WO2009096130A1 - 光学表示ユニットの製造方法および製造システム - Google Patents

Abstract

　光学表示ユニットの製造コストを低減することができる光学表示ユニットの製造方法および製造システムを提供する。少なくとも一方の面が非粘着性表面からなる帯状の光学フィルムに対して、表面に粘着剤層が形成された離型フィルムを、当該粘着剤層を介して光学フィルムの非粘着性表面に貼り合せる。その後、光学フィルムに貼り合せられた離型フィルムを粘着剤層から剥離し、当該粘着剤層を介して光学フィルムを表示基板に貼り合せる。これにより、離型フィルムが予め貼り合わされた光学フィルムを用意する必要がなく、光学フィルムから予め貼り合わされている離型フィルムを剥離するための剥離装置を設ける必要もないので、光学表示ユニットの製造コストを低減することができる。

Description

光学表示ユニットの製造方法および製造システム

　本発明は、表示基板に粘着剤層を介して光学フィルムが接着された光学表示ユニットの製造方法および製造システムに関する。

　従来の液晶表示装置に実装される光学表示ユニットの製造方法を図１６に概念的に示す。まず、光学フィルム製造メーカでは、光学フィルム部材を有する長尺（帯状）のシート状製品をロール原反として製造する（＃１）。この具体的製造工程は公知の製造工程であり、説明は省略する。この「長尺（帯状）のシート状製品」として、例えば、液晶表示装置に用いられる偏光板原反、位相差板原反、偏光板と位相差板の積層フィルム原反等がある。次いで、ロール原反を所定サイズ（表示基板のサイズに従ったサイズ）にスリットする（＃２）。次いで、スリットされた長尺の原反を、貼り合わされる表示基板のサイズに合わせて定尺切断する（＃３）。次いで、定尺切断された枚葉のシート状製品（光学フィルム）を外観検査する（＃４）。この検査方法としては、例えば、目視による欠点検査、公知の欠点検査装置を用いた検査が挙げられる。欠点は、例えば、表面又は内部の汚れ、傷、異物をかみ込んだ打痕状のひねったような特殊状欠点（クニックと称されることがある）、気泡、異物等を意味している。次いで、完成品検査をする（＃５）。完成品検査は、外観検査よりも良品判定の厳しい品質基準に従った検査である。次いで、枚葉のシート状製品の４方の端面を端面加工する（＃６）。これは、輸送中において、端面から粘着剤等がはみださないように防止するために行なわれる。次いで、クリーンルーム環境において、枚葉のシート状製品をクリーン包装する（＃７）。次いで、輸送のために包装（輸送梱包）する（＃８）。以上のようにして枚葉のシート状製品が製造され、パネル加工メーカに輸送される。

　パネル加工メーカでは、輸送されてきた枚葉のシート状製品を梱包解体する（＃１１）。次いで、輸送中あるいは梱包解体時に生じた傷、汚れ等を検査するために外観検査をする（＃１２）。検査で良品判定された枚葉のシート状製品は、次工程に搬送される。なお、この外観検査を省略する場合もある。枚葉のシート状製品が貼り合わされる表示基板（例えば、液晶セルが封入されたガラス基板ユニット）は、予め製造され、表示基板は貼り合わせ工程の前に洗浄される（＃１３）。

　枚葉のシート状製品と表示基板を貼り合わせる（＃１４）。枚葉のシート状製品から粘着剤層を残して離型フィルムが剥離され、粘着剤層を貼り合わせ面として表示基板の一方の面に貼り合わせる。さらに、表示基板の他方の面にも同様に貼り合わせることができる。両面に貼り合わせる場合、表示基板のそれぞれの面には、同一構成の光学フィルムが貼り合わせるように構成されてもよく、異なる構成の光学フィルムが貼り合わされるように構成されていてもよい。次いで、貼り合わせた状態の検査および欠点検査を行なう（＃１５）。この検査で良品判定された光学表示ユニットは、実装工程に搬送され、光学表示装置に実装される（＃１６）。一方、不良品判定された光学表示ユニットは、リワーク処理が施される（＃１７）。リワーク処理で、表示基板から光学フィルムが剥離される。リワーク処理された表示基板は、新たに光学フィルムが貼り合わされる（＃１４）。

　以上の製造工程において、特に端面加工、枚葉のシート状製品の包装、梱包解体等は、光学フィルム製造メーカとパネル加工メーカとが別々の場所に存在しているために必要な工程となっている。しかしながら、多工程による製造コストの上昇問題があり、また、多工程や輸送により生じる傷、埃、汚れ等の問題、それに伴う検査工程の必要性、さらに多種類の枚葉シート状製品を在庫として保管・管理しなければならないという問題がある。

　これを解決する方法として、特開２００７－１４００４６号公報（特許文献１）が提案されている。この発明によれば、光学表示装置の部材である光学フィルムを有する帯状シート状製品が巻き取られたロールから帯状シート状製品を引き出して供給する供給手段と、供給手段によって引き出された帯状シート状製品の欠陥を検出する検出手段と、検出手段の検出結果に基づいて帯状シート状製品を切断し、個々のシート状製品に加工する切断加工手段と、切断加工手段で切断加工されたシート状製品を貼合わせ加工を行うために移送する移送手段と、移送手段によって移送されたシート状製品と光学表示装置の部材である表示基板を貼合わせる貼合わせ加工手段とを具備し、これら各手段を連続した製造ライン工程上に配置したことを特徴とする。上記の構成においては、光学フィルムを有する帯状シート状製品から直接、所望のサイズに切断加工して、この切断されたシート状製品を表示基板に貼り合わせることができる。よって、従来であれば、帯状シート状製品を打ち抜き、打ち抜き後のシート状製品を厳重に梱包し、パネル加工メーカに納品していたところを、ロールに巻き付けた帯状シート状製品を直接梱包して納品することが可能となる。

　前記光学フィルムには、当該光学フィルムを表示基板に接着するための粘着剤層が形成されており、当該粘着剤層に離型フィルムが貼り合せられることにより前記帯状シート状製品が形成されている。このような帯状のシート製品は、ロール状に巻回されることによりロール製品として提供される。離型フィルムは、ロール製品のハンドリングに不可欠であり、検出手段による欠陥の検出前または検出後に光学フィルムから剥離される。

　図１７は、シート製品Ｆ３の欠陥を検出する際の従来の態様について説明するための図である。このシート製品Ｆ３は、光学フィルムＦ３１に粘着剤層を介して離型フィルムＦ３２が貼り合わせれることにより形成されており、長尺のシート製品Ｆ３が巻回されることによりロール原反が形成されている。

ロール原反から送り出されるシート製品Ｆ３の搬送路には、検査前剥離装置１１３、欠点検査装置１１４及び離型フィルム貼合装置１１５が、シート製品Ｆ３の搬送方向の上流側からこの順序で配置されている。

　検査前剥離装置１１３は、搬送されるシート製品Ｆ３から離型フィルムＦ３２を剥離し、ロール１３２に巻き取る構成である。より具体的には、搬送路上にローラ対１１３Ａ，１１３Ｂが配置されており、当該ローラ対１１３Ａ，１１３Ｂ間をシート製品Ｆ３が通過する際に、離型フィルムＦ３２が一方のローラ１１３Ｂ側へ剥離され、ロール１３２に巻き取られるようになっている。離型フィルムＦ３２が剥離された後のシート製品Ｆ３（光学フィルムＦ３１）は、他方のローラ１１３Ａによってそのまま搬送路に沿って搬送される。

　欠点検査装置１１４は、離型フィルムＦ３２が剥離された後のシート製品Ｆ３（光学フィルムＦ３１）の欠点検査をする。欠点検査装置１１４は、ＣＣＤカメラで撮像された画像データを解析して欠点を検出し、さらにその位置座標を算出する。

　離型フィルム貼合装置１１５は、欠点検査後に、離型フィルムＦ３３を光学フィルムＦ３１に貼り合せる。すなわち、検査前剥離装置１１３により離型フィルムＦ３２が剥離される際、粘着剤層は光学フィルムＦ３１側に残ったままとなり、欠点検査が行われた後、当該光学フィルムＦ３１の表面に形成されている粘着剤層に対して、粘着剤層を有しない離型フィルムＦ３３の非粘着性表面が貼り合わせられるようになっている。貼り合せられる離型フィルムＦ３３は、ロール原反から繰り出される。搬送路上にはローラ対１１５Ａ，１１５Ｂが配置されており、これらのローラ対１１５Ａ，１１５Ｂで光学フィルムＦ３１および離型フィルムＦ３３を挟持することにより、粘着剤層を介して光学フィルムＦ３１および離型フィルムＦ３３が貼り合せられる。

特開２００７－１４００４６号公報

　しかしながら、上記のような構成では、光学フィルムＦ３１に予め貼り合わされている離型フィルムＦ３２とは別に、当該離型フィルムＦ３２を剥離した後に光学フィルムＦ３１に貼り合せるための離型フィルムＦ３３を用意しなければならない。また、検査前剥離装置１１３および離型フィルム貼合装置１１５の２つの装置を設ける必要がある。そのため、光学表示ユニットの製造コストが余分にかかるといった問題がある。

　また、システムに異常が生じたときなどには、シート製品Ｆ３の搬送が一旦停止され、所定時間経過後に再開される場合がある。このような場合には、光学フィルムＦ３１に予め貼り合わされている離型フィルムＦ３２が剥離される位置であるローラ対１１３Ａ，１１３Ｂのニップ位置において、粘着剤層が変形するなどして、光学フィルムＦ３１上に糊スジが生じる場合がある。これにより、その後に行われる欠陥検査で前記糊スジが欠点として検出されるおそれがある。さらに、剥離される際に離型フィルムＦ３２に作用する張力のばらつきに起因して、その後の欠点検査にもばらつきが生じるおそれがある。

