쪽면에 박리 처리층이 형성된 세퍼레이터가 적합하게 사용될 수 있다. 이러한 박리 라이너용 기재로서는, 폴리에스테르 필름 (폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름 등), 올레핀 필름 (폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름 등), 폴리비닐 클로라이드 필름, 폴리이미드 필름, 폴리아미드 필름 (나일론 필름), 레이온 필름 등과 같은 플라스틱 기재 필름 (플라스틱 필름) 및 종이 (우드 프리(wood-free) 종이, 일본 종이, 크래프트 종이, 글라신 종이, 합성 종이, 탑코트 종이 등)뿐만 아니라, 적층, 공압출 등에 의해 형성된 그의 다층 제품 (2 층 또는 3 층의 복합체)등을 들 수 있다. 또한, 박리 처리층을 구성하는 박리 처리제는 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들어, 실리콘계 박리 처리제, 불소계 박리 처리제, 장쇄 알킬계 박리 처리제 등이 사용될 수 있다. 박리 처리제는 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
게다가, 세퍼레이터로서는 플라스틱 필름의 적어도 한쪽면에 박리 처리층이 형성된 세퍼레이터가 바람직하다. 이러한 세퍼레이터의 플라스틱 필름의 박리 처리 면 (박리 처리층 쪽)의 (JIS B0601-2001에 따른) 산술 평균 조도 (Ra)는 바람직하게는 0.05 μm 이하, 더 바람직하게는 0.03 μm 이하이다. Ra가 0.05 μm 보다 큰 경우, 세퍼레이터 위에 점착제층을 형성함에 있어서 세퍼레이터 표면의 요철에 기인하여 점착제층 두께에 있어서의 변화가 일어나거나, 또는 점착제층을 세퍼레이터로 보호하는 것에 의해 그것을 보존하는 동안, 세퍼레이터의 요철이 전사됨으로 인해 점착제층의 표면이 거칠어져서, 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 커지기 쉽다. 이와 관련하여, 상술한 세퍼레이터는 박리 처리층 표면 (박리 처리면)이 양면 점착 시트의 점착제층의 표면과 접촉하는 방식으로 제공된다.
본 발명의 양면 점착 시트는 우수한 접착력 및 투명도를 갖고, 또한 우수한 내구성을 갖는다. 또한, 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 작기 때문에, 반사광 얼룩 등과 같은 외관상 문제를 유발하지 않는다. 그러므로, 이는 광학 제품의 생산 용도에 사용되는 것이 적합하다. 광학 제품으로서, 예를 들어, 액정 디스플레이, 유기 EL (electro-luminescence) 디스플레이, PDP (plasma display panel) 등과 같은 디스플레이 장치, 터치 패널 등을 들 수 있다. 상술한 디스플레이 장치 및 터치 패널은 예를 들어, 휴대폰, 스마트폰 등의 모바일 장치, 텔레비젼, 컴퓨터 등에 사용된다.
더욱 구체적으로, 예를 들어, 플라스틱 필름 (특히, 이후에 기술되는 다양한 기능성 필름 등) 등이 본 발명의 양면 점착 시트를 통해 피착체에 접착되고 고정될 수 있다. 상기 언급한 피착체로서, 아크릴 수지 플레이트, 폴리카르보네이트 수지 플레이트 등과 같은 플라스틱 기재, 유리, TAC 필름, ARTON, ZEONOR로 이루어진 필름 등과 같은 폴리에틸렌 테레프탈레이트 (PET) 필름, 편광 플레이트, 도전성 필름 등과 같은 광학 필름 등을 들 수 있고, 특별히 이에 한정되는 것은 아니다.
