KR20120122941A - 광학용 감압 점착 시트 - Google Patents

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adhesive sheet
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meth
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마사또모 나쯔이
요시히또 다까미
겐따 야마시따
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닛토덴코 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은 가습에 의한 백화가 발생하기 어렵고, 내발포 박리성이 우수한 광학용 감압 점착 시트를 제공한다. 본 발명은 분자 내에 질소 원자를 갖는 단량체 및 분자 내에 히드록실기를 갖는 단량체를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되고 중량 평균 분자량이 100,000 내지 3,000,000인 아크릴 중합체(A), 및 중량 평균 분자량이 1,000 내지 30,000인 아크릴 중합체(B)를 포함하는 감압 점착제 조성물로부터 형성된 감압 점착제층을 포함하는, 광학용 감압 점착 시트에 관한 것이다.

Description

광학용 감압 점착 시트{OPTICAL PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE SHEET}
본 발명은, 광학 부재 등의 접합, 광학 제품의 제조 등에 사용되는 광학용 감압 점착 시트에 관한 것이다.
최근, 여러 분야에서 액정 디스플레이(LCD) 등의 표시 장치, 또는 터치 패널 등의 상기 표시 장치와 조합하여 사용되는 입력 장치가 널리 사용되고 있다. 표시 장치 또는 입력 장치의 제조에 있어서는, 광학 부재를 접합하는 용도에 감압 점착 시트(감압 점착 테이프)가 사용되고 있다. 예를 들어, 터치 패널과 각종 표시 장치나 광학 부재(보호판 등)의 접합에는, 투명 감압 점착 시트가 사용되고 있다(예를 들어, 특허문헌 1 내지 3 참조).
표시 장치 또는 입력 장치의 사용이 확대됨에 따라서, 이들 장치에 사용되는 감압 점착 시트에는, 정상 상태에서 높은 투명성을 갖는 것 이외에, 다양한 환경 하에서도 높은 투명성을 유지하는 것이 요구되고 있다. 구체적으로는, 가습에 의해(예를 들어, 고온 고습 환경 하에서의 보존에 의해) 백화(whitening)(백탁화)가 발생하지 않고, 감압 점착 시트를 접합한 광학 부재, 광학 제품 등의 외관 또는 표시부(화상 표시부)의 시인성이 악화되지 않는 것이 요구되고 있다.
플라즈마 디스플레이용 필터에 대한 직접 접합용 감압 점착제로서, 가습에 의해도 백화가 발생하기 어려운 감압 점착제가 제안되어 있다(특허문헌 4 참조).
JP 2003-238915 A JP 2003-342542 A JP 2004-231723 A JP 2004-263084 A
그러나, 감압 점착제는 광학 부재 등에 접합했을 경우에, 가습 조건 하에서 광학 부재의 외관이나 표시부의 시인성에는 악영향을 끼치지 않지만, 고온 환경 하에서 피착체와의 계면에서 발포 또는 박리가 발생하기 쉽고, 고온에서의 점착 신뢰성이 악화되는 문제가 있다.
즉, 가습에 의한 백화가 발생하기 어렵고, 고온에서 발포 또는 박리가 발생하기 어려운 투명 감압 점착 시트는 아직 얻지 못하였다.
따라서, 본 발명은 내발포 박리성(고온 환경 하에서 감압 점착 시트와 피착체의 계면에서 발포 또는 박리가 발생하기 어려운 특성)이 우수하고, 가습에 의한 백화가 발생하기 어려운 광학용 감압 점착 시트를 제공하기 위해 노력하였다. 본 명세서에서, 가습에 의한 감압 점착 시트의 백화(백탁화)가 발생하기 어려운 특성을, "내백탁성"이라고 칭하는 경우가 있다.
따라서, 본 발명자들이 이들 문제를 해결하기 위해 광범위하게 연구하였다. 그 결과, 발명자들은 감압 점착 시트에서의 감압 점착제층을, 특정한 단량체를 필수 단량체 성분으로 포함하는 성분으로부터 형성되고 소정의 중량 평균 분자량을 갖는 아크릴 중합체(A), 및 아크릴 중합체(A)의 중량 평균 분자량보다도 작은 소정의 중량 평균 분자량을 갖는 아크릴 중합체(B)를 적어도 함유하는 감압 점착제 조성물로부터 형성함으로써, 내발포 박리성이 우수하고, 가습에 의한 백화가 발생하기 어려운 광학용 감압 점착 시트를 얻을 수 있다는 것을 발견하였다. 본 발명은 이들의 지식에 기초하여 완성된 것이다.
즉, 본 발명은
분자 내에 질소 원자를 갖는 단량체 및 분자 내에 히드록실기를 갖는 단량체를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되고 중량 평균 분자량이 100,000 내지 3,000,000인 아크릴 중합체(A), 및 중량 평균 분자량이 1,000 내지 30,000인 아크릴 중합체(B)를 포함하는 감압 점착제 조성물로부터 형성된 감압 점착제층을 포함하는 광학용 감압 점착 시트를 제공한다.
광학용 감압 점착 시트에서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 성분은, 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트를 단량체 성분으로서 더 포함하는 것이 바람직하다.
광학용 감압 점착 시트에서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량이 30중량％ 내지 89중량％인 것이 바람직하다.
광학용 감압 점착 시트에서, 아크릴 중합체(B)는, 분자 내에 환상 구조를 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트, 및 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되는 것이 바람직하다.
광학용 감압 점착 시트에서, 아크릴 중합체(B)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여, 분자 내에 환상 구조를 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량이 10중량％ 내지 90중량％이며, 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량이 10중량％ 내지 90중량％인 것이 바람직하다.
광학용 감압 점착 시트에서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 분자 내에 질소 원자를 갖는 단량체의 함유량이 1중량％ 내지 30중량％인 것이 바람직하다.
광학용 감압 점착 시트에서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 분자 내에 히드록실기를 갖는 단량체의 함유량이 10중량％ 내지 50중량％인 것이 바람직하다.
광학용 감압 점착 시트에서, 감압 점착제 조성물 중의 아크릴 중합체(B)의 함유량이, 아크릴 중합체(A) 100중량부에 대하여 1중량부 내지 50중량부인 것이 바람직하다.
광학용 감압 점착 시트는 이하의 요건을 만족하는 것이 바람직하다:
광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출한 직후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이고,
광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 30분 후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이고,
광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 1시간 후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이고,
광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 3시간 후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이며,
광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 6시간 후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만임.
본 발명의 광학용 감압 점착 시트는 상기 구성을 갖기 때문에, 내발포 박리 성이 우수하고, 가습에 의한 백화가 발생하기 어렵다(즉, 내백탁성이 우수함). 이로 인해, 본 발명의 광학용 감압 점착 시트를 사용하여 광학 부재를 접합한 경우에는, 고온 환경 하에서도 광학 부재로부터의 들뜸 또는 박리가 발생하기 어렵고, 가습(예를 들어, 고온 고습 환경 하에서의 보존)에 의한 백화(백탁화)가 발생하기 어렵다. 따라서, 본 발명의 감압 점착 시트는, 광학 부재 또는 상기 부재가 사용된 제품의 외관 또는 표시부 등의 시인성에 악영향을 끼치기 어렵고, 특히 고품질의 광학 부재 또는 광학 제품을 제조하는 데 유용하다.
본 발명의 광학용 감압 점착 시트(이후, 간단히 "본 발명의 감압 점착 시트"라고 칭하는 경우가 있음)는, 분자 내에 질소 원자를 갖는 단량체 및 분자 내에 히드록실기를 갖는 단량체를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되고 중량 평균 분자량이 100,000 내지 3,000,000인 아크릴 중합체("아크릴 중합체(A)"라고 칭함), 및 중량 평균 분자량이 1,000 내지 30,000인 아크릴 중합체("아크릴 중합체(B)"라고 칭함)를 함유하는 감압 점착제 조성물로부터 형성된 감압 점착제층(이후, "본 발명의 감압 점착제층"이라고 칭하는 경우가 있음)을 적어도 포함한다.
본 발명의 감압 점착 시트는, 시트의 양면 상에 감압 점착제층 표면을 갖는 양면 감압 점착 시트, 또는 시트의 한면 상에만 감압 점착제층 표면을 갖는 단면 감압 점착 시트일 수 있다. 이들 중에서도, 2개의 부재를 접합하는 관점에서는, 양면 감압 점착 시트인 것이 바람직하다. 또한, 본 명세서에서 "감압 점착 시트"는, 테이프 형상의 시트, 즉 '감압 점착 테이프'도 포함한다. 본 명세서에서, 감압 점착제층의 표면을 '감압 점착면'이라고 칭하는 경우가 있다.
본 발명의 감압 점착 시트는, 기재(기재층)를 갖지 않는 "무기재(substrateless) 타입 감압 점착 시트"(이후, "무기재 감압 점착 시트"라고 칭하는 경우가 있음), 또는 기재를 갖는 감압 점착 시트일 수 있다. 무기재 감압 점착 시트는, 예를 들어 본 발명의 감압 점착제층으로 이루어지는 양면 감압 점착 시트, 본 발명의 감압 점착제층 및 본 발명의 감압 점착제층 이외의 감압 점착제층(이후, "다른 감압 점착제층"으로도 칭하는 경우가 있음)으로 이루어지는 양면 감압 점착 시트일 수 있다. 한편, 기재를 갖는 감압 점착 시트는, 기재의 적어도 한면측에 본 발명의 감압 점착제층을 포함하는 감압 점착 시트 등을 들 수 있다. 이들 감압 점착 시트 중에서, 박막화 또는 투명성 등의 광학 특성 향상의 관점에서는, 무기재 감압 점착 시트(무기재 양면 감압 점착 시트)가 바람직하고, 보다 바람직하게는 본 발명의 감압 점착제층으로 이루어지는 무기재 양면 감압 점착 시트이다. "기재(기재층)"에는, 감압 점착 시트의 사용(접합)시에 박리되는 세퍼레이터(박리 라이너)는 포함되지 않는다.
(본 발명의 감압 점착제층)
본 발명의 감압 점착제층은, 아크릴 중합체(A) 및 아크릴 중합체(B)를 필수 구성 성분(필수 성분)으로서 포함하는 감압 점착제 조성물(아크릴 감압 점착제 조성물)로부터 형성되는 감압 점착제층(아크릴 감압 점착제층)이다. 아크릴 중합체(A)는 단독으로 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용될 수 있으며, 아크릴 중합체(B)는 단독으로 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용될 수 있다. 감압 점착제 조성물은 용매를 포함하는 것이 바람직하고, 또한 필요에 따라서 가교제 또는 그 밖의 각종 첨가제를 더 포함할 수 있다.
감압 점착제 조성물에서 아크릴 중합체(A) 및 아크릴 중합체(B)의 함유량의 합계(전체 함유량)는 특별히 한정되지 않지만, 고온에서의 감압 점착성, 고온 고습 조건에서의 외관 특성의 관점에서, 감압 점착제 조성물의 불휘발분(100중량％)에 대하여, 50중량％ 내지 99중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 80중량％ 내지 98중량％이다.
(아크릴 중합체(A))
아크릴 중합체(A)는, 아크릴 단량체를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되는 중합체로서, 분자 내에 질소 원자를 갖는 단량체 및 분자 내에 히드록실기를 갖는 단량체를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성된다. 아크릴 중합체(A)에서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 성분은 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트를 더 포함하는 것이 바람직하다. 본 명세서에서, "(메트)아크릴"은 "아크릴" 및/또는 "메타크릴"("아크릴" 및 "메타크릴" 중 어느 한쪽 또는 양쪽)을 나타내고, 기타에도 동일하게 적용된다.
분자 내에 질소 원자를 갖는 단량체는, 분자 내(1분자 내)에 질소 원자를 1개 이상 갖는다. 본 명세서에서, "분자 내에 질소 원자를 갖는 단량체"를 "질소 원자-함유 단량체"라고 칭하는 경우가 있다.
질소 원자-함유 단량체로서는, 보다 구체적으로, 예를 들어 하기 화학식 1로 표시되는 N-비닐 환상 아미드, (메트)아크릴아미드 등을 들 수 있다.
Figure pat00001
(식 1 중, R1은 2가의 유기기를 나타냄)
질소 원자-함유 단량체는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다.
화학식 1에서, R1은 2가의 유기기이며, 바람직하게는 2가의 포화 탄화수소기 또는 2가의 불포화 탄화수소기이며, 보다 바람직하게는 2가의 포화 탄화수소기(예를 들어, 탄소수 3 내지 5의 알킬렌기 등)이다.
화학식 1로 표시되는 N-비닐 환상 아미드로서는, 예를 들어 N-비닐-2-피롤리돈, N-비닐-2-피페리돈, N-비닐-3-모르폴린, N-비닐-2-카프로락탐, N-비닐-1,3-옥사진-2-온, N-비닐-3,5-모르폴린 디온 등을 들 수 있다.
(메트)아크릴아미드로서는, 예를 들어 (메트)아크릴아미드, N-알킬 (메트)아크릴아미드, N,N-디알킬 (메트)아크릴아미드 등을 들 수 있다. N-알킬 (메트)아크릴아미드로서는, 예를 들어 N-에틸 (메트)아크릴아미드, N-이소프로필 (메트)아크릴아미드, N-n-부틸 (메트)아크릴아미드, N-옥틸 아크릴아미드 등을 들 수 있다. 또한, N-알킬 (메트)아크릴아미드로서는, 예를 들어 디메틸아미노에틸 (메트)아크릴아미드, 디에틸아미노에틸 (메트)아크릴아미드, 디메틸아미노프로필 (메트)아크릴아미드 등의 아미노기를 갖는 (메트)아크릴아미드도 포함된다. N,N-디알킬 (메트)아크릴아미드로서는, 예를 들어 N,N-디메틸 (메트)아크릴아미드, N,N-디에틸 (메트)아크릴아미드, N,N-디프로필 (메트)아크릴아미드, N,N-디이소프로필 (메트)아크릴아미드, N,N-디(n-부틸)(메트)아크릴아미드, N,N-디(t-부틸)(메트)아크릴아미드 등을 들 수 있다.
또한, (메트)아크릴아미드로서는, 각종 N-히드록시알킬 (메트)아크릴아미드도 포함된다. N-히드록시알킬 (메트)아크릴아미드로서는, 예를 들어 N-메틸올 (메트)아크릴아미드, N-(2-히드록시에틸) (메트)아크릴아미드, N-(2-히드록시프로필) (메트)아크릴아미드, N-(1-히드록시프로필) (메트)아크릴아미드, N-(3-히드록시프로필) (메트)아크릴아미드, N-(2-히드록시부틸) (메트)아크릴아미드, N-(3-히드록시부틸) (메트)아크릴아미드, N-(4-히드록시부틸) (메트)아크릴아미드, N-메틸-N-2-히드록시에틸 (메트)아크릴아미드 등을 들 수 있다.