　本発明は、上記の実情に鑑みてなされたものであって、光学表示ユニットの製造コストを低減することができる光学表示ユニットの製造方法および製造システムを提供することを目的とする。また、本発明は、光学フィルムの欠点検査をより良好に行うことができる光学表示ユニットの製造方法および製造システムを提供することを目的とする。

　上記課題を解決するために、鋭意検討を重ねた結果、以下の本発明を完成するに至ったものである。

　第１の本発明に係る光学表示ユニットの製造方法は、表示基板に粘着剤層を介して光学フィルムが接着された光学表示ユニットの製造方法であって、少なくとも一方の面が非粘着性表面からなる帯状の光学フィルムをロールから送り出す光学フィルム送出ステップと、表面に前記粘着剤層が形成され、当該粘着剤層に対して剥離可能な帯状の離型フィルムを、連続的に送出しながら前記光学フィルムの前記非粘着性表面に前記粘着剤層を介して貼り合せる離型フィルム貼合ステップと、前記光学フィルムに貼り合せられた前記離型フィルムを前記粘着剤層から剥離する剥離ステップと、前記離型フィルムが剥離された前記光学フィルムを、前記粘着剤層を介して前記表示基板に貼り合せる光学フィルム貼合ステップとを有することを特徴とする。

　この構成によれば、少なくとも一方の面が非粘着性表面からなる帯状の光学フィルムに対して、表面に粘着剤層が形成された離型フィルムが、当該粘着剤層を介して光学フィルムの非粘着性表面に貼り合せられる。その後、光学フィルムに貼り合せられた離型フィルムを粘着剤層から剥離し、当該粘着剤層を介して光学フィルムを表示基板に貼り合せることができる。

　このように、光学フィルムの非粘着性表面に離型フィルムを貼り付けるような構成によれば、離型フィルムが予め貼り合わされた光学フィルムを用意する必要がなく、離型フィルムとしては、光学フィルムに貼り合せるための離型フィルムのみを用意すればよい。また、光学フィルムから予め貼り合わされている離型フィルムを剥離するための剥離装置を設ける必要もない。そのため、光学表示ユニットの製造コストを低減することができる。

　第２の本発明に係る光学表示ユニットの製造方法は、前記光学フィルムに前記離型フィルムが貼り合せられる前に、前記光学フィルムの欠点検査をする検査ステップをさらに有することを特徴とする。

　この構成によれば、離型フィルムが貼り合せられる前の光学フィルムに対して、良好に欠点検査を行うことができる。特に、欠点検査の前に、光学フィルムから予め貼り合わされている離型フィルムを剥離する工程がないため、剥離位置において光学フィルム上に糊スジが生じたり、剥離される際に離型フィルムに作用する張力のばらつきに起因して欠点検査にばらつきが生じたりすることがない。これにより、光学フィルムの欠点検査をより良好に行うことができる。「欠点」は、例えば、表面又は内部の汚れ、傷、異物をかみ込んだ打痕状のひねったような特殊状欠点（クニックと称されることがある）、気泡、異物等を意味している。　

　この欠点検査において、欠点が検出され、不良品判定された場合には、欠点を含む光学フィルムの部分を避けるように、切断工程において所定サイズに切断する（スキップカットと称することがある）。そして、欠点を含む部分は除去あるいは表示基板ではない部材に貼り合わせるように構成し、所定サイズに切断された良品判定の光学フィルムは、表示基板に貼り合わせるように構成できる。これにより、光学表示ユニットの歩留まりが大幅に向上する。

　第３の本発明に係る光学表示ユニットの製造方法は、前記光学フィルムに貼り合せられた前記離型フィルムを切断せずに、前記光学フィルムおよび前記粘着剤層を切断する切断ステップをさらに有し、切断後の前記光学フィルムおよび前記粘着剤層が、前記離型フィルムを介して搬送されることを特徴とする。

　この構成によれば、光学フィルムに粘着剤層を介して貼り合せられた離型フィルムを切断せずに、当該光学フィルムおよび粘着剤層を切断し、表示基板に対する貼り合せ処理の前に、光学フィルムから離型フィルムを剥離することができる。すなわち、光学フィルムの貼り合せ面である粘着剤層が、貼り合せ直前まで露出しない構成とすることができるため、光学フィルムの貼り合せ面に異物が混入するのを防止できる。

　特に、離型フィルムを切断せずに、光学フィルムおよび粘着剤層を切断することにより、離型フィルムをキャリアとして、切断された光学フィルムおよび粘着剤層を搬送することができる。したがって、光学フィルムの搬送装置をより簡易な構成とすることができるので、光学表示ユニットの製造コストをさらに低減することができる。

　第４の本発明に係る光学表示ユニットの製造方法は、前記光学フィルムに貼り合せられた前記離型フィルムと共に、前記光学フィルムおよび前記粘着剤層を切断する切断ステップをさらに有することを特徴とする。

　この構成によれば、光学フィルムに粘着剤層を介して貼り合せられた離型フィルムと共に、当該光学フィルムおよび粘着剤層を切断し、表示基板に対する貼り合せ処理の前に、光学フィルムから離型フィルムを剥離することができる。すなわち、光学フィルムの貼り合せ面である粘着剤層が、貼り合せ直前まで露出しない構成とすることができるため、光学フィルムの貼り合せ面に異物が混入するのを防止できる。

　第５の本発明に係る光学表示ユニットの製造システムは、表示基板に粘着剤層を介して光学フィルムが接着された光学表示ユニットの製造システムであって、少なくとも一方の面が非粘着性表面からなる帯状の光学フィルムをロールから送り出す光学フィルム送出装置と、表面に前記粘着剤層が形成され、当該粘着剤層に対して剥離可能な帯状の離型フィルムを、連続的に送出しながら前記光学フィルムの前記非粘着性表面に前記粘着剤層を介して貼り合せる離型フィルム貼合装置と、前記光学フィルムに貼り合せられた前記離型フィルムを前記粘着剤層から剥離する剥離装置と、前記離型フィルムが剥離された前記光学フィルムを、前記粘着剤層を介して前記表示基板に貼り合せる光学フィルム貼合装置とを有することを特徴とする。

　この構成によれば、前記第１の本発明に係る光学表示ユニットの製造方法と同様の作用効果を奏することができる。

　第６の本発明に係る光学表示ユニットの製造システムは、前記光学フィルムに前記離型フィルムが貼り合せられる前に、前記光学フィルムの欠点検査をする検査装置をさらに有することを特徴とする。

　この構成によれば、前記第２の本発明に係る光学表示ユニットの製造方法と同様の作用効果を奏することができる。

　第７の本発明に係る光学表示ユニットの製造システムは、前記光学フィルムに貼り合せられた前記離型フィルムを切断せずに、前記光学フィルムおよび前記粘着剤層を切断する切断装置をさらに有し、切断後の前記光学フィルムおよび前記粘着剤層が、前記離型フィルムを介して搬送されることを特徴とする。

　この構成によれば、前記第３の本発明に係る光学表示ユニットの製造方法と同様の作用効果を奏することができる。

　第８の本発明に係る光学表示ユニットの製造システムは、前記光学フィルムに貼り合せられた前記離型フィルムと共に、前記光学フィルムおよび前記粘着剤層を切断する切断装置をさらに有することを特徴とする。

　この構成によれば、前記第４の本発明に係る光学表示ユニットの製造方法と同様の作用効果を奏することができる。

一実施形態の光学表示ユニットの製造方法のフローチャート 一実施形態の製造システムを説明するための図 一実施形態の製造システムの装置構成について説明するための図 一実施形態の製造システムの装置構成について説明するための図 一実施形態の製造システムの装置構成について説明するための図 一実施形態の製造システムの装置構成について説明するための図 別実施形態の製造システムの装置構成について説明するための図 別実施形態の製造システムの装置構成について説明するための図 別実施形態の製造システムの装置構成について説明するための図 別実施形態の製造システムの装置構成について説明するための図 第１、第２光学フィルムの積層構造の一例について説明するための図 別実施形態の切断方法および貼合方法の一例について説明するための図 別実施形態の切断方法および貼合方法の一例について説明するための図 別実施形態の切断方法および貼合方法の一例について説明するための図 別実施形態の切断方法および貼合方法の一例について説明するための図 従来の光学表示ユニットの製造方法のフローチャート シート製品の欠陥を検出する際の従来の態様について説明するための図

符号の説明

Ｆ１　　　第１シート製品
Ｆ２　　　第２シート製品
Ｆ１１　　第１光学フィルム
Ｆ１１ａ　第１偏光子
Ｆ１１ｂ　第１フィルム
Ｆ１１ｃ　第２フィルム
Ｆ１２　　第１離型フィルム
Ｆ１３　　表面保護フィルム
Ｆ１４　　第１粘着剤層
Ｆ２１　　第２光学フィルム
Ｆ２１ａ　第２偏光子
Ｆ２１ｂ　第３フィルム
Ｆ２１ｃ　第４フィルム
Ｆ２２　　第２離型フィルム
Ｆ２３　　表面保護フィルム
Ｆ２４　　第２粘着剤層
Ｗ　　　　表示基板

