KR101075408B1 - 현미죽용 현미시리얼 및 이를 이용한 현미죽의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 의한 현미죽용 현미시리얼은 현미를 상부금형과 하부금형의 사이 공간에 투입하여 상부금형과 하부금형으로 가열 가압하여 판상의 형태로 형성되는 것으로 이루어지는 현미죽용 현미시리얼에 있어서, 상부금형과 하부금형 사이의 공간의 하부면 면적의 60 ~ 100%의 면적비로 현미를 깔아놓은 뒤, 200 ~ 280℃의 온도로 가열함과 동시에 5 ~ 12초동안 가압 및 팽창하고, 최종적으로 현미 입경의 1.2 ~ 3배의 두께의 판상 형태로 형성되는 것으로 이루어지며, 또한 상기 현미는 현미 중량에 대하여 0.3 ~ 0.6중량부의 물과 0.5 ~ 2중량부의 정제염을 현미에 투입 혼합한 뒤, 수분 증발을 차단한 상태에서 1.5 ~ 3시간 동안 숙성한 것임을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 의한 현미죽 제조방법은 상부금형과 하부금형 사이의 공간의 하부면에 현미를 깔아놓은 뒤, 가열함과 동시에 가압과 팽창을 반복하여 최종적으로 현미 입경의 1.2 ~ 3배의 두께의 판상 형태의 현미시리얼을 성형하는 현미시리얼성형단계; 상기 현미시리얼성형단계에서 제조된 현미시리얼을 용기에 넣어서 현미시리얼의 중량의 5 ~ 8배의 60 ~ 100℃의 물을 투입하는 물투입단계로 이루어진다.
따라서 본 발명에 의한 현미시리얼은 고온으로 신속하게 현미를 부풀게 하기 때문에, 현미에 함유된 영양소의 파괴를 최소화할 수 있으며, 물에 신속하게 풀리므로 현미죽을 신속하고도 용이하게 제조할 수 있는 등의 효과를 발휘한다.
또한 본 발명에 의한 현미죽용 현미시리얼을 이용한 현미죽의 제조방법은 고온으로 신속하게 부풀어진 현미시리얼이 판상의 형태로 제조되기 때문에 현미에 함유된 영양소의 파괴를 최소화하고, 포장이 편리할 뿐만 아니라 식품 보존제없이도 유통 기간을 용이하게 연장할 수 있으며, 현미시리얼을 그대로 물과 혼합하여 현미죽을 제조할 수 있기 때문에 우수한 영양소가 함유된 현미죽을 용이하게 제조할 수 있고, 상부금형과 하부금형 사이의 공간의 하부면에 현미를 깔아놓은 뒤, 가열함과 동시에 가압과 팽창을 반복하여 최종적으로 현미 입경의 1.2 ~ 3배의 두께의 판상 형태로 형성하기 때문에, 현미시리얼 상태에서 현미의 강층이 완전히 파괴되지 않을 뿐만 아니라 현미죽 상태에서 현미시리얼이 물에 의해 풀처럼 완전히 풀리지 않아 현미죽을 먹는 사람에게 향상된 식감을 제공할 수 있는 것이다.

Description

현미죽용 현미시리얼 및 이를 이용한 현미죽의 제조방법{CEREAL FOODSTUFF FOR BROWN RICE GRUEL AND METHOD FOR MANUFACTURING BROWN RICE GRUEL}

본 발명은 현미죽용 현미시리얼 및 이를 이용한 현미죽의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 현미를 가열 가압하여 일정한 형태로 부풀린 현미시리얼을 사용함으로써 식감이 우수한 현미죽을 신속하고도 용이하게 제조할 수 있도록 하는 현미죽용 현미시리얼 및 이를 이용한 현미죽의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 죽은 주식 대용, 별미음식, 보양식, 치료식, 환자식, 구황식 등으로 사용되며, 죽의 기본형은 흰죽으로 흰쌀을 그대로 볶다가 물을 붓고 끓여 쑨 죽이며, 죽은 그 농도와 쑤는 방법에 따라 곡물을 충분히 고른 후에 체에 받아낸 것으로 죽보다 묽은 것인 미음과, 녹말가루로 쑨 것인 응이와, 곡물을 굵게 갈아서 쑨 것인 원미죽과, 곡식의 가루를 밥물에 타서 끓인 것인 암죽으로 대별되며, 주재료에 따라 흰죽·팥죽·좁쌀죽·깨죽·잣죽·호박죽·야채죽·전복죽·굴죽·고기죽 등으로 다양하게 나눌 수 있다

특히 현미는 벼의 왕겨층만 제거시킨 것으로 강층, 전분층, 배부 등으로 이루어져 있으며, 백미에 비하여 비타민, 무기질 등의 미량영양소 함량이 높고 섬유소가 풍부하여 성인병 예방에 유용한 건강식품이다.

