KR101101470B1 - 화상 표시 장치의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 결점 정보가 마킹으로서 인자된 광학 필름이 권회되어 있고, 상기 마킹 부위의 요철 변형의 전사에 의한 결함이 발생하기 어려운 롤 원재료에 관한 것이다. 본 발명의 롤 원재료는, 편광자를 포함하는 광학 필름의 긴 시트를 권회하여 이루어지고, 결점 부위에 대응하는 위치에, 적어도 하나의 마킹이 형성되어 있다. 상기 마킹의 광학 농도는 1.5 이상이며, 또한 마킹 중앙부의 두께가 1.5㎛ 이하이다. 마킹의 단위 두께 당 광학 농도는 2.5㎛^-1 이상인 것이 바람직하다.

Description

화상 표시 장치의 제조 방법{PROCESS FOR PRODUCING IMAGE DISPLAY DEVICE}

본 발명은, 편광자를 포함하는 광학 필름의 긴 시트를 권회하여 이루어지고, 결점 부위 또는 결점 주변 부위에, 마킹이 형성되어 있는 롤 원재료에 관한 것이다. 또한, 본 발명은, 상기 롤 원재료를 액정 셀 등의 광학 표시 유닛에 접합하여, 액정 표시 장치 등의 화상 표시 장치를 제조하는 방법에 관한 것이다.

최근, 액정 표시 장치 등의 화상 표시 장치에 사용되는 편광판 등의 광학 필름은, 액정 텔레비전 등의 대형 화면화에 수반하여, 표시 특성에 대한 요구가 강해지고 있고, 광학적인 결함에 대한 요구가 엄격해지고 있다. 그 요구에 대하여, 사람에 의한 육안이나, 자동 검사 장치를 사용하여, 광학적인 결점을 검출하고, 당해 결점을 제거하는 방법이 사용되고 있다. 또한, 결점이 검출된 경우에, 그 위치 정보를 기록함으로써, 결점을 포함하는 부분을 광학 표시 유닛에의 접합으로부터 제외하면, 최종 제품인 화상 표시 장치에 광학 필름 유래의 결점의 혼입을 억제할 수 있으므로, 광학 필름의 낭비의 감소나, 결점을 포함하는 불량품의 광학 표시 유닛으로부터 광학 필름을 박리하는 리워크 처리를 행하는 비율의 감소가 가능하여, 수율 향상이나, 비용 절감에 기여할 수 있다.

결점이 검출된 경우에, 그 위치 정보를 기록하는 방법으로서는, 일반적으로 잉크 등에 의해 결점 부위에 마킹으로서 인자하는 방법(예를 들어, 특허문헌 1)이나, 결점 검출 결과에 관한 정보를 바코드나 문자 정보로서 코드화하여 필름에 인자하는 방법(예를 들어, 특허문헌 2), 혹은 IC 칩 등의 기록 매체에 기록한 것을 광학 필름 제품에 첨부하는 방법(예를 들어, 특허문헌 3) 등이 제안되어 있다.

또한, 특허문헌 1, 2와 같이 광학 필름에 인자를 행하는 경우, 당해 인자 부위는 마킹을 구성하는 잉크 등의 두께분만큼, 약간이지만 두께가 커진다. 그로 인해, 광학 필름이 권회되어, 롤 원재료가 된 경우에는, 인자 부위의 두께의 차이, 즉 요철 변형이, 권회에 의해 당해 인자 부위와 접하는 부분에 전사되고, 이것이 타격 흠집 등의 변형을 발생시켜, 원래대로라면 양품이 되는 부분에 새로운 결점이 발생하는 문제가 있었다. 이와 같은 전사에 의한 결점의 발생을 억제하는 관점에서, 광학 필름의 유효폭 외, 즉, 액정 셀 등의 광학 표시 유닛에 접합되는 부분이 아닌, 폭 방향의 단부에 인자를 행하는 방법이 제안되어 있다(예를 들어, 특허문헌 4).

한편, 결함에 대한 요구에 더하여, 화상 표시 장치의 비용 절감에 대한 요구도 해마다 높아지고 있다. 이러한 요구에 따르는 관점에서, 긴 광학 필름이 권회된 롤 원재료로부터 광학 필름을 풀어내어 공급하는 공급 수단과, 광학 필름을 반송 방향으로 소정 간격으로 절단하는 절단 수단과, 절단된 광학 필름을 광학 표시 유닛과 접합하는 접합 수단을 구비하고, 이들 각 수단을 연속된 제조 라인 공정 상에 배치한 제조 라인에 의해 화상 표시 장치를 제조하는 방법(특허문헌 5)이 제안되어 있다. 이와 같은 구성에 있어서는, 광학 필름의 롤 원재료로부터 직접, 원하는 크기로 절단 가공하여, 절단된 광학 필름을 광학 표시 유닛에 접합할 수 있으므로, 종래라면, 시트 형상의 제품으로부터 소정 크기의 광학 필름을 펀칭하고, 펀칭 후의 광학 필름을 엄중하게 곤포하여, 패널 가공 메이커에 납품하고 있었지만, 롤 원재료를 직접 곤포하여 납품하는 것이 가능해지므로, 공정수나 공정 부재의 삭감에 기여할 수 있다.

또한, 특허문헌 5의 제조 방법에 있어서, 절단 수단에 의해 광학 필름을 절단하기 전에 결점을 검사하여, 결점을 포함하는 광학 필름이 광학 표시 유닛에 접합되지 않도록 제어하면, 최종 제품인 화상 표시 장치의 수율을 향상시킬 수 있다.

상기 특허문헌 5에 있어서는, 결점 검사에 있어서, 광학 필름에 임시 부착된 이형 필름(세퍼레이터)을 일단 박리한 후에, 결점 검사를 행하고, 다시 세퍼레이터를 접합하는 것이 제안되어 있다. 한편, 사전에 결점 검사를 행하고, 이 결점 정보를 전술한 특허문헌 1 내지 4에 기재한 바와 같이, 롤 원재료에 기록함으로써, 세퍼레이터를 박리하지 않고, 광학 필름의 롤 원재료로부터 직접, 원하는 크기로 절단 가공하여, 절단된 광학 필름을 광학 표시 유닛에 접합할 수 있다.

일본 특허 공개 평9-304295호 공보 일본 특허 제3974400호 공보 일본 특허 공개 제2008-32747호 공보 일본 특허 공개 제2005-62165호 공보 WO2008/047712호 국제 공개 팜플렛

상기 특허문헌 5와 같이, 광학 필름의 롤 원재료로부터 직접, 원하는 크기로 절단 가공하여, 절단된 광학 필름을 광학 표시 유닛에 접합하는 제조 방법에서는, 제공되는 광학 필름의 롤 원재료는, 광학 표시 유닛과의 접합에 적합하도록, 광학 표시 유닛의 크기에 맞춘 크기의 소정 폭으로 사전 슬릿되어 있는 것이 일반적이다. 그로 인해, 롤 원재료의 폭 방향 전체가, 광학 표시 유닛과 접합되어, 최종 제품인 화상 표시 장치를 구성하는 것이 된다. 따라서, 특허문헌 4와 같이, 폭 방향의 단부에 인자를 행한 경우에도, 당해 부분이 최종 제품에 포함되므로, 전사에 의한 타격 흠집 등의 발생의 문제를 해소할 수 없다.

