KR101016161B1

KR101016161B1 - 스웨이드조 인공피혁 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101016161B1
Application number: KR1020030067729A
Authority: KR
Inventors: 나카야마기미오; 아마사키츠요시; 다카오카노부오; 가토미츠루; 요리미츠슈헤이
Original assignee: 가부시키가이샤 구라레
Priority date: 2002-09-30
Filing date: 2003-09-30
Publication date: 2011-02-17
Also published as: CN1289747C; TW200415284A; CN1497098A; US20040063366A1; DE60311621T2; EP1403421A3; US7951452B2; DE60311621D1; EP1403421A2; EP1403421B1; KR20040029264A; TWI257443B

Abstract

본 발명은 폭넓은 색조에 있어서, 발색성 및 내광 견뢰성이 양호하고, 스웨이드감, 표면 터치 및 촉감이 양호한 고급감이 있는 스웨이드조 인공피혁을 제공한다.

0.2 데시텍스 이하의 극세섬유로 이루어진 3차원 엉킴체와 고분자 탄성체 A로 이루어진 스웨이드조 인공피혁으로서, 하기 (1)∼(4)

(1) 3차원 엉킴체가 평균 입경 0.01∼0.3㎛의 유기계 안료 및 평균 입경 0.01∼0.3㎛의 카본블랙으로부터 선택된 적어도 하나의 안료 A를 0∼8중량% 함유하는 것;

(2) 고분자 탄성체 A가 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 유기계 안료 및 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 카본블랙으로부터 선택된 적어도 하나의 안료，혹은，유기계 안료를 포함하는 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 안료 입자를 안료 B로서 1∼20중량% 함유하는 것;

(3) 고분자 탄성체 A와 3차원 엉킴체의 중량비가 15:85∼60:40인 것; 및

(4) 표면에 존재하는 극세섬유의 평균 입모 길이가 10∼200㎛인 것을 만족하는 것을 특징으로 하는 스웨이드조 인공피혁을 제공한다．

Description

스웨이드조 인공피혁 및 그 제조방법{SUEDE ARTIFICIAL LEATHER AND PRODUCTION METHOD THEREOF}

본 발명은，폭넓은 색조에서의 내광 견뢰성(耐光堅牢性, color fastness to light)과 발색성이 우수하고，스웨이드감(感)，표면 터치，촉감이 양호한 고급감을 갖는 스웨이드조 인공피혁 및 이 스웨이드조 인공피혁을 사용하여 얻어지는 반은부조(半銀付調) 인공피혁 및 은부조 인공피혁에 관한 것이다．

종래로부터，극세섬유와 고분자 탄성체로 이루어지는 스웨이드조 인공피혁이 알려져 있다．이와 같은 극세섬유로 이루어지는 스웨이드조 인공피혁은，스웨이드감이나 표면 터치감이 우수하며，천연피혁에 유사한 소재로서 높게 평가되고 있다．이와 같은 스웨이드조 인공피혁을 착색하는 방법으로서는, 종래부터 염료를 사용한 착색법이 널리 사용되고 있다．

그러나，극세섬유는 통상섬도(通常纖度)의 섬유에 비하여 그 가늘기로 말미암아，발색성이 크게 떨어지기 때문에 극세섬유를 발색시키는 데는 통상섬도의 섬유와 비교하여 수배로부터 20배 정도의 염료가 필요해 지고，마찰 견뢰성이나 내광 견뢰성이 크게 떨어지는 문제를 안고 있다．더욱이，스웨이드조 인공피혁은 섬유와 비교하여 내광 견뢰성이 떨어지는 고분자 탄성체를 함유하고 있어，스웨이드조 인공피혁 자체의 내광 견뢰성을 악화시키는 커다란 원인으로 되어 있다．또，염료 자체의 내광 견뢰성을 개량하는 검토도 이전부터 행해지고 있으나，그 개량에는 한계가 있어서，카 시트 등의 엄격한 조건하에서의 장기 안정성이 요구되고 있는 용도에서는，사용자가 요구하는 엄격한 스펙을 만족하는 스웨이드 소재가 거의 없는 것이 현 상태이며，있다고 해도 색조가 대단히 한정되어 있다．

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즉，폭넓은 색조에 있어서，발색성，내광 견뢰성，마찰 견뢰성이 우수한 인공피혁 소재가 강하게 요구되고 있으나，그들 여러가지 문제를 종래부터 행해지고 있는 염료로 발색시키도록 접근하여 극복하는 것은 이미 한계의 영역에 이르고 있다.

이러한 문제를 개량하는 시도로서，염료에 비해 내광 견뢰성이 뛰어난 안료를 이용하여 착색하는 방법이 몇가지 개시되어 있다．예를 들면，안료를 섬유구성 폴리머 중에 혼합 첨가하여 착색한 극세섬유를 얻는 방법(예를 들면，특허문헌 1을 참조)，또는 안료를 폴리머 중에 혼합 첨가하여 착색한 극세섬유를，다시 염료로 염색하는 방법이 몇가지 제안되고 있다(예를 들면，특허문헌 2 및 특허문헌 3을 참조)．이 방법에서는 섬유의 내광성은 개량되기는 하나，고분자 탄성체의 광 열화(光劣化)에 대해서는 아무런 대책이 채택되어 있지 않고，고분자 탄성체의 내광 열화가 일어나는 것에 따라 내광성의 개량에는 한계가 있다．또，고분자 탄성체에는 안료가 첨가되어 있지 않아서 고분자 탄성체가 백화하고 섬유와 고분자 탄성체의 색반(色斑)이 두드러져서 고급감이 있는 스웨이드조 인공피혁을 얻기 어렵다．또，안료로서는 유기계 안료나 카본블랙，또는 무기계 안료 등이 알려져 있다．또，이 방법에서는 종래부터 인공피혁을 얻는 방법으로서 행해지고 있는，유기용매로 극세섬유 발생형 섬유의 한 성분을 제거하는 방법，또는 용매에 용해한 고분자 탄성체를 유기용매를 함유하는 액중에서 습식 응고하는 방법이 실시되고 있다．본 발명자들이 실제로 시험한 바，극세섬유 중의 유기계 안료의 일부가 극세섬유화 공정이나 습식 응고 공정에서 유기용매중에 용해하는 문제가 있어서，공업적으로는 실질적으로 안료로서 카본블랙이나 무기계 안료를 주체로 사용하지 않을 수 없기 때문에, 색 범위가 좁고, 또 발색성，선명성이 떨어지는 문제를 갖고 있음이 판명되었다．

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이에 더하여，특허문헌 1의 방법과 같이，섬유에 안료를 첨가하는 것만으로 다양성이 풍부한 색조를 갖추는 것은，방사(紡絲)제조 설비에서의 전환 손실이 커서 공업적으로 곤란할 뿐만 아니라，극세섬유로는 충분한 발색성은 얻을 수 없고，또 발색성을 올리기 위해 다량의 안료를 혼합 첨가하면，방사중에 필터 막힘이나 승압이 생겨서 방사 그 자체가 곤란해지고，또 얻어지는 섬유의 물성이 크게 저하되는 등의 문제도 안고 있다．

카본블랙 등의 안료를 섬유 구성 폴리머 중에 혼합 첨가하여 착색한 극세섬유를 염료로 염색하여 발색시키는 방법，또는 카본블랙 등의 안료를 고분자 탄성체에 혼합 첨가하여 착색한 고분자 탄성체를 염료로 염색하여 발색시키는 방법도 공지이다(예를 들면，특허문헌 4 및 특허문헌 5를 참조)．이 방법은 염료로 염색을 행했을 때에 카본블랙으로 검게 하여 기체를 농색화(濃色化)하는 것을 목적으로 한 것이며, 내광 견뢰성의 개량에는 한계가 있다.

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극세섬유를 발생하는 부직포에 안료를 함유하는 고분자 탄성체를 부여하고，염료로 착색하는 방법도 제안되고 있다(예를 들면，특허문헌 6 및 특허 문헌 7을 참조)．이 방법에서는 고분자 탄성체의 내광성이 향상하기는 하나，극세섬유는 염료만으로 착색하고 있기 때문에 내광성의 개량에는 한계가 있다． 이에 더하여，종래부터 인공피혁을 얻는 방법으로서 행해지고 있는，유기용매로 극세섬유 발생형 섬유의 한 성분을 제거하는 방법，및 용매에 용해한 고분자 탄성체를 유기용매를 함유하는 액중에서 습식 응고하는 방법이 실시되고 있다．본 발명자들이 실제로 시험한 결과，고분자 탄성체중의 유기계 안료의 일부가 극세섬유화 공정이나 습식응고 공정에서 유기용매중에 용해하는 문제가 있어서 공업적으로는 카본블랙이나 무기계 안료를 주체로 사용하지 않을 수 없기 때문에 색 범위가 좁고 또 발색성，선명성이 떨어지는 문제를 갖고 있음이 판명되었다．이에 더하여 이 방법은，섬유와 고분자 탄성체에 색차(色差)를 가하여 무지개색조 또는 요철무늬조 입모(立毛) 시트를 얻는 것을 주목적으로 하며，본 발명이 목적으로 하는 일반적인 스웨이드조 인공피혁과는 다르다．