　本発明の一実施形態について以下に説明する。図１に一実施形態の光学表示ユニットの製造方法のフローチャートを示す。図２に一実施形態の光学表示ユニットの製造システムの構成および平面配置図を示す。なお、製造システムの別実施形態として、第１・第２欠点検査装置１４・２４を備えていない構成も例示できる。

　（表示基板）
　まず、本発明に用いられる表示基板は、例えば、液晶セルのガラス基板ユニット、有機ＥＬ発光体ユニット等が挙げられる。

　（光学フィルム）
　本発明の光学表示ユニットに設けられる光学フィルムは、偏光子フィルム、位相差フィルム、視角補償フィルム、輝度向上フィルム、それらフィルムの２以上の組み合わせ積層フィルムが例示される。これら光学フィルムの表面には、保護用の透明フィルムが積層される場合がある。また、光学フィルムの一方表面には、表示基板に貼り付けられるように、搬送途中で粘着剤が形成されるとともに、この粘着剤を保護するための離型フィルムが設けられる。また、光学フィルムのその他方表面には、粘着剤を介して表面保護フィルムが設けられる。これらフィルムの具体的構成は後述する。以下において、表面保護フィルムおよび離型フィルムが積層された光学フィルムをシート製品と称することがある。

　（製造フローチャート）
　（１）第１ロール原反準備工程（図１、Ｓ１）。帯状に形成された長尺の第１光学フィルムＦ１１を巻回することにより構成される第１ロール原反を準備する。第１ロール原反の幅は、表示基板の貼り合わせサイズに依存している。第１光学フィルムＦ１１の表面には、図１１に示すように、表面保護フィルムＦ１３が積層されていてもよいが、表面保護フィルムＦ１３が積層されていなくてもよい。なお、この時点で、図１１に示す第１離型フィルムＦ１２は積層されておらず、第１光学フィルムＦ１１における表面保護フィルムＦ１３とは反対側の面が、粘着剤層が形成されていない非粘着性表面となっている。第１光学フィルムＦ１１は、その少なくとも一方の面が非粘着性表面からなるような構成であれば、一方の面のみが非粘着性表面からなるものであってもよいし、両面が非粘着性表面からなるものであってもよい。第１光学フィルムＦ１１は、第１偏光子Ｆ１１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介した第１フィルムＦ１１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介した第２フィルムＦ１１ｃとで構成されている。

　第１、第２フィルムＦ１１ｂ、Ｆ１１ｃは、例えば、偏光子保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム、ＰＥＴフィルム等）である。第２フィルムＦ１１ｃは、第１粘着剤Ｆ１４を介して表示基板面側に貼り合わされる。第１フィルムＦ１１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。また、表面保護フィルムＦ１３は、第１フィルムＦ１１ｂと粘着剤層Ｆ１５を介して設けられている。第１、第２フィルムＦ１１ｂ、Ｆ１１ｃの具体的構成は後述する。以下において、偏光子と偏光子保護フィルムとの積層構造を偏光板と称することがある。

　以下の各工程は、工場内から隔離された隔離構造内において行なわれ、清浄度が維持されている。特に光学フィルムを表示基板に貼り合わせる貼合工程において清浄度が維持されていることが重要である。

　（２）光学フィルム送出工程（図１、Ｓ２）。準備され設置された第１ロール原反から第１光学フィルムＦ１１を送り出し、下流側に搬送する。第１光学フィルムＦ１１を搬送する第１搬送装置１２は、例えば、ニップローラ対、テンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置Ａ、センサー装置、制御装置等で構成されている。

　（３）第１検査工程（図１、Ｓ３）。第１光学フィルムＦ１１の欠点を第１欠点検査装置１４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法としては、第１光学フィルムＦ１１の両面に対し、透過光、反射光による画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光板の偏光軸とクロスニコルとなるように配置（０度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に、検査対象である偏光板の偏光軸と所定角度（例えば、０度より大きく１０度以内の範囲）になるように配置（ｘ度クロスと称することがある）して画像撮影・画像処理する方法が挙げられる。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

　透過光による画像撮影・画像処理方法では、第１光学フィルムＦ１１内部の異物が検出できる。反射光による画像撮影・画像処理方法では、第１光学フィルムＦ１１表面の付着異物が検出できる。０度クロスによる画像撮影・画像処理方法では、主に、表面異物、汚れ、内部の異物等が輝点として検出できる。ｘ度クロスによる画像撮影・画像処理方法では、主に、クニックを検出することができる。このように、第１離型フィルムＦ１２が貼り合せられていない状態で第１光学フィルムＦ１１の欠点を検査することにより、第１離型フィルムＦ１２に内在する位相差および、離型フィルムに付着または内在する異物やキズ等の欠点を考慮する必要がなく、第１光学フィルムＦ１１の欠点検査を良好に行なえる。

　第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報は、その位置情報（例えば、位置座標）とともに紐付けされて、制御装置１に送信され、後述する第１切断装置１６による切断方法に寄与させることができる。

　（４）第１離型フィルム貼合工程（図１、Ｓ４）。第１離型フィルム貼合装置１５は、第１欠点検査工程後に、第１粘着剤層Ｆ１４を介して、第１光学フィルムＦ１１に第１離型フィルムＦ１２を貼り合せることにより、図１１に示す第１シート製品Ｆ１を形成する。貼り合せに際し、気泡等の泡がみが生じないように行なうことが、平面性維持のため好ましい。第１離型フィルム貼合装置１５の詳細は後述する。

　（５）第１切断工程（図１、Ｓ５）。第１切断装置１６は、第１離型フィルムＦ１２を切断せずに、表面保護フィルムＦ１３、粘着剤層Ｆ１５、第１光学フィルムＦ１１および第１粘着剤層Ｆ１４を所定サイズに切断する。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッター、その他の公知の切断手段等が挙げられる。第１欠点検査装置１４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成される。これにより、第１シート製品Ｆ１の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第１シート製品Ｆ１は、後述する第１排除装置１９によって排除され、表示基板Ｗには貼り付けされないように構成される。

　（６）第１剥離工程（図１、Ｓ６）。第１剥離装置１７を用いて、第１光学フィルムＦ１１に第１粘着剤層Ｆ１４を介して貼り合せられた第１離型フィルムＦ１２を、第１粘着剤層Ｆ１４から剥離する。

　（７）第１光学フィルム貼合工程（図１、Ｓ７）。第１貼合装置１８は、第１離型フィルムＦ１２が剥離された第１光学フィルムＦ１１を、第１粘着剤層Ｆ１４を介して表示基板Ｗに貼り合せる。貼り合せに際し、後述するように、第１光学フィルムＦ１１と表示基板Ｗをロール対（１８１、１８２）で挟んで圧着する。

　（８）洗浄工程（図１、Ｓ８）。表示基板Ｗは、研磨洗浄、水洗浄等によって、その表面が洗浄される。洗浄された表示基板Ｗは、第１貼合装置１８まで搬送される。

　これら、第１ロール原反準備工程、光学フィルム送出工程、第１検査工程、離型フィルム貼合工程、第１切断工程、第１剥離工程、第１光学フィルム貼合工程、洗浄工程のそれぞれの工程は連続した製造ラインで実行されることが好ましい。以上の一連の製造工程において、表示基板Ｗの一方面に第１光学フィルムＦ１１が貼り合わされる。以下では、その他面に第２光学フィルムＦ２１を貼り合わせる製造工程について説明する。

　（９）第２ロール原反準備工程（図１、Ｓ１１）。帯状に形成された長尺の第２光学フィルムＦ２１を巻回することにより構成される第２ロール原反を準備する。図１１の示すように、第２光学フィルムＦ２１の表面には、表面保護フィルムＦ２３が積層されていてもよいが、表面保護フィルムＦ２３が積層されていなくてもよい。なお、この時点で、図１１に示す第２離型フィルムＦ２２は積層されておらず、第２光学フィルムＦ２１における表面保護フィルムＦ２３とは反対側の面が、粘着剤層が形成されていない非粘着性表面となっている。第２光学フィルムＦ２１は、その少なくとも一方の面が非粘着性表面からなるような構成であれば、一方の面のみが非粘着性表面からなるものであってもよいし、両面が非粘着性表面からなるものであってもよい。第２光学フィルムＦ２１は、第２偏光子２１ａと、その一方面に接着剤層（不図示）を介した第３フィルムＦ２１ｂと、その他方面に接着剤層（不図示）を介した第４フィルムＦ２１ｃとで構成されている。

　第３、第４フィルムＦ２１ｂ、Ｆ２１ｃは、例えば、偏光子保護フィルム（例えばトリアセチルセルロースフィルム。ＰＥＴフィルム等）である。第４フィルムＦ２１ｃは、第２粘着剤層Ｆ２４を介して表示基板面側に貼り合わされる。第３フィルムＦ２１ｂには、表面処理を施すことができる。表面処理としては、例えば、ハードコート処理や反射防止処理、スティッキングの防止や拡散ないしアンチグレア等を目的とした処理等が挙げられる。また、表面保護フィルムＦ２３は、第３フィルムＦ２１ｂと粘着剤層Ｆ２５を介して設けられている。第３、第４フィルムＦ２１ｂ、Ｆ２１ｃの具体的構成は後述する。

　（１０）光学フィルム送出工程（図１、Ｓ１２）。準備され設置された第２ロール原反から第２光学フィルムＦ２１を送り出し、下流側に搬送する。第２光学フィルムＦ２１を搬送する第２搬送装置２２は、例えば、ニップローラ対、テンションローラ、回転駆動装置、アキュムレート装置Ａ、センサー装置、制御装置等で構成されている。