또한, 특허문헌 3과 같이, 광학 필름에 인자를 행하지 않고 결점 정보를 롤 원재료에 첨부하는 방법에 따르면, 상기와 같은 전사에 의한 결점 발생의 문제는 발생하지 않는다. 그러나, 광학 필름 제조시에 결점 검출 결과에 관한 위치 정보를 기록하는 측과, 광학 필름을 광학 표시 유닛에 접합하여 화상 표시 장치를 제조할 때에 결점 검출 결과에 관한 위치 정보를 판독하는 측의 양자에서, 결점 검출 결과와 광학 필름의 위치 관계를 엄밀하게 일치시킬 필요가 있다. 그로 인해, 양자의 시스템 도입이나 검척계의 유지 보수 등에 엄청난 노동력과 비용을 필요로 하는 데다가, 결점 검출 결과에 관한 위치 정보의 기록과 판독에 차질이 발생한 경우에는, 양품 부분이 광학 표시 유닛에 접합되지 않고 폐기되어, 결점 부분이 잘못하여 광학 표시 유닛에 접합되어 버리는 문제를 발생시킬 위험이 있다.

이러한 관점에서, 본 발명은, 결점 정보가 마킹으로서 인자된 광학 필름이 권회되어 있고, 상기 마킹 부위의 요철 변형의 전사에 의한 결함이 발생하기 어려운 롤 원재료를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은, 예의 검토한 결과, 마킹의 두께와 광학 농도가 소정 범위인 경우에, 결점의 검출 정밀도가 높고, 또한 권회하여 롤 원재료로 한 경우에도, 전사에 의한 타격 흠집 등의 문제를 발생시키기 어려운 것을 발견하고, 본 발명에 이르렀다.

본 발명은, 편광자를 포함하는 광학 필름의 긴 시트를 권회하여 이루어지고, 적어도 하나의 결점 부위 또는 결점 주변 부위에 마킹이 형성된 롤 원재료에 관한 것이다. 본 발명의 롤 원재료에 있어서는, 마킹의 광학 농도가 1.5 이상이며, 또한 마킹 중앙부의 두께가 1.5㎛ 이하이다. 또한, 마킹의 단위 두께 당 광학 농도는 2.5㎛^-1 이상인 것이 바람직하다.

일 실시 형태에 있어서, 본 발명의 롤 원재료는, 광학 필름의 폭 방향의 전체가 제품 부분으로서 제공되는 것이다. 당해 실시 형태의 일례로서, 광학 필름이 액정 셀 등의 광학 표시 유닛에 접합되는 것인 경우에는, 롤 원재료를 형성하는 광학 필름은, 슬릿 등에 의해 단부를 제거하지 않고 그 전체 폭이 액정 셀에 접합된다.

본 발명에 따르면, 마킹의 두께가 소정 범위 이하이므로, 광학 필름을 권회하여 롤 원재료로 한 경우에 있어서도, 마킹 부위의 요철 변형의 전사에 의한 결함이 발생하기 어렵다. 또한, 마킹 부위가 소정의 광학 농도를 갖고 있기 때문에, 마킹 부위의 식별이 용이하다. 그로 인해, 마킹 검출률을 높게 유지할 수 있고, 마킹 부위를 포함하는 광학 필름이 다른 부재와 조합되는 일이 없도록 제거할 수 있어, 최종 제품의 수율 향상, 비용 절감에 기여할 수 있다.

도 1은 광학 필름의 적층 형태의 예를 나타내는 개략 단면도이다.
도 2는 화상 표시 장치의 제조 공정의 일 실시 형태를 설명하기 위한 개념도이다.
도 3은 실시예에 있어서의 마킹 방법 및 마킹 수단의 구성을 설명하기 위한 개념도이다.
도 4는 실시예의 타격 흠집 발생률을 평가할 때의 광학 필름의 적층 형태를 설명하기 위한 개략 단면도이다.
도 5는 실시예의 마킹 검출률을 평가하기 위한 마킹 검출 평가 장치의 구성을 설명하기 위한 개념도이다.

<광학 필름의 구성>

이하, 본 발명이 적합한 실시 형태에 대하여 적절히 도면을 참조한 후 설명한다. 도 1은 본 발명의 롤 원재료를 구성하는 광학 필름(1)의 적층 형태의 일례를 나타내는 개략 단면도이다. 광학 필름(1)은 편광자(11)를 포함한다. 편광자라 함은, 자연광이나 편광으로부터 임의의 편광으로 변환할 수 있는 필름을 말한다. 본 발명에 사용되는 편광자로서는, 임의의 적절한 편광자가 채용될 수 있지만, 자연광 또는 편광을 직선 편광으로 변환하는 것이 바람직하게 사용된다.

[편광자]

편광자로서는, 목적에 따라서 임의의 적절한 것이 채용될 수 있다. 예를 들어, 폴리비닐알코올계 필름, 부분 포르말화 폴리비닐알코올계 필름, 에틸렌ㆍ아세트산 비닐 공중합체계 부분 비누화 필름 등의 친수성 고분자 필름에, 요오드나 2색성 염료 등의 2색성 물질을 흡착시켜 일축 연신한 것, 폴리비닐알코올의 탈수 처리물이나 폴리염화비닐의 탈염산 처리물 등의 폴리엔계 배향 필름 등을 들 수 있다. 또한, 미국 특허 제5,523,863호 등에 개시되어 있는 2색성 물질과 액정성 화합물을 포함하는 액정성 조성물을 일정 방향으로 배향시킨 게스트ㆍ호스트 타입의 O형 편광자, 미국 특허 제6,049,428호 등에 개시되어 있는 리오트로픽 액정을 일정 방향으로 배향시킨 E형 편광자 등도 사용할 수 있다. 이와 같은 편광자 중에서도, 높은 편광도를 갖는 관점이나, 후술하는 편광자 보호 필름 등과의 접착성의 관점에서, 요오드를 함유하는 폴리비닐알코올계 필름에 의한 편광자가 적절하게 사용된다.

광학 필름은, 편광자 이외의 임의의 광학층을 포함하고 있어도 된다. 이와 같은 광학층으로서는, 예를 들어 편광자(11)의 한쪽면 또는 양면에 적층되는 편광자 보호 필름으로서의 투명 필름(12a, 12b)을 들 수 있다. 이와 같은 투명 필름(12a, 12b)의 재료로서는, 예를 들어 투명성, 기계적 강도, 열안정성, 수분 차단성, 등방성 등이 우수한 열가소성 수지가 적절하게 사용된다. 편광자와, 편광자 보호 필름으로서의 투명 필름은, 접착제층을 개재하여 적층되는 것이 바람직하다.

[그 밖의 광학층]

상기 이외에 광학 필름을 구성할 수 있는 광학층으로서는, 예를 들어, 상기 투명 필름의 편광자(11)를 적층하지 않는 면에, 하드 코트층이나 반사 방지 처리, 스티킹 방지나, 확산 내지 안티글레어를 목적으로 한 처리를 실시한 것을 들 수 있다. 그 밖에, 휘도 향상 필름, 반사층, 위상차판 등(도시하지 않음)을 들 수 있다. 또한, 편광자 보호 필름으로서 위상차판의 기능을 겸비한 것도 적절하게 사용할 수 있다.

(점착제층)

또한, 광학 필름(1)의 한쪽 주면에는, 광학 표시 유닛을 접합하기 위한 점착제층(13)을 형성할 수도 있다. 점착제층(13)을 형성하는 점착제는 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 아크릴계 중합체, 실리콘계 중합체, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리아미드, 폴리에테르, 불소계나 고무계 등의 중합체를 베이스 중합체로 하는 것을 적절하게 선택하여 사용할 수 있다. 특히, 아크릴계 점착제와 같이 광학적 투명성이 우수하고, 적절한 습윤성과 응집성과 접착성의 점착 특성을 나타내고, 내후성이나 내열성 등이 우수한 것을 바람직하게 사용할 수 있다.