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섬유 시트에 적외선 흡수율이 낮은 안료를 배합한 고분자 탄성체를 함침 처리하고 염료로 염색하는 방법도 몇가지 제안되고 있다(예를 들면，특허 문헌 10，특허문헌 11，특허문헌 12 및 특허문헌 13을 참조)．이 방법은，적외선으로 축열하기 쉬운 카본블랙에 더하여，적외선 흡수율이 낮은 페릴렌계 또는 아조메틴 아조계 등의 유기계 흑색안료로 고분자 탄성체를 흑색으로 착색하거나, 또는 3 종류의 유기계 안료를 혼합하여 채도가 낮은 흑색계의 색으로 고분자 탄성체를 착색하고，고분자 탄성체에 흑색을 가하여 염료로 발색을 행했을 때에 기체를 농색화하는 것을 목적으로 한 것이며, 극세섬유는 염료만으로 착색하고 있기 때문에，내광 견뢰성의 개량에는 한계가 있다． 또，어느 쪽의 제안에 있어서도 안료를 배합한 용매계 폴리우레탄을 습식 응고하는 방식으로 행하고 있으나，전술한 것처럼 이 방법으로는 고분자 탄성체 중의 유기계 안료가 유기용매에 일부 용해하기 때문에 응고 공정 등에서 유기안료의 일부가 탈락하여 색 혼조의 문제나 전환손실이 커지는 문제가 있어 공업적인 안정 생산성에 문제가 있다．또，적외선 흡수율이 낮은 안료는 대단히 고가로서 제조비용의 점에서 불리하게 되는데 더하여，사용하는 안료가 한정되어서 다양성이 풍부한 색조를 갖추는 것이 곤란한 문제도 가지고 있다．

안료를 물탱크 중에서 흡착 처리하여 안료로 착색하는 방법，소위 안료 흡진(顔料吸盡) 착색법도 제안되고 있다(예를 들면，특허문헌 8 및 특허문헌 9를 참조)．이 방법으로는 비교적 내광 성능이 양호한 것이 얻어지나，안료는 섬유나 고분자 탄성체의 표면에 고착된 상태로서，섬유나 고분자 탄성체에 싸여 있지 않기 때문에 안료가 탈락하기 쉽고 마찰 견뢰성 등의 견뢰성이 떨어지는 경향이 있다．특히，0.2 데시텍스 이하의 극세섬유에서는 염료로 염색하는 경우와 동일하게 안료가 다량으로 필요해 져서，마찰 견뢰성 등의 견뢰성이 떨어지는 문제가 현저하게 된다．

즉，지금까지 개시되어 있는 안료를 사용한 방법에 있어서는，(1) 종래부터 인공피혁을 얻는 방법으로서 행해지고 있는 유기용매로 극세섬유 발생형 섬유의 한 성분을 제거하는 방법 및/또는 용매에 용해한 고분자 탄성체를 유기용매를 함유하는 액중에서 습식 응고하는 방법이 행해지고 있고，공업적으로는 실질적으로 안료로서 카본블랙이나 무기계 안료를 주체로 사용하지 않을 수 없기 때문에 색조가 한정되고，또 발색성，선명성이 떨어지는 문제를 가지고 있고，가령 유기안료를 사용했다고 해도，유기용매를 사용한 공정에 있어서 유기안료가 탈락하여 공업적인 안정 생산성에 문제가 있다． 또한，(2) 섬유 또는 고분자 탄성체의 한쪽으로 밖에 안료를 함유시키고 있지 않기 때문에，내광 견뢰성의 개량에 한계가 있을 뿐만 아니라 마찰 견뢰성，색 범위 등에 문제를 안고 있다．또, (3) 안료로 착색하는 경우의 과제로서，안료 첨가에 수반하는 역학적 물성이나 마찰 견뢰성 등의 각종 견뢰성의 저하를 개량하는 것에 관해서는 거의 언급되어 있지 않고，역학적 물성이나 견뢰성에 대해서도 만족할 수 있는 것이라고는 말하기 어렵다．

즉，폭넓은 색조에 있어서 발색성，내광 견뢰성이 우수하며，스웨이드감，표면 터치，촉감 및 역학 물성이나 각종 견뢰성이 양호한 스웨이드조 인공피혁을 공업적으로 생산할 수 없다.

[특허문헌 1] 일본 특공소 62-37252호 공보(제1-4면)

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[특허문헌 2] 일본 특개평 5-331782호 공보(제2-4면)

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[특허문헌 3] 일본 특개평 2000-45186호 공보(제1-7면)

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[특허문헌 4] 일본 특개2002-146624호 공보(제2-7면)

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[특허문헌 5] 일본 특개2001-279532호 공보(제2-7면)

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[특허문헌 6] 일본 특개소63-315683호 공보(제1-6면)

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[특허문헌 7] 일본 특개소58-197389호 공보(제1-4면)

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[특허문헌 8] 일본 특개2001-248080호 공보(제2-6면)

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[특허문헌 9] 일본 특개평10-259579호 공보(제2-5면)

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[특허문헌 10] 일본 특개평5-321159호 공보(제2면)

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[특허문헌 11] 일본 특개평7-42084호 공보(제2면)

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[특허문헌 12] 일본 특개2002-242079호 공보(제2면)

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[특허문헌 13] 일본 특개2002-327377호 공보(제2면)

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본 발명은 상기 문제들을 해결하고，폭넓은 색조에 대해 발색성 및 내광 견뢰성 등의 견뢰성이 양호하며 스웨이드감，표면 터치，촉감 및 역학 물성이나 각종 견뢰성이 양호한 고급감이 있는 스웨이드조 인공피혁 및 이 스웨이드조 인공피혁을 사용한 반은부조 인공피혁 및 은부조 인공피혁에 관한 것이다．

상기 과제를 달성하기 위해 본 발명자들은 예의 연구를 거듭한 결과，드디어 본 발명에 이르렀다．즉，본 발명은 0.2 데시텍스 이하의 극세섬유로 이루어지는 3차원 엉킴체(entangled body)와 고분자 탄성체 A로 이루어지는 스웨이드조 인공피혁으로서，하기의 (1)∼(4) 즉:

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(1) 3차원 엉킴체가 평균 입경 0.01∼0.3㎛의 유기계 안료 및 평균 입경 0.01∼0.3㎛의 카본블랙으로부터 선택된 적어도 하나의 안료 A를 0∼8중량%로 함유하는 것;

(2) 고분자 탄성체 A가 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 유기계 안료 및 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 카본블랙으로부터 선택된 적어도 하나의 안료，혹은 유기계 안료를 포함하는 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 안료 입자를 안료 B로서 1∼20중량%로 함유하는 것;

(3) 고분자 탄성체 A와 3차원 엉킴체의 중량비가 15:85∼60:40 인 것; 및

또，본 발명은 0.2 데시텍스 이하의 극세섬유로 이루어지는 3차원 엉킴체와 고분자 탄성체로 이루어지는 스웨이드조 인공피혁을 제조할 때，하기 (I)∼(III)의 공정 즉:

(I) 평균 입경 0.01∼0.3㎛의 유기계 안료 및 평균 입경 0.01∼0.3㎛의 카본블랙으로부터 선택된 적어도 하나의 안료 A를 0∼8중량%로 함유하고，극세섬유로 이루어지는 수난용성의 열가소성 성분，및 수용성 열가소성 폴리비닐 알코올계 공중합체 성분으로 이루어지는 극세섬유 발생형 섬유로 구성된 섬유 엉킴 부직포를 제조하는 공정，

(Ⅱ) 수분산 고분자 탄성체, 및 안료 B로서 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 수분산 유기계 안료 및 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 수분산 카본블랙으로부터 선택된 적어도 하나의 수분산 안료 혹은 유기계 안료를 포함하는 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 수분산 안료 입자를 수분산 고분자 탄성체에 대해 1∼20중량%로 함유하는 고분자 탄성체 분산액을, 이 수분산 고분자 탄성체에 유래하는 고분자 탄성체와 3차원 엉킴체의 중량비가 15:85∼60:40 으로 되도록 섬유 엉킴 부직포의 내부에 부여하는 공정,

(Ⅲ) 수용액으로 수용성 열가소성 폴리비닐 알코올계 공중합체 성분을 추출 제거함으로써，극세섬유 발생형 섬유를 0.2 데시텍스 이하의 극세섬유로 하는 공정을 행하는 것을 특징으로 하는 스웨이드조 인공피혁의 제조방법을 제공한다．

본 발명자들은 (1) 발색성과 내광 견뢰성이 우수하고 또한 선명색으로부터 무채색，담색으로부터 농색까지의 폭넓은 색조를 갖추기 위해서는，극세섬유와 고분자 탄성체의 쌍방에 안료를 함유시키는 것，및 표면의 극세섬유의 평균 입모 길이를 10∼200㎛ 정도로 약간 짧게 하여 고분자 탄성체의 발색성을 확보하고, 발색성을 높임과 동시에 섬유와 고분자 탄성체의 색조를 혼합시켜서 폭넓은 색조를 발휘하게 하는 것，및 안료로서는 일반적으로 사용되는 무기계 안료가 아니고 선명성，발색성，색 범위 등이 우수한 유기계 안료 및/또는 카본블랙을 주체로 사용하는 것이 필수인 것과;