　（１１）第２検査工程（図１、Ｓ１３）。第２光学フィルムＦ２１の欠点を第２欠点検査装置２４を用いて検査する。ここでの欠点検査方法は、上述した第１欠点検査装置による方法と同様である。

　（１２）第２離型フィルム貼合工程（図１、Ｓ１４）。第２離型フィルム貼合装置２５は、第２欠点検査工程後に、第２粘着剤層Ｆ２４を介して、第２光学フィルムＦ２１に第２離型フィルムＦ２２を貼り合せることにより、図１１に示す第２シート製品Ｆ２を形成する。貼り合せに際し、気泡等の泡がみが生じないように行なうことが、平面性維持のため好ましい。第２離型フィルム貼合装置２５の詳細は後述する。

　（１３）第２切断工程（図１、Ｓ１５）。第２切断装置２６は、第２離型フィルムＦ２２を切断せずに、表面保護フィルムＦ２３、粘着剤層Ｆ２５、第２光学フィルムＦ２１および第２粘着剤層Ｆ２４を所定サイズに切断する。切断手段としては、例えば、レーザ装置、カッター、その他の公知の切断手段等が挙げられる。第２欠点検査装置２４で得られた欠点の情報に基づいて、欠点を避けるように切断するように構成される。これにより、第２シート製品Ｆ２の歩留まりが大幅に向上する。欠点を含む第２シート製品Ｆ２は、後述する第２排除装置２９によって排除され、表示基板Ｗには貼り付けされないように構成される。

　（１４）第２剥離工程（図１、Ｓ１６）。第２剥離装置２７を用いて、第２光学フィルムＦ２１に第２粘着剤層Ｆ２４を介して貼り合せられた第２離型フィルムＦ２２を、第２粘着剤層Ｆ２４から剥離する。

　（１５）第２光学フィルム貼合工程（図１、Ｓ１７）。第２貼合装置２８は、第２離型フィルムＦ２２が剥離された第２光学フィルムＦ２１を、第２粘着剤層Ｆ２４を介して表示基板Ｗの第１光学フィルムＦ１１が貼り合わされている面と異なる面に貼り合せる。なお、第２光学フィルムＦ２１を表示基板Ｗに貼り合せる前に、搬送機構Ｒの搬送方向切り替え機構によって表示基板Ｗを９０度回転させ、第１光学フィルムＦ１１と第２光学フィルムＦ２１をクロスニコルの関係にする場合がある。貼り合せに際し、後述するように、第２光学フィルムＦ２１と表示基板Ｗをロールで挟んで圧着する。

　（１６）光学表示ユニットの検査工程（図１、Ｓ１８）。検査装置は、表示基板Ｗの両面に光学フィルムが貼着された光学表示ユニットＷ１２を検査する。検査方法としては、光学表示ユニットＷ１２の両面に対し、反射光による画像撮影・画像処理する方法が例示される。また他の方法として、検査用偏光フィルムをＣＣＤカメラと検査対象物との間に設置する方法も例示される。なお、画像処理のアルゴリズムは公知の方法を適用でき、例えば二値化処理による濃淡判定によって欠点を検出することができる。

　（１７）検査装置で得られた欠点の情報に基づいて、光学表示ユニットＷ１２の良品判定がなされる。良品判定された光学表示ユニットＷ１２は、次の実装工程に搬送される。不良品判定された場合、リワーク処理が施され、新たに光学フィルムが貼られ、次いで検査され、良品判定の場合、実装工程に移行し、不良品判定の場合、再度リワーク処理に移行するかあるいは廃棄処分される。

　以上の一連の製造工程において、第１光学フィルムＦ１１の貼合工程と第２光学フィルムＦ２１貼合工程とを連続した製造ラインとすることによって、光学表示ユニットを好適に製造することができる。

　（スキップカット方式）
　また、上記第１切断工程および第２切断工程の別実施形態を以下に説明する。この実施形態は、上記の第１検査工程、第２検査工程を備えていない場合に特に有効である。第１および第２ロール原反の幅方向の一方の端部には、所定ピッチ単位（例えば１０００ｍｍ）に第１、第２シート状製品の欠点情報（欠点座標、欠点の種類、サイズ等）がコード情報（例えばＱＲコード、バーコード）として付されている場合がある。このような場合、切断する前段階で、このコード情報を読み取り、解析して欠点部分を避けるように、第１、第２切断工程において所定サイズに切断する（スキップカットと称することがある）。そして、欠点を含む部分は除去あるいは表示基板ではない部材に貼り合わせるように構成し、所定サイズに切断された良品判定の枚葉のシート状製品を表示基板に貼り合わされるように構成する。これにより、光学表示ユニットの歩留まりが大幅に向上される。

　（上記製造方法を実現する好適な製造システム）
　以下に、上記実施形態の製造方法を実現する好適な製造システムの一例について説明する。図３は、第１搬送装置１２、第１欠点検査装置１４、第１離型フィルム貼付装置１５、第１切断装置１６について示す図である。

　図４は、第１剥離装置１７、第１貼付装置１８、第１排除装置１９について示す図である。図５は、第２搬送装置２２、第２欠点検査装置２４、第２離型フィルム貼付装置２５、第２切断装置２６について示す図である。図６は、第２剥離装置２７、第２貼付装置２８、第２排除装置２９について示す図である。

　以上の各種装置は、隔離構造５０によって外部と隔離されている。隔離構造５０で囲まれた内部は、外部に比較し清浄に保たれている。隔離構造５０は透明材料の壁と骨組み構造とで構成される。隔離構造５０の天井には、送風装置４０が設置される。送風装置４０は、ＨＥＰＡフィルターを備え、清浄度の高い空気を隔壁構造５０内部に送風する。隔壁構造５０の壁面下部には、内部空気を外部に排出させるための空気排出開口部５０ａが設けられている。また、外部からの侵入物を防ぐために開口面にはフィルターを設けることもできる。この隔壁構造５０、送風装置４０によって、製造システム全体を清浄環境に維持でき、外部からの異物混入を好適に防ぐことができる。また、製造システムのみを隔壁構造５０で外部から隔離しているために、工場全体をいわゆるクリーンルームにする必要がない。

　先ず、研磨洗浄装置について説明する。収納箱から表示基板Ｗを取り出し、搬送機構Ｒに載置させる。表示基板Ｗが洗浄位置に到達したら、搬送を停止し、表示基板Ｗの端部を保持手段で保持する。研磨手段を垂直上方から表示基板Ｗの上面に接触させ、研磨手段を垂直下方から表示基板下面に接触させる。それぞれの研磨手段を表示基板Ｗの両表面において回転させる。これによって、表示基板Ｗの両表面の付着異物が除去される。付着異物としては、例えば、ガラスの微小片、繊維片等が例示される。

　次に、水洗浄装置について説明する。研磨洗浄された表示基板Ｗは、搬送機構Ｒによって水浴に搬送され、ここで水洗浄される。水浴の内部は純水が流れている。水浴から搬送された表示基板Ｗの両面は、流水パイプから流出される純水によって洗浄される。次いで、表示基板Ｗは乾燥装置による清浄空気の送風によって水切りがなされる。次いで、表示基板Ｗは、第１貼合装置１８に搬送される。なお、別実施形態として、純水に代えて、エタノール水溶液を用いて洗浄することもできる。また、他の別実施形態として、水浴を省略することもできる。

　次に、図３から図６について順に説明する。帯状に形成された長尺の第１光学フィルムＦ１１を巻回することにより構成される第１ロール原反は、自由回転あるいは一定の回転速度で回転するようにモータ等と連動されたローラ架台装置に設置される。制御装置１によって回転速度が設定され、駆動制御される。

　第１搬送装置１２は、第１光学フィルムＦ１１を下流側に搬送する搬送機構である。この第１搬送装置１２は、多数の搬送ローラを備えており、これらの搬送ローラにより形成される搬送路１２Ａに沿って第１光学フィルムＦ１１が搬送される。当該搬送路１２Ａは、第１ロール原反から第１貼付装置１８まで延びている。第１搬送装置１２は制御装置１によって制御されている。

　第１欠点検査装置１４は、搬送路１２Ａに沿って搬送される第１光学フィルムＦ１１の欠点検査をする。第１欠点検査装置１４は、ＣＣＤカメラで撮像された画像データを解析して欠点を検出し、さらにその位置座標を算出する。この欠点の位置座標は、後述の第１切断装置１６によるスキップカットに提供される。

　第１離型フィルム貼合装置１５は、第１欠点検査後に、第１離型フィルムＦ１２を第１粘着剤層Ｆ１４を介して第１光学フィルムＦ１１に貼り合せる。図３に示すように、第１離型フィルム貼合装置１５には、表面に第１粘着剤層Ｆ１４が形成された帯状の第１離型フィルムＦ１２が巻回されることにより形成されたロール原反１５１が設けられており、当該ロール原反１５１から第１離型フィルムＦ１２が連続的に送出される。ロール原反１５１から繰り出される第１離型フィルムＦ１２は、１または複数のローラ対１５２により、搬送路１２Ａに沿って搬送される第１光学フィルムＦ１１とともに挟持され、当該ローラ対１５２で所定の圧力を作用させて貼り合わせられる。ローラ対１５２の回転速度、圧力制御、搬送制御は、制御装置１によって制御される。