(메트)아크릴아미드로서는, 각종 N-알콕시알킬 (메트)아크릴아미드도 포함된다. N-알콕시알킬 (메트)아크릴아미드로서는, 예를 들어 N-메톡시 메틸 (메트)아크릴아미드, N-부톡시메틸 (메트)아크릴아미드 등을 들 수 있다.
N-비닐 환상 아미드 및 (메트)아크릴아미드 이외의 질소 원자-함유 단량체로서는, 예를 들어 아미노에틸 (메트)아크릴레이트, 디메틸아미노에틸 (메트)아크릴레이트, 디메틸아미노프로필 (메트)아크릴레이트, t-부틸아미노에틸 (메트)아크릴레이트 등의 아미노기-함유 단량체; 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노기-함유 단량체; (메트)아크릴로일 모르폴린, N-비닐피페라진, N-비닐피롤, N-비닐이미다졸, N-비닐피라진, N-비닐모르폴린, N-비닐피라졸, 비닐피리딘, 비닐피리미딘, 비닐옥사졸, 비닐이소옥사졸, 비닐티아졸, 비닐이소티아졸, 비닐피리다진, (메트)아크릴로일 피롤리돈, (메트)아크릴로일 피롤리딘, (메트)아크릴로일 피페리딘, N-메틸비닐피롤리돈 등의 복소환-함유 단량체; N-시클로헥실말레이미드, N-이소프로필말레이미드, N-라우릴말레이미드, N-페닐말레이미드 등의 말레이미드계 단량체, N-메틸이타콘이미드, N-에틸이타콘이미드, N-부틸이타콘이미드, N-옥틸이타콘이미드, N-2-에틸헥실이타콘이미드, N-라우릴이타콘이미드, N-시클로헥실이타콘이미드 등의 이타콘이미드계 단량체, N-(메트)아크릴로일옥시메틸렌 숙신이미드, N-(메트)아크릴로일-6-옥시헥사메틸렌 숙신이미드, N-(메트)아크릴로일-8-옥시옥타메틸렌 숙신이미드 등의 숙신이미드계 단량체 등을 포함한 이미드기-함유 단량체; 2-(메트)아크릴로일옥시에틸 이소시아네이트 등의 이소시아네이트기-함유 단량체 등을 들 수 있다.
이들 중에서도, 질소 원자-함유 단량체로서는, 감압 점착 시트의 가습에 의한 백화를 억제하고, 내발포 박리성을 향상시키는 관점에서, 화학식 1로 표시되는 N-비닐 환상 아미드 및 (메트)아크릴아미드가 바람직하고, 보다 바람직하게는 N- 비닐-2-피롤리돈(NVP), N-비닐-2-카프로락탐, N,N-디메틸 (메트)아크릴아미드, N,N-디에틸 (메트)아크릴아미드이며, 더욱 바람직하게는 N-비닐-2-피롤리돈이다.
아크릴 중합체(A)를 구성하는 질소 원자-함유 단량체의 함유량(사용량)은 특별히 한정되지 않지만, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 1중량％ 내지 30중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 3중량％ 내지 25중량％, 더욱 바람직하게는 3중량％ 내지 20중량％, 특히 바람직하게는 5중량％ 내지 15중량％이다. 질소 원자-함유 단량체의 함유량을 1중량％ 이상으로 설정함으로써, 내발포 박리성이 향상되는 경향이 있다. 가습에 의한 감압 점착 시트의 백화가 억제되는 경향이 있다. 한편, 질소 원자-함유 단량체의 함유량을 30중량％ 이하로 설정함으로써, 감압 점착제층이 적당한 연성을 갖고, 감압 점착력 또는 단차 흡수성(피착체 표면의 단차를 매립할 수 있는 특성)이 향상되는 경향이 있다.
분자 내에 히드록실기를 갖는 단량체는, 분자 내(1분자 내)에 히드록실기를 1개 이상 갖는다. 단, 분자 내에 히드록실기를 갖는 단량체에는, 질소 원자-함유 단량체는 포함되지 않는다(즉, 본 명세서에서, 분자 내에 질소 원자와 히드록실기를 둘 다 갖는 단량체는, "질소 원자-함유 단량체"에 포함됨). 본 명세서에서, "분자 내에 히드록실기를 갖는 단량체"를 "히드록실기-함유 단량체"로 칭하는 경우가 있다.
히드록실기-함유 단량체로서는, 예를 들어 2-히드록시에틸 (메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필 (메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸 (메트)아크릴레이트, 6-히드록시헥실 (메트)아크릴레이트, 히드록시옥틸 (메트)아크릴레이트, 히드록시데실 (메트)아크릴레이트, 히드록시라우릴 (메트)아크릴레이트, (4-히드록시메틸시클로헥실) (메트)아크릴레이트 등의 히드록실기-함유 (메트)아크릴레이트 에스테르; 비닐 알코올, 알릴 알코올 등을 들 수 있다. 히드록실기 함유-단량체는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다. 이들 중에서도, 히드록실기-함유 단량체로서는, 히드록실기-함유 (메트)아크릴레이트 에스테르가 바람직하고, 보다 바람직하게는 2-히드록시에틸 아크릴레이트(HEA), 4-히드록시부틸 아크릴레이트(4HBA)이다.
아크릴 중합체(A)를 구성하는 히드록실기-함유 단량체의 함유량(사용량)은 특별히 한정되지 않지만, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 10중량％ 내지 50중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 15중량％ 내지 40중량％, 더욱 바람직하게는 15중량％ 내지 35중량％, 특히 바람직하게는 18중량％ 내지 30중량％이다. 히드록실기-함유 함유량을 10중량％ 이상으로 설정함으로써, 가습에 의한 감압 점착 시트의 백화가 억제되는 경향이 있다. 특히, 히드록실기-함유 단량체의 함유량을 20중량％ 이상으로 설정함으로써, 보다 높은 내백탁성을 발휘할 수 있다. 한편, 히드록실기-함유 단량체의 함유량을 50중량％ 이하로 설정함으로써, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분을 중합하기 쉬운 경향이 있다. 고습 환경 하에서도 적당한 응집력을 제공하는 경향이 있고, 고습 환경 하에서 응집 파괴가 발생하기 어려운 경향이 있다.
직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트(이후, 간단히 "알킬에스테르 (메트)아크릴레이트"라고 칭하는 경우가 있음)로서는, 예를 들어 메틸 (메트)아크릴레이트, 에틸 (메트)아크릴레이트, 프로필 (메트)아크릴레이트, 이소프로필 (메트)아크릴레이트, 부틸 (메트)아크릴레이트, n-부틸 (메트)아크릴레이트, 이소부틸 (메트)아크릴레이트, s-부틸 (메트)아크릴레이트, t-부틸 (메트)아크릴레이트, 펜틸 (메트)아크릴레이트, 이소펜틸 (메트)아크릴레이트, 헥실 (메트)아크릴레이트, 헵틸 (메트)아크릴레이트, 옥틸 (메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실 (메트)아크릴레이트, 이소옥틸 (메트)아크릴레이트, 노닐 (메트)아크릴레이트, 이소노닐 (메트)아크릴레이트, 데실 (메트)아크릴레이트, 이소데실 (메트)아크릴레이트, 운데실 (메트)아크릴레이트, 도데실 (메트)아크릴레이트, 트리데실 (메트)아크릴레이트, 테트라데실 (메트)아크릴레이트, 펜타데실 (메트)아크릴레이트, 헥사데실 (메트)아크릴레이트, 헵타데실 (메트)아크릴레이트, 옥사데실 (메트)아크릴레이트, 노나데실 (메트)아크릴레이트, 에이코실 (메트)아크릴레이트 등의 탄소수가 1 내지 20인 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다. 이들 중에서, 탄소수가 1 내지 4인 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트가 바람직하고, 보다 바람직하게는 메틸 메타크릴레이트(MMA), 부틸 아크릴레이트(BA) 및 2-에틸헥실 아크릴레이트(2EHA)이다.
아크릴 중합체(A)를 구성하는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량( 사용량)은 특별히 한정되지 않지만, 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량은 저온 점착성의 관점에서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 30중량％ 내지 89중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 50중량％ 내지 80중량％, 더욱 바람직하게는 55중량％ 내지 70중량％이다.
알킬에스테르 (메트)아크릴레이트 중에서도, 특히 메틸 메타크릴레이트(MMA)의 함유량(사용량)은 특별히 한정되지 않지만, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 1중량％ 내지 50중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 5중량％ 내지 30중량％, 더욱 바람직하게는 7중량％ 내지 20중량％이다. MMA의 함유량을 1중량％ 이상으로 설정함으로써, 내발포 박리성(특히, 아크릴 수지제 또는 폴리카르보네이트제의 피착체에 대한 접착성)이 향상되는 경향이 있다. 한편, MMA의 함유량을 50중량％ 이하로 설정함으로써, 감압 점착제층이 적당한 연성을 갖고, 감압 점착력 또는 단차 흡수성이 향상되는 경향이 있다.
아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분으로서, 분자 내(1분자 내)에 카르복실기를 갖는 단량체("카르복실기-함유 단량체"라고 칭하는 경우가 있음)를 실질적으로 포함하지 않는 것이 바람직하다. 카르복실기-함유 단량체를 실질적으로 포함하지 않는 경우에, 본 발명의 감압 점착 시트를 금속 박막 또는 금속 산화물 박막(예를 들어, ITO 등) 등의 금속 피착체에 접합한 경우라도, 상기 피착체가 부식되기 어렵고, ITO 필름 등의 도전성 필름의 도전 특성이 악화되기 어렵다.
"실질적으로 포함하지 않는"이란 표현은, 불가피적으로 혼입되는 경우는 제외하고 능동적으로 혼합되지 않는 것을 의미한다. 구체적으로는, 카르복실기-함유 단량체의 함유량(사용량)은, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여, 0.05중량％ 미만(예를 들어, 0중량％ 이상 0.05중량％ 미만)이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.01중량％ 미만, 더욱 바람직하게는 0.001중량％ 미만이다. 카르복실기-함유 단량체로서는, 예를 들어 (메트)아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산, 이소크로톤산 등을 들 수 있다. 카르복실기-함유 단량체로는, 예를 들어 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의 산 무수물기-함유 단량체도 포함된다.
아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분 중에는, 상술한 질소 원자-함유 단량체, 히드록실기-함유 단량체 및 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트 이외에도, 이들 단량체와 공중합이 가능한 단량체(공중합성 단량체)가 포함될 수도 있다. 아크릴 중합체(A)에서 공중합성 단량체로서는, 예를 들어 알콕시알킬에스테르 (메트)아크릴레이트[예를 들어, 2-메톡시에틸 (메트)아크릴레이트, 2-에톡시에틸 (메트)아크릴레이트, 메톡시트리에틸렌글리콜 (메트)아크릴레이트, 3-메톡시프로필 (메트)아크릴레이트, 3-에톡시프로필 (메트)아크릴레이트, 4-메톡시부틸 (메트)아크릴레이트, 4-에톡시부틸 (메트)아크릴레이트 등]; 에폭시기-함유 단량체[예를 들어, 글리시딜 (메트)아크릴레이트, 메틸글리시딜 (메트)아크릴레이트 등]; 술포네이트기-함유 단량체[예를 들어, 소듐 비닐술포네이트 등]; 포스페이트기-함유 단량체; 지환식 탄화수소기를 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트[예를 들어, 시클로펜틸 (메트)아크릴레이트, 시클로헥실 (메트)아크릴레이트, 이소보르닐 (메트)아크릴레이트 등]; 방향족 탄화수소기를 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트[예를 들어, 페닐 (메트)아크릴레이트, 페녹시에틸 (메트)아크릴레이트, 벤질 (메트)아크릴레이트 등]; 비닐 에스테르[예를 들어, 비닐 아세테이트, 비닐 프로피오네이트 등]; 방향족 비닐 화합물[예를 들어, 스티렌, 비닐 톨루엔 등]; 올레핀 또는 디엔[예를 들어, 에틸렌, 프로필렌, 부타디엔, 이소프렌, 이소부틸렌 등]; 비닐 에테르[예를 들어, 비닐알킬에테르 등]; 비닐 클로라이드 등을 들 수 있다.
아크릴 중합체(A)에서의 공중합성 단량체로서는, 다관능성 단량체를 사용할 수도 있다. 다관능성 단량체로서는, 예를 들어 헥산디올 디(메트)아크릴레이트, 부탄디올 디(메트)아크릴레이트, (폴리)에틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, (폴리)프로필렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜 디(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 디(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트리(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 헥사(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판 트리(메트)아크릴레이트, 테트라메틸올메탄 트리(메트)아크릴레이트, 알릴 (메트)아크릴레이트, 비닐 (메트)아크릴레이트, 디비닐벤젠, 에폭시아크릴레이트, 폴리에스테르 아크릴레이트, 우레탄 아크릴레이트 등을 들 수 있다. 다관능성 단량체는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다.
아크릴 단량체(A)를 구성하는 다관능성 단량체의 함유량(사용량)은 특별히 한정되지 않지만, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 0.5중량％ 이하(예를 들어, 0중량％ 내지 0.5중량％)가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0중량％ 내지 0.1중량％이다. 다관능성 단량체의 함유량을 0.5중량％ 이하로 설정함으로써, 감압 점착제층이 적당한 응집력을 갖고, 감압 점착력 또는 단차 흡수성이 향상되는 경향이 있다. 가교제를 사용하는 경우에는, 다관능성 단량체를 사용하지 않을 수 있지만, 가교제를 사용하지 않는 경우의 다관능성 단량체의 함유량은 0.001중량％ 내지 0.5중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.002중량％ 내지 0.1중량％이다.
아크릴 중합체(A)는 질소 원자-함유 단량체 및 히드록실기-함유 단량체를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되는 아크릴 중합체이다. 이들 중에서, 아크릴 중합체(A)는 질소 원자-함유 단량체, 히드록실기-함유 단량체 및 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되는 아크릴 중합체인 것이 바람직하고, 특히 바람직한 구체적인 형태로서는, 예를 들어 [1] N-비닐-2-피롤리돈, [2] 2-히드록시에틸 아크릴레이트 및/또는 4-히드록시부틸 아크릴레이트, [3] 2-에틸헥실 아크릴레이트 및/또는 부틸 아크릴레이트, 및 [4] 메틸 메타크릴레이트를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되는 아크릴 중합체 등을 들 수 있다. 특히 바람직한 구체적인 형태의 아크릴 중합체(A)에서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 [1] N-비닐-2-피롤리돈의 함유량은 5중량％ 내지 15중량％, [2] 2-히드록시에테르 아크릴레이트 및 4-히드록시부틸 아크릴레이트의 함유량(이들 둘 다를 포함하는 경우는 이들의 전체량)은 20중량％ 내지 26중량％, [3] 2-에틸헥실 아크릴레이트 및 부틸 아크릴레이트의 함유량(이들 둘 다를 포함하는 경우는 이들의 전체량)은 52중량％ 내지 65중량％, [4] 메틸 메타크릴레이트의 함유량은 8중량％ 내지 15중량％인 것이 바람직하다. 단, 아크릴 중합체(A)는 상기 구체적인 형태에 한정되는 것은 아니다.