(2) 유기안료를 사용하여 섬유와 고분자 탄성체를 착색하기 위해서는, 유기 안료가 유기용매에 일부 용해하므로, 유기용매를 사용하지 않는 수용액으로 극세섬유 발생형 섬유를 극세화하고, 또한 수분산 고분자 탄성체를 부여하는 방법이 공업적으로 유효하다는 것과;

(3) 종래부터 안료를 첨가할 때의 과제로서 안료 첨가에 따르는 역학 성능이나 마찰 견뢰성의 저하를 개량하기 위해서는, 안료로서 유기계 안료 및/또는 카본블랙을 사용하고 또한 극세섬유 및 고분자 탄성체에 첨가하는 안료의 평균 입경을 특정한 범위로 하는 것이 필요하다는 것과;

(4) 안료로 착색한 극세섬유 및 고분자 탄성체의 색반(color mottle)이 적고 고급감이 있는 스웨이드조 인공피혁을 제조하기 위해서는, 섬유 및 고분자 탄성체의 쌍방에 안료를 함유시키고 또한 안료를 특정 범위의 중량 비율로 하는 것과 극세섬유의 섬도를 가늘게 하는 것이 필요하다는 것과;

(5) 안료로 착색한 극세섬유 발생형 섬유의 추출 성분으로서는, 발색성이나 유연성 등의 관점에서 수용성 열가소성 폴리비닐 알코올계 공중합체를 사용하는 것이 바람직하다는 것과; 또한

(6) 안료로 착색한 고분자 탄성체로서는, 안료의 탈락을 억제하여 발색성을 높이는 점에서 고분자 탄성체의 열수 팽윤율이 특정 범위 이하인 고분자 탄성체를 사용하고, 수분산 고분자 탄성체를 사용하는 경우에는 발색성 관점에서 특정 범위의 입경을 가진 투명한 고분자 탄성체를 사용하며, 또한 고내광성이 필요한 용도에 있어서는 내광 견뢰성이 크세논 아아크 램프 내광 견뢰성 평가에서 3급 이상인 고분자 탄성체를 사용하는 것 등이 바람직하다는 것을 발견하여 본 발명에 이르렀다．이하에 본 발명에 대해 상세히 설명한다．

먼저，본 발명의 극세섬유는 평균 입경이 0.01∼0.3㎛인 유기계 안료 및/또는 카본블랙(이하，안료 A라고 하는 일이 있음)을 0∼8중량%로 함유하는 것이 필요하다. 또한 안료 A가 극세섬유를 구성하는 폴리머 중에 혼재 일체화하여 존재하고，주로 극세섬유를 구성하는 폴리머 중에 싸여 있는 것이 바람직하다．여기서 말하는 "안료 A가 극세섬유를 구성하는 폴리머 중에 혼재 일체화하여 존재하고，주로 극세섬유를 구성하는 폴리머 중에 싸여 있다" 는 것은 안료 A와 극세섬유를 구성하는 폴리머가 제각기 치우쳐서 존재하는 일 없이 실질적으로 안료 A가 극세섬유를 구성하는 폴리머 중에 균일하게 분산하고 있는 상태를 말한다．여기서 말하는 평균 입경이란，안료 A가 극세섬유 중에 존재한 상태에 있어서의 안료 A의 평균 입경으로서, 1차 입경인 것을 가리키는 것은 아니다．즉，안료는 1차 입경인 상태에서 존재하는 것은 드물며，일반적으로 1차 입경의 안료가 다수 응집된 구조，1차 응집체，2차 응집체，또는 2차 입자 등으로 불리는 응집 상태로 존재한다．그 응집 상태는 안료，폴리머，방사 조건 등의 영향을 받고, 이 응집 상태에 있는 안료의 입경이 각종 성능을 지배하는 것으로 생각된다．본 발명에 있어서의 평균 입경이란 이 구조, 1차 응집체，2차 응집체，또는 2차 입자등으로도 불리는 폴리머 중에 존재하고 있는 응집 상태의 평균 입경을 말한다．

극세섬유에 포함되는 안료 A의 평균 입경으로서는 0.01∼0.3㎛인 것이 필요하다．안료 A의 평균 입경이 0.3㎛를 초과하는 경우에는，방사 공정에서 필터 막힘이 일어나기 쉬워 방사성이 저하하는 경향이 있을 뿐만 아니라，안료 A가 극세섬유를 구성하는 폴리머 중에 혼재 일체화하여 존재하기 어려워，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 인열강력(引裂强力)이나 인장강력 등의 역학 성능 및 마찰 견뢰성이 떨어지는 경향이 있다．반대로，0.01㎛ 미만인 경우에는 수득되는 스웨이드조 인공피혁의 발색성이 떨어지는 경향이 있다．안료 A의 평균 입경으로서는 0.02∼0.2㎛가 더욱 바람직하다．또，안료 A의 평균 입경으로서는 극세섬유 직경의 1/10 이하，나아가서는 1/20 이하인 것이 스웨이드조 인공피혁의 인열강력이나 인장강력 등의 역학 성능 및 마찰 견뢰성 관점에서 바람직하다．또，입경이 0.5㎛를 초과하고 더 나아가 1㎛를 초과하는 입자가 거의 존재하지 않는 것이 스웨이드조 인공피혁의 인열강력이나 인장강력 등의 역학 성능 및 마찰 견뢰성 관점에서 바람직하고，구체적으로는 1㎛를 초과하는 입자가 면적 환산시 안료 A 전량의 10% 이하, 보다 바람직하게는 5% 이하이며，또한 0.5㎛를 초과하는 입자가 면적 환산시 안료 A 전량의 20% 이하，보다 바람직하게는 10% 이하이다. 또한, 안료 A의 분산상태 및 평균 입경에 대해서는 필요에 따라 에폭시수지 함입(埋包)처리나 염색처리，전자 염색처리 등을 행한 후，마이크로톰(microtome)이나 초마이크로톰(super-microtome) 등으로 극세섬유의 단면을 박막형상으로 절단한 후 투과형 전자현미경 등을 사용하여 관찰하고，필요에 따라 시판되는 화상 해석 소프트웨어 등을 사용하여 화상 해석처리하는 방법 등으로 확인할 수 있다．

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극세섬유를 착색하는 안료 A는，선명성이나 발색성이 우수한 점 및 방사성이 우수하며 섬유 물성에 대한 악영향이 작은 점에서，유기계 안료 및/또는 카본블랙인 것이 필수이다．무기계 안료로는 방사성 및 섬유 물성에 대한 악영향이 크고 수득되는 스웨이드조 인공피혁의 역학 물성이나 마찰 견뢰성이 악화하는데 더하여，선명성이나 발색성이 부족하여 다양성이 풍부한 색조를 갖추는 것이 곤란해진다．안료를 유기계 안료나 카본블랙으로 하고, 또한 평균 입경으로서는 0.01∼0.3㎛로 함으로써，안료 첨가에 따르는 역학 성능이나 마찰 견뢰성의 저하를 최소한으로 하는 것이 가능해지고，또는 안료 첨가량을 증대하여 극세섬유의 발색성을 높이는 것이 가능해 진다．

안료 A의 3차원 엉킴체를 구성하는 극세섬유에 대한 함유량은，수득하고자 하는 스웨이드조 인공피혁의 색조，및 섬유의 섬도 등에 의해 0∼8중량%의 범위내에서 적절히 선택하면 된다．백색의 경우는 0∼0.5중량%가 바람직하고，스웨이드조 인공피혁이 담색 이상의 색조로 착색되는 경우에는 0.1∼8중량%인 것이 바람직하다．담색인 경우는 0∼3중량%，특히 0.1∼2중량%가 바람직하고，농색시는 0.5∼8중량%，특히 1∼5중량%가 바람직하며，담색과 농색의 중간색의 경우는 0.2∼5중량%，특히 0.5∼4 중량%가 바람직하다．또한，섬유의 섬도가 가늘어짐에 따라 발색성이 저하되기 때문에 안료의 첨가량을 늘릴 필요가 있으나，안료로서 유기계 안료 및/또는 카본블랙으로 하고, 또한 평균 입경을 상기한 특정 범위로 함으로써，역학 성능이나 마찰 견뢰성의 저하를 최소한으로 할 수 있다．여기서 말하는 담색，농색이란，K/S 값으로 나타내면 예를 들면，담색이면 10 또는 15 이하，농색이라면 15 또는 20 이상，담색과 농색의 중간색이라면 10 또는 20 정도의 K/S 값의 색농도를 말한다．색농도 K/S 값이란 소위 Kubelka-Munk의 함수에 의한 반사율(R)로부터 구해지는 색농도를 나타내는 수치이며，하기 식으로부터 계산된다．