　第１離型フィルムＦ１２は、第１光学フィルムＦ１１の非粘着性表面（表面保護フィルムＦ１３とは反対側の面）に、第１粘着剤層Ｆ１４を介して貼り合せられる。この第１離型フィルムＦ１２は、第１粘着剤層Ｆ１４に対して剥離可能である。より具体的には、第１粘着剤層Ｆ１４に貼り合せられた第１光学フィルムＦ１１を当該第１粘着剤層Ｆ１４から剥離するのに必要な力よりも、第１離型フィルムＦ１２を第１粘着剤層Ｆ１４から剥離するのに必要な力の方が小さくなるように形成されている。したがって、上記のようにして第１離型フィルムＦ１２が貼り合せられた第１光学フィルムＦ１１から当該第１離型フィルムＦ１２を剥離しようとした場合には、第１光学フィルムＦ１１が第１粘着剤層Ｆ１４から剥離することはなく、第１離型フィルムＦ１２が第１粘着剤層Ｆ１４から剥離するようになっている。

　第１切断装置１６は、第１離型フィルムＦ１２を貼り合せた後に、当該第１離型フィルムＦ１２を切断せずに、第１光学フィルムＦ１１、表面保護フィルムＦ１３、第１粘着剤層Ｆ１４、粘着剤層Ｆ１５を所定サイズに切断する。第１切断装置１６は、例えばレーザ装置である。第１欠点検査処理で検出された欠点の位置座標に基づいて、第１切断装置１６は、欠点部分を避けるように所定サイズに切断する。すなわち、欠点部分を含む切断品は不良品として後工程で第１排除装置１９によって排除される。あるいは、第１切断装置１６は、欠点の存在を無視して、連続的に所定サイズに切断してもよい。この場合、後述の貼り合せ処理において、当該部分を貼り合せずに除去するように構成できる。この場合の制御も制御装置１の機能による。

　また、第１切断装置１６は、第１シート製品Ｆ１を裏面から吸着保持する保持テーブルを配置し、レーザ装置を第１シート製品Ｆ１の上方に備える。第１シート製品Ｆ１の幅方向にレーザを走査させるように水平移動し、最下部の第１離型フィルムＦ１２を残して第１光学フィルムＦ１１、第１粘着剤層Ｆ１４、表面保護フィルムＦ１３、粘着剤層Ｆ１５をその搬送方向に所定ピッチで切断（以下、適宜「ハーフカット」という）する。また、このレーザ装置は、第１シート製品Ｆ１の幅方向から挟むようにして、切断部位に向けて温風を吹き付けるエアーノズルと、この温風により搬送される切断部位から発生したガス（煙）を集煙する集煙ダクトとが対向した状態で一体構成されていることが好ましい。第１シート製品Ｆ１を保持テーブルで吸着する場合に、その下流側と上流側の第１シート製品Ｆ１の連続搬送を停止しないように、搬送機構Ｒのアキュムレート装置Ａは上下垂直方向に移動するように構成されている。この動作も制御装置１の制御による。

　第１貼合装置１８は、上記切断処理後に、第１剥離装置１７によって第１離型フィルムＦ１２が剥離された第１シート製品Ｆ１（第１光学フィルムＦ１１）を、第１粘着剤層Ｆ１４を介して表示基板Ｗに貼り合せる。第１シート製品Ｆ１の搬送路１２Ａは、表示基板Ｗの搬送路の上方である。図４に示すように、送風装置４０からの清浄空気の流れは第１シート製品Ｆ１で遮られ、表示基板Ｗの上面では風力が弱いものとなっている。

　図４に示すように、貼り合せる場合には、押さえローラ１８１、案内ローラ１８２によって、第１光学フィルムＦ１１を表示基板Ｗ面に圧接しながら貼り合わせる。押さえローラ１８１、案内ローラ１８２の押さえ圧力、駆動動作は、制御装置１によって制御される。

　第１剥離装置１７の剥離機構１７１としては、先端が先鋭なナイフエッジ部を有し、このナイフエッジ部に第１離型フィルムＦ１２を巻き掛けて反転移送することにより、第１離型フィルムＦ１２を剥離すると共に、第１離型フィルムＦ１２を剥離した後の第１シート製品Ｆ１（第１光学フィルムＦ１１）を表示基板Ｗ面に送り出すように構成される。この際に、第１離型フィルムＦ１２に１５０Ｎ／ｍ以上１０００Ｎ／ｍ以下の張力をかけた状態および／または、第１光学フィルムを第１離型フィルムＦ１２が剥離されてから表示基板Ｗ面に圧接するまでの時間を３秒以内で行なうことにより、第１光学フィルムの貼り合わせ精度を向上させることができる。張力が１５０Ｎ／ｍより小さいと第１光学フィルムの送り出し位置が安定せず、１０００Ｎ／ｍより大きいと第１離型フィルムＦ１２が伸びて破断するおそれがあり、圧接するまでの時間が３秒よりも長いと、第１離型フィルムＦ１２から剥離された第１光学フィルム端部が湾曲して折れや気泡が発生するおそれがある。剥離された第１離型フィルムＦ１２はロール１７２に巻き取られる。ロール１７２の巻取り制御は、制御装置１によって制御される。

　貼合せ機構としては、押さえロ一ラ１８１とそれに対向して配置される案内ローラ１８２とから構成されている。案内ローラ１８２は、モータにより回転駆動するゴムローラで構成され、昇降可能に配備されている。また、その直上方にはモータにより回転駆動する金属ローラからなる押さえローラ１８１が昇降可能に配備されている。表示基板Ｗを貼合せ位置に送り込む際には押さえローラ１８１はその上面より高い位置まで上昇されてローラ間隔を開けるようになっている。なお、案内ローラ１８２および押さえローラ１８１は、いずれもゴムローラであってもよいし金属ローラであってもよい。表示基板Ｗは、上述したように各種洗浄装置によって洗浄され、搬送機構Ｒによって搬送される構成である。搬送機構Ｒの搬送制御も制御装置１の制御による。

　欠点を含む第１シート製品Ｆ１を排除する第１排除装置１９について説明する。欠点を含む第１シート製品Ｆ１が貼り合わせ位置に搬送されてくると、案内ローラ１８２が垂直下方に移動する。次いで、粘着テープ１９１が掛け渡されたローラ１９２が案内ローラ１８２の定位置に移動する。押さえローラ１８１を垂直下方に移動させて、欠点を含む第１シート製品Ｆ１を粘着テープ１９１に押さえつけて、第１シート製品Ｆ１を粘着テープ１９１に貼り付け、粘着テープ１９１とともに欠点を含む第１シート製品Ｆ１をローラ１９３に巻き取る。

　上記で第１光学フィルムＦ１１（第１シート製品Ｆ１）が貼り合せられた表示基板Ｗは、下流側に搬送され、第２光学フィルムＦ２１（第２シート製品Ｆ２）が貼り合わされる。以下において、同様の装置構成については、その説明を簡単に説明する。

　第２光学フィルムＦ２１を第１光学フィルムＦ１１と９０°の関係（クロスニコルの関係）に貼り合わせる場合は、表示基板Ｗを搬送機構Ｒの搬送方向切り替え機構によって、９０°回転させてから第２光学フィルムＦ２１が貼り合わされる。以下で説明する第２シート製品Ｆ２の貼り合わせ方法においては、第２シート製品Ｆ２を反転させた状態で（第２離型フィルムＦ２２が上面となるようにして）各工程を処理し、第２光学フィルムＦ２１を表示基板Ｗの下側から貼り合わせるように構成される。

　図５に示すように、帯状に形成された長尺の第２光学フィルムＦ２１を巻回することにより構成される第２ロール原反は、自由回転あるいは一定の回転速度で回転するようにモータ等と連動されたローラ架台装置に設置される。制御装置１によって回転速度が設定され、駆動制御される。

　第２搬送装置２２は、第２光学フィルムＦ２１を下流側に搬送する搬送機構である。この第２搬送装置２２は、多数の搬送ローラを備えており、これらの搬送ローラにより形成される搬送路２２Ａに沿って第２光学フィルムＦ２１が搬送される。当該搬送路２２Ａは、第２ロール原反から第２貼付装置２８まで延びている。第２搬送装置２２は制御装置１によって制御されている。

　第２欠点検査装置２４は、搬送路２２Ａに沿って搬送される第２光学フィルムＦ２１の欠点検査をする。第２欠点検査装置２４は、ＣＣＤカメラで撮像された画像データを解析し、欠点を検出し、さらにその位置座標を算出する。この欠点の位置座標は、後述の第２切断装置２６によるスキップカットに提供される。

　第２離型フィルム貼合装置２５は、第２欠点検査後に、第２離型フィルムＦ２２を第２粘着剤層Ｆ２４を介して第２光学フィルムＦ２１に貼り合せる。図５に示すように、第２離型フィルム貼合装置２５には、表面に第２粘着剤層Ｆ２４が形成された帯状の第２離型フィルムＦ２２が巻回されることにより形成されたロール原反２５１が設けられており、当該ロール原反２５１から第２離型フィルムＦ２２が連続的に送出される。ロール原反２５１から繰り出される第２離型フィルムＦ２２は、１または複数のローラ対２５２により、搬送路２２Ａに沿って搬送される第２光学フィルムＦ２１とともに挟持され、当該ローラ対２５２で所定の圧力を作用させて貼り合わせられる。ローラ対２５２の回転速度、圧力制御、搬送制御は、制御装置１によって制御される。