이러한 현미를 이용하여 가정에서 죽을 제조할 경우, 현미가 표면층에 종피로 형성되어 있어 장시간 끓여도 내부가 쉽게 익지 않기 때문에 조리시간이 오래 소요되며, 현미의 내부 점성물질의 용출이 쉽지 않기 때문에 죽으로 제조할 경우 식감이 좋지 않고 보관시 수분이 분리되며 현미에 함유된 피친산(phytic acid)이 소화장애를 일으키는 등의 문제점이 있었다.

그래서 종래에는 짧은 시간에 현미입자를 익힌 후, 안정된 물성이 유지될 수 있게 하기 위해 자숙하여 미세분쇄된 찰현미 분쇄액에 증자된 메현미를 분산, 혼합하고 조미한 기술이 개발되었다.

그러나 이러한 종래 기술은 현미를 고온에서 장시간 처리해야하기 때문에 이 과정에서 각종 영양소가 파괴될 뿐만 아니라 현미죽의 제조 시간이 많이 소요되며, 밀폐된 용기에 포장하여 장기간 보관하지 못하여 상품성이 떨어지며, 상품성을 높이기 위해 식품 보존제 등을 현미죽에 넣어서 밀폐된 용기에 포장 유통하게 된다는 단점이 있다.

특히 밀폐된 용기에 포장된 현미죽은 사용자가 먹기 위해서는 냄비 등에 물을 넣어서 중탕 방식으로 끓여서 먹기 때문에, 용기에 포장된 현미죽을 더욱 신속하게 먹을 수 없다는 단점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 현미를 가열 가압하여 일정한 형태로 부풀려서 식감이 우수한 현미시리얼를 제공하는 데 있을 뿐만 아니라 이러한 현미시리얼을 사용함으로써 식감이 우수한 현미죽을 신속하고도 용이하게 제조할 수 있는 현미죽용 현미시리얼를 이용한 현미죽의 제조방법을 제공하는 데 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 현미를 상부금형과 하부금형의 사이 공간에 투입하여 상부금형과 하부금형으로 가열 가압하여 판상의 형태로 형성되는 것으로 이루어지는 현미죽용 현미시리얼에 있어서, 상부금형과 하부금형 사이의 공간의 하부면 면적의 60 ~ 100%의 면적비로 현미를 깔아놓은 뒤, 200 ~ 280℃의 온도로 가열함과 동시에 5 ~ 12초동안 가압 및 팽창하고, 최종적으로 현미 입경의 1.2 ~ 3배의 두께의 판상 형태로 형성되는 것으로 이루어지는 현미죽용 현미시리얼을 제공한다.

또한 상기 현미는 현미 중량에 대하여 0.3 ~ 0.6중량부의 물과 0.5 ~ 2중량부의 정제염을 현미에 투입 혼합한 뒤, 수분 증발을 차단한 상태에서 1.5 ~ 3시간 동안 숙성한 것임을 특징으로 한다.

더우기 본 발명은 현미죽을 제조함에 있어서, 상부금형과 하부금형 사이의 공간의 하부면에 현미를 깔아놓은 뒤, 가열함과 동시에 가압과 팽창을 반복하여 최종적으로 현미 입경의 1.2 ~ 3배의 두께의 판상 형태의 현미시리얼을 성형하는 현미시리얼성형단계; 상기 현미시리얼성형단계에서 제조된 현미시리얼을 용기에 넣어서 현미시리얼의 중량의 5 ~ 8배의 60 ~ 100℃의 물을 투입하는 물투입단계로 이루어지는 현미죽용 현미시리얼를 이용한 현미죽의 제조방법을 제공한다.