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K/S=(1-R)²/2R

여기서 R은 최대흡수 파장에서의 반사율을 나타낸다．

그러나，안료 A의 함유량이 8중량%를 초과하는 경우에는 극세섬유를 구성하는 폴리머 중에 안료 A가 함입되어 있지 않는 비율이 증가하여，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 인열강력이나 인장강력 등의 역학 성능이나 마찰 견뢰성이 저하하는 경향이 있고, 더욱이 방사성이 떨어지는 경향이 있다．

극세섬유 중의 안료 A의 함유량은，안료 A를 실질적으로 용해 또는 분해하지 않고 극세섬유를 구성하는 폴리머만을 용해 제거 또는 분해 제거하는 처리를 행하여 안료 A만을 분취(分取)하는 방법，극세섬유를 용해 또는 분해시킨 극세섬유 성분과 안료 A의 혼합액을 충전제 함유 칼럼이나 액체 크로마토그래피，겔 크로마토그래피 등을 사용하여 안료 A와 극세섬유 성분을 분리，분취하는 방법，또는 극세섬유를 전자현미경을 사용하여 관찰하는 방법 등에 의해 구해진다. 또한, 극세섬유가 일부 염료를 함유하는 경우에는，반복하여 온수 처리하고 염료를 추출하는 등의 방법으로 염료를 제거하거나，또는 염료를 함유한 채 상기한 충전제 함유 칼럼이나 액체 크로마토그래피，겔 크로마토그래피 등을 사용하여 안료 A와 극세섬유 및 염료를 각각 분리，분취함으로써 각각의 함유율을 구할 수도 있다．또，극세섬유 중의 안료 A 함유율의 분석에 있어서는，필요에 따라 고분자 탄성체와 극세섬유를 어느 한쪽만을 용해 제거 또는 분해 제거하여 극세섬유만을 분취하는 방법 등으로 고분자 탄성체와 극세섬유를 분리해도 된다．예를 들면，극세섬유가 폴리에스테르인 경우에는，알칼리 수용액으로 폴리에스테르 성분을 분해시키고 그 분해액을 충전재가 들어간 수계 칼럼 등을 사용하여 폴리에스테르 성분과 안료 A를 분리，분취하는 방법，또는 알칼리 처리한 분해액을 건조하고 유기용매로 희석한 후，용매계 칼럼 등을 사용하여 폴리에스테르 성분과 안료 A를 분리，분취하는 방법 등으로 분석할 수 있다．또는，상기한 방법으로 극세섬유나 안료의 비중을 측정하고，다시 극세섬유를 전자현미경을 사용하여 관찰하고 시판되는 화상 해석 소프트웨어 등을 사용하여 화상해석 처리하여 면적 환산값을 구하고，중량 비율을 산출하는 방법 등으로도 분석할 수 있다．

가령，극세섬유에 안료를 함유시키지 않고 고분자 탄성체만을 안료로 착색한 경우에는，백색이나 담색의 경우는 중대한 문제로는 되기 어려우나，그 밖의 색의 경우에는 빛 바랜 표면섬유가 두드러져서 외관이 떨어진 것으로 되기 쉽다. 이에 더하여，안료로 착색한 고분자 탄성체상에 안료를 함유하지 않는 극세섬유가 뒤덮인 표면 상태로 되어서，고분자 탄성체의 발색이 방해되어 발색성이 떨어진 것으로 된다．또，그것을 염료로 착색하는 경우에는，다량의 염료를 사용하여 섬유를 착색하지 않을 수 없어，내광 견뢰성의 개량에 한계가 있다．

반대로，고분자 탄성체에 안료를 함유시키지 않고 섬유만을 안료로 착색하는 것도 생각될 수 있으나，고분자 탄성체에 안료를 함유하지 않기 때문에 고분자 탄성체의 광열화(光劣化)가 일어나서 내광 견뢰성의 개량에 한계가 있을 뿐만 아니라，빛바랜 고분자 탄성체가 두드러져서 외관이 떨어진 것으로 된다. 또，다양한 색조를 섬유의 착색만으로 얻는 것은 방사제조 설비에서의 생산손실이 크고 공업적으로 곤란할 뿐만 아니라，0.2 데시텍스 이하의 극세섬유로 되면 섬유 자체의 발색성이 크게 떨어지기 때문에，극세섬유만을 안료로 착색해도 흐린 발색밖에 얻을 수 없고 발색성이나 색 범위가 실질적으로 부족하다．또 발색성을 높이기 위해 다량의 안료를 혼합 첨가하면，방사중에 필터 막힘이나 승압이 생겨서 방사성에 문제가 생길 뿐만 아니라, 수득되는 섬유의 물성이나 마찰 견뢰성이 크게 떨어지는 문제가 생긴다.

따라서，안료를 사용하여 폭넓은 색조에 대한 발색성과 내광 견뢰성이 우수한 스웨이드조 인공피혁을 얻기 위해서는，극세섬유를 안료 A(유기계 안료 및/또는 카본블랙)로 적，청，황，흑색 등의 2∼5종류 정도의 색으로 착색하고，고분자 탄성체를 각종 색으로 안료로 착색하고, 안료로 착색된 섬유와 안료로 착색된 고분자 탄성체의 2색을 혼합시키는 수법이 공업적으로도 가장 뛰어나다．또，극세섬유와 고분자 탄성체의 색조를 유사한 색조로 해도 되고，극세섬유와 고분자 탄성체의 색조를 다른 색조로 해도 된다．특히，극세섬유와 고분자 탄성체의 색조를 유사한 색조로 한 경우는 균질성이 크고 고급스러운 스웨이드조 인공피혁이 된다.

본 발명의 극세섬유에 함유시키는 안료 A는 평균 입경이 0.01∼0.3㎛로서 극세섬유를 구성하는 폴리머중에 혼재 일체화하여 존재하고，주로 극세섬유를 구성하는 폴리머중에 함입될 수 있는 유기계 안료 및 카본블랙이면 특별히 한정되지 않는다. 유기계 안료로서는 예를 들면，프탈로시아닌계，안트라퀴논계，퀴나크리돈계, 디옥사진계，이소인돌리논계, 이소인돌린계, 인디고계，퀴노프탈론계，디케토피롤로피롤계，페릴렌계，페리논계 등의 축합 다환계 유기안료 및 벤즈이미다졸론계，축합 아조계，아조메틴아조계 등의 불용성 아조계 안료 등을 들 수 있다．카본블랙에는 채널 블랙，퍼네스 블랙，서멀 블랙 등이 있으나，본 발명에서 사용하는 카본블랙은 그 자체의 종류를 하등 한정하는 것은 아니다．안료 A로서 섬유 속에 이들 유기계 안료나 카본블랙을 섬유에 1종 이상 함유시킨다．

또，평균 입경이 0.01∼0.3㎛로서，극세섬유를 구성하는 폴리머중에 혼재 일체화하여 존재하고 주로 극세섬유를 구성하는 폴리머중에 함입 가능하면，본 발명의 효과를 방해하지 않는 범위에서 무기계 안료 등을 미량 병용하여 사용해도 무방하며，예를 들면 산화티탄，철단，크롬레드，몰리브덴 레드, 리타르지(litharge), 군청，산화철，실리카 등을 예로서 들수 있다．또，카시트 등 고내광성이 필요한 용도에 있어서는 광열화가 큰 안료를 피하는 것이 바람직하다．

특히，선명성，발색성，내광성，마찰 견뢰성，역학 성능，방사성 등의 관점에서, 안료 A로서는 프탈로시아닌계，안트라퀴논계，퀴나크리돈계，디옥사진계，이소인돌리논계，이소인돌린계，인디고계，퀴노프탈론계，디케토피롤로피롤계，페릴렌계，페리논계 등의 축합 다환계 유기안료 및 벤즈이미다졸론계，축합 아조계，아조메틴아조계 등의 불용성 아조계 및 카본블랙의 적어도 1종으로 이루어지는 안료로부터 선택되는 1종 이상의 안료만을 사용하는 것이 특히 바람직한 예로서 들 수 있다．

안료 A의 첨가법으로서는 특별히 한정되지 않으며 공지의 방법을 사용하면 되나，극세섬유를 구성하는 폴리머와 안료 A를 압출기 등의 복합(compound) 설비를 사용하여 혼련한 후 펠릿화한 마스터배치 방식을 채용하는 방법이，극세섬유를 구성하는 폴리머 중에 있어서의 안료 A의 분산성이 양호해지는 점이나 비용의 점에서 바람직한 예로서 들 수 있다. 또한, 극세섬유를 구성하는 폴리머 중에 있어서의 안료 A의 분산성에 대해서는，미리 마스터배치 등의 안료 분산성을 확인하고，나아가서는 방사시험을 미리 행하여 극세섬유를 구성하는 폴리머 중에 안료 A가 균일하게 분산되고 있는 것을 확인해 두는 것이 바람직하다．