또한, 기능성 필름의 적어도 한쪽면에 본 발명의 점착제층을 갖는
점착형 기능성 필름은 본 발명의 양면 점착 시트를 다양한 기능성 필름의 적어도 한쪽면에 접착하고 적층함으로써 얻을 수 있다. 예를 들어, 점착제층 (본 발명의 점착제층)을 갖는 점착형 하드 코트 필름은 PET 필름의 한쪽면에 하드 코트 처리를 하여 제조된 하드 코트 필름 (하드 코트 PET 필름)의 하드 코트 처리되지 않은 쪽면에 본 발명의 점착 시트를 적층함으로써 얻을 수 있다. 상술한 점착형 기능성 필름에 사용되는 본 발명의 양면 점착 시트는 무기재 양면 점착 시트 또는 기재 보유형 양면 점착 시트일 수 있다.
상술한 기능성 필름으로서, 에를 들어, 광학적 기능성 (편광 특성, 광굴절 특성, 광산란 특성, 광반사 특성, 광투과 특성, 광흡수 특성, 광회절 특성, 광회전 특성, 가시성(visibility) 등)을 갖는 필름, 도전성을 갖는 필름 (ITO 필름 등), 자외선 차단 특성을 갖는 필름, 하드 코트 특성 (손상 저항성)을 갖는 필름 등을 들 수 있지만, 이에 한정되지는 않는다. 더 구체적으로, 하트 코트 필름 (PET 필름 등의 플라스틱 필름의 적어도 한쪽면에 하드 코트 처리된 필름), 편광 필름, 파장판, 위상차 필름, 광학 보상 필름, 휘도 향상 필름, 도광판, 반사 필름, 반사 방지 필름, 투명 도전 필름(ITO 필름 등), 디자인 필름, 장식용 필름, 표면 보호 필름, 프리즘, 컬러 필터 등을 들 수 있다. 이와 관련하여, 전술한 "판(plate)" 및 "필름"은 또한 각각 판, 필름, 시트 등의 모양을 포함할 수 있다; 예를 들어, "편광 필름"은 "편광판" 및 "편광 시트"를 또한 포함한다. 또한 "기능성 필름"은 "기능성 판" 및 "기능성 시트"를 또한 포함한다.
<실시예 >
하기에서 본 발명이 실시예들을 참조하여 더욱 상세하게 설명될 것이나, 본 발명은 이러한 실시예들에 한정되지 않는다.
아크릴계 중합체 (아크릴계 중합체 A)의 제조예 1
2-에틸헥실 아크릴레이트 (2EHA) 95 중량부, 아크릴산 (AA) 5 중량부, 아조비스이소부티로니트릴 0.2 중량부, 및 중합 용매로서, 에틸 아세테이트 185.7 중량부를 분리형 플라스크에 넣고 질소 가스를 도입하면서 1시간 동안 교반하였다. 이러한 방식으로 중합계에서 산소를 제거하고, 계를 63℃까지 가열하고 10시간 동안 반응시킨 후에, 여기에 톨루엔을 첨가하여 농도를 조정하여 고형분 농도가 27 중량％인 아크릴계 중합체 용액 (이하, "아크릴계 중합체 용액 A"로 지칭될 수 있음)을 얻었다. 아크릴계 중합체 용액 A에서, 아크릴계 중합체 (이하, "아크릴계 중합체 A"로 지칭될 수 있음)의 중량 평균 분자량은 1,000,000이었다.
아크릴계 중합체 (아크릴계 중합체 B)의 제조예 2
2-에틸헥실 아크릴레이트 (2EHA) 30 중량부, 2-메톡시에틸 아크릴레이트 (2MEA) 69 중량부, 4-히드록시부틸 아크릴레이트 (4HBA) 1 중량부, 아조비스이소부티로니트릴 0.2 중량부 및, 중합 용매로서, 에틸 아세테이트 185.7 중량부를 분리형 플라스크에 넣고 질소 가스를 도입하면서 1시간 동안 교반하였다. 이러한 방식으로 중합계에서 산소를 제거하고, 계를 63℃까지 가열하고 10시간 동안 반응시킨 후에, 여기에 톨루엔을 첨가하여 농도를 조정하여 고형분 농도가 27 중량％인 아크릴계 중합체 용액 (이하, "아크릴계 중합체 용액 B"로 지칭될 수 있음)을 얻었다. 아크릴계 중합체 용액 B에서, 아크릴계 중합체 (이하, "아크릴계 중합체 B"로 지칭될 수 있음)의 중량 평균 분자량은 1,000,000이었다.