　第２離型フィルムＦ２２は、第２光学フィルムＦ２１の非粘着性表面（表面保護フィルムＦ２３とは反対側の面）に、第２粘着剤層Ｆ２４を介して貼り合せられる。この第２離型フィルムＦ２２は、第２粘着剤層Ｆ２４に対して剥離可能である。より具体的には、第２粘着剤層Ｆ２４に貼り合せられた第２光学フィルムＦ２１を当該第２粘着剤層Ｆ２４から剥離するのに必要な力よりも、第２離型フィルムＦ２２を第２粘着剤層Ｆ２４から剥離するのに必要な力の方が小さくなるように形成されている。したがって、上記のようにして第２離型フィルムＦ２２が貼り合せられた第２光学フィルムＦ２１から当該第２離型フィルムＦ２２を剥離しようとした場合には、第２光学フィルムＦ２１が第２粘着剤層Ｆ２４から剥離することはなく、第２離型フィルムＦ２２が第２粘着剤層Ｆ２４から剥離するようになっている。

　第２切断装置２６は、第２離型フィルムＦ２２を貼り合せた後に、第２当該離型フィルムＦ２２を切断せずに、第２光学フィルムＦ２１、表面保護フィルムＦ２３、第２粘着剤層Ｆ２４、粘着剤層Ｆ２５を所定サイズに切断する。第２切断装置２６は、例えばレーザ装置である。第２欠点検査処理で検出された欠点の位置座標に基づいて、第２切断装置２６は、欠点部分を避けるように所定サイズに切断する。すなわち、欠点部分を含む切断品は不良品として後工程で第２排除装置２９によって排除される。あるいは、第２切断装置２６は、欠点の存在を無視して、連続的に所定サイズに切断してもよい。この場合、後述の貼り合せ処理において、当該部分を貼り合せずに除去するように構成できる。この場合の制御も制御装置１の機能による。

　また、第２切断装置２６は、第２シート製品Ｆ２を裏面から吸着保持する保持テーブルを配置し、レーザ装置を第２シート製品Ｆ２の下方に備える。第２シート製品Ｆ２の幅方向にレーザを走査させるように水平移動し、最下部の第２離型フィルムＦ２２を残して第２光学フィルムＦ２１、第２粘着剤層Ｆ２４、表面保護フィルムＦ２３、粘着剤層Ｆ２５をその搬送方向に所定ピッチで切断する。第２シート製品Ｆ２を保持テーブルで吸着する場合に、その下流側と上流側の第２シート製品Ｆ２の連続搬送を停止しないように、搬送機構Ｒのアキュムレート装置Ａは上下垂直方向に移動するように構成されている。この動作も制御装置１の制御による。

　第２貼合装置２８は、切断処理後に、第２剥離装置２７によって第２離型フィルムＦ２２が剥離された第２シート製品Ｆ２（第２光学フィルムＦ２１）を、第２粘着剤層Ｆ２４を介して表示基板Ｗに貼り合せる。図６に示すように、貼り合せる場合に、押さえローラ２８１、案内ローラ２８２によって、第２光学フィルムＦ２１を表示基板Ｗ面に圧接しながら貼り合わせる。押さえローラ２８１、案内ローラ２８２の押さえ圧力、駆動動作は、制御装置１によって制御される。

　第２剥離装置２７の剥離機構２７１としては、先端が先鋭なナイフエッジ部を有し、このナイフエッジ部に第２離型フィルムＦ２２を巻き掛けて反転移送することにより、第２離型フィルムＦ２２を剥離すると共に、第２離型フィルムＦ２２を剥離した後の第２シート製品Ｆ２（第２光学フィルム）を表示基板Ｗ面に送り出すように構成される。この際に、第２離型フィルムＦ２２に１５０Ｎ／ｍ以上１０００Ｎ／ｍ以下の張力をかけた状態および／または、第２光学フィルムを第２離型フィルムＦ２２が剥離されてから表示基板Ｗ面に圧接するまでの時間を３秒以内で行なうことにより、第２光学フィルムの貼り合わせ精度を向上させることができる。張力が１５０Ｎ／ｍより小さいと第２光学フィルムの送り出し位置が安定せず、１０００Ｎ／ｍより大きいと第２離型フィルムＦ２２が伸びて破断するおそれがあり、圧接するまでの時間が３秒よりも長いと、第２離型フィルムＦ２２から剥離された第１光学フィルム端部が湾曲して折れや気泡が発生するおそれがある。剥離された第２離型フィルムＦ２２はロール２７２に巻き取られる。ロール２７２の巻取り制御は、制御装置１によって制御される。

　貼合せ機構としては、押さえロ一ラ２８１とそれに対向して配置される案内ローラ２８２とから構成されている。案内ローラ２８２は、モータによる回転駆動するゴムローラで構成され昇降可能に配備されている。また、その直下方にはモータにより回転駆動する金属ローラからなる押さえローラ２８１が昇降可能に配備されている。表示基板Ｗを貼合せ位置に送り込む際に、押さえローラ２８１は、下方位置まで移動されてローラ間隔を開けるようになっている。なお、案内ローラ２８２および押さえローラ２８１は、いずれもゴムローラであってもよいし金属ローラであってもよい。

　欠点を含む第２シート製品Ｆ２を排除する第２排除装置２９について説明する。欠点を含む第２シート製品Ｆ２が貼り合わせ位置に搬送されてくると、案内ローラ２８２が垂直上方に移動する。次いで、粘着テープ２９１が掛け渡されたローラ２９２が案内ローラ２８２の定位置に移動する。押さえローラ２８１を垂直上方に移動させて、欠点を含む第２シート製品Ｆ２を粘着テープ２９１に押さえつけて、第２シート製品Ｆ２を粘着テープ２９１に貼り付け、粘着テープ２９１とともに欠点を含む第２シート製品Ｆ２をローラ２９３に巻き取る。

　第１、第２シート製品が貼り合わせされた光学表示ユニットＷ１２は、検査装置に搬送される。検査装置は、搬送されてきた光学表示ユニットＷ１２の両面に対し検査を実行する。光源が、ハーフミラーによって、光学表示ユニットＷ１２の上面に垂直に照射し、その反射光像をＣＣＤカメラ３０２によって画像データとして撮像する。また、別の光源が、所定角度で光学表示ユニットＷ１２表面を照射し、その反射光像をＣＣＤカメラによって画像データとして撮像する。光学表示ユニットＷ１２の反対面の検査も光源およびＣＣＤカメラを用いて同様に実行される。これら画像データから欠点が画像処理解析され、良品判定される。

　それぞれの装置の動作タイミングは、例えば、所定の位置にセンサーを配置して検知する方法で算出され、または、搬送装置や搬送機構Ｒの回転部材をロータリーエンコーダ等で検出するようにして算出される。制御装置１は、ソフトウエアプログラムとＣＰＵ、メモリ等のハードウエア資源との協同作用によって実現されてもよく、この場合プログラムソフトウエア、処理手順、各種設定等はメモリが予め記憶されている。また、専用回路やファームウエア等で構成できる。

　以上の製造システムにおいては、第１シート製品Ｆ１（第１光学フィルムＦ１１）を表示基板Ｗの上面から貼り付け、第２シート製品Ｆ２（第２光学フィルムＦ２１）を表示基板Ｗの下面から貼り付ける構成である。図４において、送風装置４０からの風力強さを矢印の大きさで示している。送風装置４０の直下の風力は大きく、隔壁構造５０の底にいくほど風力は弱くなっている。これは、各種装置部材や第１シート製品Ｆ１、表示基板Ｗ、粘着テープ１９１が清浄空気の流れを邪魔しているからである。特に、第１シート製品Ｆ１の裏側においては清浄空気の流れが弱く、表示基板Ｗの上面側で清空気の滞留が生じる場合もある。清浄空気の流れが弱いほど、その清浄度が他よりも低いと考えられる。清浄度が低いと、埃や異物が蓄積するため、表示基板Ｗの上面に異物が付着していまい好ましくないと考えられる。

　（別実施形態の製造システム）
　そこで、以下では、清浄空気の滞留を抑え、清浄度が高く維持された状態で第１光学フィルムＦ１１を表示基板Ｗに貼り合わせることができる製造システムについて図７～１０を用いて説明する。

　図７の第１シート製品Ｆ１は、第１離型フィルムＦ１２を上面にして搬送されている。第１欠点検査装置１４、第１離型フィルム貼合装置１５、および第１切断装置１６のそれぞれの構成および機能は上記と同様であるが、第１離型フィルムＦ１２の位置によって、それらの配置が異なっている。

　図８の第１剥離装置１７、第１貼合装置１８、第１排除装置１９も同様に、それぞれの構成および機能は上記と同様であるが、第１離型フィルムＦ１２の位置によって、それらの配置が異なっている。これによって、第１シート製品Ｆ１が表示基板Ｗよりも下部で搬送されているため、表示基板Ｗ上面側の清浄度を高く維持できる。また、第１シート製品Ｆ１の周辺は清浄度が低いが、上面側には剥離される第１離型フィルムＦ１２が形成されているため、第１離型フィルムＦ１２に浮遊物が付着しても、貼り合わせの際に異物が付着する問題も少ない。

　図９の第２シート製品Ｆ２は、第２離型フィルムＦ２２を下面にして搬送されている。第２欠点検査装置２４、第２離型フィルム貼合装置２５、第２切断装置２６は、それぞれの構成および機能は上記と同様であるが、第２離型フィルムＦ２２の位置によって、それらの配置が異なっている。

　図１０の第２剥離装置２７、第２貼合装置２８、第２排除装置２９も同様に、それぞれの構成および機能は上記と同様であるが、第２離型フィルムＦ２２の位置によって、それらの配置が異なっている。この配置であれば、表示基板Ｗ上面側の清浄度を高く維持できる。また、第２シート製品Ｆ２の周辺の清浄度も高く維持できる。