본 발명자들은 유기계 안료는 무기계 안료와 비교하여 발색성이나 선명성，나아가서는 마찰 견뢰성이나 역학 물성 등에 대한 악영향이 적은 점에서 우수하기는 하나，유기용매에 일부 용해하므로 유기계 안료를 사용하여 섬유를 착색하는 경우는 유기용매를 사용하지 않는 수용액으로 섬유를 극세화하는 방법이 공업적으로 유효한 것임을 발견하였다．여기서 말하는 수용액이란，유기용매를 실질적으로 함유하지 않는 물 또는 수용액인 것을 나타낸다．즉，종래부터 일반적으로 인공피혁을 제조하기 위해 사용되고 있는 유기용매 추출을 행하여 섬유를 극세화하는 방법에서는，유기용매 추출 공정에서 유기계 안료의 용해 탈락이 일어나서 발색성이 떨어지기 쉽고，또 색 혼조가 일어나서 공업적인 안정 생산성에 과제가 있다．한편，무기계 안료는 유기용매에 용해되기 어렵기 때문에 유기용매 추출을 행하여 섬유를 극세화할 수는 있으나，전술한 바와 같이 선명성，발색성，마찰 견뢰성，나아가서는 방사성，섬유 물성 등의 저하를 초래하기 때문에，무기계 안료(카본블랙은 제외)를 주체로 하여 극세섬유를 착색해도 본 발명의 효과는 얻어지지 않는다．

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본 발명의 극세섬유의 평균섬도는 0.2 데시텍스 이하인 것이 필수이다．극세섬유의 섬도가 0.2 데시텍스를 초과하는 경우에는，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 경우 안료로 착색한 섬유와 안료로 착색한 고분자 탄성체의 색조의 차이나 발색성의 차이가 두드러져 외관상 떨어진 것으로 되는 경향이 있다．이에 더하여 섬도가 크면，스웨이드감이나 표면 터치가 떨어지는 경향이 있다．극세섬유의 섬도는 0.0001∼0.2 데시텍스，특히 0.001∼0.1 데시텍스인 것이 안료로 착색한 섬유와 안료로 착색한 고분자 탄성체와의 색밸런스가 양호하며，색조나 발색성，나아가서는 스웨이드감，표면 터치가 우수한 고급감이 있는 스웨이드조 인공피혁을 얻을 수 있으므로 바람직하다. 또한, 스웨이드조 인공피혁을 구성하는 극세섬유의 평균섬도는，주사형 전자현미경 등으로 스웨이드조 인공피혁의 단면 및 표면을 관찰하는 방법 등으로 확인할 수 있다．

극세섬유는 본질적으로 발색성이 낮은 문제점이 있으나 극세섬유와 고분자 탄성체의 쌍방을 안료로 착색함으로써, 얻어지는 스웨이드조 인공피혁의 발색성을 높일 수 있다．또한, 본 발명에서는 섬유중의 안료와 고분자 탄성체중의 안료로 폭넓은 색조로 착색할 수 있기 때문에，스웨이드조 인공피혁의 표면 부분을 안료만으로 착색 또는 본 발명의 효과를 손상시키지 않을 정도의 소량의 염료로 염색하는 방법을 병용함으로써 더욱 발색성을 향상할 수 있게 된다．그 때문에，0.05 데시텍스 이하의 초극세섬유를 사용한 최고급 스웨이드조 인공피혁의 발색성，색조，내광 견뢰성，마찰 견뢰성의 개량에 특히 유효하다．

본 발명의 스웨이드조 인공피혁은 표면에 존재하는 극세섬유의 평균 입모 길이를 10∼200㎛로 하는 것이 필요하다．극세섬유의 평균 입모 길이가 200㎛를 초과하는 경우에는，수득되는 스웨이드조 인공피혁에 있어서 섬유의 밑바탕에 해당하는 고분자 탄성체를 완전히 덮어버리므로 고분자 탄성체 중의 안료의 발색성이 방해되며，섬유의 색조가 지나치게 강조되어 다양성이 풍부한 색조를 갖추기가 곤란해진다．반대로，극세섬유의 평균 입모 길이가 10㎛ 미만인 경우에는 섬유와 고분자 탄성체의 색얼룩이 눈에 띄고，또 스웨이드감이나 표면 터치가 떨어지는 것으로 되는 경향이 있다．또한，극세섬유의 평균 입모 섬유 길이를 조절함으로써 스웨이드감이나 표면 터치 등，나아가서는 색조를 조절할 수 있으며，예를 들면 스웨이드조로 하기에는 50∼200㎛，짧은 털의 누벅조로 하기에는 10∼100㎛가 바람직하다．또，평균 입모 섬유 길이를 길게 하면 섬유의 색조에 가까워지고，반대로 평균 입모 섬유 길이를 짧게 하면 고분자 탄성체의 색조가 강해지는 경향으로 된다. 또한, 스웨이드조 인공피혁의 표면에 존재하는 극세섬유의 평균 입모 길이는，주사형 등의 전자현미경으로 스웨이드조 인공피혁의 단면 및 표면을 관찰하는 방법 등으로 확인할 수 있다．

본 발명의 극세섬유를 구성하는 폴리머는 추출 처리 등으로 추출되는 일이 없이 극세섬유를 발생시킬 수 있는 폴리머이면 용도나 필요 성능에 따라 적절히 선택하면 되나，예를 들면 폴리에틸렌 테레프탈레이트，이소프탈산 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트，술포이소프탈산 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트，폴리부틸렌 테레프탈레이트，폴리헥사메틸렌 테레프탈레이트 등의 방향족 폴리에스테르류 및 그 공중합체; 폴리 젖산，폴리에틸렌 숙시네이트, 폴리부틸렌 숙시네이트，폴리부틸렌 숙시네이트아디페이트，폴리히드록시 부틸레이트-폴리히드록시 발레레이트 공중합체 등의 지방족 폴리에스테르 및 그 공중합체; 나일론 6，나일론 66，나일론 10，나일론 11，나일론 12，나일론 6-12 등 락탐의 개환중합，아미노카르복실산의 탈수 중축합 또는 지방족 디아민과 지방족 디카르복실산의 탈수 중축합에 의해 얻어지는 폴리아미드류 및 그 공중합체; 폴리프로필렌，폴리에틸렌，폴리부텐，폴리메틸펜텐，염소계 폴리올레핀 등의 폴리올레핀류 및 그 공중합체; 에틸렌 단위를 25몰% 내지 70몰% 함유하는 변성 폴리비닐 알코올; 및 폴리우레탄계，나일론계，폴리에스테르계 등의 엘라스토머(elastomer) 등의 중에서 적어도 한 종류를 선택하여 사용할 수 있다．혹은 이들의 복수개의 폴리머로 이루어지는 박리 분할할 수 있는 폴리머의 조합 등도 예시된다．

그 중에서도，폴리에스테르류로는 폴리에틸렌 테레프탈레이트，이소프탈산 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트，폴리젖산，폴리아미드류로는 나일론 6이나 나일론 12，나일론 6-12，폴리올레핀류로는 폴리프로필렌이 방사성 등의 공정성이 우수하며，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 역학 물성 등이 우수한 점에서 매우 적합하다．높은 내광 견뢰성을 필요로 하는 용도의 경우에는，폴리에스테르류가 가장 바람직하다．

본 발명의 극세섬유를 구성하는 폴리머에는，본 발명의 목적 및 효과를 손상시키지 않는 범위 내에서 필요에 따라 각종 첨가제를 배합하여 사용할 수 있다．예를 들면 촉매，착색방지제，내열제，난연제，활제，오염방지제，형광 증백제，광택제거제(艶消劑, delusterant)，착색제，광택 개량제，제전제(制電劑)，방향제，탈취제，항균제，항진드기제，무기 미립자 등이 포함되어도 무방하다．

본 발명의 극세섬유 발생형 섬유로부터 극세섬유를 형성하는 과정에 있어서 추출 제거되는 폴리머로서는 해도(海島)형 복합섬유，혼합 방사형 복합 섬유를 구성하고，수용액이나 유기용매의 추출처리로 제거되는 폴리머이면 공지의 폴리머를 사용할 수 있으나，특히 수용액으로 추출가능한 폴리비닐 알코올계 공중합체로 대표되는 수용성 열가소성 폴리비닐 알코올계 공중합체류(이하, PVA로 하는 일이 있음)를 사용하는 것이 바람직한 예로서 들 수 있다．즉，PVA는(1) 용이하게 열수로 추출 제거가 가능하므로，추출처리에 있어서 안료가 유출되기 어렵고 유기계 안료를 포함하여 다양한 안료를 사용할 수 있는 점，및 (2) PVA를 피추출 성분으로서 사용한 극세섬유 발생형 섬유는，수용액으로 PVA를 추출제거 처리할 때의 수축거동에 의해 극세섬유간에 구조 권축(捲縮)이 발현하여 부직포가 부피가 높고 치밀한 것으로 되어 선명하게 발색되기 쉽고, 또한 대단히 유연한 천연피혁과 같은 우수한 촉감의 스웨이드조 인공피혁이 얻어진다는 점，및 (3) 추출제거 처리할 때에 극세섬유 성분이나 고분자 탄성체 성분의 분해반응이 실질적으로 일어나지 않기 때문에 극세섬유 성분에 사용하는 열가소성 수지 및 고분자 탄성체의 물성저하가 일어나기 어려운 점，나아가서는 (4) 환경에 배려 가능한 점 등으로부터 매우 적합하게 사용된다．