아크릴계 중합체 (아크릴계 중합체 C)의 제조예 3
2-에틸헥실 아크릴레이트 (2EHA) 96 중량부, 아크릴산 (AA) 4 중량부, 아조비스이소부티로니트릴 0.2 중량부, 및 중합 용매로서, 에틸 아세테이트 66.7 중량부를 분리형 플라스크에 넣고 질소 가스를 도입하면서 1시간 동안 교반하였다. 이러한 방식으로 중합계에서 산소를 제거하고, 계를 63℃까지 가열하고 에틸 아세테이트 166.7 중량부를 임의로 적가하여 첨가하면서 10시간 동안 반응시킨 후에, 여기에 톨루엔을 첨가하여 농도를 조정하여 고형분 농도가 10 중량％인 아크릴계 중합체 용액 (이하, "아크릴계 중합체 용액 C"로 지칭될 수 있음)을 얻었다. 아크릴계 중합체 용액 C에서, 아크릴계 중합체 (이하, "아크릴계 중합체 C"로 지칭될 수 있음)의 중량 평균 분자량은 2,000,000이었다.
아크릴계 중합체 (아크릴계 중합체 D)의 제조예 4
2-에틸헥실 아크릴레이트 (2EHA) 96 중량부, 아크릴산 (AA) 4 중량부, 아조비스이소부티로니트릴 0.4 중량부, 및 중합 용매로서, 에틸 아세테이트 233 중량부를 분리형 플라스크에 넣고 질소 가스를 도입하면서 1시간 동안 교반하였다. 이러한 방식으로 중합계에서 산소를 제거하고, 계를 63℃까지 가열하고 10시간 동안 반응시킨 후에, 여기에 톨루엔을 첨가하여 농도를 조정하여 고형분 농도가 30 중량％인 아크릴계 중합체 용액 (이하, "아크릴계 중합체 용액 D"로 지칭될 수 있음)을 얻었다. 아크릴계 중합체 용액 D에서, 아크릴계 중합체 (이하, "아크릴계 중합체 D"로 지칭될 수 있음)의 중량 평균 분자량은 300,000이었다.
실시예 1
용액 내 아크릴계 중합체 A 100 중량부를 기준으로 에폭시계 가교제 0.045 중량부 (미쯔비시 가스 가가꾸 가부시끼가이샤제, 상품명 "TETRAD-C")와 아크릴계 중합체 용액 A를 혼합하여 점착제 조성물 (고형분 농도: 27 중량％, 점도: 2.2 Paㆍs)을 제조하였다.
폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름의 한쪽 면에 실리콘 박리 처리제로 박리 처리 (박리 처리면 측의 Ra : 0.025 μm, 두께 38 μm) (도레이 가부시끼가이샤제, 상품명 "Lumirror R75")함으로써 제조된 세퍼레이터의 박리 처리면에, 12 μm의 건조 후 두께 (점착제층 두께)가 되도록, 상기에서 얻어진 점착제 조성물 (용액)을 스프레드-코팅 (코팅층 두께 45 μm)을 하고, 코팅된 조성물을 60 ℃에서 30 초간 및 130 ℃에서 1.5 분간 가열 건조시키고, 그 후 23 ℃에서 120 시간 에이징을 행하여 양면 점착 시트 (무기재형)를 제조하였다.
또한, 상기 세퍼레이터가 배치되어 있는 점착 표면과 반대측의 점착 표면 상에도 상술한 세퍼레이터와 동일한 세퍼레이터를 배치하였다.
실시예 2, 실시예 4 내지 6 및 비교예 1 내지 3
표 1에 나타낸 바와 같이, 아크릴계 중합체의 종류, 가교제의 종류와 배합량, 점착제 조성물의 점도, 고형분 농도, 코팅 두께 등을 변경하고, 실시예 1과 동일하게 하여 양면 점착 시트 (무기재형)를 제조하였다.