이와 같이 이루어지는 본 발명에 의한 현미죽용 현미시리얼은 고온으로 신속하게 현미를 부풀게 하기 때문에, 현미에 함유된 영양소의 파괴를 최소화할 수 있으며, 물에 신속하게 풀리므로 현미죽을 신속하고도 용이하게 제조할 수 있다는 이점이 있다.

더우기 본 발명에 의한 현미죽용 현미시리얼을 이용한 현미죽의 제조방법은 고온으로 신속하게 부풀어진 현미시리얼이 판상의 형태로 제조되기 때문에 현미에 함유된 영양소의 파괴를 최소화하고, 포장이 편리할 뿐만 아니라 식품 보존제 없이도 유통 기간을 용이하게 연장할 수 있으며, 현미시리얼을 그대로 물과 혼합하여 현미죽을 제조할 수 있기 때문에 우수한 영양소가 함유된 현미죽을 용이하게 제조할 수 있다는 이점이 있다.

특히 상부금형과 하부금형 사이의 공간의 하부면에 현미를 깔아놓은 뒤, 가열함과 동시에 가압과 팽창을 반복하여 최종적으로 현미 입경의 1.2 ~ 3배의 두께의 판상 형태로 형성하기 때문에, 현미시리얼 상태에서 현미의 강층이 완전히 파괴되지 않을 뿐만 아니라 현미죽 상태에서 현미시리얼이 물에 의해 풀처럼 완전히 풀리지 않아 현미죽을 먹는 사람에게 향상된 식감을 줄 수 있는 것이다.

도 1은 본 발명에 의한 현미시리얼을 제조하는 과정을 설명하기 위한 공정도이다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예를 도면과 함께 더욱 상세하게 설명한다.

본 발명은 현미죽에 사용되는 현미시리얼에 관한 것이고, 이러한 현미시리얼을 이용하여 현미죽을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 도 1은 본 발명에 의한 현미죽용 현미시리얼의 제조과정을 설명하기 위한 도면이다.

상기 현미죽용 현미시리얼은 현미(1)를 상부금형(2)과 하부금형(3)의 사이 공간에 투입하여 상기 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이에서 현미(1)를 가열 가압하여 판상의 형태로 형성된다.

특히 본 발명에서는 상기 상부금형(2)과 하부금형(3)을 200 ~ 280℃의 온도로 가열한 상태에서 상기 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이에 형성되는 공간의 하부면 면적의 60 ~ 100%의 면적비로 현미(1)를 가지런하게 깔아놓은 뒤, 상기 현미(1)를 200 ~ 280℃의 온도로 가열함과 동시에 5 ~ 12초동안 가압 및 팽창하고, 최종적으로 현미 입경의 1.2 ~ 3배의 두께의 판상 형태의 현미시리얼로 형성하는 것이다.

물론 상기 상부금형(2)의 하부면에는 홈이 형성됨과 더불어 상기 상부금형(2)의 홈과 일치하는 돌출부가 상기 하부금형(3)에 형성되어 있음이 바람직하며, 상기 현미(1)는 상기 하부금형(3)의 돌출부 상부면에 투입되어 상부금형(2)의 홈과 하부금형(3)의 돌출부 사이에 형성되는 공간에서 가열 가압됨은 자명한 사실이다.

아무튼 상기 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이의 공간의 하부면 면적의 60%의 면적비보다 작게 현미(1)를 투입할 경우, 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이의 공간에서 현미(1)가 크게 부풀기 때문에 현미(1)의 표면층인 강층이 크게 파손될 뿐만 아니라 최종 제품인 현미시리얼 상태에서 현미(1)가 너무 크게 부풀어서 후술하는 방법으로 현미죽을 만들었을 때에 식감을 떨어뜨릴 수 있는 것이다.

또한 상기 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이의 공간의 하부면 면적의 100%의 면적비보다 많이 현미(1)를 투입할 경우, 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이의 공간에서 현미(1)가 작게 부풀기 때문에 현미(1)의 특성인 까칠까칠한 맛으로 인하여 식감을 오히려 떨어뜨릴 수 있다.

그리고 현미(1)를 가열하는 온도가 200℃보다 낮으면 현미(1)를 눌러서 익히는 시간이 많이 소요되고, 온도가 280℃보다 높으면 현미(1)가 가압하는 과정에서 태울 수 있는 것이며, 현미(1)가 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이의 공간 내에서 가열 가압하는 시간은 작업성과 현미의 부풀림 등을 고려하여 5 ~ 12초가 가장 바람직하다.