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또，PVA류를 사용하는 경우에는 너무 고온에서 방사하면 방사성의 악화를 초래하기 때문에，극세섬유를 구성하는 폴리머의 융점을 적절히 선택하는 것이 바람직하며，극세섬유를 구성하는 폴리머로서는 극세섬유를 형성하는 과정에 있어서 추출 제거되는 폴리머의 융점 + 60℃ 이하의 융점을 갖는 열가소성 폴리머를 선택하는 것이 바람직하다．또，PVA의 융점(Tm)으로서는 방사성 등의 관점에서 160∼230℃가 바람직하다．

수용해성 열가소성 폴리비닐 알코올계 공중합체 성분의 폴리비닐 알코올이란, 폴리비닐 알코올의 호모폴리머는 물론이고，예를 들면 공중합，말단변성 및 후반응에 의해 관능기를 도입한 변성 폴리비닐 알코올도 포함하는 것이다．

또，유기용매의 추출처리로 제거되는 폴리머로서는 저밀도 폴리에틸렌이나 폴리스티렌 등도 일례로서 예시할 수 있으나 안료의 용출 등에 충분히 주의할 필요가 있다．수용액으로 제거되는 폴리머로서는 알칼리로 쉽게 분해되는 공중합 폴리에스테르 등도 일례로서 예시할 수 있으나，안료의 용출이나 섬유 및 고분자 탄성체에 대한 물성 등에 대한 악영향에 충분히 주의할 필요가 있다．또，추출처리로 제거되는 폴리머로서 PVA를 사용하지 않는 경우에는，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 높은 부피성(嵩高性)이나 치밀성이 떨어져 발색성，유연성，충실감 및 스웨이드감이 떨어지는 경향이 있다．

PVA는 호모폴리머로서도 공중합 단위를 도입한 변성 PVA라도 무방하나，용융 방사성，수용성，섬유 물성 및 추출처리시의 수축성 등으로부터, 공중합 단위를 도입한 변성 폴리비닐 알코올을 사용하는 것이 바람직하며，에틸렌，프로필렌，1-부텐，이소부텐의 탄소수 4 이하의 α-올레핀류; 메틸 비닐에테르，에틸 비닐에테르，n-프로필 비닐에테르，i-프로필 비닐에테르，n-부틸 비닐에테르 등의 비닐에테르류에 유래하는 공중합 단위를 포함하는 것이 보다 바람직하다．탄소수 4 이하의 α-올레핀류 및/또는 비닐에테르류에 유래하는 단위는 변성 PVA 중에 1∼20몰%로 존재하는 것이 바람직하다．또한，공중합 단위가 에틸렌 단위이면 섬유 물성이 높아지므로，에틸렌 단위를 4∼15몰%로 포함하는 변성 PVA를 사용하는 것이 보다 바람직하다．

본 발명에서 바람직하게 사용되는 PVA의 점도 평균중합도(이하，단순히 중합도라고 하는 일이 있음)는 200∼500이 바람직하다．중합도가 200 미만인 경우에는 방사시에 충분한 예사성(曳絲性)을 얻을 수 없어，섬유화할 수 없는 경우가 있다．중합도가 500을 초과하면 용융점도가 너무 높아서, 방사 노즐로부터 폴리머를 토출할 수 없는 경우가 있다．또 중합도 500 이하의 소위 저중합도의 PVA를 사용함으로써 추출제거할 때에 수용액에 대한 용해 속도가 빨라진다고 하는 이점이 있다. 또한, 여기서 말하는 PVA의 중합도(P)는 JIS-K6726에 따라 측정된다．

또한 PVA의 비누화도는 90∼99.99몰%가 바람직하다．비누화도가 90몰% 미만인 경우에는，PVA의 열안정성이 나쁘고 열분해나 겔화에 의해 만족스러운 용융방사를 할 수 없을 뿐만 아니라，전술한 공중합 모노머의 종류에 의해서는 PVA의 수용성이 저하하여 본 발명의 극세섬유를 얻을 수 없는 경우가 있다．한편，비누화도가 99.99몰% 보다도 큰 PVA는 안정적으로 제조할 수 없고，또 안정된 섬유화도 어려운 경우가 있다．

또，PVA의 융점(이하，Tm이라 칭하는 일이 있음)은 160∼230℃가 바람직하다．융점이 160℃ 미만인 경우에는 PVA의 결정성이 저하하여 섬유 강도가 낮아지는 동시에，PVA의 열 안정성이 나빠져 섬유화할 수 없는 경우가 있다．한편，융점이 230℃를 초과하면 용융방사 온도가 높아져 방사 온도와 PVA의 분해온도가 근접하기 때문에 PVA 섬유를 안정적으로 제조할 수 없는 경우가 있다. 또한 PVA의 융점은 시차(示差) 주사 열량계(이하，DSC라 칭하는 일이 있음)를 사용하여 질소 중에서 승온속도 10℃/분으로 250℃까지 승온한 후에 실온까지 냉각하고，재차 승온속도 10℃/분으로 250℃까지 승온한 경우의 PVA의 융점을 나타내는 흡열 피크의 피크 정점 온도를 의미한다．

또，PVA의 알칼리 금속 이온의 함유 비율은 PVA 100중량부에 대해 나트륨 이온 환산으로 0.0003∼1중량부가 바람직하다．알칼리 금속 이온의 함유 비율이 0.0003중량부 미만인 경우에는 충분한 수용성을 나타내지 않고 미용해물이 남는 경우가 있다．또 알칼리 금속 이온의 함유량이 1중량부보다 많은 경우에는 용융 방사시의 분해 및 겔화가 현저하게 섬유화할 수 없는 경우가 있다．알칼리 금속 이온으로서는 칼륨이온，나트륨이온 등을 들 수 있다. 또한, 알칼리 금속 이온의 함유량은 원자 흡광법으로 구할 수 있다．

본 발명에서 바람직하게 사용되는 PVA의 트라이애드(triad) 표시에 의한 수산기 3 연쇄의 중심 수산기의 함유량은 70∼99.9몰%가 바람직하다．PVA의 트라이애드 표시에 의한 수산기 3 연쇄의 중심 수산기의 함유량이 70몰% 미만인 경우에는，PVA의 결정성이 저하하여 섬유강도가 낮아지는 동시에 용융 방사시에 섬유가 교착(膠着)하여 권취 후에 감아낼 수 없는 경우가 있다．또 본 발명에서 목적으로 하는 수용성 열가소성 PVA 섬유를 얻을 수 없는 경우가 있다．PVA의 트라이애드 표시에 의한 수산기 3연쇄의 중심 수산기의 함유량이 99.9몰%를 초과하는 경우에는，PVA의 융점이 높기 때문에 용융 방사온도를 높게 할 필요가 있고, 그 결과 용융 방사시의 PVA의 열안정성이 나빠져서，분해，겔화，PVA 착색이 일어나는 경우가 있다．여기서 말하는 트라이애드 표시에 의한 수산기 3 연쇄의 중심 수산기란，PVA의 d6-DMSO 용액을 65℃에서 50OMHz 프로톤 NMR(JEOL GX-500 장치)로 분석했을 때의，수산기 프로톤의 트라이애드의 택티시티(tacticity)를 반영하는 피크(I)를 의미한다．피크(I)는 PVA의 수산기의 트라이애드 표시의 이소택티시티(isotacticity) 연쇄(4.54ppm)，헤테로택티시티(heterotacticity) 연쇄(4.36ppm) 및 신디오택티시티(syndiotacticity) 연쇄(4.13ppm)의 합으로 표시되고，모든 비닐알코올 유닛에 있어서의 수산기의 피크(II)는 케미컬 시프트 4.05ppm∼4.70ppm의 영역에 나타나기 때문에，본 발명의 비닐알코올 유닛에 대한 트라이애드 표시에 의한 수산기 3 연쇄의 중심 수산기의 몰분율은 [(I)/(II)] x 100%로 표시되는 것이다．

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다음에, 본 발명은 스웨이드조 인공피혁을 구성하는 고분자 탄성체 A가 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 유기계 안료 및/또는 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 카본블랙，혹은 유기계 안료를 포함하는 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 안료 입자(이하，이들을 안료 B라고 하는 일이 있음)를 1∼20중량%로 함유하여 착색되는 것이 필수이다．즉，본 발명자들은(1) 고분자 탄성체를 착색하는 안료로서는 일반적으로 사용되고 있는 무기 안료가 아니라 선명성과 발색성 등이 우수하고，또한 안료 첨가에 수반하는 역학 성능이나 마찰 견뢰성의 저하를 최소한으로 하는 점에서 안료 B를 사용하는 것이 필수이며，또한 안료 B의 평균 입경을 0.05∼0.6㎛로 하는 것이 필요하다는 것,

(2) 안료 B를 함유시킴으로써 고분자 탄성체 A의 내광 견뢰성이 향상한다는 점(이유는 분명하지 않으나 안료 B의 광차폐 효과나 자외선 흡수 효과 등에 의한 것으로 생각된다)，

(3) 0.2 데시텍스 이하까지 섬유가 가늘어지면 섬유의 발색성이 크게 저하하여 섬유만의 발색으로는 발색성이 부족하기 때문에，바탕에 있는 고분자 탄성체 A에 안료 B를 함유시켜서 스웨이드조 인공피혁의 발색성을 높인다는 점,

(4) 극세섬유의 색과 고분자 탄성체 A의 색을 혼합시킴으로써 폭넓은 색조가 가능해진다는 점; 및

(5) 극세섬유와 고분자 탄성체 A의 색조를 근접시켜서 고급감을 높이는 점 등으로부터，고분자 탄성체 A에 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 안료 B를 1∼20중량%로 함유시키는 것이 필요함을 발견하였다.