이와 관련하여, 점착제 조성물의 고형분 농도는 필요에 따라 톨루엔을 사용하여 조절하였다.
표 1에서, TETRAD-C (에폭시계 가교제, 미쯔비시 가스 가가꾸 가부시끼가이샤제, 상품명 "TETRAD-C")의 배합량은 아크릴계 중합체 100 중량부를 기준으로, TETRAD-C 그 자체 (제품 자체)의 배합량 (중량부)으로 표현하였다. 한편, Coronate L (이소시아네이트 가교제, 닛뽄 폴리우레탄 고교 가부시끼가이샤제, 상품명 "Coronate L", 고형분 농도 75 중량%)의 배합량은 아크릴계 중합체 100 중량부를 기준으로 그의 고상 물질-전환 배합량 (중량부)로 표현하였다.
실시예 3
실시예 1의 동일한 세퍼레이터 위에 10 μm의 건조 후 두께 (점착제층 두께)가 되도록 실시예 2의 동일한 점착제 조성물을 스프레드-코팅 (코팅층 두께 37 μm)을 하고, 코팅된 조성물을 60℃에서 30 초간 및 130 ℃에서 1.5 분간 가열 건조시키고, 그 후 23℃에서 120 시간 에이징을 행하여 점착제층을 제조하였다.
상기에서 얻어진 점착제층을 두께 25 μm의 PET 필름 (전체 광선 투과율 90.2％, 헤이즈값 0.8 ％)의 한쪽 면에 전사하고, 또한 다른 쪽 면에도 동일하게 점착제층을 전사하여 양면 점착 시트(기재 보유형)를 제조하였다. 점착제층의 두께는 각 면에 대해 10 μm이다.
평가
실시예 및 비교예에서 얻어진 양면 점착 시트를 사용하여, 점착제층의 전체 표면 두께 불균일, 내구성, 적층 외관, 전체 광선 투과율 및 헤이즈 값을 하기 측정 방법 또는 평가 방법에 의해 평가하였다. 이와 관련하여, 점착제층의 가용분의 중량 평균 분자량을 상술한 "에틸 아세테이트 추출에 의한 가용분 (sol fraction)의 중량 평균 분자량" 방법으로 측정하였다.
평가 결과는 표 1에 나타내었다.
(1) 점착제층의 전체 표면 두께 불균일
후지논 가부시끼가이샤제의 레이저 간섭계 "F601 (평면 측정)"를 이용하여 PET 세퍼레이터/점착제층/PET 세퍼레이터의 샘플 형상으로 경사 45°에서 측정하고, 후지논 가부시끼가이샤제의 간섭 프린지 분석기 "A1"을 이용하여 분석하고, "RMS값"을 전체 표면 두께 불균일로서 사용하였다.
측정 시야: 30 mmφ
샘플링수(N): 35,235점
분석 모드: SOFT 모드
(2) 내구성
양면 점착 시트 (크기 : 100 mm 길이 × 100 mm 폭)를 사용하여 유리판 (마츠나미 가라스 고교 가부시끼가이샤제, 1 mm 두께, 크기 : 100 mm 길이 × 100 mm 폭) 위에 두께 125 μm의 PET 필름 (도요보세끼 가부시끼가이샤제, 상품명 "A4300", 크기 : 100 mm 길이 × 100 mm 폭)을 적층시켜 적층된 샘플을 제조하였다.
상술한 방식으로 제조된 적층 샘플을 사용하여, 두 조건(85℃ 처리 및 60℃ 95% RH 처리) 하에서 테스트를 수행하였다.
(85℃ 처리)
상술한 적층 샘플을 실온 (23 ℃)에서 24시간 동안 에이징하고, 그 후 240시간 동안 85℃ 조건 하에 처리하였다.
(60℃ 95% RH 처리)
상술한 적층 샘플을 실온 (23 ℃)에서 24시간 동안 에이징하고, 그 후 240시간 동안 60℃, 95% RH 조건 하에 처리하였다.