　（製造システムの別実施形態）
　欠点検査は公知の欠点検査方法が適用できる。自動検査装置は、シート状製品の欠点（欠陥とも称される）を自動で検査する装置であり、光を照射し、その反射光像や透過光像をラインセンサーや２次元ＴＶカメラなどの撮像部を介して取得し、取得された画像データに基づいて、欠点検出を行う。また、光源と撮像部の間の光路中に検査用偏光フィルタを介在させた状態で画像データを取得する。通常、この検査用偏光フィルタの偏光軸（例えば、偏光吸収軸）は、検査対象である偏光板の偏光軸（例えば、偏光吸収軸）と直交する状態（クロスニコル）となるように配置される。クロスニコルに配置することで、仮に欠点が存在しなければ撮像部から全面黒の画像が入力されるが、欠点が存在すれば、その部分が黒にならない（輝点として認識される）。従って、適宜のしきい値を設定することで、欠点を検出することができる。このような輝点検出では、表面付着物、内部の異物等の欠点が輝点として検出される。また、この輝点検出のほかに、対象物に対して透過光画像をＣＣＤ撮像し画像解析することで異物検出する方法もある。また、対象物に対して反射光画像をＣＣＤ撮像し画像解析することで表面付着異物を検出する方法もある。

　上記切断工程において、離型フィルムを切断せずに、シート製品のその他の部材を切断する方式（ハーフカット方式）について説明した。このような構成によれば、光学フィルムに粘着剤層を介して貼り合せられた離型フィルムを切断せずに、当該光学フィルムおよび粘着剤層を切断し、表示基板に対する貼り合せ処理の前に、光学フィルムから離型フィルムを剥離することができる。すなわち、光学フィルムの貼り合せ面である粘着剤層が、貼り合せ直前まで露出しない構成とすることができるため、光学フィルムの貼り合せ面に異物が混入するのを防止できる。

　特に、離型フィルムを切断せずに、光学フィルムおよび粘着剤層を切断することにより、離型フィルムをキャリアとして、切断された光学フィルムおよび粘着剤層を搬送することができる。したがって、光学フィルムの搬送装置をより簡易な構成とすることができるので、光学表示ユニットの製造コストをさらに低減することができる。

　ただし、本発明の切断工程は、上記のようなハーフカット方式に限定されない。また、切断後にシート製品を光学表示ユニットに貼り合わせる貼合工程において、ロール対による貼り合わせ方式を説明したが、本発明の貼合工程は、その方式に限定されない。以下において、切断工程および貼合工程における別実施形態について図１２～１６を用いて説明する。

　（フルカット方式および吸着装置による貼り合わせ方法）
　図１２に示す、フルカット方式による切断、および吸着装置による貼り合わせ方法について説明する。先ず、搬送されてきたシート製品を、吸着装置で吸着して固定する。次いで、シート製品の全ての部材を切断する（フルカット）。切断されたシート製品は吸着装置に吸着されながら、搬送される。次いで、離型フィルムが剥離される。図１２の剥離方法は、粘着テープのロールから粘着テープを繰り出し、ロールで押さえつけながら粘着テープを離型フィルムに貼り、離型フィルムを剥離するように接着テープを巻き取る方法である。なお、剥離工程は、人手で行なってもよく、公知の離型フィルム剥離装置を用いてもよい。次いで、吸着装置に吸着させながらシート製品を表示基板まで搬送し、シート製品を表示基板に貼り合わせる。この貼り合わせの際に、粘着剤のはみ出し、気泡等の発生がないように貼り合わせることが必要である。貼り合わせた後、吸着装置はシート製品から離され、表示基板は、次の工程に搬送される。また、他の実施形態として、吸着装置ごと表示基板を次の工程に搬送するように構成してもよい。吸着手段は、固定手段の一例であり、吸着手段の代わりに他の公知の固定手段を用いても良い。

　このようなフルカット方式によれば、光学フィルムに粘着剤層を介して貼り合せられた離型フィルムと共に、当該光学フィルムおよび粘着剤層を切断し、表示基板に対する貼り合せ処理の前に、光学フィルムから離型フィルムを剥離することができる。すなわち、光学フィルムの貼り合せ面である粘着剤層が、貼り合せ直前まで露出しない構成とすることができるため、光学フィルムの貼り合せ面に異物が混入するのを防止できる。

　（キャリアフィルムを用いたフルカット方式）
　図１３に示す、キャリアフィルムを用いたフルカット方式について説明する。キャリアフィルムのロールをシート製品の搬送位置に配置する。キャリアフィルムは、例えば、粘着テープ、接着テープである。先ず、キャリアフィルムのロールからキャリアフィルムを繰り出し、ロールで押さえつけながらキャリアフィルムをシート製品の表面保護フィルムに貼る。次いで、キャリアフィルムと共に搬送されてきたシート製品を、当該キャリアフィルムを切断せずに、シート製品の全ての部材を切断する（フルカット）。次いで、図１２の剥離工程と同様に、粘着テープのロールから粘着テープを繰り出し、ロールで押さえつけながら粘着テープを離型フィルムに貼り、離型フィルムを剥離するように接着テープを巻き取る。次いで、図１４と同様の方法で、キャリアフィルムをナイフエッジ部で剥離しながら、押さえロールおよび案内ロールによって、シート製品を表示基板に貼り合わせる。なお、キャリアフィルムの剥離を、シート製品を表示基板に貼り合わせた後に行なう構成もできる。

　（表面保護フィルムを切断しないハーフカット方式）
　図１４に示す、表面保護フィルム切断しないハーフカット方式について説明する。先ず、搬送されてきたシート製品を、表面保護フィルムを切断せずに、シート製品の他の部材を切断する（ハーフカット）。次いで、図１２の剥離工程と同様に、粘着テープのロールから粘着テープを繰り出し、ロールで押さえつけながら粘着テープを離型フィルムに貼り、離型フィルムを剥離するように接着テープを巻き取る。次いで、図１４と同様の方法で、押さえロールおよび案内ロールによって、シート製品を表示基板に貼り合わせる。次いで、表面保護フィルムを切断手段で切断する。

　また、別実施形態として、図１５に示すように、フルカット後に、シート製品が湾曲しないように、複数のロールバーで押さえながら、押さえロール及び案内ロールまで搬送するように構成できる。

　（光学フィルムの構成および製造方法の例）
　まず、光学フィルムの一例として偏光板について説明する。偏光板は、予め製造しておいたポリビニルアルコール系フィルム（偏光子）の片面に例えばＴＡＣ（トリアセチルセルロース）フィルム（偏光子保護フィルム）を貼り合わせ、他方面にＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムを貼り合せることで得られる。

　偏光板のロール原反は、例えば、以下の製造工程で製造される。前工程として、（Ａ）偏光子を得る工程。ここでは、染色・架橋及び延伸処理を施したポリビニルアルコール（ＰＶＡ）フィルムを乾燥して偏光子を得る。（Ｂ）偏光板を製造する工程。ここでは、偏光子の片面に接着剤を介してＴＡＣフィルムを貼り合わせ、その他面に、ＰＥＴフィルムを貼り合せ、乾燥して偏光板を製造する。表示装置の視認側となるＰＥＴフィルムにはアンチグレア処理が予め施されていてもよい。（Ｃ）保護フィルムを貼り合わせる工程。ＰＥＴフィルム面に弱粘着剤を介して表面保護フィルムを貼り合わせる。ここで、表面保護フィルムには弱粘着剤が塗工されている。表面保護フィルムに塗工された弱粘着剤は、表面保護フィルムを剥離しても表面保護フィルムに形成されたままであり、ＰＥＴフィルムに実質的に転写されない。以上の前工程では、他のフィルムが積層された長尺の光学フィルムが製造され、ロール状に巻き取られ、後工程に提供される。

　この前工程（Ａ，Ｂ，Ｃ）では、それぞれの工程ごとに検査者による所定の検査が行なわれている。例えば、工程（Ａ）の場合、ＰＶＡ原反の搬送途中で、検査者が目視で欠点（異物、汚れ、ねじれ等）を確認する。また、工程（Ｂ）の場合、得られた偏光板原反をロール状に巻き取る際に、検査者が目視でロールの巻き始めと巻き終わりのタイミングで欠点（異物、汚れ、クニック、ねじれ、よれ等）を確認する。また、欠点検査装置（異物、汚れ等をカメラで撮影し、画像処理して欠点を判定する公知の装置）で貼り合わせ後の偏光板原反を自動的に検査し、モニターで欠点を確認する。

　また、工程（Ｃ）の場合、得られた帯状の光学フィルム原反をロール状巻き取る際に、検査者が目視でロールの巻き始めと巻き終わりのタイミングで欠点（異物、汚れ、ねじれ等）を確認し、この欠点を評価することで光学フィルム原反の格付け（良、不良、出荷可否）を行なう。

　次いで、後工程として、（Ｄ）ロール原反のスリット工程。ロール原反が幅広であるため、最終製品である光学表示ユニットのサイズに合わせて所定サイズにロール原反をスリットする。ロール原反の幅によってはこのスリット工程は省略される。次いで、（Ｅ）ロール原反の検査工程。ここでは、長尺の光学フィルムの外観検査として、ロール式自動検反装置及び／または検査者による目視検査が行なわれる。ロール式自動検反装置は、巻き不良、外観不良等をカメラで撮影し、画像処理して欠点を判定する公知の装置である。