특히 최종적인 제품인 판상 형태의 현미시리얼이 현미 입경의 1.2 ~ 3배로 부풀리는 이유는 최적의 식감에 맞추어서 현미의 강층의 파괴를 최적화할 수 있는 형태의 현미시리얼을 형성할 수 있는 것이며, 또한 알알이 형성된 현미가 부풀리는 과정에서 상호 접촉하여 판상의 형태를 유지하는 판상의 형태 유지성을 고려한 것이다.

여기서 현미가 가열 가압되는 과정에서 현미의 전분층 내의 수분이 현미의 강층에 영향을 미치지 못하면 현미시리얼의 판상의 형태가 유지되지 못할 수 있으므로, 현미시리얼의 판상의 형태 유지성을 향상하기 위하여 현미의 강층에 수분을 일부 침투시킬 필요가 있다.

그래서 본 발명에 적용되는 상기 현미(1)는 현미 중량에 대하여 0.3 ~ 0.6중량부의 물과 0.5 ~ 2중량부의 정제염을 현미(1)에 투입하여 골고루 혼합한 뒤, 수분 증발을 차단한 상태에서 1.5 ~ 3시간 동안 숙성한 것을 특징으로 한다.

그러면 상기와 같이 별도로 투입되는 물로 인하여 현미(1)의 강층에 수분이 침투할 수 있으므로 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이의 공간에서 가열 가압되는 현미(1)가 익으면서 부풀 때에 현미(1)의 강층에 침투된 수분이 기화하면서 강층과 강층 사이의 접착력을 증대하여 현미시리얼의 판상 형태를 원활하게 유지할 수 있는 것이다.

물론 상기 정제염은 소비자의 입맛에 따라 투입하는 양을 조절할 수 있음은 자명한 사실이다.

한편 본 발명에서는 현미시리얼을 판상 형태로 원활하게 형성하기 위하여, 200 ~ 280℃의 온도로 가열된 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이의 공간에 투입된 현미(1)를 상부금형(2)으로 1 ~ 3초 동안 10 ~ 50 N/㎠의 압력으로 가압한 뒤, 상부금형(2)을 현미 입경의 1.2 ~ 3배로 상부로 이동하여 상기 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이의 공간에 있는 고온의 수증기를 배출하는 것을 1 ~ 3회 반복하고, 최종적으로 현미시리얼 두께의 1.2 ~ 3배를 유지하기 위하여 상기 상부금형을 상부로 이동한 상태에서 1 ~ 3초동안 유지함이 바람직하다.

이러한 현미시리얼을 이용하여 현미죽을 제조하게 되는 바, 본 발명에 의한 현미죽의 제조방법은 현미시리얼성형단계와 물투입단계로 대별된다.

여기서 상기 현리시리얼성형단계에서는 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이에 형성되는 공간의 하부면 즉 하부금형(3)의 상부면에 현미(1)를 깔아놓은 뒤, 상부금형(2)을 하강하여 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이의 공간에서 현미(1)를 가열함과 동시에 가압과 팽창을 반복하여 최종적으로 현미 입경의 1.2 ~ 3배의 두께의 판상 형태의 현미시리얼(10)을 성형하게 된다.

더우기 이미 설명한 바와 같이, 상기 현미시리얼성형단계의 현미(1)는 현미(1) 중량에 대하여 0.3 ~ 0.6중량부의 물과 0.5 ~ 2중량부의 정제염을 현미(1)에 투입 혼합한 뒤, 수분 증발을 차단한 상태에서 1.5 ~ 3시간 동안 숙성함을 특징으로 한다.

또한 상기 현미시리얼성형단계에서는 200 ~ 280℃의 온도로 가열된 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이의 공간의 하부면 면적의 60 ~ 100%의 면적비로 현미를 깔아놓은 뒤, 상기 상부금형(2)으로 1 ~ 3초 동안 10 ~ 50 N/㎠의 압력으로 가압함과 아울러 상기 상부금형(2)을 현미 입경의 1.2 ~ 3배로 상부로 이동하여 상기 상부금형(2)과 하부금형(3) 사이의 공간에 있는 고온의 수증기를 원활하게 배출하는 것을 1 ~ 3회 반복하고, 최종적으로 현미시리얼(10)의 두께에 맞추어서 상기 상부금형(2)을 상부로 이동한 상태에서 1 ~ 3초동안 유지하게 된다.