상술한 처리 후에, 상술한 적층 샘플의 외관상 변화를 육안으로 관찰하였다. 85℃ 처리 및 60℃ 95% RH 처리의 각 경우에, 박피나 들뜸 등의 변화가 없는 경우 "양호"로 평가하였다. 85℃ 처리 또는 60℃ 95% RH 처리를 하여도 박피나 들뜸 등의 변화가 관찰될 때, 내구성을 "불량"으로 평가하였다.
이와 관련하여, 비교예 3은 85℃ 처리 또는 60℃ 95% RH 처리 모두의 조건 하에서 박피 및 들뜸에서 변화가 있었다.
(3) 전체 광선 투과율, 헤이즈 값
실시예 및 비교예에서 얻어진 각 양면 점착 시트의 한쪽 점착면을 슬라이드 글라스 (마츠나미 가라스 고교 가부시끼가이샤제, 상품명 "S-1111")에 적층시키고, 다른쪽 점착면으로부터 세퍼레이터를 분리하여 점착제층/슬라이드 글라스의 층 구성을 갖는 시험편을 제조하고, 헤이즈미터(무라카미 시키사이 기쥬쯔 겡꾸쇼제, "HM-150")를 이용하여 측정하였다. 이와 관련하여, 헤이즈 값(％)은 "확산 투과율/전체 광선 투과율 x 100"의 식을 사용하여 구하였다.
이와 관련하여, 기재 필름의 경우에는, 슬라이드 글라스를 사용하지 않고 그대로 측정하였다.
기재 보유형 양면 점착 시트 (실시예 3)의 경우에는, 상술한 층 구조에서 "점착제층"을 "점착제층/기재/점착제층"으로 바꿀 수 있다.
(4) 적층 외관
실시예 및 비교예에서 얻어진 각 양면 점착 시트의 한쪽 점착면을, 소다 석회 유리(마츠나미 가라스 고교 가부시끼가이샤제, 품번 S, 두께 1.0 mm)에 적층시키고, 다른 한쪽 점착면에 알루미늄 증착 폴리에스테르 필름 (도레이 가부시끼가이샤제, "Metalumy")을 적층시켰다. 소다 석회 유리 측에서 형광등 광을 반사시켜 관찰하고, 비치는 형광등의 상이 왜곡되지 않고 보이는 경우에는 양호한 적층 외관 (양호), 왜곡되어 보이는 경우에는 불량 적층 외관 (불량)이라 판단하였다.
Figure 112010020474608-pat00003
Figure 112010020474608-pat00004
표 1의 결과로부터 분명한 바와 같이, 본 발명의 양면 점착 시트 (실시예)는 투명성이 우수하고, 내구성이 강하다. 또한, 적층 외관이 양호하다. 한편, 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 큰 경우 (비교예 1 및 2), 적층 외관이 저하되었다. 또한, 점착제층의 가용분의 중량 평균 분자량이 작은 경우 (비교예 3), 내구성이 저하되었다.
본 발명은 그의 특정 실시양태를 참조로 상세하게 기재되어 되어 있으나, 본원의 범위에서 벗어나지 않는 한, 다양한 변경과 변형이 행하여질 수 있음은 당업자에게 분명하다.
본 출원은 2009년 4월 1일자에 제출된 일본 특허 출원 제2009-089197호를 기초로 하며, 그 전체 내용은 본원에 참고로 포함된다.

Claims (17)

  1. 알킬기의 탄소수가 1 내지 12인 (메트)아크릴산 알킬 에스테르 및 (메트)아크릴산 알콕시알킬 에스테르 중 적어도 하나를 함유하는 단량체 성분으로 구성된 아크릴계 중합체를 함유하는 점착제 조성물을 도포하여 형성된 코팅층을 건조시켜 형성된 점착제층을 포함하는 양면 점착 시트이며,
    상기 점착제 조성물의 고형분(solid fraction) 농도가 20 내지 50 중량%이고,
    상기 코팅층의 두께가 60 ㎛ 이하이며,
    상기 점착제층의, 23℃, 7일 간의 추출 조건의 에틸 아세테이트 추출에 있어서의 가용분 (sol fraction)의 중량 평균 분자량이 50,000 내지 500,000이고,
    상기 점착제층의, 아래에서 정의되는 점착제층의 전체 표면 두께 불균일이 0.030 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 양면 점착 시트.