아크릴 중합체(A)는 질소 원자-함유 단량체에서 유래하는 구성 단위 및 히드록실기-함유 단량체에서 유래하는 구성 단위를 필수 구성 단위로서 포함하는 아크릴 중합체이다. 아크릴 중합체(A)에서 질소 원자-함유 단량체에서 유래하는 구성 단위의 함유량은 1중량％ 내지 30중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 3중량％ 내지 25중량％, 더욱 바람직하게는 3중량％ 내지 20중량％, 특히 바람직하게는 5중량％ 내지 15중량％이다. 아크릴 중합체(A)에서 히드록실기-함유 단량체에서 유래하는 구성 단위의 함유량은 10중량％ 내지 50 중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 15중량％ 내지 40중량％, 더욱 바람직하게는 15중량％ 내지 35중량％, 특히 바람직하게는 18중량％ 내지 30중량％이다. 아크릴 중합체(A)는 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위를 더 포함하는 것이 바람직하다.
아크릴 중합체(A)의 특히 바람직한 구체적인 형태로서는, 예를 들어 [1] N-비닐-2-피롤리돈에서 유래하는 구성 단위, [2] 2-히드록시에틸 아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위 및/또는 4-히드록시부틸 아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위, [3] 2-에틸헥실 아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위 및/또는 부틸 아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위, 및 [4] 메틸 메타크릴레이트에서 유래하는 구성 단위를 필수 구성 단위로서 포함하는 아크릴 중합체를 들 수 있다. 특히 바람직한 구체적인 형태의 아크릴 중합체(A)에서, [1] N-비닐-2-피롤리돈에서 유래하는 구성 단위의 함유량은 5중량％ 내지 15중량％, [2] 2-히드록시에틸 아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위 및 4-히드록시부틸 아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위의 함유량(이들 둘 다를 포함하는 경우는 이들의 전체량)은 20중량％ 내지 26중량％, [3] 2-에틸헥실 아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위 및 부틸 아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위의 함유량(이들 둘 다를 포함하는 경우는 이들의 전체량)은 52중량％ 내지 65중량％, [4] 메틸 메타크릴레이트에서 유래하는 구성 단위의 함유량은 8중량％ 내지 15중량％인 것이 바람직하다. 단, 아크릴 중합체(A)는 상기 구체적인 형태에 한정되는 것은 아니다.
아크릴 중합체(A)는, 단량체 성분을 공지/관용의 중합 방법에 의해 중합함으로써 제조할 수 있다. 아크릴 중합체(A)의 중합 방법으로서는, 예를 들어 용액 중합 방법, 유화 중합 방법, 벌크 중합 방법, 활성 에너지-선 조사에 의한 중합 방법(활성 에너지-선 중합 방법) 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 감압 점착제층의 투명성, 내수성 및 비용의 면에서, 용액 중합 방법 및 활성 에너지-선 중합 방법이 바람직하고, 보다 바람직하게는 용액 중합 방법이다.
아크릴 중합체(A)의 중합 시에는, 각종 관용의 용매를 사용할 수 있다. 이러한 용매로서는, 예를 들어 에틸 아세테이트, n-부틸 아세테이트 등의 에스테르; 톨루엔, 벤젠 등의 방향족 탄화수소; n-헥산, n-헵탄 등의 지방족 탄화수소; 시클로헥산, 메틸시클로헥산 등의 지환식 탄화수소; 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤 등의 케톤 등의 유기 용매를 들 수 있다. 용매는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다.
아크릴 중합체(A)의 중합 시에는, 중합 반응의 종류에 따라서, 열 중합 개시제 또는 광 중합 개시제(광개시제) 등의 중합 개시제를 사용할 수 있다. 중합 개시제는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다.
열 중합 개시제로서는, 예를 들어 아조계 개시제, 과산화물계 중합 개시제 (예를 들어, 디벤조일 퍼옥시드, tert-부틸퍼말레에이트 등), 산화환원계 중합 개시제 등을 들 수 있다. 이들 개시제 중에서도, JP 2002-69411 A에 개시된 아조계 개시제가 특히 바람직하다. 아조계 개시제는, 개시제의 분해물이 가열에 의한 발생 가스(배출 가스)의 발생 원인이 되는 부분으로서 아크릴 중합체 중에 잔류하기 어렵기 때문에 바람직하다. 아조계 개시제로서는, 예를 들어 2,2'-아조비스이소부티로니트릴(AIBN), 2,2'-아조비스-2-메틸부티로니트릴(AMBN), 디메틸 2,2'-아조비스(2-메틸프로피오네이트), 4,4'-아조비스-4-시아노발레르산 등을 들 수 있다. 아조계 개시제의 사용량은, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량 100중량부에 대하여 0.05중량부 내지 0.5중량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.1중량부 내지 0.3중량부이다.
아크릴 중합체(A)의 중량 평균 분자량(Mw)은 100,000 내지 3,000,000이며, 바람직하게는 300,000 내지 1,500,000, 보다 바람직하게는 500,000 내지 1,100,000이다. 아크릴 중합체(A)의 중량 평균 분자량을 100,000 이상으로 설정함으로써, 내발포 박리성이 향상된다. 한편, 아크릴 중합체(A)의 중량 평균 분자량을 3,000,000 이하로 설정함으로써, 아크릴 중합체(A)의 중합이 용이하거나, 또는 감압 점착제 조성물을 코팅하기 쉬워진다.
아크릴 중합체(A)의 중량 평균 분자량은, 겔 투과 크로마토그래피(GPC)법에 의해 측정할 수 있다. 아크릴 중합체의 중량 평균 분자량은, 보다 구체적으로 GPC 측정 장치로서 상품명 "HLC-8120 GPC"(도소 코포레이션(Tosoh Corporation)제)를 사용하여, 하기의 측정 조건에서 측정한 후, 표준 폴리스티렌 환산값에 의해 산출함으로써 측정할 수 있다.
(분자량 측정 조건)
샘플 농도: 약 2.0g/L (테트라히드로푸란 용액)
샘플 주입량: 20μL
칼럼: 상품명 "TSK gel, Super AWM-H+super AW 4000+super AW 2500"(도소 코포레이션제)
칼럼 크기: 각 6.0mm I.D.×150mm
용리액: 테트라히드로푸란(THF)
유량: 0.4mL/분
검출기: 시차 굴절계(RI)
칼럼 온도(측정 온도): 40℃
아크릴 중합체(A)의 분자량 분포(Mw/Mn)는 특별히 한정되지 않지만, 1.0 내지 20.0이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.0 내지 15.0, 더욱 바람직하게는 1.0 내지 10.0이다. 아크릴 중합체(A)의 분자량 분포를 20.0 이하로 설정함으로써, 내발포 박리성이 향상되는 경향이 있다. 코팅성이 향상되는 경향이 있다. 분자량 분포는 상술한 GPC법에 의한 분자량 측정 결과에 기초하여 산출할 수 있다.
아크릴 중합체(A)의 유리 전이 온도(Tg)는 특별히 한정되지 않지만, -80℃ 내지 20℃가 바람직하고, 보다 바람직하게는 -60℃ 내지 0℃, 더욱 바람직하게는 -50℃ 내지 -10℃이다. 아크릴 중합체(A)의 유리 전이 온도(Tg)를 20℃ 이하로 설정함으로써, 감압 점착제층이 적당한 유연성을 갖고, 그의 감압 점착력이나 단차 흡수성이 향상되는 경향이 있다.
아크릴 중합체(A)의 유리 전이 온도(Tg)는, 하기 식으로 표시되는 유리 전이 온도(이론값)이다.
1/Tg=W1/Tg1+W2/Tg2+...+Wn/Tgn
상기 식 중, Tg는 아크릴 중합체(A)의 유리 전이 온도(단위: K), Tgi는 단량체 i가 단독중합체를 형성했을 때의 유리 전이 온도(단위: K), Wi는 단량체 i의 전체 단량체 성분 중의 중량 분율을 표시한다(i=1, 2,…, n). 상기 식은 아크릴 중합체(A)가 단량체 1, 단량체 2, …, 단량체 n 등의 n 종류의 단량체 성분으로 구성되는 경우에 사용된다.
본 명세서에서, "단독중합체를 형성했을 때의 유리 전이 온도(Tg)"(간단히, "단독중합체의 유리 전이 온도(Tg)"라고 칭하는 경우도 있음)는, "단량체의 단독중합체의 유리 전이 온도(Tg)"를 의미한다. 본 발명에서 아크릴 중합체(A) 및 아크릴 중합체(B)를 형성하는 대표적인 단량체의 단독중합체의 Tg 및 상기 단독중합체의 Tg의 값을 사용하여 상기 식에 의해 산출되는 공중합체의 Tg를 표 1에 나타낸다. 표 1에서, "DCPMA/MMA60"은 "DCPMA 40중량부 및 MMA 60중량부를 갖는 공중합체"를 의미한다.
Figure pat00002
표 1 에 기재되지 않은 단량체의 단독중합체의 Tg로서는, 예를 들어 문헌[ "Polymer Handbook" (제3판, John Wiley & Sons, Inc., 1989)]에 기재된 값을 채용할 수 있다. 상기 문헌에도 기재되어 있지 않은 단량체의 단독중합체의 Tg는 예를 들어, 이하의 측정 방법에 의해 얻어지는 값(JP 2007-51271 A 참조)을 채용할 수 있다. 즉, 온도계, 교반기, 질소 도입관 및 환류 냉각관을 구비한 반응기에, 단량체 100중량부, 아조비스이소부티로니트릴 0.2중량부 및 중합 용매로서 에틸 아세테이트 200중량부를 투입하고, 질소 가스를 도입하면서 1시간 동안 교반한다. 이와 같이 중합계 내의 산소를 제거한 후, 계를 63℃로 가열하고, 10시간 동안 반응시킨다. 계속해서, 계를 실온까지 냉각하여, 고형분 농도 33중량％의 단독중합체 용액을 얻는다. 그 후, 단독중합체 용액을 박리 라이너 상에 캐스트-코팅하고, 건조하여 두께가 약 2mm인 시험 샘플(시트 형상의 단독중합체)을 제조한다. 시험 샘플을 직경 7.9mm의 디스크 형상으로 펀칭하고, 펀칭된 시험 샘플을 패러렐 플레이트에 끼워 넣은 후에, 점탄성 시험기(ARES, 레오메트릭스 코포레이션(Reomatrix Corporation)제)를 사용하여 주파수 1Hz의 전단 왜곡을 부여하면서, 온도 영역 -70℃ 내지 150℃에서, 5℃/분의 승온 속도로 전단 모드에 의해 점탄성을 측정하고, tanδ의 피크톱 온도를 단독중합체의 Tg로 한다.
(아크릴 중합체(B))
아크릴 중합체(B)는, 아크릴 단량체를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되는 중합체로서, 중량 평균 분자량이 1,000 내지 30,000인 아크릴 중합체이다. 감압 점착제층은 아크릴 중합체(B)를 필수 성분으로서 포함하는 감압 점착제 조성물로부터 형성되기 때문에, 본 발명의 감압 점착제층은 우수한 내발포 박리성을 발휘한다.
특히, 아크릴 중합체(B)는 내발포 박리성 향상의 관점에서, 분자 내에 환상 구조를 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되는 것이 바람직하다. 아크릴 중합체(B)에서, 아크릴 중합체(B)를 형성하는 성분은 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트를 필수 단량체 성분으로서 더 포함하는 것이 바람직하다.
분자 내(1분자 내)에 환상 구조를 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트(이후, "환-함유 에스테르 (메트)아크릴레이트"라고 칭하는 경우가 있음)의 환상 구조(환)는 방향족 환 및 비방향족 환 중 어느 것일 수 있으며, 특별히 한정되지 않는다. 방향족 환으로는, 예를 들어 방향족 탄소환[예를 들어, 벤젠 환 등의 단환 탄소 환, 나프탈렌 환 등의 축합 탄소환], 각종 방향족 복소환 등을 들 수 있다. 비방향족 환으로서는, 예를 들어 비방향족 지방족 환(비방향족 지환족 환)[예를 들어, 시클로펜탄 환, 시클로헥산 환, 시클로헵탄 환, 시클로옥탄 환 등의 시클로알칸 환; 시클로헥센 환 등의 시클로알켄 환], 비방향족 가교 환[예를 들어, 피난, 피넨, 보르난, 노르보르난, 노르보르넨 등의 2환 탄화수소 환; 아다만탄 등의 3환 또는 다환 지방족 탄화수소환(가교 탄화수소환)], 비방향족 복소환[예를 들어, 에폭시 환, 옥소란 환, 옥세탄 환 등] 등을 들 수 있다.
3환 또는 다환 지방족 탄화수소환(3환 또는 다환 가교 탄화수소환)으로서는, 예를 들어 하기 식 (2a)로 표시되는 디시클로펜타닐기, 하기 식 (2b)로 표시되는 디시클로펜테닐기, 하기 식 (2c)로 표시되는 아다만틸기, 하기 식 (2d)로 표시되는 트리시클로펜타닐기, 하기 식 (2e)로 표시되는 트리시클로펜테닐기 등을 들 수 있다.
Figure pat00003
즉, 환-함유 에스테르 (메트)아크릴레이트로서는, 예를 들어 시클로펜틸 (메트)아크릴레이트, 시클로헥실 (메트)아크릴레이트, 시클로헵틸 (메트)아크릴레이트, 시클로옥틸 (메트)아크릴레이트 등의 시클로알킬 에스테르 (메트)아크릴레이트; 이소보르닐 (메트)아크릴레이트 등의 2환 지방족 탄화수소환을 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트; 디시클로펜타닐 (메트)아크릴레이트, 디시클로펜타닐옥시에틸 (메트)아크릴레이트, 트리시클로펜타닐 (메트)아크릴레이트, 1-아다만틸 (메트)아크릴레이트, 2-메틸-2-아다만틸 (메트)아크릴레이트, 2-에틸-2-아다만틸 (메트)아크릴레이트 등의 3환 지방족 탄화수소환을 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트; 페닐 (메트)아크릴레이트 등의 아릴에스테르 (메트)아크릴레이트, 페녹시에틸 (메트)아크릴레이트 등의 아릴옥시알킬에스테르 (메트)아크릴레이트, 벤질 (메트)아크릴레이트 등의 아릴알킬에스테르 (메트)아크릴레이트를 포함한 방향족 환을 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트를 들 수 있다. 환-함유 에스테르 (메트)아크릴레이트는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다. 이들 중에서도, 환-함유 에스테르 (메트)아크릴레이트로서는, 비방향족 환-함유 에스테르 (메트)아크릴레이트가 바람직하고, 보다 바람직하게는 시클로헥실 아크릴레이트(CHA), 시클로헥실 메타크릴레이트(CHMA), 디시클로펜타닐 아크릴레이트(DCPA), 디시클로펜타닐 메타크릴레이트(DCPMA)이며, 더욱 바람직하게는 디시클로펜타닐 아크릴레이트(DCPA), 디시클로펜타닐 메타크릴레이트(DCPMA)이다.