또，고분자 탄성체 A 중에 이 안료 B가 혼재 일체화하여 존재하고，주로 안료 B가 고분자 탄성체 A를 구성하는 폴리머에 함입되어 있는 것이 바람직하다．여기서 말하는 고분자 탄성체 A 중에 안료 B가 혼재 일체화하여 존재하고，주로 안료 B가 고분자 탄성체 A를 구성하는 폴리머에 함입되어 있다는 것은，안료 B와 고분자 탄성체 A가 각각 치우쳐서 단독으로 존재하는 일 없이，실질적으로 안료 B가 고분자 탄성체 A 중에 균일하게 분산되어 있는 상태를 말한다．안료 B가 1 중량% 미만인 경우에는，수득되는 스웨이드조 인공피혁에 있어서 내광 견뢰성이나 발색성이 부족하고，색 범위도 좁아지는 경향이 있다．반대로，안료 B가 20중량%를 초과하는 경우에는 고분자 탄성체 A에 함입되어 있지 않은 안료의 비율이 증가하고，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 마찰 견뢰성 등의 견뢰성이 저하하는 경향이 있으며, 또 고분자 탄성체 A가 갖는 섬유 파지 성능이 저하하여, 수득되는 스웨이드조 인공피혁의 인장강력，표면 마모성 등이 저하하는 경향이 있다．또，고분자 탄성체 A의 발색성을 높이기 위해서는 안료 B의 첨가량을 증가하는 동시에，전술한 것처럼 표면의 극세섬유의 평균 입모 길이를 10∼200㎛로 약간 짧게 하는 것이 유효하다．또，담색이나 백색으로 착색하는 경우에도，색의 깊이를 늘려서 고급감을 높이는 점이나 내광성의 점에서，고분자 탄성체 A에 안료 B를 1 중량% 이상 함유시키는 것이 바람직하다．

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또한，안료 B와 고분자 탄성체 A의 비율은，고분자 탄성체를 용해 또는 분해시킨 고분자 탄성체 A와 안료 B의 혼합액을 충전제가 들어간 칼럼이나 액체 크로마토그래피，겔 크로마토그래피 등을 사용하여 안료 B와 고분자 탄성체 A 성분을 분리, 분취하는 방법，또는 고분자 탄성체 A를 전자현미경을 사용하여 관찰하는 방법 등에 의해 구해진다. 또한, 고분자 탄성체 A가 일부 염료를 함유하는 경우에는，반복하여 온수 처리하여 염료를 추출하는 등의 방법으로 염료를 제거하거나, 또는 염료를 함유한 상태에서 상기한 충전제가 들어간 칼럼이나 액체 크로마토그래피，겔 크로마토그래피 등을 사용하여 안료 B와 고분자 탄성체 A 및 염료를 각각 분리，분취함으로써 각각의 함유율을 구할 수도 있다．또，고분자 탄성체 A 중의 안료 B 함유율의 분석에 있어서는，필요에 따라 고분자 탄성체 A와 극세섬유의 어느 한쪽만을 용해 제거 또는 분해 제거하여 고분자 탄성체 A를 극세섬유로부터 분리해도 된다．예를 들면，고분자 탄성체 A가 열디메틸 포름아미드 또는 열아세톤이나 열메틸에틸메톤 등의 고분자 탄성체 제조시에 사용되는 유기용매에 용해하는 경우에는，용해 용매에 용해시킨 안료 B와 고분자 탄성체 A의 혼합액을 용매계 칼럼 등을 사용하여 고분자 탄성체 A 성분과 안료 B를 분리，분취하는 방법 등으로 분석할 수 있다．또，고분자 탄성체 A가 열유기용매에 용해하지 않는 경우에는，고분자 탄성체 A를 열알칼리 처리로서 가수 분해하는 혹은 열처리나 산화 촉진제등을 첨가하고 산화 열화시켜，열유기용매에 용해시킨 후，고분자 탄성체 A와 안료B의 혼합액을，용매계 칼럼이나 수계 칼럼등을 사용하여 고분자 탄성체 A성분과 안료 B를 분리，취득하는 방법으로 분석할 수 있다．혹은，상기한 방법으로 고분자 탄성체 A나 안료 B의 비중을 측정하고，다시 고분자 탄성체를 전자현미경을 사용하여 관찰하고 시판되는 화상 해석 소프트웨어 등을 사용하여 화상해석 처리하여 면적 환산값을 구하고，중량 비율을 산출하는 방법 등으로도 분석할 수 있다．

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또，고분자 탄성체 A를 착색하는 안료 B로서는, 일반적으로 사용되고 있는 무기 안료가 아니라，선명성，발색성，나아가서는 안료 첨가에 따르는 역학 성능이나 마찰 견뢰성의 저하를 최소한으로 하는 점에서，유기계 안료 및/또는 카본블랙，혹은 유기계 안료를 포함하는 안료 입자를 사용하는 것이 필수이며，또한 유기계 안료는 유기용매에 일부 용해하므로，유기계 안료 또는 유기계 안료를 포함하는 안료 입자로 고분자 탄성체 A를 착색하기에는，유기용매를 사용하지 않는 물 분산 고분자 탄성체 A를 사용하는 것이 공업적으로 유리하다．여기서 말하는 물 분산 고분자 탄성체 A란，유기용매를 실질적으로 포함하지 않는 물 또는 수용액에 분산한 고분자 탄성체 A인 것을 나타낸다．

종래부터 일반적으로 사용되고 있는 유기용매에 용해시킨 고분자 탄성체 A를 함침，습식 응고시키는 방법으로는 응고 공정 및 유기용매 세정 공정에서 유기계 안료가 일부 용해 탈락하기 때문에，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 발색성이 저하하거나 색 혼조가 발생하는 문제가 생기고，나아가서는 전환손실이 커져서 공업적으로 유기계 안료를 사용하는 것이 곤란해지는 경향이 있다．한편，무기계 안료는 유기용매에 거의 혹은 전혀 용해하지 않기 때문에，유기용매에 용해시킨 고분자 탄성체 A에 배합하는 것도 고려할 수 있으나，선명성，발색성이 떨어져서 색 범위가 대단히 좁아지는 점，및 고분자 탄성체 A와의 배합성이 나빠 함침이 불충분하게 되어 안료의 부착얼룩이 일어나기 쉬운 점，나아가서는 스웨이드조 인공피혁의 인장물성，표면 내마모성，마찰 견뢰성 등에 악영향을 미치는 경향이 있기 때문에，무기계 안료만으로 고분자 탄성체 A를 착색하여도，본 발명의 효과는 얻어지지 않는다.

본 발명의 고분자 탄성체 A에 함유시키는 안료 B 각각의 평균 입경은 0.05∼0.6㎛인 것이 필요하다. 여기서 말하는 평균 입경이란，안료 B가 고분자 탄성체 A 중에 존재한 상태에서의 안료 B의 평균 입경으로서, 1차 입경을 가리키는 것은 아니다．즉，안료는 1차 입경의 상태로 존재하는 것은 드물며，일반적으로 1차 입경의 안료가 다수 응집된 구조물，1차 응집체，2차 응집체，또는 2차 입자 등으로 불리는 응집 상태로 존재한다．또，고분자 탄성체 A의 종류 등에 의해 그 응집 상태는 영향을 받고，응집 상태에 있는 안료의 입경이 각종 성능을 지배하는 것으로 생각된다．본 발명에 있어서의 평균 입경이란，고분자 탄성체 A를 구성하는 폴리머 중에 있어서의 구조물，1차 응집체，2차 응집체，또는 2차 입자 등으로 불리는 응집 상태의 평균 입경을 말한다．

고분자 탄성체 A에 함유되어 있는 안료 B의 평균 입경이 0. 05㎛ 미만인 경우에는，안료 자체의 광은폐성，내광 견뢰성이 저하하는 것에 기인한다고 생각되지만, 스웨이드조 인공피혁의 내광 견뢰성이 떨어지는 경향이 있고, 더욱이 고분자 탄성체 A 액중에서 안료가 응집되기 쉬워져서 안료를 고분자 탄성체 A 액중에 균일하게 분산시키는 것이 어려워지며，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 발색 얼룩이나 색 얼룩이 생기는 경향이 있다．반대로，고분자 탄성체 A에 함유되어 있는 안료 B의 평균 입경이 0.6㎛를 초과하는 경우에는，안료가 고분자 탄성체 A를 구성하는 폴리머에 함입되기 어려워져서，수득되는 인공피혁용 기체의 마찰 견뢰성 등의 견뢰성이 떨어지는 경향이 있다．또，고분자 탄성체 A와 안료를 배합했을 때에，안료가 침강하기 쉬워져서 안료를 함유하는 고분자 탄성체 A의 함침이 불충분하게 되고，스웨이드조 인공피혁의 발색 얼룩이나 색 얼룩이 생기는 경향이 있다．안료 B의 평균 입경은 0.1∼0.5㎛가 특히 바람직하다. 또한, 스웨이드조 인공피혁의 고분자 탄성체 A 중에 함유하는 안료 B의 평균 입경이나 분산 상태에 대해서는 주사형 또는 투과형의 전자현미경 등으로 스웨이드조 인공피혁의 단면 및 표면을 관찰하는 방법으로 확인할 수 있다.