(이형 필름)

점착제층(13)의 노출면에 대해서는, 실사용으로 제공할 때까지의 동안, 그 오염 방지 등을 목적으로 이형 필름(세퍼레이터)(14)이 임시 부착되어 커버하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 통례의 취급 상태에서 점착제층에 접촉하는 것을 방지할 수 있다. 이형 필름(14)으로서는, 예를 들어 플라스틱 필름, 고무 시트, 종이, 천, 부직포, 네트, 발포 시트나 금속 시트, 그들의 라미네이트체 등의 적절한 박엽체를, 필요에 따라서 실리콘계나 장쇄 알킬계, 불소계나 황화몰리브덴 등의 적절한 박리제로 코트 처리한 것 등의, 종래에 준한 적절한 것을 사용할 수 있다.

(표면 보호 필름)

또한, 이형 필름(14)이 임시 부착되는 것과 반대측 광학 필름(1)의 주면에는, 광학 필름을 실용에 제공할 때까지의 동안, 광학 필름의 손상 등을 방지하는 것을 목적으로 표면 보호 필름(15)이 임시 부착되어 있어도 된다. 표면 보호 필름(15)은, 플라스틱 필름으로 구성되는 기재 필름의 한쪽면에, 박리 가능하게 부착되는 경박리성의 약점착제층을 갖는 것이 적절하게 사용된다.

표면 보호 필름의 기재 필름은, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어, 폴리프로필렌이나 폴리에스테르 등의 2축 연신 필름을 바람직하게 사용할 수 있다. 기재 필름의 두께에 대해서는 특별히 제한되지 않지만, 적합하게는 10 내지 200㎛ 정도이다.

표면 보호 필름을 광학 필름에 임시 부착하기 위한 약점착제층을 구성하는 점착제는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어, 아크릴계, 합성 고무계, 고무계 중 어느 점착제나 사용할 수 있다. 이들 중에서도 조성에 의해 점착력을 컨트롤하기 쉬운 아크릴계 점착제가 바람직하다. 점착제에는, 필요에 따라서, 가교제, 점착 부여제, 가소제, 충전제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 실란 커플링제 등을 적절하게 사용할 수도 있다.

<마킹의 형성>

본 발명의 롤 원재료를 구성하는 광학 필름에는, 결점 부위 또는 결점 주변 부위에 마킹(21)이 형성되어 있다. 결점이라 함은, 예를 들어 이물질이나 기포, 혹은 오염 등, 원래 광학 필름에 포함되어서는 안 되는 외래물을 포함하는 부분이나, 타격 흠집, 흠집, 요철 결함, 비틀림, 꼬임 등의 변형 부분 등, 광학 필름이 광학 표시 유닛 접합된 화상 표시 장치가 형성된 경우에, 그 표시 상태에 불량을 발생시킬 수 있는 부분을 가리킨다.

이와 같은 결점은, 예를 들어, 육안에 의한 결점 검사나 공지의 결점 검출 장치 등의 결점 검출 수단을 사용하여 검출되어, 결점 부위 또는 결점 주변 부위에 마킹(21)이 형성된다. 결점 부위라 함은, 광학 필름의 결점의 위치와 폭 방향 및 길이 방향의 좌표가 대략 동일한 부위를 가리킨다. 또한, 결점 주변 부위라 함은, 광학 필름을 광학 표시 유닛에 접합하기 위하여 소정 크기의 낱장체로 절단한 경우에, 결점 부위와 동일한 낱장체에 포함되는 범위를 가리킨다. 본 발명의 롤 원재료가, 롤 원재료로부터 직접 광학 필름을 풀어내고, 원하는 크기로 절단 가공하여, 절단된 광학 필름을 광학 표시 유닛에 접합하는 제조 방법에 제공되는 경우, 결점 부위와 마킹 부위의 길이 방향의 좌표의 차이는, 바람직하게는 ±200㎜ 이내, 보다 바람직하게는 ±100㎜ 이내, 더욱 바람직하게는 ±50㎜ 이내, 특히 바람직하게는 ±10㎜ 이내이다. 한편, 폭 방향의 좌표의 차이는 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 폭 방향의 단부와 같이, 결점 부위로부터 필름 폭 방향으로 이동한 소정 위치에, 마킹이 형성되어 있으면 된다.

광학 필름에의 마킹은, 광학 필름을 구성하는 어느 광학층에 형성되어 있어도 되고, 광학 필름 제조 공정의 어느 단계에 있어서 마킹이 형성되어도 된다. 예를 들어, 적층하여 광학 필름으로 하기 전의 각 광학층의 결점을 결점 검출 수단에 의해 검출하여, 각 광학층에 마킹을 형성해도 되고, 각 광학층을 적층하여 광학 필름을 형성한 후에, 광학 필름의 최표면에 마킹을 형성해도 된다.

또한, 이형 필름이나 표면 보호 필름을 임시 부착하기 전의 광학 필름의 결점을 결점 검출 수단에 의해 검출하고, 이형 필름이나 표면 보호 필름에 마킹을 형성한 후에 임시 부착할 수도 있다. 이 경우, 이형 필름이나 표면 보호 필름에의 마킹은, 광학 필름의 결점의 위치에 대응하도록 형성된다. 이형 필름이나 표면 보호 필름은 광학 표시 유닛과의 접합시에, 혹은 접합 후에 제거되므로, 최종 제품으로서의 화상 표시 장치에 포함되지 않는 공정 부재이다. 그로 인해, 이형 필름이나 표면 보호 필름을 임시 부착하기 전에 결점을 검출하여 마킹을 형성하면, 공정 부재에 기인하는 결점에는 마킹이 형성되지 않으므로, 화상 표시 장치를 형성한 경우에 표시 결함이 되지 않는 양품 부분에까지 마킹이 형성되는 것을 억제하여, 광학 필름의 수율을 향상시킬 수 있다.

이형 필름이나 표면 보호 필름 등의 공정 부재를 임시 부착하기 전의 광학 필름의 결점을 검출하는 경우, 마킹은 공정 부재를 임시 부착하기 전의 광학 필름에 형성할 수도 있고, 결점 검출 후에 공정 부재를 임시 부착하고, 공정 부재에 마킹을 형성할 수도 있다. 나아가, 공정 부재 임시 부착 전의 광학 필름의 결점 검출과 동시에, 혹은 결점 검출 후에, 결점 검출 위치와 대응하는 공정 부재의 부위에 마킹을 형성해도 된다.

마킹은, 예를 들어, 펜 등의 마킹 수단과의 접촉에 의한 인자 방식이나, 잉크젯 등의 마킹 수단과 비접촉의 인자 방식 등, 각종 공지의 방법에 의해 형성할 수 있다. 또한, 결점 검출 수단에 의해 결점이 검출된 경우, 경보음이나 광 등에 의해 알림으로써 사람 손에 의한 마킹을 행할 수도 있고, 결점 검출 수단과 마킹 수단을 적절한 제어 수단에 의해 연동시킴으로써, 결점 부위 또는 결점 주변 부위에 자동적으로 마킹이 형성되도록 해도 된다. 또한 이들을 병용할 수도 있다. 특히, 마킹의 형상이나 두께를 일정하게 하는 관점에서는, 결점 부위 또는 결점 주변 부위에 자동적으로 마킹이 형성되도록 하는 것이 바람직하다.

본 발명의 롤 원재료를 구성하는 광학 필름에 있어서는, 상기 마킹(21)의 중앙부의 두께가 1.5㎛ 이하이다. 마킹의 두께는 광 간섭식 표면 조도계에 의해 측정할 수 있고, 「마킹 중앙부」라 함은 마킹 전체에 있어서 가장 마킹 두께가 큰 부분을 가리킨다. 또한, 「마킹의 중앙부의 두께」라 함은, 당해 마킹 중앙부를 지나고, 또한 마킹 긴 변 방향과 직교하는 단면의 단면적을, 당해 마킹 단면의 저변(필름면과의 교선)의 길이로 나눈 것이다. 또한, 마킹의 두께의 측정 방법의 상세에 대해서는 후술하는 실시예에 있어서 설명한다.