    점착제층의 전체 표면 두께 불균일 : 레이저 간섭계를 사용하여 얻은 간섭 프린지(interference fringe)를 프린지 스캐닝 방법 (줄무늬 주사법)에 따라 점착제층의 두께 hi로 변환시키고, 30 mm 직경의 범위에서 얻어진 hi로부터 하기의 수학식 1에 따라 계산한 값
    <수학식 1>
    Figure 112012048941520-pat00007

    (여기서 i는 1 내지 N의 정수(整數)이고, N은 샘플링 수임).
  2. 제1항에 있어서, 양면 점착 시트의 가시광 파장 영역에 있어서의 전체 광선 투과율이 90.0% 이상인 양면 점착 시트.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 양면 점착 시트의 헤이즈값이 1.5% 이하인 양면 점착 시트.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 점착제 조성물이 가교제를 함유하는 양면 점착 시트.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 알킬기의 탄소수가 1 내지 12인 (메트)아크릴산 알킬 에스테르의 함유량과 (메트)아크릴산 알콕시알킬 에스테르의 함유량의 총량이 아크릴계 중합체를 구성하는 단량체 성분의 총량에 대해, 50 중량% 이상인 양면 점착 시트.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 점착제 조성물 내의 아크릴계 중합체의 함유량이 점착제 조성물의 고형분에 대해, 65 내지 100 중량%인 양면 점착 시트.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 점착제층이, 상기 코팅층을 20 내지 80℃로 20 내지 180초 건조시킨 후, 90 내지 180℃로 30 내지 180초 더 건조시켜 형성된 점착제층인 양면 점착 시트.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 점착제층이, 상기 점착제 조성물을, 박리 처리면 측의 산술 평균 조도(Ra)가 0.05 ㎛ 이하인 플라스틱 필름에 박리 처리가 행해져 있는 세퍼레이터의 박리 처리면 상에, 도포하여 형성된 코팅층을 건조시켜 형성된 점착제층인 양면 점착 시트.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서, 양면 점착 시트의 적어도 한쪽의 표면 상에, 박리 처리면 측의 산술 평균 조도(Ra)가 0.05 ㎛ 이하인 플라스틱 필름에 박리 처리가 행해져 있는 세퍼레이터가, 박리 처리면이 점착제층 표면에 접촉하도록 마련되어 있는 양면 점착 시트.
  10. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 N이 1,000 이상의 정수인 양면 점착 시트.
  11. 제1항 또는 제2항에 있어서, 기재를 갖지 않는 양면 점착 시트.
  12. 제1항 또는 제2항에 있어서, 기재를 갖는 양면 점착 시트.
  13. 제12항에 있어서, 가시광 파장 영역에 있어서의 전체 광선 투과율이 85% 이상이며, 헤이즈값이 1.5% 이하인 기재의 양면측에 점착제층을 갖는 양면 점착 시트.
  14. 제1항 또는 제2항에 있어서, 광학 제품에 사용되는 양면 점착 시트.
  15. 세퍼레이터 상에 점착제 조성물의 코팅층을 마련한 후, 상기 코팅층을 20 내지 80℃로 20 내지 180초 건조시킨 다음, 90 내지 180℃로 30 내지 180초 더 건조, 경화시켜, 점착제층을 형성하는, 제11항에 따른 양면 점착 시트를 제조하는 방법.
  16. 제1항 또는 제2항에 따른 양면 점착 시트를, 광학적 기능성을 갖는 필름에 부착한 점착형 광학적 기능성 필름.
  17. 제1항 또는 제2항에 따른 양면 점착 시트를, 적어도 한쪽 면에 하드 코트(hard coat) 처리가 행해진 필름에 부착한 점착형 하드 코트 필름.
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