비방향족 환-함유 에스테르 (메트)아크릴레이트 중에서도, 3환 또는 다환 지방족 탄화수소환(특히, 3환 또는 다환 가교 탄화수소환)을 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트를 사용한 경우, 특히 중합 저해를 일으키기 어려운 관점에서, 불포화 결합을 갖지 않는 식 (2a)로 표시되는 디시클로펜타닐기, 식 (2c)로 표시되는 아다만틸기 및 식 (2d)로 표시되는 트리시클로펜타닐기를 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트를 사용함으로써, 내발포 박리성을 보다 높일 수 있고, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 저극성 피착체에 대한 점착성을 현저하게 향상시킬 수 있다.
아크릴 중합체(B)를 구성하는 환-함유 에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량(사용량)은 특별히 한정되지 않지만, 아크릴 중합체(B)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여, 10중량％ 내지 90중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 20중량％ 내지 80중량％이다. 환-함유 에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량을 10중량％ 이상으로 설정함으로써, 내발포 박리성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 그 함유량을 90중량％ 이하로 설정함으로써, 감압 점착제층이 적당한 유연성을 갖고, 감압 점착력 또는 단차 흡수성이 향상되는 경향이 있다.
아크릴 중합체(B)를 구성하는 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트로서는, 예를 들어 메틸 (메트)아크릴레이트, 에틸 (메트)아크릴레이트, 프로필 (메트)아크릴레이트, 이소프로필 (메트)아크릴레이트, 부틸 (메트)아크릴레이트, 이소부틸 (메트)아크릴레이트, s-부틸 (메트)아크릴레이트, t-부틸 (메트)아크릴레이트, 펜틸 (메트)아크릴레이트, 이소펜틸 (메트)아크릴레이트, 헥실 (메트)아크릴레이트, 헵틸 (메트)아크릴레이트, 옥틸 (메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실 (메트)아크릴레이트, 이소옥틸 (메트)아크릴레이트, 노닐 (메트)아크릴레이트, 이소노닐 (메트)아크릴레이트, 데실 (메트)아크릴레이트, 이소데실 (메트)아크릴레이트, 운데실 (메트)아크릴레이트, 도데실 (메트)아크릴레이트, 트리데실 (메트)아크릴레이트, 테트라데실 (메트)아크릴레이트, 펜타데실 (메트)아크릴레이트, 헥사데실 (메트)아크릴레이트, 헵타데실 (메트)아크릴레이트, 옥타데실 (메트)아크릴레이트, 노나데실 (메트)아크릴레이트, 에이코실 (메트)아크릴레이트 등의 탄소수가 1 내지 20인 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다. 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트 중에서도, 아크릴 중합체(A)와의 상용성이 개선된다는 관점에서, 메틸 메타크릴레이트(MMA)가 바람직하다.
아크릴 중합체(B)를 구성하는 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량(사용량)은 특별히 한정되지 않지만, 내발포 박리성의 관점에서, 그 함유량은 아크릴 중합체(B)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 10중량％ 내지 90중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 20중량％ 내지 80중량％, 더욱 바람직하게는 20중량％ 내지 60중량％이다. 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량을 10중량％ 이상으로 설정함으로써, 특히 아크릴 수지제 또는 폴리카르보네이트제의 피착체에 대한 감압 점착성이 향상되는 경향이 있다.
아크릴 중합체(B)를 형성하는 단량체 성분에는, 환-함유 에스테르 (메트)아크릴레이트 및 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트 이외에도, 이들 단량체와 공중합이 가능한 단량체(공중합성 단량체)가 포함될 수 있다. 공중합성 단량체의 함유량(사용량)은, 아크릴 중합체(B)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 49.9중량％ 이하(예를 들어, 0중량％ 내지 49.9중량％)가 바람직하고, 보다 바람직하게는 30중량％ 이하이다.
아크릴 중합체(B)를 구성하는 공중합성 단량체로서는, 예를 들어 알콕시알킬에스테르 (메트)아크릴레이트[예를 들어, 2-메톡시에틸 (메트)아크릴레이트, 2-에톡시에틸 (메트)아크릴레이트, 메톡시트리에틸렌글리콜 (메트)아크릴레이트, 3-메톡시프로필 (메트)아크릴레이트, 3-에톡시프로필 (메트)아크릴레이트, 4-메톡시부틸 (메트)아크릴레이트, 4-에톡시부틸 (메트)아크릴레이트 등]; 카르복실기-함유 단량체[예를 들어, (메트)아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산, 이소크로톤산, 및 무수 말레산 등의 산 무수물기-함유 단량체]; 히드록실기-함유 단량체[예를 들어, 2-히드록시에틸 (메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필 (메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸 (메트)아크릴레이트, 6-히드록시헥실 (메트)아크릴레이트 등의 히드록시알킬 (메트)아크릴레이트, 비닐알코올, 알릴알코올 등]; 아미드기-함유 단량체[예를 들어, (메트)아크릴아미드, N,N-디메틸 (메트)아크릴아미드, N-메틸올 (메트)아크릴아미드, N-메톡시메틸 (메트)아크릴아미드, N-부톡시메틸 (메트)아크릴아미드, N-히드록시에틸 (메트)아크릴아미드 등]; 아미노기-함유 단량체[예를 들어, 아미노에틸 (메트)아크릴레이트, 디메틸아미노에틸 (메트)아크릴레이트, t-부틸아미노에틸 (메트)아크릴레이트 등]; 시아노기-함유 단량체[예를 들어, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등]; 술포네이트기-함유 단량체[예를 들어, 소듐 비닐술포네이트 등]; 포스페이트기-함유 단량체[예를 들어, 2-히드록시에틸 아크릴로일포스페이트 등]; 이소시아네이트기-함유 단량체[예를 들어, 2-메타크릴로일옥시에틸 이소시아네이트 등], 이미드기-함유 단량체[예를 들어, 시클로헥실 말레이미드, 이소프로필 말레이미드 등] 등을 들 수 있다.
아크릴 중합체(B)는 환-함유 에스테르 (메트)아크릴레이트 및 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되는 것이 바람직하고, 특히 바람직한 구체적인 형태로서는, 예를 들어 [1] 디시클로펜타닐 아크릴레이트, 디시클로펜타닐 메타크릴레이트, 시클로헥실 아크릴레이트 및 시클로헥실 메타크릴레이트로 이루어지는 군으로부터 선택된 1종 이상의 단량체, 및 [2] 메틸 메타크릴레이트를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되는 아크릴 중합체를 들 수 있다. 특히 바람직한 구체적인 형태의 아크릴 중합체(B)에서, 아크릴 중합체(B)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 [1] 디시클로펜타닐 아크릴레이트, 디시클로펜타닐 메타크릴레이트, 시클로헥실 아크릴레이트 및 시클로헥실 메타크릴레이트의 함유량(2종 이상을 포함하는 경우는 이들의 전체량)은 30중량％ 내지 70중량％이고, [2] 메틸 메타크릴레이트의 함유량은 30중량％ 내지 70중량％인 것이 바람직하다. 단, 아크릴 중합체(B)는 상기 구체적인 형태에 한정되는 것은 아니다.
아크릴 중합체(B)는 환-함유 에스테르 (메트)아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위 및 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위를 필수 구성 단위로서 포함하는 아크릴 중합체인 것이 바람직하다. 아크릴 중합체(B)에서 환-함유 에스테르 (메트)아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위의 함유량은, 10중량％ 내지 90중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 20중량％ 내지 80중량％이다. 아크릴 중합체(B)에서 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위의 함유량은 10중량％ 내지 90중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 20중량％ 내지 80중량％, 더욱 바람직하게는 20중량％ 내지 60중량％이다.
아크릴 중합체(B)의 특히 바람직한 구체적인 형태로서는, 예를 들어 [1] 디시클로펜타닐 아크릴레이트, 디시클로펜타닐 메타크릴레이트, 시클로헥실 아크릴레이트 및 시클로헥실 메타크릴레이트로 이루어지는 군으로부터 선택된 1종 이상의 단량체에서 유래하는 구성 단위(들), 및 [2] 메틸 메타크릴레이트에서 유래하는 구성 단위를 필수 구성 단위로서 포함하는 아크릴 중합체를 들 수 있다. 특히 바람직한 구체적인 형태의 아크릴 중합체(B)에서, [1] 디시클로펜타닐 아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위, 디시클로펜타닐 메타크릴레이트에서 유래하는 구성 단위, 시클로헥실 아크릴레이트에서 유래하는 구성 단위 및 시클로헥실 메타크릴레이트에서 유래하는 구성 단위의 함유량(2종 이상을 포함하는 경우는 이들의 전체량)은 30중량％ 내지 70중량％이고, [2] 메틸 메타크릴레이트에서 유래하는 구성 단위의 함유량은 30중량％ 내지 70중량％인 것이 바람직하다. 단, 아크릴 중합체(B)는 상기 구체적인 형태에 한정되는 것은 아니다.
아크릴 중합체(B)는 단량체 성분을 공지 및 관용의 중합 방법을 사용하여 중합함으로써 제조할 수 있다. 아크릴 중합체(B)의 중합 방법으로서는, 예를 들어 용액 중합 방법, 유화 중합 방법, 벌크 중합 방법, 활성 에너지-선 조사에 의한 중합 방법(활성 에너지-선 중합 방법) 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 벌크 중합 방법 및 용액 중합 방법이 바람직하고, 보다 바람직하게는 용액 중합 방법이다.
아크릴 중합체(B)의 중합 시에는, 각종 관용의 용매를 사용할 수 있다. 용매로서는, 예를 들어 에틸 아세테이트, n-부틸 아세테이트 등의 에스테르; 톨루엔, 벤젠 등의 방향족 탄화수소; n-헥산, n-헵탄 등의 지방족 탄화수소; 시클로헥산, 메틸시클로헥산 등의 지환식 탄화수소; 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤 등의 케톤 등의 유기 용매를 들 수 있다. 용매는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다.
아크릴 중합체(B)의 중합 시에는, 공지 및 관용의 중합 개시제를 사용할 수 있다. 구체적으로, 중합 개시제로서는 예를 들어 2,2'-아조비스이소부티로니트릴(AIBN), 2,2'-아조비스-2-메틸부티로니트릴(AMBN), 디메틸-2,2'-아조비스(2-메틸프로피오네이트), 4,4'-아조비스-4-시아노발레레이트, 2,2'-아조비스(4-메톡시 -2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴), 1,1'-아조비스(시클로헥산-1-카르보니트릴), 2,2'-아조비스(2,4,4'-트리메틸펜탄) 등의 아조계 개시제; 벤조일퍼옥시드, t-부틸히드로퍼옥시드, 디-t-부틸퍼옥시드, t-부틸퍼옥시벤조에이트, 디쿠밀퍼옥시드, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)-3,3,5-트리메틸시클로헥산, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)시클로도데칸 등의 과산화물계 개시제 등을 들 수 있다. 용액 중합의 경우에는, 유용성 중합 개시제를 사용하는 것이 바람직하다. 중합 개시제는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다. 중합 개시제의 사용량은 통상의 사용량일 수 있고, 예를 들어 아크릴 중합체(B)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량부)에 대하여 약 0.1중량부 내지 15중량부의 범위 내에서 적절히 선택할 수 있다.
아크릴 중합체(B)의 중합 시에는, 분자량을 조정하기 위해서(구체적으로는, 중량 평균 분자량을 1,000 내지 30,000으로 조정하기 위해서), 연쇄 이동제를 사용할 수 있다. 연쇄 이동제로서는, 예를 들어 2-머캅토에탄올, α-티오글리세롤, 2,3-디머캅토-1-프로판올, 옥틸 머캅탄, t-노닐 머캅탄, 도데실 머캅탄(라우릴 머캅탄), t-도데실 머캅탄, 글리시딜 머캅탄, 티오글리콜산, 메틸 티오글리콜레이트, 에틸 티오글리콜레이트, 프로필 티오글리콜레이트, 부틸 티오글리콜레이트, t-부틸 티오글리콜레이트, 2-에틸헥실 티오글리콜레이트, 옥틸 티오글리콜레이트, 이소옥틸 티오글리콜레이트, 데실 티오글리콜레이트, 도데실 티오글리콜레이트, 에틸렌글리콜의 티오글리콜산 에스테르, 네오펜틸글리콜의 티오글리콜산 에스테르, 펜타에리트리톨의 티오글리콜산 에스테르, α-메틸스티렌 이량체 등을 들 수 있다. 연쇄 이동제는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다. 연쇄 이동제 중에서도, 가습에 의한 감압 점착 시트의 백화를 억제하는 관점에서, α-티오글리세롤 및 메틸 티오글리콜레이트가 바람직하고, α-티오글리세롤이 보다 바람직하다.
연쇄 이동제의 함유량(사용량)은 특별히 한정되지 않지만, 아크릴 중합체(B)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량부)에 대하여, 0.1중량부 내지 20중량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.2중량부 내지 15중량부, 더욱 바람직하게는 0.3중량부 내지 10중량부이다. 연쇄 이동제의 함유량(사용량)을 상기 범위로 설정함으로써, 중량 평균 분자량이 1,000 내지 30,000으로 조정된 아크릴 중합체를 용이하게 얻을 수 있다.
아크릴 중합체(B)의 중량 평균 분자량(Mw)은 1,000 내지 30,000이며, 바람직하게는 1,000 내지 20,000, 보다 바람직하게는 1,500 내지 10,000, 더욱 바람직하게는 2,000 내지 4,000이다. 아크릴 중합체(B)의 중량 평균 분자량을 1,000 이상으로 설정함으로써, 감압 점착력 또는 보존 특성이 향상되고, 내발포 박리성이 향상된다. 한편, 아크릴 중합체(B)의 중량 평균 분자량을 30,000 이하로 설정함으로써, 감압 점착력을 높이기 쉽고, 내발포 박리성이 향상된다. 아크릴 중합체(B)의 중량 평균 분자량은, 상술한 아크릴 중합체(A)의 중량 평균 분자량의 측정과 동일한 방법에 의해 측정할 수 있다.