아무튼 상기 물투입단계는 현미죽을 완성하는 과정이며, 물투입단계에서는 상기 현미시리얼성형단계에서 제조된 현미시리얼(10)을 용기에 넣어서 현미시리얼의 중량의 5 ~ 8배의 60 ~ 100℃의 물을 투입하게 된다.

여기서 물의 온도가 60℃보다 낮으면 최종적인 현미죽을 바로 먹기에는 용이하지만 현미시리얼이 물에 의해 풀리는 시간이 많이 소요되며, 물의 온도가 100℃에 가까울수록 현미시리얼이 물에 의해 풀리는 시간이 단축되는 것이다.

특히 본 발명에서는 현미죽을 보다 원활하게 형성하기 위하여, 상기 물투입단계에서는 판상 형태의 현미시리얼(10)을 파쇄한 뒤, 파쇄된 현미시리얼(10)을 용기에 넣고 물을 투입하는 것을 포함한다.

이러한 현미죽은 현미시리얼(10) 상태에서 현미의 강층이 식감에 맞추어서 적당하게 파괴될 뿐만 아니라 현미의 전분층과 배부의 식감도 그대로 살릴 수 있으므로, 현미죽을 먹는 사람의 식감을 향상할 수 있다.

다른 한편 본 발명에서는 현미죽을 먹는 사람의 미감을 증대하기 위하여, 현미시리얼 중량에 대하여 스프 10 ~ 25%를 중량비로 혼합할 수 있다.

특히 상기 스프는 구운 김 25 ~ 35중량%, 건조 새우 5 ~ 15중량%, 건조 당근 15 ~ 25중량%, 건조 시금치 15 ~ 25중량%, 건조 미역 2 ~ 8중량%, 건조 표고버섯 2 ~ 8중량%, 참깨 5 ~ 15중량%를 혼합한 것으로서, 현미죽을 먹은 사람의 취향과 입맛에 따라 상기 스프를 현미시리얼과 혼합하여 용기에 넣고 물을 투입하여 현미죽으로 제조할 수 있는 것이다.

그리고 필요에 따라 참기름과 정제염을 더 첨가할 수 있는 바, 현미죽을 먹는 사람의 입맛에 따라 참기름과 정제염을 더 첨가할 수 있다.

하나의 실시예를 구체적으로 설명하면, 직경 86mm의 원형홈을 구비한 상부금형과 상기 원형홈과 대응되는 높이로 돌출된 직경 85.5mm의 원형돌출부를 구비한 하부금형을 이용하게 된다.

그리고 상부금형과 하부금형을 240℃로 가열한 상태에서, 하부금형의 원형돌출부에 현미 6.5g을 투입하여 상부금형을 하강하여 상부금형과 하부금형 사이에서 현미를 1.5초 가열 가압하고, 그 후에 3초동안 상부금형을 상하로 2회 반복 이동하여 현미를 가압 및 팽창하게 되어 상부금형과 하부금형 사이에서 부풀어진 현미 내의 수분이 기화 배출된다.

최종적으로 상부금형으로 현미시리얼 두께에 맞추어서 상부금형의 위치를 3초동안 유지시킨 뒤, 상부금형을 상승시켜서 현미시리얼을 배출하면 직경 86mm 두께 5mm인 현미시리얼을 완성하게 된다.

물론 이러한 현미시리얼은 현미 6.5g보다 가볍지만, 현미 자체의 수분이 미세하기 때문에 현미시리얼의 중량도 투입된 현미 중량에 근접하게 된다.

그리고 상기 현미시리얼 6장을 파쇄하여 용기에 담고 구운 김 30중량%, 건조 새우 10중량%, 건조 당근 20중량%, 건조 시금치 20중량%, 건조 미역 5중량%, 건조 표고버섯 5중량%, 참깨 10중량%으로 구성된 스프 8g을 용기에 넣고, 95℃로 끓인 생수 260g을 용기에 투입한다.

그러면 30초 정도 지난 뒤에는 용기 내에서 현미시리얼에 물이 신속하게 침투하면서 현미죽으로 변하게 되며, 이러한 현미죽을 먹을 수 있는 것이다.