마킹의 두께가 과도하게 크면, 광학 필름을 권회하여 롤 원재료로 한 경우에, 마킹 부위의 변형이, 권회에 의해 당해 마킹 부위와 접하는 부분에 전사됨으로써, 타격 흠집 등의 변형을 발생시키고, 새로운 결점이 발생할 확률이 높아진다. 이러한 관점에서, 마킹의 두께는 1.2㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 1.0㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 0.8㎛ 이하인 것이 특히 바람직하다.

마킹 부위의 변형의 전사에 의한 결점의 발생을 억제하는 관점에서는, 마킹의 중앙부의 두께는 작은 쪽이 바람직하지만, 과도하게 작으면 후술하는 광학 농도가 낮아져, 마킹 검출 수단에 있어서의 마킹 검출률이 저하되는 경향이 있다. 이러한 관점에서, 마킹의 두께는 0.3㎛ 이상인 것이 바람직하고, 0.5㎛ 이상인 것이 보다 바람직하다.

마킹의 두께는, 마킹을 형성하기 위한 펜이나 잉크젯 등의 마킹 수단의 종류나, 마킹 수단으로서의 펜과의 광학 필름과의 접촉압(필압), 마킹 수단으로서의 잉크젯 노즐로부터 분출되는 잉크의 액적의 크기나 잉크 농도 등에 의해 조정할 수 있다. 또한, 필름을 반송시키면서 마킹을 형성하는 경우에는, 필름의 반송 속도를 변경함으로써 마킹의 두께를 조정할 수도 있다.

또한, 본 발명의 롤 원재료를 구성하는 광학 필름에 있어서는, 마킹의 광학 농도가 1.5 이상인 것이 바람직하다. 광학 농도라 함은, 미소 분광 광도계를 사용하여 마킹 부위의 흡수 스펙트럼을 측정하였을 때의, 흡수 피크 파장에 있어서의 흡광도이다. 즉, 「광학 농도가 높다」라 함은, 마킹 부위의 흡수 피크 파장에 있어서의 흡광도가 큰 것을 의미하고, 광학 농도가 높으면, 마킹 검출 수단에 있어서의 마킹 검출률이 높아지는 경향이 있다. 마킹 검출 공정에 있어서의 필름의 반송 속도를 크게 한 경우에 있어서의 마킹 검출률의 저하를 억제하는 관점에서, 마킹의 광학 농도는, 2.0 이상인 것이 보다 바람직하고, 2.5 이상인 것이 더욱 바람직하고, 3.0 이상인 것이 더욱 바람직하고, 3.5 이상인 것이 특히 바람직하다. 또한, 광학 농도의 측정 방법의 상세에 대해서는 후술하는 실시예에 있어서 설명한다.

마킹의 단위 두께 당 광학 농도라 함은, 광학 농도를 상기 마킹의 두께로 나눈 것이다. 전술한 바와 같이 마킹의 두께를 소정 범위 이하로 하면서, 광학 농도를 높게 하고, 마킹 검출률을 높이는 관점에서는, 마킹의 단위 두께 당 광학 농도는 높은 쪽이 바람직하다. 마킹의 단위 두께 당 광학 농도는, 2.5㎛^-1 이상인 것이 바람직하고, 2.8㎛^-1 이상인 것이 보다 바람직하고, 3.0㎛^-1 이상인 것이 더욱 바람직하고, 3.2㎛^-1 이상인 것이 특히 바람직하다. 마킹의 단위 두께 당 광학 농도를 높게 하는 관점에서는, 적절한 마킹 수단을 채용하는 것이 바람직하다. 이와 같은 마킹 수단으로서는 각종 잉크 등을 들 수 있지만, 특히, 흡광 계수가 높은 것을 사용하는 것이 바람직하다. 이와 같은 흡광 계수가 높은 잉크로서는, 예를 들어, 흡수 스펙트럼에 있어서의 흡수 피크가 급준하고, 스펙트럼폭(반값폭)이 작은 것을 적절하게 사용할 수 있다.

이와 같은 흡광 특성은, 적절한 수단에 의해 평가할 수 있다. 예를 들어 마킹 수단으로서 시판되고 있는 펜을 사용하는 경우, 당해 펜에 의해 투명 필름에 선을 묘화하고, 이 묘화 부분의 흡광 스펙트럼을 측정함으로써 흡광 특성을 평가할 수 있다. 이와 같이 실제의 제품으로서의 광학 필름에 마킹을 형성하기 전에, 사전에 흡광 특성을 평가하면, 과도한 시행 착오를 거치지 않고, 원하는 광학 농도를 갖는 마킹을 형성하는 것이 가능해진다.

이상과 같이, 본 발명의 롤 원재료에 있어서는, 광학 필름의 마킹의 두께를 작게 함으로써, 광학 필름을 권회하여 롤 원재료로 한 경우에 있어서의 전사에 의한 타격 흠집 등의 결점의 발생을 방지하면서, 마킹의 단위 두께 당 광학 농도를 높게 함으로써, 마킹 검출 수단에 있어서의 검출률을 높이는, 바꾸어 말하면 검출 누설을 억제한다는 것이다.

마킹에 의한 흡수 파장 영역이나, 흡수 피크 파장은 마킹 검출 수단에 있어서 감지할 수 있는 범위 내이면 특별히 제한되지 않고, 가시광 영역(380㎚ 내지 780㎚)뿐만 아니라, 자외광 영역이나, 적외광 영역이어도 된다. 예를 들어, 편광자는 가시광 영역의 광을 흡수하기 위하여, 편광자를 포함하는 광학 필름에 있어서는, 투명 필름의 경우에 비하여 마킹이 검출되기 어려운 경향이 있지만, 편광자에 의한 흡광도가 작은 파장 영역에 마킹에 의한 흡수 파장 피크가 있으면, 마킹 검출 감도를 높게 할 수 있다.

한편, 마킹 검출 수단에 있어서, 널리 사용되는 실리콘계의 디텍터를 사용하는 경우는, 마킹의 흡수 피크 파장이 가시광 영역에 있는 것이 바람직하다. 또한, 마킹을 육안으로 확인할 수 있다는 관점에서도, 마킹에 의한 흡수 피크 파장이 가시광 영역에 있는 것이 바람직하다. 특히, 육안에 의한 시인성을 높이는 관점에서는, 마킹의 흡수 피크 파장이 500㎚ 내지 600㎚의 범위에 있는 것이 바람직하다. 500㎚ 내지 600㎚는 광의 스펙트럼에서 청록색 내지 녹색 내지 황색 내지 주황색에 해당하므로, 이 파장 영역에 흡수를 갖는 경우, 투과광 혹은 반사광은, 그 보색인 적색 내지 보라색 내지 청색에 상당하는 광이 된다. 사람의 시각은, 황색 내지 황녹색에 대하여 가장 민감하기 때문에, 500 내지 600㎚의 파장 영역의 광의 양이 크면, 마킹에 의한 흡수가 없는 주변 부분과의 차이를 육안으로 인식하는 것이 곤란해진다. 이에 대해, 상기 파장 영역에 흡수 피크를 갖고 있으면, 흡광도, 즉 광학 농도가 상대적으로 작은 경우이어도, 마킹의 존재를 육안에 의해 인식하는 것이 용이하게 된다.

<롤 원재료의 형성>

이와 같이 하여 마킹이 형성된 광학 필름은, 권회됨으로써, 롤 원재료에 형성된다. 보다 구체적으로는, 소정의 직경으로 이루어지는 권취 코어를 중심으로 시트 제품을 소정의 장력으로 권회함으로써, 롤 원재료가 제조된다.