아크릴 중합체(B)의 유리 전이 온도(Tg)는 특별히 한정되지 않지만, 20℃ 내지 300℃가 바람직하고, 보다 바람직하게는 30℃ 내지 300℃, 보다 바람직하게는 40℃ 내지 300℃이다. 아크릴 중합체(B)의 유리 전이 온도를 20℃ 이상으로 설정함으로써, 내발포 박리성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 아크릴 중합체(B)의 유리 전이 온도를 300℃ 이하로 설정함으로써, 감압 점착제층이 적당한 유연성을 갖고, 감압 점착력 또는 단차 흡수성이 향상되는 경향이 있다.
아크릴 중합체(B)의 유리 전이 온도(Tg)는 상술한 아크릴 중합체(A)와 마찬가지로, 하기 식으로 표시되는 유리 전이 온도(이론값)이다.
1/Tg=W1/Tg1+W2/Tg2+...+Wn/Tgn
상기 식 중, Tg는 아크릴 중합체(B)의 유리 전이 온도(단위: K), Tgi는 단량체 i가 단독중합체를 형성했을 때의 유리 전이 온도(단위: K), Wi는 단량체 i의 전체 단량체 성분 중의 중량 분율을 표시한다(i=1, 2,…, n).
아크릴 중합체(B)를 구성하는 단량체의 단독중합체의 Tg로서는, 표 1에 기재된 값을 채용할 수 있다. 상술한 바와 같이, 표 1에 기재되지 않은 단량체의 단독중합체의 Tg로서는, 문헌["Polymer Handbook" (제3판, John Wiley & Sons, Inc., 1989)]에 기재된 값을 채용할 수 있다. 상기 문헌에도 기재되어 있지 않은 단량체의 단독중합체의 Tg로서는, 상술한 측정 방법에 의해 얻어지는 값(점탄성 시험에 의해 얻어진 tanδ의 피크톱 온도)을 채용할 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 감압 점착제층을 형성하기 위한 감압 점착제 조성물(아크릴 감압 점착제 조성물)은, 아크릴 중합체(A) 및 아크릴 중합체(B)를 필수 성분으로서 포함한다. 감압 점착제 조성물 중의 아크릴 중합체(A)의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 고온에서의 감압 점착성 및 고온 고습 조건에서의 외관 특성의 관점에서, 감압 점착제 조성물의 불휘발분(100중량％)에 대하여, 5중량％ 내지 95중량％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 10중량％ 내지 95중량％이다.
감압 점착제 조성물 중의 아크릴 중합체(B)의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 아크릴 중합체(A) 100중량부에 대하여, 1중량부 내지 50중량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 2중량부 내지 20중량부, 더욱 바람직하게는 3중량부 내지 10중량부, 특히 바람직하게는 3중량부 내지 9중량부이다. 즉, 본 발명의 감압 점착제층에서의 아크릴 중합체(B)의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 아크릴 중합체(A) 100중량부에 대하여 1중량부 내지 50중량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 2중량부 내지 20중량부, 더욱 바람직하게는 3중량부 내지 10중량부, 특히 바람직하게는 3중량부 내지 9중량부이다. 아크릴 중합체(B)의 함유량을 1중량부 이상으로 설정함으로써, 내발포 박리성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 아크릴 중합체(B)의 함유량을 50중량부 이하로 설정함으로써, 가습에 의한 감압 점착 시트의 백화가 억제되는 경향이 있다.
감압 점착제 조성물에는, 필요에 따라 가교제, 가교 촉진제, 실란 커플링제, 점착 부여 수지(로진 유도체, 폴리테르펜 수지, 석유 수지 및 유용성 페놀), 노화 방지제, 충전제, 착색제(안료나 염료), 자외선 흡수제, 산화 방지제, 연쇄 이동제, 가소제, 연화제, 계면 활성제, 대전 방지제 등의 공지된 첨가제를, 본 발명의 특성을 손상시키지 않는 한, 사용할 수 있다. 본 발명의 감압 점착제층을 형성할 때에는, 각종 관용의 용매를 사용할 수 있다. 이러한 용매의 종류로서는 특별히 한정되지 않고, 그 예로는 상술한 용액 중합 방법에서 사용되는 임의의 용매를 들 수 있다.
가교제를 사용함으로써, 본 발명의 감압 점착제층에서의 아크릴 중합체(특히, 아크릴 중합체(A))를 가교하고, 겔 분율을 조정할 수 있다. 가교제로서는, 예를 들어 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 멜라민계 가교제, 과산화물계 가교제, 요소계 가교제, 금속 알콕시드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 금속염계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 아지리딘계 가교제, 아민계 가교제 등을 들 수 있다. 가교제는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다. 상기 가교제 중에서도, 내발포 박리성 향상의 관점에서, 이소시아네이트계 가교제 및 에폭시계 가교제가 바람직하고, 보다 바람직하게는 이소시아네이트계 가교제이다.
이소시아네이트계 가교제(다관능 이소시아네이트 화합물)로서는, 예를 들어 1,2-에틸렌 디이소시아네이트, 1,4-부틸렌 디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌 디이소시아네이트 등의 저급 지방족 폴리이소시아네이트; 시클로펜틸렌 디이소시아네이트, 시클로헥실렌 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 수소 첨가 톨릴렌 디이소시아네이트, 수소 첨가 크실렌 디이소시아네이트 등의 지환족 폴리이소시아네이트; 2,4-톨릴렌 디이소시아네이트, 2,6-톨릴렌 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 크실릴렌 디이소시아네이트 등의 방향족 폴리이소시아네이트 등을 들 수 있다. 이소시아네이트계 가교제로서는, 예를 들어 트리메틸올프로판/톨릴렌 디이소시아네이트 부가물(닛본 폴리우레탄 인더스트리 컴퍼니, 리미티드(Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.)제, 상품명 "코로네이트(CORONATE) L"), 트리메틸올프로판/헥사메틸렌 디이소시아네이트 부가물(닛본 폴리우레탄 인더스트리 컴퍼니, 리미티드제, 상품명 "코로네이트 HL"), 트리메틸올프로판/크실릴렌 디이소시아네이트 부가물(미쯔이 케미컬즈 컴퍼니, 리미티드(Mitsui Chemicals Co., Ltd.)제, 상품명 "타케네이트(TAKENATE) 110N") 등의 시판품일 수 있다.
에폭시계 가교제(다관능 에폭시 화합물)로서는, 예를 들어 N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-크실렌디아민, 디글리시딜아닐린, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산, 1,6-헥산디올 디글리시딜에테르, 네오펜틸글리콜 디글리시딜에테르, 에틸렌글리콜 디글리시딜에테르, 프로필렌글리콜 디글리시딜에테르, 폴리에틸렌글리콜 디글리시딜에테르, 폴리프로필렌글리콜 디글리시딜에테르, 소르비톨 폴리글리시딜에테르, 글리세롤 폴리글리시딜에테르, 펜타에리트리톨 폴리글리시딜에테르, 폴리글리세롤 폴리글리시딜에테르, 소르비탄 폴리글리시딜에테르, 트리메틸올프로판 폴리글리시딜에테르, 아디프산 디글리시딜에스테르, o-프탈산 디글리시딜에스테르, 트리글리시딜-트리스(2-히드록시에틸)이소시아누레이트, 레조르신 디글리시딜 에테르, 비스페놀-S-디글리시딜에테르, 및 분자 내에 에폭시기를 2개 이상 갖는 에폭시계 수지 등을 들 수 있다. 에폭시계 가교제로서는, 예를 들어 미쯔비시 가스 케미컬 컴퍼니, 인코포레이티드(Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc.)제의 상품명 "테트래드(TETRAD) C" 등의 시판품일 수 있다.
감압 점착제 조성물 중의 가교제의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 아크릴 중합체(A) 100중량부에 대하여 0.001중량부 내지 10중량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.01중량부 내지 5중량부이다. 가교제의 함유량을 0.001중량부 이상으로 설정함으로써, 내발포 박리성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 가교제의 함유량을 10중량부 이하로 설정함으로써, 감압 점착제층이 적당한 유연성을 갖고, 감압 점착력이 향상되는 경향이 있다.
감압 점착제 조성물은 유리에 대한 점착성(특히, 고온 고습 환경에서의 유리에 대한 점착 신뢰성) 향상을 목적으로 하여, 실란 커플링제를 포함할 수 있다. 실란 커플링제는 특별히 한정되지 않지만, γ-글리시독시프로필 트리메톡시실란, γ-글리시독시프로필 트리에톡시실란, γ-아미노프로필 트리메톡시실란 및 N-페닐-아미노프로필 트리메톡시실란이 바람직하게 예시된다. 이들 중에서도, γ-글리시독시프로필 트리메톡시실란이 바람직하다. 또한, 실란 커플링제는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다. 실란 커플링제로서는, 예를 들어 상품명 "KBM-403"(신에쯔 케미컬 컴퍼니, 리미티드(Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)제) 등의 시판품을 이용할 수도 있다.
감압 점착제 조성물 중의 실란 커플링제의 함유량은 가습 환경 하에서의 유리에 대한 점착 신뢰성 향상의 관점에서, 아크릴 중합체(A) 100중량부에 대하여, 0.01중량부 내지 1중량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.03중량부 내지 0.5중량부이다.
감압 점착제 조성물은 특별히 한정되지 않지만, 아크릴 중합체(A) (또는 아크릴 중합체(A) 용액) 및 아크릴 중합체(B) (또는 아크릴 중합체(B) 용액), 및 필요에 따라, 용매, 가교제, 실란 커플링제나 그 밖의 첨가제를 혼합함으로써, 제조할 수 있다.
본 발명의 감압 점착제층의 형성은 특별히 한정되지 않지만, 감압 점착제층은 감압 점착제 조성물을 기재 또는 박리 라이너 상에 도포하고, 필요에 따라, 도포된 감압 점착제 조성물을 건조 및/또는 경화시킴으로써 형성할 수 있다.
감압 점착제 조성물의 코팅에는, 공지의 코팅법을 이용하는 것이 가능하고, 관용의 코터, 예를 들어 그라비아 롤 코터, 리버스 롤 코터, 키스 롤 코터, 딥 롤 코터, 바 코터, 나이프 코터, 스프레이 코터, 콤마 코터, 다이렉트 코터 등을 사용할 수 있다.
본 발명의 감압 점착제층의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 10㎛ 내지 500㎛가 바람직하고, 보다 바람직하게는 10㎛ 내지 250㎛, 더욱 바람직하게는 10㎛ 내지 200㎛이다. 두께를 10㎛ 이상으로 설정함으로써, 접합 시에 발생하는 응력이 분산되기 쉽고, 박리가 발생하기 어려운 경향이 있다. 한편, 두께를 500㎛ 이하로 설정함으로써, 감압 점착제층 형성 후의 권취 시에 주름이 형성되기 어려운 경향이 있다.
본 발명의 감압 점착제층의 겔 분율(용매 불용분의 비율)은 특별히 한정되지 않지만, 30％ 내지 100％(중량％)가 바람직하고, 보다 바람직하게는 40％ 내지 95％이다. 겔 분율은 에틸 아세테이트 중에 불용분으로서 측정할 수 있고, 구체적으로는 감압 점착제층을 에틸 아세테이트 중에 23℃로 7일 동안 침지한 후의 불용분의, 침지 전의 샘플에 대한 중량 분율(단위: 중량％)로서 측정된다. 겔 분율을 30％ 이상으로 설정함으로써, 감압 점착제층의 응집력이 향상되고, 고온에서의 발포가 억제되는 경향이 있다. 한편, 겔 분율을 95％ 이하로 설정함으로써, 감압 점착제층이 적당한 유연성을 갖고, 감압 점착력이 향상되는 경향이 있기 때문에, 고온에서의 박리가 억제되는 경향이 있다.
겔 분율(용매 불용 성분)은, 구체적으로는 예를 들어, 후술되는 "겔 분율의 측정 방법"에 의해 산출되는 값이다.
(겔 분율의 측정 방법)
양면 감압 점착 시트로부터 감압 점착제층 약 0.1g을 채취하고, 평균 공극 직경 0.2㎛의 다공질 테트라플루오로에틸렌 시트(상품명 "NTF1122", 닛토덴코 코포레이션(Nitto Denko Corporation)제)에 둘러싼 후, 연실로 묶고, 이때의 중량을 측정하고, 측정된 중량을 침지 전 중량으로 한다. 침지 전 중량은, 감압 점착제층(상기에서 채취한 감압 점착제), 테트라플루오로에틸렌 시트 및 연실의 전체 중량이다. 또한, 테트라플루오로에틸렌 시트 및 연실의 전체 중량도 측정하여 이 중량을 포장 중량으로 한다.
이어서, 본 발명의 감압 점착제층을 테트라플루오로에틸렌 시트에 둘러싸고 연실로 묶은 것(이후, "샘플"이라고 칭함)을, 에틸 아세테이트로 충전된 50ml-체적 용기에 넣고, 23℃에서 7일 동안 정치한다. 그 후, 용기로부터 샘플(에틸 아세테이트 처리 후)을 취출하고, 이것을 알루미늄제 컵에 옮기고, 130℃에서 2시간 동안 건조기 내에서 건조하여 에틸 아세테이트를 제거한 후, 중량을 측정하고, 이 중량을 침지 후 중량으로 한다.
하기의 식에 따라 겔 분율을 산출한다.
겔 분율(중량％)=((X-Y)/(Z-Y))×100
(식 중, X는 침지 후 중량이며, Y는 포장 중량이며, Z는 침지 전 중량임)
겔 분율은, 예를 들어 아크릴 중합체(A)의 단량체 조성 및 중량 평균 분자량, 가교제의 사용량(첨가량) 등에 의해 조정할 수 있다.
본 발명의 감압 점착제층의 헤이즈(JIS K7136에 준함)는 특별히 한정되지 않지만, 3.0％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.5％ 이하이다. 헤이즈를 3.0％ 이하로 설정함으로써, 접합된 광학 부재 또는 광학 제품의 투명성이나 외관이 양호해진다. 헤이즈는, 예를 들어 정상 상태(23℃, 50％ RH)에서 적어도 24시간 정치한 후의 감압 점착제층을 슬라이드 글래스(예를 들어, 전체 광선 투과율 91.8％ 및 헤이즈 0.4％)에 접합함으로써 샘플을 제조하고, 헤이즈 미터(무라까미 컬러 리서치 래보래토리 컴퍼니, 리미티드(Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd.)제, 상품명 "HM-150")를 사용하여 측정할 수 있다.