　以上の工程において、製造されたロール原反は、梱包され、次の工程場所に輸送される。一方、表示基板との貼り合せ工程を同一の場所で行なう場合は、簡易包装あるいはそのままの状態で次の工程に搬送される。

　前記においても、第１光学フィルム、第２光学フィルムを形成する偏光子、および偏光子の片側または両側に用いられるフィルムについては一部説明しているが、一般的には、以下の材料を例示できる。

（偏光子）
　ポリビニルアルコール系フィルムの染色、架橋、延伸の各処理は、別々に行う必要はなく同時に行ってもよく、また、各処理の順番も任意でよい。なお、ポリビニルアルコール系フィルムとして、膨潤処理を施したポリビニルアルコール系フィルムを用いてもよい。一般には、ポリビニルアルコール系フィルムを、ヨウ素や二色性色素を含む溶液に浸漬し、ヨウ素や二色性色素を吸着させて染色した後洗浄し、ホウ酸やホウ砂等を含む溶液中で延伸倍率３倍～７倍で一軸延伸した後、乾燥する。ヨウ素や二色性色素を含む溶液中で延伸した後、ホウ酸やホウ砂等を含む溶液中でさらに延伸（二段延伸）した後、乾燥することにより、ヨウ素の配向が高くなり、偏光度特性が良くなるため、特に好ましい。

　上記のポリビニルアルコール系ポリマーとしては、例えば、酢酸ビニルを重合した後にケン化したものや、酢酸ビニルに少量の不飽和カルボン酸、不飽和スルホン酸、カチオン性モノマー等の共重合可能なモノマーを共重合したもの、等が挙げられる。ポリビニルアルコール系ポリマーの平均重合度は、特に制限されず任意のものを使用することができるが、１０００以上が好ましく、より好ましくは２０００～５０００である。また、ポリビニルアルコール系ポリマーのケン化度は８５モル％以上が好ましく、より好ましくは９８～１００モル％である。

　製造される偏光子の厚さは、５～８０μｍが一般的であるが、これに限定するものではなく、また、偏光子の厚さを調整する方法に関しても、特に限定するものではなく、テンター、ロール延伸や圧延等の通常の方法を用いることができる。

　偏光子と保護層である透明の偏光子保護フィルムとの接着処理は、特に限定されるものではないが、例えば、ビニルアルコール系ポリマーからなる接着剤、あるいは、ホウ酸やホウ砂、グルタルアルデヒドやメラミン、シュウ酸などのビニルアルコール系ポリマーの水溶性架橋剤から少なくともなる接着剤等を介して行うことができる。かかる接着層は、水溶液の塗布乾燥層等として形成されるが、その水溶液の調製に際しては必要に応じて、他の添加剤や、酸等の触媒も配合することができる。

　（偏光子保護層：偏光子保護フィルム）
　偏光子の片側又は両側に設ける偏光子保護層には、適宜な透明フィルムを用いることができる。例えば透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮断性、等方性などに優れる熱可塑性樹脂が用いられる。このような熱可塑性樹脂の具体例としては、トリアセチルセルロース等のセルロース樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂（ノルボルネン系樹脂）、ポリアリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、およびこれらの混合物があげられる。なお、偏光子の片側には、透明保護フィルムが接着剤層により貼り合わされるが、他の片側には、透明保護フィルムとして、（メタ）アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化性樹脂または紫外線硬化型樹脂を用いることができる。透明保護フィルム中には任意の適切な添加剤が１種類以上含まれていてもよい。添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、着色剤などがあげられる。透明保護フィルム中の上記熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは５０～１００重量％、より好ましくは５０～９９重量％、さらに好ましくは６０～９８重量％、特に好ましくは７０～９７重量％である。透明保護フィルム中の上記熱可塑性樹脂の含有量が５０重量％以下の場合、熱可塑性樹脂が本来有する高透明性等が十分に発現できないおそれがある。また、非晶性ＰＯフィルム、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）系フィルム、アートンフィルム（ＪＳＲ製）、ゼオノアフィルム（日本ゼオン製）等が挙げられる。

　また、本発明の光学フィルムは、上記の偏光分離型偏光板の如く、偏光板と２層又は３層以上の光学層とを積層したものからなっていてもよい。従って、上記の反射型偏光板や半透過型偏光板と位相差板を組み合わせた反射型楕円偏光板や半透過型楕円偏光板などであってもよい。

　偏光板に前記光学層を積層した光学フィルムは、液晶表示装置等の製造過程で順次別個に積層する方式にても形成することができるが、予め積層して光学フィルムとしたものは、品質の安定性や組立作業等に優れていて液晶表示装置などの製造工程を向上させうる利点がある。積層には粘着剤層等の適宜な接着手段を用いうる。前記の偏光板と他の光学層の接着に際し、それらの光学軸は目的とする位相差特性などに応じて適宜な配置角度とすることができる。

　なお、上記した偏光子や偏光子保護層や光学フィルム等、また粘着層などの各層には、例えばサリチル酸エステル系化合物やべンゾフェノール系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物やシアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等の紫外線吸収剤で処理する方式などの方式により紫外線吸収能をもたせたものなどであってもよい。

　光学フィルムは、液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置、ＰＤＰ等の画像表示装置（光学表示装置に相当する。）の形成に好ましく用いることができる。

　液晶表示装置の形成は、従来に準じて行いうる。すなわち液晶表示装置は一般に、液晶セル（表示基板に相当する。）と光学フィルム、及び必要に応じての照明システム等の構成部品を適宜に組立てて駆動回路を組込むことなどにより形成される。液晶セルについても、例えばＴＮ型やＳＴＮ型、π型などの任意なタイプのものを用いうる。

　液晶セルの片側又は両側に光学フィルムを配置した液晶表示装置や、照明システムにバックライトあるいは反射板を用いたものなどの適宜な液晶表示装置を形成することができる。その場合、本発明による光学フィルムは液晶セルの片側又は両側に設置することができる。両側に光学フィルムを設ける場合、それらは同じものであってもよいし、異なるものであってもよい。さらに、液晶表示装置の形成に際しては、例えば拡散板、アンチグレア層、反射防止膜、保護板、プリズムアレイ、レンズアレイシート、光拡散板、バックライトなどの適宜な部品を適宜な位置に１層又は２層以上配置することができる。

Claims (8)

1. 　表示基板に粘着剤層を介して光学フィルムが接着された光学表示ユニットの製造方法であって、
   　少なくとも一方の面が非粘着性表面からなる帯状の光学フィルムをロールから送り出す光学フィルム送出ステップと、
   　表面に前記粘着剤層が形成され、当該粘着剤層に対して剥離可能な帯状の離型フィルムを、連続的に送出しながら前記光学フィルムの前記非粘着性表面に前記粘着剤層を介して貼り合せる離型フィルム貼合ステップと、
   　前記光学フィルムに貼り合せられた前記離型フィルムを前記粘着剤層から剥離する剥離ステップと、
   　前記離型フィルムが剥離された前記光学フィルムを、前記粘着剤層を介して前記表示基板に貼り合せる光学フィルム貼合ステップとを有することを特徴とする光学表示ユニットの製造方法。
2. 　前記光学フィルムに前記離型フィルムが貼り合せられる前に、前記光学フィルムの欠点検査をする検査ステップをさらに有することを特徴とする請求項１に記載の光学表示ユニットの製造方法。
3. 　前記光学フィルムに貼り合せられた前記離型フィルムを切断せずに、前記光学フィルムおよび前記粘着剤層を切断する切断ステップをさらに有し、
   　切断後の前記光学フィルムおよび前記粘着剤層が、前記離型フィルムを介して搬送されることを特徴とする請求項１または２に記載の光学表示ユニットの製造方法。
4. 　前記光学フィルムに貼り合せられた前記離型フィルムと共に、前記光学フィルムおよび前記粘着剤層を切断する切断ステップをさらに有することを特徴とする請求項１または２に記載の光学表示ユニットの製造方法。
5. 　表示基板に粘着剤層を介して光学フィルムが接着された光学表示ユニットの製造システムであって、
   　少なくとも一方の面が非粘着性表面からなる帯状の光学フィルムをロールから送り出す光学フィルム送出装置と、
   　表面に前記粘着剤層が形成され、当該粘着剤層に対して剥離可能な帯状の離型フィルムを、連続的に送出しながら前記光学フィルムの前記非粘着性表面に前記粘着剤層を介して貼り合せる離型フィルム貼合装置と、
   　前記光学フィルムに貼り合せられた前記離型フィルムを前記粘着剤層から剥離する剥離装置と、
   　前記離型フィルムが剥離された前記光学フィルムを、前記粘着剤層を介して前記表示基板に貼り合せる光学フィルム貼合装置とを有することを特徴とする光学表示ユニットの製造システム。
6. 　前記光学フィルムに前記離型フィルムが貼り合せられる前に、前記光学フィルムの欠点検査をする検査装置をさらに有することを特徴とする請求項５に記載の光学表示ユニットの製造システム。
7. 　前記光学フィルムに貼り合せられた前記離型フィルムを切断せずに、前記光学フィルムおよび前記粘着剤層を切断する切断装置をさらに有し、
   　切断後の前記光学フィルムおよび前記粘着剤層が、前記離型フィルムを介して搬送されることを特徴とする請求項５または６に記載の光学表示ユニットの製造システム。
8. 　前記光学フィルムに貼り合せられた前記離型フィルムと共に、前記光学フィルムおよび前記粘着剤層を切断する切断装置をさらに有することを特徴とする請求項５または６に記載の光学表示ユニットの製造システム。

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