상기 권취 코어의 외경은 일반적으로 70㎜ 이상이며, 보다 바람직하게는 150㎜ 이상이다. 당해 권취 코어의 외경이 지나치게 작으면, 권취 코어 부근의 곡률이 커지므로, 광학 필름에 임시 부착된 이형 필름이나 표면 보호 필름에 박리가 발생하는 등의 문제를 발생시키는 경우가 있다. 한편, 권회 후의 롤 원재료의 외경에는 상한이 있으므로, 권취 코어의 외경이 과도하게 크면, 권취 코어에 권회할 수 있는 시트 제품의 길이가 짧아지게 된다. 이러한 관점에서, 광학 필름을 권회한 후의 롤 원재료의 외경(권취 직경)이, 1500㎜ 이하, 보다 바람직하게는 1000㎜ 이하가 되도록, 권취 코어의 외경을 선택하는 것이 바람직하다.

권취 코어에 권회할 때에 광학 필름에 부여하는 장력(권취 장력)은, 50N/m 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 100N/m 이상이다. 장력이 지나치게 작으면, 권취 코어에 대하여 양호하게 권회할 수 없는 경우가 있다. 한편, 권취 장력이 지나치게 크면, 권회에 의해 마킹 부위와 접하는 부분에 마킹의 요철이 전사됨으로써, 타격 흠집 등의 변형을 발생시키기 쉬운 경향이 있기 때문에, 권취 장력은 300N/m 이하인 것이 바람직하고, 200N/m 이하인 것이 더욱 바람직하다.

또한, 본 발명의 롤 원재료는, 최종 제품의 크기에 맞춘 폭을 갖는 것이 바람직하다. 최종 제품이라 함은 전형적으로는 액정 표시 장치로 대표되는 화상 표시 장치이며, 롤 원재료로부터 풀어내어진 광학 필름을 액정 셀 등의 화상 표시 유닛과 접합함으로써 형성된다. 일반적으로는, 롤 원재료는 광학 표시 유닛의 크기에 비하여 폭이 넓기 때문에, 최종 제품의 크기에 맞춘 폭으로 하기 위하여, 광학 표시 유닛의 크기에 맞추어 소정 크기로 슬릿된다. 또한, 이와 같은 소정 크기로의 슬릿은, 광학 필름의 제조 공정에 있어서 행하여, 상기 소정 크기로 슬릿된 롤 원재료로 할 수 있다. 또한, 폭이 넓은 광학 필름을 일단 롤 원재료로서 권회한 후에, 폭이 넓은 롤 원재료로부터 광학 필름을 풀어내고, 소정 크기로 슬릿한 후, 다시 권취 코어에 권회하여 소정 크기로 슬릿된 롤 원재료로 할 수도 있다.

<화상 표시 장치의 형성>

본 발명의 롤 원재료는, 액정 표시 장치, 유기 EL 표시 장치, PDP 등의 화상 표시 장치의 형성에 바람직하게 사용할 수 있다. 화상 표시 장치의 형성은, 종래에 준하여 행할 수 있다. 예를 들어, 화상 표시 장치가 액정 표시 장치이면, 액정 셀(광학 표시 유닛에 상당함)과 광학 필름, 및 필요에 따른 조명 시스템 등의 구성 부품을 적절하게 조립하여 구동 회로를 조립하는 것 등에 의해 형성된다. 액정 셀로서는, 예를 들어 TN형이나 STN형, π형 등의 임의의 타입의 것을 사용할 수 있다. 또한, 액정 표시 장치의 형성시에는, 예를 들어 프리즘 어레이 시트나 렌즈 어레이 시트, 광 확산판이나 백라이트 등의 적절한 부품을 적절한 위치에 배치할 수 있다.

본 발명의 롤 원재료는, 결점 부위 또는 결점 주변 부위에 마킹이 형성되어 있으므로, 화상 표시 장치의 제조는, 광학 필름의 마킹이 형성되어 있지 않은 부분만을 광학 표시 유닛에 접합하는 방법에 의해 행하는 것이 바람직하다.

특히, 화상 표시 장치의 제조에 드는 비용을 삭감하면서, 수율을 향상시키는 관점에 있어서는, 롤 원재료로부터, 광학 필름의 긴 시트 제품을 풀어내고, 마킹의 유무를 식별 가능한 검사 수단에 의해 검출하는 마킹 검출 공정, 절단 수단을 사용하여 광학 필름의 폭 방향으로 광학 필름을 절단하고, 광학 필름을 광학 표시 유닛의 기판에 접합하기 위한 크기로 절단하는 절단 공정, 광학 표시 유닛의 기판에 접합하기 위한 크기로 절단된 광학 필름을 상기 기판에 접합하는 접합 공정을 일련의 연속 공정으로서 행하는 것이 바람직하다.

이와 같은 연속의 공정에 의한 제조 방법에 있어서, 마킹 검출 공정에 있어서 마킹이 검출된 부분을 제품으로부터 제거하도록 절단 공정을 행하거나, 혹은 마킹이 검출된 부분을, 광학 표시 유닛의 기판 이외에 접합함으로써 마킹이 형성되어 있지 않은 부분만을 광학 표시 유닛에 접합할 수 있다.

도 2는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 공정의 일례를 나타내는 개념도이다. 이후 적절히 도면을 참조하면서, 각 공정을 순차 설명한다.

(1) 마킹 검출 공정

마킹이 형성된 광학 필름의 롤 원재료(201)는, 자유 회전 혹은 일정한 회전 속도로 회전하도록 모터 등과 연동된 롤러 가대(301)에 설치된다. 롤 원재료(201)로부터 광학 필름의 시트 제품(F1)이 풀어내어져, 하류측으로 반송된다. 반송 장치로서는, 다수의 반송 롤러(302)를 구비하고 있고, 이들 반송 롤러에 의해 형성되는 반송로를 따라 시트 제품(F1)을 반송하는 것이 적절하게 사용된다. 당해 반송로는, 롤 원재료의 풀어냄 부분으로부터 광학 표시 유닛과의 접합 부분까지 연장되어 있다.

풀어내어진 광학 필름의 시트 제품(F1)은 마킹 검출 수단(303)에 의해 마킹의 유무가 검출된다. 마킹의 검출 방법으로서는, 시트 제품에 광을 조사하고, 마킹 부위에서의 투과광 또는 반사광의 강도가 작아짐으로써 마킹의 유무를 식별 가능한 것이 적절하게 사용된다.

도 2에 있어서는, 마킹 검출 수단(303)으로서, 시트 제품(F1)에 광을 조사하고, 그 투과광 강도를 검출함으로써 마킹을 검출하는 것이 도시되어 있다. 당해 도시예에 있어서, 마킹 검출 수단(303)은 광원(3031), 카메라(3032), 카메라 컨트롤러(3033)를 구비한다. 광원(3031)으로부터 사출된 광은, 시트 제품(F1)에 조사되고, 그 투과광이 카메라(3032)에 입사한다. 카메라(3032)는 적절한 렌즈를 구비하고, CCD 카메라와 같이, 입사광의 강도를 위치(픽셀)마다 검출 가능한 광학 소자이다. 카메라에서 검출된 각 픽셀의 입사광 강도의 정보는 카메라 컨트롤러(3033)에 송신된다. 카메라 컨트롤러는 카메라에서 검출된 입사광 강도를 소정의 계조(예를 들어 흑백 8비트=256계조)의 신호로 변환한다.