본 발명의 감압 점착제층의 가시광 파장 영역에서의 전체 광선 투과율(JISK 7361-1에 준함)은 특별히 한정되지 않지만, 90％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 91％ 이상이다. 전체 광선 투과율을 90％ 이상으로 설정함으로써, 접합된 광학 부재나 광학 제품의 투명성이나 외관이 양호해진다. 전체 광선 투과율은, 예를 들어 정상 상태(23℃, 50％ RH)에서 적어도 24시간 동안 정치한 후의 감압 점착제층을 슬라이드 글래스(예를 들어, 전체 광선 투과율 91.8％ 및 헤이즈 0.4％)에 접합함으로써 샘플을 제조하고, 헤이즈 미터(무라까미 컬러 리서치 래보래토리 컴퍼니, 리미티드제, 상품명 "HM-150")를 사용하여 측정할 수 있다.
본 발명의 감압 점착제층의 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에서 120시간 보존한 직후의 본 발명의 감압 점착제층의 수분율은 특별히 한정되지 않지만, 0.65중량％ 이상(예를 들어, 0.65중량％ 내지 5.0중량％)이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.65중량％ 내지 3.0중량％, 더욱 바람직하게는 0.75중량％ 내지 3.0중량％이다. 수분율을 0.65중량％ 이상으로 설정함으로써, 가습에 의한 감압 점착 시트의 백화가 발생하기 어려워져, 내백탁성이 향상되는 경향이 있다. 상술한 가습에 의한 감압 점착 시트의 백화는, 고온 고습 환경하에서 감압 점착제층이 흡습한 후에, 흡습된 수분이 결로하는 경우가 원인이 되는 것으로 추측된다.
수분율은 본 발명의 감압 점착제층을 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 120시간 보존하고, 본 발명의 감압 점착제층을 실온 환경(23℃ 및 50％ RH)에 취출한 직후(예를 들어, 감압 점착제층을 취출 후 약 0분 내지 10분)에 측정된 값이다. 구체적으로는, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 120시간 보존한 후의 본 발명의 감압 점착제층의 수분율은, 예를 들어 하기의 "수분율의 측정 방법"에 기재된 방법에 의해 측정할 수 있다.
(수분율의 측정 방법)
(샘플의 제조 및 수분율의 측정)
본 발명의 감압 점착 시트로부터 감압 점착제층을 약 0.2g 채취한 것을 샘플로서 사용한다. 구체적으로는, 본 발명의 감압 점착 시트가 무기재 타입 양면 감압 점착 시트인 경우에는, 예를 들어 박리 라이너를 박리하고, 한쪽 감압 점착면에 알루미늄 박을 접합하고, 감압 점착제층의 중량이 약 0.2g이 되도록 절단하여 샘플을 얻을 수 있다. 본 발명의 감압 점착 시트가 기재를 갖는 감압 점착 시트인 경우에는, 예를 들어 기재를 갖는 감압 점착 시트로부터 감압 점착제층 약 0.2g을 채취하여 샘플을 얻을 수 있다.
샘플을 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 120시간 보존한 후, 샘플(60℃ 및 95％ RH의 환경 하에서 120시간 보존 후)을 칭량하고, 계속해서 하기의 가열 기화 장치에 넣고, 150℃로 가열 시에 발생된 가스를 하기의 전량 적정식 수분 측정 장치의 적정 셀 내에 도입한다. 전량 적정식 수분 측정 장치에 의해, 하기의 측정 조건에서 샘플의 수분량(μg)을 측정하고, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 120시간 보존 후의 본 발명의 감압 점착제층 1g당(본 발명의 감압 점착제층으로 이루어지는 양면 감압 점착 시트의 경우에 샘플의 중량으로부터 알루미늄 박의 중량을 제외한 중량 1g당)의 수분량을 얻고, 감압 점착제층의 수분율(중량％)을 산출한다. 측정 횟수(n수)는, 예를 들어 2회가 바람직하다
(분석 장치)
가열 기화 장치: 미쯔비시 케미컬 코포레이션(Mitsubishi Chemical Corp.)제의 "VA-06형"
전량 적정식 수분 측정 장치: 미쯔비시 케미컬 코포레이션제의 "CA-06형"
(측정 조건)
방법: 가열 기화법/150℃ 가열
양극액: 아쿠아마이크론(Aquamicron) AKX
음극액: 아쿠아마이크론 CXU
수분율은 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체의 종류 및 배합량, 아크릴 중합체(B)를 형성하는 단량체의 종류 및 배합량 등에 의해 조정할 수 있다.
본 발명에서, 본 발명의 감압 점착제층은 감압 점착제층을 형성하는 감압 점착제 조성물 중에, 질소 원자-함유 단량체 및 히드록실기-함유 단량체를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되고 중량 평균 분자량 100,000 내지 3,000,000인 아크릴 중합체(A)를 포함함으로써, 가습에 의한 백화가 발생하기 어렵고, 우수한 내백탁성을 발휘할 수 있다. 또한, 본 발명의 감압 점착제층은 감압 점착제층을 형성하는 감압 점착제 조성물 중에, 중량 평균 분자량이 1,000 내지 30,000인 아크릴 중합체(B)를 포함함으로써, 고온에서 발포 또는 박리가 발생하기 어렵고, 높은 점착 신뢰성을 발휘할 수 있다.
(다른 감압 점착제층)
본 발명의 감압 점착 시트는 다른 감압 점착제층(본 발명의 감압 점착제층 이외의 감압 점착제층)을 가질 수도 있다. 다른 감압 점착제층은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 우레탄계 감압 점착제, 아크릴 감압 점착제, 고무계 감압 점착제, 실리콘계 감압 점착제, 폴리에스테르계 감압 점착제, 폴리아미드계 감압 점착제, 에폭시계 감압 점착제, 비닐알킬에테르계 감압 점착제, 불소계 감압 점착제 등의 공지된 감압 점착제로부터 형성된 공지/관용의 감압 점착제층을 들 수 있다. 감압 점착제는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다.
(기재)
본 발명의 감압 점착 시트는 기재를 가질 수도 있다(즉, 기재를 갖는 감압 점착 시트일 수도 있음). 기재는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 플라스틱 필름, 반사 방지(AR) 필름, 편광판, 위상차 필름 등의 각종 광학 필름을 들 수 있다. 플라스틱 필름 등의 재료로서는, 예를 들어 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 등의 폴리에스테르 수지; 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA) 등의 아크릴 수지; 폴리카르보네이트; 트리아세틸 셀룰로오스(TAC); 폴리술폰; 폴리아릴레이트; 폴리이미드; 폴리비닐 클로라이드; 폴리비닐 아세테이트; 폴리에틸렌; 폴리프로필렌; 에틸렌-프로필렌 공중합체; 상품명 "아톤(ARTON)(환상 올레핀계 중합체; JSR제)", 상품명 "제오노아(ZEONOR)(환상 올레핀계 중합체; 닛본 제온 컴퍼니, 리미티드(Nippon Zeon Co., Ltd.)제)" 등의 환상 올레핀계 중합체 등의 플라스틱 재료를 들 수 있다. 이들 플라스틱 재료는 단독으로, 또는 그의 2종 이상의 조합으로 사용할 수 있다. "기재"는 감압 점착 시트를 피착체(광학 부재 등)에 접합할 때에, 감압 점착제층과 함께 피착체에 접합되는 부분이다. 감압 점착 시트의 사용(접합) 시에 박리되는 세퍼레이터(박리 라이너)는 "기재"에 포함되지 않는다.
기재는 투명 기재가 바람직하다. 기재의 가시광 파장 영역에서의 전체 광선 투과율(JIS K7361-1에 준함)은 특별히 한정되지 않지만, 85％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 88％ 이상이다. 기재의 헤이즈(JIS K7136에 준함)는 특별히 한정되지 않지만, 1.5％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.0％ 이하이다. 투명 기재는 PET 필름 또는 상품명 "아톤", 상품명 "제오노아" 등의 무배향 필름일 수 있다.
기재의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 12㎛ 내지 75㎛가 바람직하다. 기재는 단층 형상 또는 다층 형상을 가질 수 있다. 기재의 표면에는, 예를 들어 코로나 방전 처리, 플라즈마 처리 등의 물리적 처리, 하도 처리 등의 화학적 처리 등의 공지/관용의 표면 처리가 적절히 실시될 수 있다.
(본 발명의 감압 점착 시트)
본 발명의 감압 점착 시트는 본 발명의 감압 점착제층을 적어도 포함하는 한, 특별히 한정되지 않지만, 상술한 바와 같이, 본 발명의 감압 점착제층으로 이루어지는 감압 점착 시트(무기재 타입 양면 감압 점착 시트)인 것이 바람직하다. 본 발명의 감압 점착 시트는 본 발명의 감압 점착제층, 다른 감압 점착제층, 기재 이외에도, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 한, 다른 층(예를 들어, 중간층, 하도층 등)을 가질 수 있다.
본 발명의 감압 점착 시트의 감압 점착면에는, 사용 시까지 세퍼레이터(박리 라이너)가 설치될 수 있다. 본 발명의 감압 점착 시트가 양면 감압 점착 시트일 경우, 각 감압 점착면은 세퍼레이터를 사용함으로써 각각 보호될 수 있거나, 또는 양면이 박리면인 하나의 세퍼레이터를 사용하여 표면이 롤 형상으로 권취되는 방식으로 보호될 수 있다. 세퍼레이터는 감압 점착제층의 보호재로서 사용되고, 감압 점착제층이 피착체에 접합될 때에 박리된다. 본 발명의 감압 점착 시트가 무기재 감압 점착 시트인 경우, 세퍼레이터는 감압 점착제층의 지지체로서의 역할도 담당한다. 세퍼레이터는 설치되지 않을 수 있다. 세퍼레이터로서는 임의 공지된 박리지를 사용할 수 있다. 세퍼레이터는 예를 들어, 박리 처리층을 갖는 기재, 불소 중합체로 이루어지는 저점착성 기재 또는 비극성 중합체로 이루어지는 저점착성 기재일 수 있지만, 이들에 특별히 한정되지 않는다. 박리 처리층을 갖는 기재로서는, 예를 들어 실리콘계, 장쇄 알킬계, 불소계, 황화몰리브덴 등의 박리 처리제에 의해 표면 처리된 플라스틱 필름이나 종이 등을 들 수 있다. 불소 중합체로 이루어지는 저점착성 기재에서의 불소계 중합체로서는, 예를 들어 폴리테트라플루오로에틸렌, 폴리클로로트리플루오로에틸렌, 폴리비닐 플루오라이드, 폴리비닐리덴 플루오라이드, 테트라플루오로에틸렌-헥사플루오로프로필렌 공중합체, 클로로플루오로에틸렌-비닐리덴 플루오라이드 공중합체 등을 들 수 있다. 비극성 중합체로서는, 예를 들어 올레핀계 수지(예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등)를 들 수 있다. 세퍼레이터는 공지/관용의 방법에 의해 형성할 수 있다. 세퍼레이터의 두께는 특별히 한정되지 않는다.
본 발명의 감압 점착 시트의 두께(전체 두께)는 특별히 한정되지 않지만, 25㎛ 내지 500㎛가 바람직하고, 보다 바람직하게는 75㎛ 내지 350㎛이다. 두께를 25㎛ 이상으로 설정함으로써, 접합 시에 발생되는 응력이 분산되기 쉽고, 박리가 발생하기 어려운 경향이 있다. 한편, 두께를 500㎛ 이하로 설정함으로써, 광학용 감압 감압 점착 시트로서 우수한 외관을 유지하기 쉬운 경향이 있다. 가습에 의한 백화가 억제되는 경향이 있다. 본 발명의 감압 점착 시트의 두께에서 세퍼레이터의 두께는 포함하지 않는 것으로 한다.
본 발명의 감압 점착 시트의 헤이즈(JIS K7136에 준함)는 특별히 한정되지 않지만, 3.0％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.5％ 이하이다. 헤이즈를 3.0％ 이하로 설정함으로써, 접합된 광학 부재나 광학 제품의 투명성이나 외관이 양호해진다. 헤이즈는 감압 점착 시트를 정상 상태(23℃, 50％ RH)에 적어도 24시간 정치한 후, 세퍼레이터를 갖는 경우에는 세퍼레이터를 박리하고, 슬라이드 글래스(예를 들어, 전체 광선 투과율 91.8％ 및 헤이즈 0.4％)에 접합함으로써 샘플을 제조하고, 헤이즈 미터(무라까미 컬러 리서치 래보래토리 컴퍼니, 리미티드제, 상품명 "HM-150")를 사용하여 측정할 수 있다.
본 발명의 감압 점착 시트의 가시광 파장 영역에서의 전체 광선 투과율(JIS K7361-1에 준함)은 특별히 한정되지 않지만, 87％ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 89％ 이상이다. 전체 광선 투과율을 87％ 이상으로 설정함으로써, 접합된 광학 부재나 광학 제품의 투명성이나 외관이 양호해진다. 전체 광선 투과율은 감압 점착 시트를 정상 상태(23℃, 50％ RH)에 적어도 24시간 정치한 후, 세퍼레이터를 갖는 경우에는 세퍼레이터를 박리하고, 슬라이드 글래스(예를 들어, 전체 광선 투과율 91.8％ 및 헤이즈 0.4％)에 접합함으로써 샘플을 제조하고, 헤이즈 미터(무라까미 컬러 리서치 래보래토리 컴퍼니, 리미티드제, 상품명 "HM-150")를 사용하여 측정할 수 있다.
본 발명의 감압 점착 시트는 이하의 요건을 모두 만족하는 것이 바람직하다:
감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출한 직후의 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이고,
감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 30분 후의 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이고,
감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 1시간 후의 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이고,
감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 3시간 후의 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이며,
감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 6시간 후의 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만임.
즉, 본 발명의 감압 점착 시트에서, 이하의 헤이즈의 차이는 모두 7％(％ 포인트) 미만인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 5％ 미만이다.
감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출한 직후의 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이[(60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출한 직후의 헤이즈)-(60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 헤이즈)],
감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 30분 후의 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이[(60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 30분 후의 헤이즈)-(60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 헤이즈)],
감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 1시간 후의 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이[(60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 1시간 후의 헤이즈)-(60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 헤이즈)],
감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 3시간 후의 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이[(60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 3시간 후의 헤이즈)-(60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 헤이즈)],
감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 6시간 후의 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이[(60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 6시간 후의 헤이즈)-(60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 헤이즈)].
헤이즈의 차이를 7％ 미만으로 설정함으로써, 광학 제품이나 광학 부재의 외관이나 투명성에 악영향을 끼치기 어려워지는 경향이 있다. "60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 헤이즈"는, 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 적어도 24시간 정치하여 습도 조정한 후의 감압 점착 시트의 헤이즈를 의미한다.
본 발명의 감압 점착 시트에서의 헤이즈의 차이는, 예를 들어 하기의 방법에 의해 측정할 수 있다.