이렇게 제조되는 현미죽을 20명의 남녀 청년 및 장년, 노인들에게 먹여서 식감 테스트를 자체적으로 실시한 결과, 제대로 씹지못하는 노인 1명을 제외한 나머지 19명이 우수한 식감이라고 응답한 결과를 낳을 수 있었다.

1 : 현미
2 : 상부금형
3 : 하부금형
10 : 현미시리얼

Claims (7)

1. 현미를 상부금형과 하부금형의 사이 공간에 투입하여 상부금형과 하부금형으로 가열 가압하여 판상의 형태로 형성되는 것으로 이루어지는 현미죽용 현미시리얼에 있어서,
   상부금형과 하부금형 사이의 공간의 하부면 면적의 60 ~ 100%의 면적비로 현미를 깔아놓은 뒤, 상기 현미를 200 ~ 280℃의 온도로 가열함과 동시에 5 ~ 12초 동안 가압 및 팽창하고, 최종적으로 현미 입경의 1.2 ~ 3배의 두께의 판상 형태로 형성되는 것으로 이루어지며,
   상기 현미는 현미 중량에 대하여 0.3 ~ 0.6중량부의 물과 0.5 ~ 2중량부의 정제염을 현미에 투입 혼합한 뒤, 수분 증발을 차단한 상태에서 1.5 ~ 3시간 동안 숙성한 것임을 특징으로 하는 현미죽용 현미시리얼.
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,
   200 ~ 280℃의 온도로 가열된 상부금형과 하부금형 사이의 공간에 투입된 현미를 상부금형으로 1 ~ 3초 동안 10 ~ 50 N/㎠의 압력으로 가압한 뒤, 상부금형을 현미 입경의 1.2 ~ 3배로 상부로 이동하여 상기 상부금형과 하부금형 사이의 공간에 있는 고온의 수증기를 배출하는 것을 1 ~ 3회 반복하고, 최종적으로 현미시리얼 두께의 1.2 ~ 3배를 유지하기 위하여 상기 상부금형을 상부로 이동한 상태에서 1 ~ 3초동안 유지하는 것을 특징으로 하는 현미죽용 현미시리얼.
4. 현미죽을 제조함에 있어서,
   상부금형과 하부금형 사이의 공간의 하부면에 현미를 깔아놓은 뒤, 가열함과 동시에 가압과 팽창을 반복하여 최종적으로 현미 입경의 1.2 ~ 3배의 두께의 판상 형태의 현미시리얼을 성형하는 현미시리얼성형단계; 그리고 상기 현미시리얼성형단계에서 제조된 현미시리얼을 용기에 넣어서 현미시리얼의 중량의 5 ~ 8배의 60 ~ 100℃의 물을 투입하는 물투입단계; 로 이루어지며,
   상기 현미시리얼성형단계의 현미는 현미 중량에 대하여 0.3 ~ 0.6중량부의 물과 0.5 ~ 2중량부의 정제염을 현미에 투입 혼합한 뒤, 수분 증발을 차단한 상태에서 1.5 ~ 3시간 동안 숙성함을 특징으로 하는 현미시리얼을 이용한 현미죽의 제조방법.
5. 삭제
6. 제4항에 있어서,
   상기 현미시리얼성형단계에서는 200 ~ 280℃의 온도로 가열된 상부금형과 하부금형 사이의 공간의 하부면 면적의 60 ~ 100%의 면적비로 현미를 깔아놓은 뒤, 상기 상부금형으로 1 ~ 3초 동안 10 ~ 50 N/㎠의 압력으로 가압함과 아울러 상기 상부금형을 현미 입경의 1.2 ~ 3배로 상부로 이동하여 상기 상부금형과 하부금형 사이의 공간에 있는 고온의 수증기를 배출하는 것을 1 ~ 3회 반복하고, 최종적으로 현미시리얼의 두께에 맞추어서 상기 상부금형을 상부로 이동한 상태에서 1 ~ 3초동안 유지하는 것을 특징으로 하는 현미시리얼을 이용한 현미죽의 제조방법.
7. 제4항에 있어서,
   상기 물투입단계에서는 판상 형태의 현미시리얼을 파쇄한 뒤, 파쇄된 현미시리얼을 용기에 넣는 것을 포함하여 이루어지는 현미시리얼을 이용한 현미죽의 제조방법.

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