광학 필름의 마킹이 형성된 부분에 있어서는, 소정의 광학 농도를 갖기 위하여, 주변 부분에 비하여 광원(3031)으로부터의 광의 투과광 강도가 작아진다. 그로 인해, 마킹 부위와 그 주변 부분에서는, 투과광 강도의 계조가 상이하다. 카메라 컨트롤러(3033)는, 투과광 강도가 낮은 부분의 투과광 강도의 계조 X와 그 주변 부분의 투과광 강도의 계조 Y의 차 Y-X를 연산하고, Y-X가 미리 설정된 임계값보다 큰 경우는, 당해 투과광 강도가 낮은 부분을 「마킹 있음」이라고 판정한다. 한편 Y-X가 임계값보다 작은 경우는, 주변 부분에 비하여 투과광 강도가 작은 것은 노이즈에 기인하는 것이라고 판단하고, 당해 부분을 「마킹 없음」이라고 판정한다. 임계값을 과도하게 높이 설정하면, 마킹 검출률이 작아지고, 임계값을 과도하게 낮게 설정하면 노이즈에 기초하는 오검출(과검출)이 증가하는 경향이 있기 때문에, 임계값은 광원의 스펙트럼 특성이나 카메라의 특성 등에 맞추어 적절히 설정하는 것이 바람직하다.

또한, 카메라 컨트롤러(3033)는, 「마킹 있음」이라고 판정된 부분의 위치 좌표를 산출한다. 또한, 산출되는 위치 좌표는 시트 제품의 반송 방향의 좌표만으로 충분하다. 이 마킹의 위치 좌표가, 후술하는 절단 공정에 의한 스킵컷, 혹은 배제 기구에 제공됨으로써, 마킹이 형성되어 있지 않은 부분만을 광학 표시 유닛에 접합하여, 화상 표시 장치를 형성할 수 있다.

본 발명의 롤 원재료를 사용한 경우, 광학 필름의 마킹 부위가 소정의 광학 농도를 갖고 있으므로, 마킹 검출 공정에 있어서의 마킹 검출률이 높아지는, 즉 마킹이 미검출이 될 확률이 낮아지므로, 마킹을 포함하는 광학 필름이 광학 표시 유닛에 접합되는 것을 미연에 억제할 수 있다.

(2) 절단 공정

마킹 검출 공정에 있어서, 마킹의 유무가 판단된 후, 시트 제품(F1)은 절단 공정에 있어서 절단 수단(304)에 의해, 광학 표시 유닛의 크기에 맞춘 소정 크기로 절단된다. 절단 수단(304)으로서는, 예를 들어, 레이저 장치, 커터, 그 밖의 공지의 절단 수단 등을 들 수 있다. 여기서, 롤 원재료(201)가 광학 표시 유닛의 크기에 맞춘 크기의 소정 폭, 즉, 광학 표시 유닛의 긴 변 또는 짧은 변에 대응하는 길이로 사전 슬릿되어 있으면, 절단 공정에 있어서 반송 방향(시트 제품의 길이 방향)으로 소정 간격으로 절단할 뿐으로, 시트 제품을 광학 표시 유닛의 크기에 맞춘 소정 크기로 절단할 수 있다.

(풀컷에 의한 절단)

절단 공정에 있어서는, 광학 필름을 구성하는 모든 광학층을 완전히 절단(풀컷)하는 방법을 채용할 수 있다. 풀컷 방식에 의한 절단에 있어서는, 반송되어 온 시트 제품(F1)을, 흡착 장치 등의 적절한 고정 수단(도시하지 않음)에 의해 고정하고, 절단 수단(304)에 의해 광학 필름을 구성하는 모든 부재를 롤 원재료의 권취 코어에 평행한 폭 방향을 따라 절단한다. 절단된 시트 제품은 고정 수단에 의해 고정된 상태에서, 접합 수단(305)으로 반송된다.

(하프컷에 의한 절단)

또한, 일부의 광학층을 미절단의 상태(하프컷)로 할 수도 있다. 이와 같은 하프컷의 절단 형태의 일례로서, 광학 필름(1)으로서 도 1과 같이, 편광자(11)의 양면에 각각 투명 필름(12a, 12b)이 적층되고, 그 한쪽에 표면 보호 필름(15), 다른 쪽에 점착제층(13) 및 이형 필름(14)이 적층된 구성을 갖는 경우를 예로서 설명한다. 절단 수단(304)은 이형 필름(14)을 절단하지 않고, 표면 보호 필름(15), 편광자(11) 및 그 양면에 적층된 투명 필름(12a, 12b), 및 점착제층(13)을, 롤 원재료의 권취 코어에 평행한 폭 방향을 따라 절단한다. 이와 같이, 광학 표시 유닛에 접합되지 않는 공정 부재인 이형 필름을 절단하지 않음으로써, 반송 장치에 의한 반송 장력이 이형 필름(14)을 통하여 절단 후의 시트 제품에 전해지므로, 절단 후에 있어서도 반송 장력에 의해 시트 제품을 접합 수단(305)으로 반송할 수 있다.

(스킵컷 방식)

또한, 마킹 검출 공정에 있어서 마킹이 검출된 부분을 제품으로부터 제거하도록 절단 공정을 행하는 경우, 마킹 검출 수단에 의해 얻어진 마킹의 위치 좌표가 절단 공정에 제공되고, 그 좌표 정보에 기초하여, 마킹 부위를 피하도록 절단 공정이 행해진다(스킵컷). 즉, 결점 부분을 포함하는 절단품은 불량품으로서 후공정에서 배제 기구에 의해 배제된다. 이에 의해, 광학 필름의 수율을 대폭으로 향상시킬 수 있다. 마킹 부위를 포함하는 시트 제품(F1)은, 배제 기구(도시하지 않음)에 의해 배제되어, 광학 표시 유닛(W)에는 부착되지 않도록 구성된다.

한편, 상기한 바와 같은 스킵컷을 행하지 않고, 마킹의 존재를 무시하고, 시트 제품(F1)을 연속적으로 소정 크기로 절단해도 된다. 이 경우, 후술하는 접합 공정에 있어서, 당해 부분을 광학 표시 유닛(W)에 접합하지 않고 제거하도록 구성하는 것이 바람직하다.

(3) 접합 공정

절단 공정에 있어서 소정 크기로 절단된 시트 제품(F1)은, 접합 공정에 있어서 접합 수단(305)에 의해, 점착제층을 개재하여 광학 표시 유닛과 접합된다. 시트 제품(F1)에 이형 필름이 임시 부착되어 있는 경우에는, 이형 필름을 사전에 제거하거나, 혹은 제거하면서, 접합이 행해진다. 전술한 절단 공정에 있어서 풀컷 방식을 채용한 경우, 점착 테이프의 롤로부터 점착 테이프를 풀어내어, 롤로 가압하면서 점착 테이프를 이형 필름에 붙이고, 이형 필름을 박리하도록 점착 테이프를 권취하는 방법 등에 의해 이형 필름을 제거할 수 있다. 또한, 전술한 절단 공정에 있어서 하프컷 방식을 채용한 경우, 절단되어 있지 않은 광학층(예를 들어 이형 필름)을, 적절한 권취 수단에 의해 롤 형상으로 권취하면서 이형 필름을 박리하는 방법 등에 의해 이형 필름을 제거할 수 있다. 또한, 박리 필름의 박리는, 사람 손으로 행해도 되고, 공지의 이형 필름 박리 장치를 사용해도 된다. 시트 제품(F1)의 광학 표시 유닛에의 접합은, 예를 들어 누름 롤러나 안내 롤러와 같은 1개 혹은 복수의 롤의 가압에 의해, 시트 제품(F1)을 광학 표시 유닛면에 압접하면서 접합하는 방법을 적절하게 채용할 수 있다.

마킹 부위를 포함하는 시트 제품은, 예를 들어, 임시판 유닛(도시하지 않음)에 접합하거나, 적절한 롤러에 권취함으로써, 광학 표시 유닛에 접합하지 않고 제거할 수 있다. 또한, 하프컷 방식을 채용한 경우, 절단되어 있지 않은 광학층(예를 들어 이형 필름)에 접합한 그대로의 상태에서, 당해 광학층을 권취하기 위한 권취 수단에 의해 권취할 수도 있다.