우선, 본 발명의 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 적어도 24시간 정치하여 습도를 조정한 후, 그의 감압 점착면에 슬라이드 글래스(예를 들어, 전체 광선 투과율 91.8％ 및 헤이즈 0.4％)를 접합하여, 시험 샘플을 제조한다. 본 발명의 감압 점착 시트가 양면 감압 점착 시트인 경우에는, 슬라이드 글래스에 대한 반대측의 감압 점착면에 두께 100㎛의 PET 필름(예를 들어, 헤이즈 0.6％)을 접합하여, 시험 샘플을 제조한다. 이어서, 시험 샘플의 헤이즈(60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 헤이즈)를 측정한다.
이어서, 시험 샘플을 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출한다. 시험 샘플에 대해, 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출한 직후의 헤이즈, 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 30분 후의 헤이즈, 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 1시간 후의 헤이즈, 및 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 3시간 후의 헤이즈, 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 6시간 후의 헤이즈를 측정한다.
그 후에, 이하의 차이를 산출한다:
시험 샘플을 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고 시험 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출한 직후의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 헤이즈의 차이,
시험 샘플을 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고 시험 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 30분 후의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 헤이즈의 차이,
시험 샘플을 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고 시험 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 1시간 후의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 헤이즈의 차이,
시험 샘플을 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고 시험 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 3시간 후의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 헤이즈의 차이,
시험 샘플을 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고 시험 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 6시간 후의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 헤이즈의 차이,
보다 구체적으로는, 그 차이는 후술하는 (평가)에서와 같이 "(4) 헤이즈의 차이"에 기재된 방법에 의해 측정할 수 있다.
본 발명의 감압 점착 시트는 공지 및 관용의 감압 점착 시트의 제조 방법에 의해 제조할 수 있다. 본 발명의 감압 점착 시트가 무기재 감압 점착 시트일 경우에는, 감압 점착 시트는 세퍼레이터 상에 상술한 방법에 의해 본 발명의 감압 점착제층을 형성함으로써 얻어진다. 본 발명의 감압 점착 시트가 기재를 포함하는 경우에는, 본 발명의 감압 점착제층을 기재의 표면에 직접 형성할 수 있고(직사법), 또한 세퍼레이터 상에 본 발명의 감압 점착제층을 형성한 후에, 형성된 감압 점착 점착제층을 기재에 전사(접합)함으로써, 기재 상에 본 발명의 감압 점착제층을 형성할 수 있다(전사법).
본 발명의 감압 점착 시트는 광학 용도에 사용되는 광학용 감압 점착 시트다. 보다 구체적으로는, 광학 부재의 접합(광학 부재 접합용), 광학 부재가 사용되는 제품(광학 제품)의 제조 등에 사용되는 광학용 감압 점착 시트이다.
광학 부재는 광학 특성(예를 들어, 편광성, 광굴절성, 광산란성, 광반사성, 광투과성, 광흡수성, 광회절성, 선광성, 시인성)을 갖는 부재를 말한다. 광학 부재는 광학적 특성을 갖는 부재이면 특별히 한정되지 않으며, 표시 장치(화상 표시 장치), 입력 장치 등의 장치를 구성하는 부재, 또는 이들 장치에 사용되는 부재를 예로 들 수 있고, 예를 들어 편광판, 파장판, 위상차판, 광학 보상 필름, 휘도 향상 필름, 도광판, 반사 필름, 반사 방지 필름, 투명 도전 필름(ITO 필름 등), 의장 필름, 장식 필름, 표면 보호 필름, 프리즘, 렌즈, 컬러 필터, 투명 기판, 및 이들이 접합되어 있는 부재(총칭하여 "기능성 필름"이라고 칭하는 경우가 있음)를 들 수 있다. "판" 및 "필름"은, 각각 판 형상, 필름 형상 및 시트 형상을 포함하는 것이며, 예를 들어 "편광 필름"은 "편광판" 및 "편광 시트"를 포함한다.
표시 장치로서는, 예를 들어 액정 표시 장치, 유기 일렉트로루미네센스(EL) 표시 장치, 플라즈마 디스플레이 패널(PDP), 전자 페이퍼 등을 들 수 있다. 입력 장치로서는, 예를 들어 터치 패널 등을 들 수 있다.
광학 부재는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 유리, 아크릴 수지, 폴리카르보네이트, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 금속 박막 등으로 이루어지는 부재(예를 들어, 시트 형상, 필름 형상, 판 형상의 부재)일 수 있다. 본 발명의 "광학 부재"에는, 상술한 바와 같이 피착체로서 표시 장치 또는 입력 장치의 시인성을 유지하면서 장식이나 보호를 위한 부재(의장 필름, 장식 필름, 표면 보호 필름 등)도 포함된다.
본 발명의 감압 점착 시트에 의한 광학 부재의 접합의 형태는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 (1) 본 발명의 감압 점착 시트를 통해 광학 부재를 접합하는 형태, (2) 본 발명의 감압 점착 시트를 통해 광학 부재를 광학 부재 이외의 부재에 접합하는 형태, 또는 (3) 광학 부재를 포함하는 본 발명의 감압 점착 시트를, 광학 부재 또는 광학 부재 이외의 부재에 접합하는 형태일 수 있다. (3)의 형태에서는, 본 발명의 감압 점착 시트는, 기재로서 광학 부재(예를 들어, 광학 필름 등)를 갖는 양면 감압 점착 시트인 것이 바람직하다.
본 발명의 감압 점착 시트가 기재를 갖는 감압 점착 시트이며, 기재로서 기능성 필름을 사용한 경우에는, 본 발명의 감압 점착 시트를 기능성 필름의 적어도 한면에 본 발명의 감압 점착제층을 포함하는 "감압 점착 기능성 필름"으로서 사용할 수도 있다.
본 발명의 감압 점착 시트에서, 내발포 박리성이 우수하고, 가습에 의한 백화가 발생하기 어렵다. 이로 인해, 본 발명의 감압 점착 시트를 사용하여 광학 부재를 접합한 경우에는, 고온에서 발포나 박리가 발생하기 어렵고, 가습(예를 들어, 고온 고습 환경 하에서의 보존)에 의한 백화(백탁화)하기 어렵기 때문에, 광학 부재나 광학 부재를 사용하여 제조된 제품(광학 제품)이 다양한 환경 하에 놓인 경우에도, 외관이나 표시부 등의 시인성에 악영향을 끼치지 않는다. 따라서, 본 발명의 감압 점착 시트를 사용함으로써, 미적인 광학 부재나 광학 제품을 제조할 수 있다.
<실시예>
이하에, 실시예에 기초하여 본 발명을 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다. 이하의 기재 및 표 4에서, "타케네이트 D-110N"의 배합량(첨가량)은, 고형분 환산의 첨가량(중량부)으로 표시된다.
제조예 1 [아크릴 중합체(A-1)의 제조]
표 2에 나타낸 바와 같이, 단량체 성분으로서, 2-에틸헥실 아크릴레이트(2EHA) 55중량부, N-비닐-2-피롤리돈(NVP) 10중량부, 메틸 메타크릴레이트(MMA) 9중량부 및 2-히드록시에틸 아크릴레이트(HEA) 26중량부 및 중합 용매로서 에틸 아세테이트 200중량부를, 세퍼러블 플라스크에 투입하고, 질소 가스를 도입하면서 1시간 동안 교반하였다. 이와 같이 중합계 내의 산소를 제거한 후, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.2중량부를 첨가하고, 계를 63℃로 가열하고 10시간 동안 반응시켰다. 그 후, 여기에 톨루엔을 첨가하여, 고형분 농도 30중량％의 아크릴 중합체 용액("아크릴 중합체 용액(A-1)"이라고 칭함)을 얻었다. 아크릴 중합체 용액(A-1) 중의 아크릴 중합체("아크릴 중합체(A-1)"이라고 칭함)의 중량 평균 분자량을 상기 장치 및 조건에 의해 측정한 바, 800,000이었다.
제조예 2 [아크릴 중합체(A-2)의 제조]
표 2에 나타낸 바와 같이, 단량체 성분으로서, 2-에틸헥실 아크릴레이트(2EHA) 59중량부, N-비닐-2-피롤리돈(NVP) 7중량부, 메틸 메타크릴레이트(MMA) 13중량부 및 2-히드록시에틸 아크릴레이트(HEA) 21중량부를 사용한 것 이외에는, 제조예 1과 동일한 방식으로 고형분 농도 30중량％의 아크릴 중합체 용액("아크릴 중합체 용액(A-2)"라고 칭함)을 얻었다. 아크릴 중합체 용액(A-2) 중의 아크릴 중합체("아크릴 중합체(A-2)"라고 칭함)의 중량 평균 분자량은 820,000이었다.
제조예 3 [아크릴 중합체(A-3)의 제조]
표 2에 나타낸 바와 같이, 단량체 성분으로서, 2-에틸헥실 아크릴레이트(2EHA) 59중량부, N-비닐-2-피롤리돈(NVP) 15중량부, 메틸 메타크릴레이트(MMA) 9중량부 및 2-히드록시에틸 아크릴레이트(HEA) 17중량부를 사용한 것 이외에는, 제조예 1과 동일한 방식으로 고형분 농도 30중량％의 아크릴 중합체 용액("아크릴 중합체 용액(A-3)"이라고 칭함)을 얻었다. 아크릴 중합체 용액(A-3) 중의 아크릴 중합체("아크릴 중합체(A-3)"이라고 칭함)의 중량 평균 분자량은 730,000이었다.
제조예 4 [아크릴 중합체(A-4)의 제조]
표 2에 나타낸 바와 같이, 단량체 성분으로서, 2-에틸헥실 아크릴레이트(2EHA) 54중량부, N-비닐-2-피롤리돈(NVP) 20중량부, 메틸 메타크릴레이트(MMA) 9중량부 및 2-히드록시에틸 아크릴레이트(HEA) 17중량부를 사용하고, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴의 사용량을 0.15중량부로 변경한 것 이외에는, 제조예 1과 동일한 방식으로 고형분 농도 30중량％의 아크릴 중합체 용액("아크릴 중합체 용액(A-4)"라고 칭함)을 얻었다. 아크릴 중합체 용액(A-4) 중의 아크릴 중합체("아크릴 중합체(A-4)"라고 칭함)의 중량 평균 분자량은 920,000이었다.
Figure pat00004
표 2 중의 약어는 이하와 같다.
2EHA: 2-에틸헥실 아크릴레이트
NVP: N-비닐-2-피롤리돈
MMA: 메틸 메타크릴레이트
HEA: 2-히드록시에틸 아크릴레이트
제조예 5 [아크릴 중합체(B-1)의 제조]
표 3에 나타낸 바와 같이, 단량체 성분으로서 디시클로펜타닐 메타크릴레이트(DCPMA)(상품명 "FA-513M", 히타치 케미컬 컴퍼니, 리미티드(Hitachi Chemical Co., Ltd.)제) 40중량부 및 메틸 메타크릴레이트 60중량부, 연쇄 이동제로서 티오글리콜산 3.5중량부 및 중합 용매로서 톨루엔 100중량부를, 4-목 플라스크에 투입하였다. 혼합물을 질소 분위기 하에 70℃에서 1시간 동안 교반한 후, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.2중량부를 투입하고, 70℃에서 2시간 동안 반응시키고 80℃에서 2시간 동안 반응시켰다. 그 후, 반응액을 130℃의 온도 분위기 하에 두고, 톨루엔, 연쇄 이동제 및 미반응 단량체를 건조 및 제거하여, 고체 형상의 아크릴 중합체(B-1)을 얻었다. 아크릴 중합체(B-1)의 중량 평균 분자량은 2,700이었다.
제조예 6 [아크릴 중합체(B-2)의 제조]
표 3에 나타낸 바와 같이, 연쇄 이동제로서, 티오글리콜산 대신에 α-티오 글리세롤 3.0중량부를 사용한 것 이외에는, 제조예 5와 동일한 방식으로 아크릴 중합체(B-2)를 얻었다. 아크릴 중합체(B-2)의 중량 평균 분자량은 2,500이었다.
제조예 7 [아크릴 중합체(B-3)의 제조]
표 3에 나타낸 바와 같이, 연쇄 이동제로서, 티오글리콜산 대신에 메틸 티오글리콜레이트 4.5중량부를 사용한 것 이외에는, 제조예 5와 동일한 방식으로 아크릴 중합체(B-3)을 얻었다. 아크릴 중합체(B-3)의 중량 평균 분자량은 2,900이었다.
Figure pat00005
표 3 중의 약어는 이하와 같다.
MMA: 메틸 메타크릴레이트
DCPMA: 시클로펜타닐 메타크릴레이트
실시예 1
표 4에 나타낸 바와 같이, 얻어진 아크릴 중합체 용액(A-1)에, 아크릴 중합체(A-1) 100중량부에 대하여, 아크릴 중합체(B-1) 5중량부, 이소시아네이트계 가교제(상품명 "타케네이트 D-110N", 미쯔이 케미컬즈, 인코포레이티드제) 0.5중량부(고형분 환산) 및 실란 커플링제(상품명 "KBM-403", 신에쯔 케미컬 컴퍼니, 리미티드제) 0.3중량부를 첨가 및 혼합하여, 감압 점착제 조성물을 제조하였다.
이어서, 감압 점착제 조성물을, 폴리에틸렌테레프탈레이트 세퍼레이터(PET 세퍼레이터)(상품명 "MRF75", 미쯔비시 플라스틱스 인코포레이티드(Mitsubishi Plastics Inc.)제)의 박리 처리면 상에 건조 후의 두께가 50㎛가 되도록 코팅하고, 상압 하에서 60℃로 3분간 동안 그리고 155℃로 4분 동안 가열 및 건조한 후, 또한 50℃에서 72시간 동안 에이징을 실시하여, 양면 감압 점착 시트(무기재 양면 감압 점착 시트)를 얻었다.
실시예 2
표 4에 나타낸 바와 같이, 아크릴 중합체 용액(A-1) 대신에 얻어진 아크릴 중합체 용액(A-2)를 사용하고, 아크릴 중합체(B-1) 대신에 얻어진 아크릴 중합체(B-2) 5중량부(아크릴 중합체(A-2) 100중량부에 대하여)를 혼합하고, 이소시아네이트계 가교제("타케네이트 D-110N")의 혼합량을 0.7중량부(고형분 환산, 아크릴 중합체(A-2) 100중량부에 대하여)로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방식으로 양면 감압 점착 시트(무기재 양면 감압 점착 시트)를 얻었다.
실시예 3
표 4에 나타낸 바와 같이, 아크릴 중합체(B-2) 대신에 얻어진 아크릴 중합체(B-3) 5중량부(아크릴 중합체(A-2) 100중량부에 대하여)를 배합한 것 이외에는, 실시예 2와 동일한 방식으로 양면 감압 점착 시트(무기재 양면 감압 점착 시트)를 얻었다.
실시예 4
표 4에 나타낸 바와 같이, 아크릴 중합체 용액(A-1) 대신에 얻어진 아크릴 중합체 용액(A-3)을 사용하고, 이소시아네이트계 가교제("타케네이트 D-110N")의 혼합량을 0.7중량부(고형분 환산, 아크릴 중합체(A-3) 100중량부에 대하여)로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방식으로 양면 감압 점착 시트(무기재 양면 감압 점착 시트)를 얻었다.
비교예 1
표 4에 나타낸 바와 같이, 아크릴 중합체 용액(A-1) 대신에 얻어진 아크릴 중합체 용액(A-4)를 사용하고, 아크릴 중합체(B-1)을 사용(첨가)하지 않은 것 이외에는, 실시예 1과 동일한 방식으로 양면 감압 점착 시트(무기재 양면 감압 점착 시트)를 얻었다.
(평가)
실시예 및 비교예에서 얻어진 양면 감압 점착 시트에 대해서, 이하의 평가를 행하였다. 아크릴 감압 점착제층의 겔 분율은 상술한 "겔 분율의 측정 방법"에 따라서 측정하고, 측정 결과를 표 4의 "겔 분율"의 란에 나타내었다.
(1) 내백탁성
실시예 및 비교예에서 얻어진 양면 감압 점착 시트로부터 세퍼레이터를 박리하고, 양면 감압 점착 시트의 한쪽의 감압 점착면을 슬라이드 글래스(마쯔나미 글래스 인더스트리, 리미티드(Matsunami Glass Ind., Ltd.)제, 상품명 "MICRO SLIDE GLASS", 제품 번호 "S", 두께 1.3mm, 헤이즈 0.1％, 엣지 연마됨)에 접합하고, 다른 쪽의 감압 점착면을 PET 필름(도요보 컴퍼니, 리미티드(Toyobo Co., Ltd.)제, 상품명 "A4100", 두께 100㎛, 헤이즈 0.6％)에 접합하여, "슬라이드 글래스/양면 감압 점착 시트(감압 점착제층)/PET 필름"의 구성을 갖는 시험 샘플을 제조하였다. 시험 샘플의 헤이즈를, 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에서 헤이즈 미터(상품명 "HM-150", 무라까미 컬러 리서치 래보래토리 컴퍼니, 리미티드제)를 사용하여 측정하였다("가습 전의 헤이즈"로 칭함).
계속해서, 시험 샘플을 60℃ 및 95％ RH의 환경 하(습열 환경 하)에 120시간 보존하고, 시험 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출한 직후의 시험 샘플의 헤이즈를, 상기와 동일한 방식으로 측정하였다("가습 후의 헤이즈"로 칭함).
측정된 가습 전의 헤이즈와 가습 후의 헤이즈로부터, 가습에 의한 헤이즈의 상승 폭(=[가습 후의 헤이즈(％)]-[가습 전의 헤이즈(％)])을 산출하여, 하기의 기준에 기초하여 내백탁성을 평가하였다. 결과를 표 4의 "내백탁성"의 란에 나타낸다.
가습에 의한 헤이즈의 상승 폭이 3％ 미만인 경우: AA (내백탁성 매우 양호)
가습에 의한 헤이즈의 상승 폭이 3％ 이상 5％ 미만인 경우: A(내백탁성 양호)
가습에 의한 헤이즈의 상승 폭이 5％ 이상인 경우: B(내백탁성 불량)
(2) 내발포 박리성 (내발포성 및 내박리성)
실시예 및 비교예에서 얻어진 양면 감압 점착 시트의 한쪽의 감압 점착면을 노출시키고, 감압 점착면을 두께 1mm의 아크릴판(미쯔비시 레이온 컴퍼니, 리미티드(Mitsubishi Rayon Co., Ltd.)제, 상품명 "아크릴라이트(ACRYLITE)")에 접합하였다. 계속해서, 양면 감압 점착 시트의 다른 쪽의 감압 점착면을 두께 100㎛의 폴리에스테르 필름(도요보 컴퍼니, 리미티드제, 상품명 "A4100")에 접합하였다. 얻어진 접합 구조체("아크릴판/양면 감압 점착 시트(감압 점착제층)/폴리에스테르 필름"의 층 구성을 가짐)를 50℃의 환경 하에 1일 동안 정치하여 충분히 적응시킨 후에, 접합 구조체를 85℃의 환경 하에 4일 동안 정치하였다. 그 후, 접합 구조체의 감압 점착제층과 아크릴판 사이의 점착 계면을 육안으로 관찰하고, 발포 및 박리의 유무를 확인하여, 발포가 발생한 경우에는 발생된 기포의 평균 직경을 확인하였다.
발포(내발포성)에 대해서는, 발포가 발생하지 않은 경우 또는 발생된 기포의 평균 직경이 1mm 미만이었을 경우의 내발포성을 "A(양호)"로 평가하고, 발생된 기포의 평균 직경이 1mm 이상이었을 경우의 내발포성을 "B(불량)"로 평가하였다.
박리(내박리성)에 대해서는, 박리가 발생하지 않은 경우의 내박리성을 "A(양호)"로 평가하고, 박리가 발생했던 경우의 내박리성을 "B(불량)"로 평가하였다.
결과를 표 4의 "내발포성"의 란 및 "내박리성"의 란에 각각 나타낸다.
(3) 180° 박리 감압 점착력(유리에 대한)
실시예 및 비교예에서 얻어진 양면 감압 점착 시트로부터 세퍼레이터를 박리하고, 한쪽의 감압 점착면에 PET 필름(두께: 25㎛)을 접합하고 보강하고, 폭 20mm 및 길이 100mm의 크기로 잘라내어, 시험 샘플을 제조하였다. 계속해서, 시험 샘플의 감압 점착면(양면 감압 점착 시트의 다른 쪽의 감압 점착면)을, 2kg의 고무 롤러를 1왕복시켜서 글래스 판(마쯔나미 글래스 인더스트리, 리미티드제, 상품명 "SLIDE GLASS 제품 번호 S", 폭 50mm × 길이 100mm, 두께 1.3mm)에 압착하고, 23℃ 및 50％ RH의 분위기 하에서 30분 동안 에이징하였다.
그 후, JIS Z0237(2000)에 준거하여, 23℃ 및 50％ RH의 분위기 하에서 인장 시험기(미네베아 컴퍼니, 리미티드(Minebea Co, Ltd.)제, 상품명 "TG-1 kN")를 사용하여, 인장 속도 300mm/분 및 박리 각도 180°의 조건에서, 유리판으로부터 시험 샘플을 박리하고, 180°박리 감압 점착력(단위: N/20mm)을 측정하였다. 측정 횟수(n수)는 2회로 설정하여 평균값을 산출하였다. 결과를 표 4의 "180°박리 감압 점착력(유리에 대한)"의 란에 나타낸다.
(4) 헤이즈의 차이
실시예 및 비교예에서 얻어진 양면 감압 점착 시트로부터 세퍼레이터를 박리하고, 양면 감압 점착 시트의 한쪽의 감압 점착면을 슬라이드 글래스(전체 광선 투과율 91.8％, 헤이즈 0.4％)에 접합하고, 다른 쪽의 감압 점착면을 PET 필름(도요보 컴퍼니, 리미티드제, 상품명 "A4100", 두께 100㎛, 헤이즈 0.6％)에 접합하여, "슬라이드 글래스/양면 감압 점착 시트(감압 점착제층)/PET 필름"의 구성을 갖는 시험 샘플을 제조하였다. 시험 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 24시간 정치하였다. 이어서, 상기 시험 샘플의 헤이즈(60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 보존하기 전의 헤이즈)를, 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 헤이즈 미터(상품명 "HM-150", 무라까미 컬러 리서치 래보래토리 컴퍼니, 리미티드제)를 사용하여 측정하였다. 결과를 표 4의 "60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 헤이즈"의 란에 나타낸다.
계속해서, 시험 샘플을 내부 분위기를 60℃ 및 95％ RH로 설정한 항온 항습기(에스펙 코포레이션(Espec Corporation)제, 상품명 "SH-261")에서 250시간 동안 보존하고, 그 후 시험 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하였다. 시험 샘플의 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출한 직후의 헤이즈, 시험 샘플의 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 30분 후의 헤이즈, 시험 샘플의 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 1시간 후의 헤이즈, 시험 샘플의 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 3시간 후의 헤이즈, 및 시험 샘플의 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 6시간 후의 헤이즈를 상술한 바와 같이 측정하였다. 결과를 표 4의 "60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존한 후의 헤이즈"의 란에 나타낸다.
60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존한 후(시험 샘플을 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출한 직후, 취출하고 나서 30분 후, 취출하고 나서 1시간 후, 취출하고 나서 3시간 후, 취출하고 나서 6시간 후)의 헤이즈 각각과, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 보존하기 전의 헤이즈 사이의 차이(헤이즈의 차이)를 산출하였다. 결과를 표 4의 "헤이즈의 차이"의 란에 나타낸다.
Figure pat00006
Figure pat00007
표 4 중의 약어는 이하와 같다.
타케네이트 D-110N: 상품명 "타케네이트 D-110N", 미쯔이 케이컬즈, 인코포레이티드제
KBM-403: 상품명 "KBM-403", 신에쯔 케미컬 컴퍼니, 리미티드제
표 4의 결과로부터 명확한 바와 같이, 본 발명의 감압 점착 시트(실시예)에서는 가습 하에 보존했을 경우에도 백화를 발생하지 않고(즉, 내백탁성이 우수하고), 내발포 박리성도 우수하였다. 한편, 아크릴 중합체(B)가 함유되지 않는 경우(비교예)에는, 내백탁성은 양호하지만, 내발포 박리성은 불량하였다.
본 발명은 구체적인 실시형태를 참조로 하여 상세하게 기재되었지만, 그 사상 및 범주를 벗어나지 않으면서 다양한 변화 및 변형이 이루어질 수 있음은 당업자에게 명백할 것이다.
본 출원은 2011년 4월 28일자 출원된 일본 특허 출원 제2011-101855호에 기초한 것이며, 그 전체 내용은 본원에 참조로 포함되는 것이다.
본 발명은 이하의 광학용 감압 점착 시트를 제공한다.
(1) 분자 내에 질소 원자를 갖는 단량체 및 분자 내에 히드록실기를 갖는 단량체를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되고 중량 평균 분자량이 100,000 내지 3,000,000인 아크릴 중합체(A), 및 중량 평균 분자량이 1,000 내지 30,000인 아크릴 중합체(B)를 포함하는 감압 점착제 조성물로부터 형성된 감압 점착제층을 포함하는, 광학용 감압 점착 시트.
(2) (1)에 있어서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 성분은 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트를 단량체 성분으로서 더 포함하는, 광학용 감압 점착 시트.
(3) (2)에 있어서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량이 30중량％ 내지 89중량％인, 광학용 감압 점착 시트.
(4) (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 있어서, 아크릴 중합체(B)는 분자 내에 환상 구조를 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트 및 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되는, 광학용 감압 점착 시트.
(5) (4)에 있어서, 아크릴 중합체(B)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여, 분자 내에 환상 구조를 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량이 10중량％ 내지 90중량％이며, 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량이 10중량％ 내지 90중량％인, 광학용 감압 점착 시트.
(6) (1) 내지 (5) 중 어느 하나에 있어서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 분자 내에 질소 원자를 갖는 단량체의 함유량이 1중량％ 내지 30중량％인, 광학용 감압 점착 시트.
(7) (1) 내지 (6) 중 어느 하나에 있어서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 분자 내에 히드록실기를 갖는 단량체의 함유량이 10중량％ 내지 50중량％인, 광학용 감압 점착 시트.
(8) (1) 내지 (7) 중 어느 하나에 있어서, 감압 점착제 조성물 중의 아크릴 중합체(B)의 함유량이, 아크릴 중합체(A) 100중량부에 대하여 1중량부 내지 50중량부인, 광학용 감압 점착 시트.
(9) (1) 내지 (8) 중 어느 하나에 있어서,
광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출한 직후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이고,
광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 30분 후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이고,
광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 1시간 후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이고,
광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 3시간 후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이며,
광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 6시간 후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만인, 광학용 감압 점착 시트.

Claims (9)

  1. 분자 내에 질소 원자를 갖는 단량체 및 분자 내에 히드록실기를 갖는 단량체를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되고 중량 평균 분자량이 100,000 내지 3,000,000인 아크릴 중합체(A), 및 중량 평균 분자량이 1,000 내지 30,000인 아크릴 중합체(B)를 포함하는 감압 점착제 조성물로부터 형성된 감압 점착제층을 포함하는, 광학용 감압 점착 시트.
  2. 제1항에 있어서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 성분은 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트를 단량체 성분으로서 더 포함하는, 광학용 감압 점착 시트.
  3. 제2항에 있어서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량이 30중량％ 내지 89중량％인, 광학용 감압 점착 시트.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 아크릴 중합체(B)는 분자 내에 환상 구조를 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트 및 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트를 필수 단량체 성분으로서 포함하는 성분으로부터 형성되는, 광학용 감압 점착 시트.
  5. 제4항에 있어서, 아크릴 중합체(B)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여, 분자 내에 환상 구조를 갖는 에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량이 10중량％ 내지 90중량％이며, 직쇄 또는 분지쇄의 알킬기를 갖는 알킬에스테르 (메트)아크릴레이트의 함유량이 10중량％ 내지 90중량％인, 광학용 감압 점착 시트.
  6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 분자 내에 질소 원자를 갖는 단량체의 함유량이 1중량％ 내지 30중량％인, 광학용 감압 점착 시트.
  7. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 아크릴 중합체(A)를 형성하는 단량체 성분의 전체량(100중량％)에 대하여 분자 내에 히드록실기를 갖는 단량체의 함유량이 10중량％ 내지 50중량％인, 광학용 감압 점착 시트.
  8. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 감압 점착제 조성물 중의 아크릴 중합체(B)의 함유량이, 아크릴 중합체(A) 100중량부에 대하여 1중량부 내지 50중량부인, 광학용 감압 점착 시트.
  9. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출한 직후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이고,
    광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 30분 후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이고,
    광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 1시간 후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이고,
    광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 3시간 후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만이며,
    광학용 감압 점착 시트를 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하고, 광학용 감압 점착 시트를 23℃ 및 50％ RH의 환경 하에 취출하고 나서 6시간 후의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈와, 60℃ 및 95％ RH의 환경 하에 250시간 보존하기 전의 광학용 감압 점착 시트의 헤이즈의 차이가 7％ 미만인, 광학용 감압 점착 시트.
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