이상과 같은 공정에 따르면, 광학 필름을 소정 크기로 절단된 낱장체로 핸들링할 필요가 없어, 생산 효율을 높일 수 있다. 또한, 종래의 화상 표시 장치의 제조에 있어서, 광학 필름 제조 메이커와 패널 가공 메이커에서 별도로 행하고 있던 편광판의 일정 길이 절단과 광학 표시 유닛에의 접합을 1군데에서 연속적으로 행하는 것도 가능하고, 광학 필름 제조 메이커에 있어서의 편광판의 단부면 가공이나 클린 포장, 수송 포장, 혹은, 패널 가공 메이커에 있어서의 곤포 해체가 불필요해지므로, 비용 절감 및 수율의 향상에 기여할 수 있다.

이하에, 실시예를 들어 본 발명을 설명하지만, 본 발명은 하기의 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[광학 필름]

광학 필름으로서, 요오드 염색된 폴리비닐알코올계 필름으로 이루어지는 편광자의 양면에 편광자 보호 필름으로서의 투명 필름이 적층된 편광판의 한쪽의 편광자 보호 필름 표면에 아크릴계의 점착제층이 형성되고, 상기 점착제층에 실리콘계 박리제로 코트 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름으로 이루어지는 세퍼레이터가 임시 부착된 것(닛토덴코사제 상품명 「NPF VEG1724DU」)이 권회된 롤 원재료를 사용하였다.

[마킹의 형성]

광학 필름의 점착제층이 형성되어 있지 않은 측의 편광자 보호 필름의 표면에, 도 3에 도시하는 마킹 수단(403)을 사용하여 길이 20㎜의 마킹을 형성하였다. 도 3에 있어서, 마킹이 실시되어 있지 않은 광학 필름의 롤 원재료(401)로부터 닙 구동의 롤 쌍(402)을 사용하여 10m/분의 반송 속도로 광학 필름이 풀어내어지고, 200㎜의 간격으로 설치된 서포트 롤(403a 및 403b) 상을 광학 필름의 점착층측이 통과하도록 유도된다. 마킹 수단(403)은 서보 모터에 의해 구동하는 액츄에이터(4031)를 구비하고, 액츄에이터(4031)의 선단의 홀더(4032)에는 펜(4033)이 세트되어 있다. 액츄에이터의 동작에 의해, 펜(4033)이 상하 이동하고, 마킹을 행할 때에는, 광학 필름의 보호 필름 표면의 높이보다 -5㎜의 높이에 60°의 각도로 펜 끝이 닿도록 펜(4033)이 하방으로 이동한다.

(비교예 1)

도 3의 마킹 수단에 있어서, 펜(4033)으로서, 파일럿사제의 흑색 유성펜(상품명 「V 슈퍼 컬러」)을 사용하여, 폭 5㎜×길이 20㎜의 마킹을 형성하였다. 이 마킹을 「마킹 A」라고 한다.

(비교예 2)

도 3의 마킹 수단에 있어서, 펜(4033)으로서, 샤치하타사제의 흑색 유성펜(상품명 「준심」)을 사용하여, 폭 5㎜×길이 20㎜의 마킹을 형성하였다. 이 마킹을 「마킹 B」라고 한다.

(비교예 3)

도 3의 마킹 수단에 있어서, 펜(4033)으로서, 샤치하타사제의 흑색 유성펜(상품명 「준심」)을 사용하여, 폭 5㎜×길이 20㎜의 마킹을 형성하였다. 단, 비교예 3에 있어서는, 펜 캡을 개방한 상태에서 실온(22℃)에 48시간 방치한 것을 사용하였다. 이 마킹을 「마킹 C」라고 한다.

(실시예 1)

도 3의 마킹 수단에 있어서, 펜(4033)으로서, 스테들러사제의 흑색 유성펜(상품명 「루모 컬러」)을 사용하여, 폭 5㎜×길이 20㎜의 마킹을 형성하였다. 이 마킹을 「마킹 D」라고 한다.

[마킹의 두께의 측정]

실시예 및 비교예에 의해 마킹이 형성된 광학 필름으로부터 세퍼레이터를 박리하고, 광학 필름을 50㎜×100㎜ 크기의 슬라이드 글래스(마쯔나미(MATSUNAMI)사제)에 핸드 롤을 사용하여 광학 필름에 미리 설치된 아크릴계 점착제층을 개재하여 부착하고, 광 간섭식 표면 조도계(베코(vecco)사제 제품명 「WYKO NO800」)를 사용하여 하기의 조건에서 표면 형상을 측정하였다.

ㆍ기준선 설정: 광학 필름의 측정 장치측 표면에 설정

ㆍ백 스캔(Back Scan): 30㎛

ㆍ스캔 길이(Scan Length): 40㎛

ㆍ모듈레이션 임계값(Modulation threshold): 0.1％

ㆍ스티칭(Sthitching): X=25㎜, Y=8㎜

얻어진 표면 형상 데이터로부터, 마킹 긴 변 방향의 중점을 지나고, 또한 마킹 긴 변 방향과 직교하는 단면의 면적을 구하고, 그 단면적을 단면의 저변의 길이로 나눈 것을 마킹 중앙부의 두께로 하였다.

[광학 농도의 측정]

마스킹 테이프(닛토덴코사제 형식 번호 「No.7235」)를 사용하여, 실시예 및 비교예에서 얻어진 마킹이 형성된 광학 필름을, 50㎜×100㎜ 크기의 슬라이드 글래스(마쯔나미사제)에 부착하고, 미소 분광 광도계(람다 비젼(Lambda Vision)사제 제품명 「LV 마이크로(LV micro)」)를 사용하여, 마킹의 중앙부의 미소 영역에 있어서의 흡수 스펙트럼을 하기의 조건에서 측정하고, 흡광도의 피크값을 광학 농도로 하였다.

ㆍ광원: 할로겐 중수소 광원

ㆍ핀 홀 크기: 100㎛φ

ㆍ센서: 멀티디텍터(Multidetetor)

ㆍ계측 모드: 투과율 측정 모드

실시예 및 비교예의 광학 필름에 대하여, 마킹 중앙부의 두께, 광학 농도, 및 단위 두께 당 광학 농도(광학 농도를 마킹 중앙부의 두께로 나눈 것)를 표 1에 나타낸다.

[롤 원재료 하중의 평가]

광학 필름이 권회된 롤 원재료에 있어서, 광학 필름에 가해지는 하중을 평가하였다. 상기 실시예 및 비교예에 사용한 것과 같은 광학 필름(닛토덴코사제 상품명 「NPF VEG1724DU」)의 긴 원재료(길이 약 1000m)를, 200N/m의 장력을 부여하면서 길이 방향으로 반송하고, 외경 152㎜의 권취 코어에 권회하였다. 권회시에, 권취 시작 부분으로부터 약 10m, 약 300m, 약 600m, 약 900m의 시점에서, 50㎜×100㎜의 프리스케일[후지 필름사제 초저압(0.5 내지 2.5MPa)용]을 삽입하였다. 롤 원재료 형성 후, 프리스케일의 색상 변화를 전용 스캐너(후지 필름사제 제품명 「FPD9210」)에 의해 평가하고, 프리스케일에 가해진 하중을 측정하였다. 필름 권취 시작 부분으로부터의 지점과 하중의 관계를 표 2에 나타낸다.

이 결과로부터, 길이 1000m 정도의 롤 원재료에 있어서는, 권취 코어에 가까운 부분의 하중 3MPa가 가해진 상태에 있어서도, 마킹의 전사에 의한 타격 흠집 등의 결점의 발생률이 작은 것이 요구되는 것을 알 수 있다.

[타격 흠집 발생률의 평가]

도 4에 도시한 바와 같이, 투명 필름(12a1) 상에 마킹이 형성된 광학 필름(1a) 상에, 마킹이 형성되어 있지 않은 광학 필름(1b)을 중첩하고, 광학 필름(1b)측으로부터 소정의 하중 F가 가해지도록 누름돌을 올려놓은 상태에서, 상온에서 48시간 정치하였다. 그 후, 광학 필름(1b)의 마킹(21)측에 접하고 있던 이형 필름(14b)측 표면을 육안으로 관찰하고, 타격 흠집 불량의 유무를 확인하였다. 실시예 및 비교예와 마찬가지로 하여 마킹 A 내지 D가 형성된 광학 필름을 제작하고, 하중 0.5MPa, 1.0MPa, 2.0MPa, 3.0MPa 4수준의 각각에 대하여 각 10점의 샘플에 대하여 마찬가지로 하여 타격 흠집 불량의 유무를 확인하고, 하중에 의한 타격 흠집 발생률을 평가하였다. 결과를 표 3에 나타낸다.

[마킹 검출률의 평가]

(롤 원재료)

실시예 및 비교예에 사용한 것과 같은 적층 구조를 갖고, 폭 400㎜, 길이 약 200m인 광학 필름(닛토덴코사제 상품명 「NPF VEG1724DU」)의 편광판의 점착제층이 형성되어 있지 않은 측의 편광자 보호 필름의 표면의 랜덤의 위치에, 미리 마킹 A, 마킹 B, 마킹 C, 마킹 D가 각각 20개 인자된 긴 시트 제품을 권회한 롤 원재료를 사용하였다.

(마킹 검출 장치)

마킹 검출 평가에 사용한 마킹 검출 평가 장치의 구성의 개략을 도 5에 나타낸다. 롤 원재료가 제1 롤러 가대(301a)에 세트되고, 시트 제품(F1)은 제1 롤러 가대(301a)와 제2 롤러 가대(302a)의 사이에 걸쳐진다. 반송로의 도중에는 마킹 검출 수단(303)이 설치되고, 이에 의해 마킹이 검출된다. 마킹 검출 수단(303)은 광원(3031)(덴쯔 산교사제 제품명 「FL48/800W85-DF」)으로부터 사출된 광을, 시트 제품(F1)에 조사하고, 그 투과광이 렌즈(기엔스사제 제품명 「CA-LH8」)를 통하여 카메라(3032)(기엔스사제 제품명 「CV-2000M」)에 입사한다. 카메라에서 검출된 입사광 강도의 정보는 카메라 컨트롤러(3033)(기엔스사제 제품명 「CV-2000」)에 송신된다. 카메라 컨트롤러는, 카메라에서 검출된 입사광 강도를 흑백(256) 계조로 변환한다. 그리고, 투과광 강도가 낮은 부분의 계조 X와 그 주변 부분의 계조 Y의 차 Y-X를 연산하고, Y-X가 미리 설정된 임계값(100)보다 큰 경우에, 당해 투과광 강도가 낮은 부분을 「마킹 있음」이라고 판정한다.

(마킹 검출 평가)

롤 원재료(201a)로부터 시트 제품(F1)을 제1 롤러 가대(301a)측으로부터, 제2 롤러 가대(301b)측으로, 반송 속도 1.0m/분으로 반송하고, 반송 중에 마킹 검출 수단에 의해 마킹의 검출을 행하였다. 광학 필름이 제2 롤러 가대(302a)에 모두 권취된 후, 이번에는 광학 필름을 제2 롤러 가대(301b)측으로부터, 제2 롤러 가대(301a)측으로, 반송 속도 3.0m/분으로 반송하여 반송 중에 마킹 검출 수단에 의해 마킹의 검출을 행하였다. 그 후, 반송 속도를 5.0m/분, 10.0m/분으로서 같은 검출 평가를 행하였다. 각 반송 속도에 있어서의 마킹 검출률을 표 4에 나타낸다.

이상의 실시예 및 비교예로부터 명백한 바와 같이, 비교예 1, 비교예 2와 같이 마킹의 두께가 큰 경우, 광학 필름에 가해지는 하중이 커지는, 즉, 롤 원재료의 권취 코어측에 접근함에 따라서, 마킹의 전사에 의한 타격 흠집 발생률이 높아지는 것을 짐작할 수 있다. 또한, 마킹의 두께가 작은 경우는, 타격 흠집 발생률은 작지만, 광학 농도가 작아지므로, 비교예 3과 같이, 마킹 검출률이 작아지는 경향이 있다. 이에 대하여, 실시예 1의 광학 필름은, 비교예 1에 비하여 마킹의 두께가 작음에도 불구하고, 마킹의 광학 농도가 크기 때문에, 마킹의 두께가 큰 비교예 2와 같은 마킹 검출률을 나타내고 있다.

1: 광학 필름
11: 편광자
12a: 투명 필름
12b: 투명 필름
13: 점착제층
14: 이형 필름
15: 표면 보호 필름
21: 마킹
201: 롤 원재료
301: 롤러 가대
302: 반송 롤러
303: 마킹 검출 수단
304: 절단 수단
305: 접합 수단
3031: 광원
3032: 카메라
3033: 카메라 컨트롤러
F1: 시트 제품
W: 광학 표시 유닛

Claims (5)

1. 편광자를 포함하는 광학 필름의 낱장체를 광학 표시 유닛에 연속적으로 접합하는 화상 표시 장치의 제조 방법이며,
   적어도 하나의 결점 부위 또는 결점 주변 부위에 마킹이 형성되어 있는 광학 필름의 긴 시트를 권회하여 이루어지는 롤 원재료를 준비하는 공정,
   상기 롤 원재료로부터, 광학 필름의 긴 시트 제품을 풀어내는 공정,
   상기 마킹의 유무를 식별 가능한 검사 수단에 의해 검출하는 마킹 검출 공정,
   상기 광학 필름을 구성하는 모든 광학층 또는 일부의 광학층을 직사각 형상의 광학 필름 낱장체로 절단하는 절단 공정, 및
   상기 광학 필름 낱장체를 광학 표시 유닛의 기판에 접합하는 접합 공정이 일련의 연속된 공정으로서 행해지고,
   상기 롤 원재료는, 상기 광학 표시 유닛의 긴 변 또는 짧은 변의 길이에 대응하는 폭을 가지므로, 광학 필름의 폭 방향 전체가 광학 표시 유닛과 접합되는 제품 부분으로서 제공되고,
   상기 절단 공정에 있어서, 상기 광학 필름의 긴 시트는, 광학 필름의 긴 방향에 따른 소정 간격으로 폭 방향을 따라 절단됨으로써, 광학 표시 유닛의 크기에 맞춘 소정 크기의 직사각 형상의 광학 필름 낱장체로 절단되고,
   상기 마킹의 광학 농도가 1.5 이상이고, 또한 마킹 중앙부의 두께가 1.5㎛ 이하인, 화상 표시 장치의 제조 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 마킹의 단위 두께 당 광학 농도가 2.5㎛^-1 이상인, 화상 표시 장치의 제조 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 마킹의 흡수 피크의 파장이 500㎚ 내지 600㎚인, 화상 표시 장치의 제조 방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 마킹 검출 공정에 있어서 마킹이 검출된 부분을, 광학 표시 유닛과 접합되는 제품 부분으로부터 제거하도록 상기 절단 공정이 행해지는, 화상 표시 장치의 제조 방법.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 마킹 검출 공정에 있어서 마킹이 검출된 부분을 포함하는 광학 필름 낱장체를 광학 표시 유닛의 기판에 접합되지 않도록 제거하는 것을 특징으로 하는, 화상 표시 장치의 제조 방법.

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