본 발명의 고분자 탄성체 A에 함유되는 안료 B는 평균 입경이 0.05∼0.6㎛로서，고분자 탄성체 A를 구성하는 폴리머 중에 혼재 일체화하여 존재하며，주로 고분자 탄성체 A를 구성하는 폴리머에 함입될 수 있는 유기계 안료 및 카본블랙, 또는 유기계 안료를 포함하는 안료 입자이면 특별히 한정되지 않는다．유기계 안료로서는, 예를 들면 프탈로시아닌계，안트라퀴논계，퀴나크리돈계, 디옥사진계, 이소인돌리논계, 이소인돌린계，인디고계, 퀴노프탈론계，디케토피롤로피롤계，페릴렌계，페리논계 등의 축합 다환계 유기안료 및 벤즈이미다졸론계，축합 아조계，아조메틴 아조계 등의 불용성 아조계 등을 들 수 있다．카본블랙에는 채널블랙，퍼너스블랙，서멀블랙 등이 있으나，본 발명에서 사용하는 카본블랙은 그 자체의 종류를 하등 한정하는 것은 아니다．이들 유기계 안료나 카본블랙을 섬유에 1종 이상 함유시킨다．

본 발명의 유기계 안료를 포함하는 안료 입자란，유기계 안료에 카본블랙 또는 산화티탄，철단 등의 무기 안료로부터 선택된 적어도 하나의 안료를 혼합한 안료인 것을 가리킨다．그리고 이 혼합물 중의 무기계 안료의 함량은 50중량% 이하인 것이 바람직하며，20중량% 이상인 것이 더욱 바람직하다．무기계 안료가 50중량%를 초과하는 경우，선명성과 발색성이 저하하거나 역학 성능이나 마찰 견뢰성이 저하하는 경향이 있다．

또，평균 입경이 0.05∼0.6㎛로서，고분자 탄성체 A를 구성하는 폴리머 중에 혼재 일체화하여 존재하며，주로 고분자 탄성체 A를 구성하는 폴리머로 함입할 수 있는 안료라면，본 발명의 효과를 방해하지 않는 범위에서 무기계 안료를 병용해도 무방하며，예를 들면 산화티탄，철단，크롬레드，몰리브덴레드，리타르지，군청，산화철 등을 들 수 있다．특히，얻어지는 스웨이드조 인공피혁의 선명성，발색성，색조의 넓이，내광 견뢰성，마찰 견뢰성 및 표면 내마모성 등이 우수한 점에서，고분자 탄성체 A에 함유하는 안료로서는 축합 다환계 유기안료 및 불용성 아조계 안료가 특히 바람직하고，축합 다환계 유기안료나 불용성 아조계 안료만의 안료로 이루어지는 축합 다환계 유기안료나 불용성 아조계 안료를 주체로 하고, 색조등의 필요에 따라 카본블랙이나 산화티탄 등을 병용한 안료를 특히 바람직한 예로 들 수 있다．또한, 본 발명에서 말하는 안료 B가 축합 다환계 유기안료 및/또는 불용성 아조계 유기안료를 함유한다는 것은, 축합 다환계 유기안료 및/또는 불용성 아조계 안료만의 안료로 이루어지거나 혹은 축합 다환계 유기안료 및/또는 불용성 아조계 안료를 주체로 하고 색조 등의 필요에 따라 카본블랙이나 산화티탄 등을 병용한 안료인 것을 가리킨다. 또，카시트 등 고내광성이 필요한 용도에 있어서는，내광 열화가 큰 안료는 사용을 피하는 것이 바람직하다．

본 발명에 있어서는，고분자 탄성체 A에 대해 비용매인 물 등의 액체를 사용하여 희석한 수분산 고분자 탄성체 A，및 안료 B에 대해 비용매인 물 등의 액체를 사용하여 희석한 수분산 안료를 사용하는 것이，고분자 탄성체 A 중에 있어서의 안료 B의 분산성이 양호해지는 점에서 바람직하다．또，수분산 고분자 탄성체，수분산 안료 쌍방 모두에 비이온계，음이온계 또는 그 병용계에 분산되어 있는 것을 사용하는 것이，고분자 탄성체 A 중의 안료 B의 분산성，및 고분자 탄성체와 안료 B의 배합액의 안정성이 양호하고，고분자 탄성체 A 중에 안료 B가 균일하게 분산하고 안료 B가 고분자 탄성체 A에 함입되기 쉬운 점에서 바람직하다. 또한, 고분자 탄성체 A 중의 안료 B의 분산성，및 고분자 탄성체 A와 안료 B의 배합액의 안정성은，고분자 탄성체 A 중에 안료 B가 균일하게 분산하여 안료 B가 주로 고분자 탄성체 A에 함입되는 것을 사전에 확인하는 것이 바람직하다．

본 발명의 고분자 탄성체 A로서는, 평균 입경 0.1∼0.7㎛의 투명피막을 형성할 수 있는 수분산 고분자 탄성체를 사용하는 것이 바람직하다．고분자 탄성체 A의 피막이 불투명한 경우에는 함유하는 안료 B의 발색성을 방해하여, 수득되는 스웨이드조 인공피혁의 발색성，선명성이 떨어지는 경향이 있다．평균 입경이 0.7㎛를 초과하는 경우에는，피막이 불투명하게 되어서 안료 B의 발색성이 방해되므로 수득된 스웨이드조 인공피혁의 발색성，선명성이 떨어지는 경향이 있다．반대로，수분산 고분자 탄성체의 평균 입경이 0.1㎛ 미만인 경우에는，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 촉감이 단단해지는 경향이 있다．수분산 고분자 탄성체의 평균 입경은，0.15∼0.6㎛가 특히 바람직하다. 또한, 사용하는 수분산 고분자 탄성체의 평균 입경은 동적 산란법 등의 공지의 방법으로 측정할 수 있다．스웨이드조 인공피혁에 있어서의 수분산 고분자 탄성체에서 유래하는 고분자 탄성체 A의 평균 입경도 필요에 따라 착색처리나 가교성 수지처리를 행한 후，투과형 전자현미경 등을 사용하여 측정할 수 있다．

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상기 요건을 만족하는 고분자 탄성체 A로서는, 공지의 방법으로 수분산 고분자 탄성체의 평균 입경을 조절하는 것이 바람직하나, 디이소시아네이트 성분으로서 지방족계 디이소시아네이트나 지환족계 디이소시아네이트를 포함하는 폴리우레탄(이하，무황변형 폴리우레탄이라 칭하는 일이 있음)을 사용하면 공업적으로 수분산 고분자 중합체의 평균 입경을 0.7㎛ 이하로 하는 것이 용이하며，또 방향족계 디이소시아네이트를 사용한 폴리우레탄에 비하여 동일한 평균 입경이라도 피막의 투명성이 높은 경향이 있으므로 특히 바람직한 예로서 들 수 있다．

또，카시트 등의 높은 내광성이 필요한 용도에 있어서는，고분자 탄성체 필름을 퀴세논 아크 램프 내광 견뢰성 평가(블랙패널 온도=83℃，적산 조사 조도=2OMJ)를 행한 경우(JIS L0804)，내광 견뢰성이 3급 이상，특히 바람직하게는 4급 이상인 고분자 탄성체 A를 사용하는 것이 바람직하다．구체적으로는，방향족계 디이소시아네이트의 비율이 10중량% 미만인 폴리우레탄인 것이 바람직하다．여기서 말하는 방향족계 디이소시아네이트란，폴리우레탄 등의 디이소시아네이트 성분으로서 사용되는 방향환을 갖는 디이소시아네이트인 것을 가리키며, 예를 들면 2,4-트릴렌 디이소시아네이트，2,6-트릴렌 디이소시아네이트，4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트，크실릴렌 디이소시아네이트 등의 공지의 방향족계 디이소시아네이트를 들 수 있다. 고분자 탄성체 A에 함유하는 방향족계 디이소시아네이트의 비율이 10중량% 이상인 경우에는，수득된 스웨이드조 인공피혁에 있어서，고분자 탄성체 A 자체의 광황변에 의한 광변색 및 고분자 탄성체 A의 광열화에 기인한 안료의 광퇴색이 일어나기 쉬워져서，내광성의 개량에 한계가 생기는 경우가 있다．혹은，대단히 내광성이 우수한 특정한 안료나 적외선 등의 축열이 적은 특정한 안료를 사용하는 것이 필요하여 제조 비용의 문제가 생길 뿐만 아니라，한정된 안료로 착색하는 것이 필요해 지기 때문에 다양성이 풍부한 색조를 갖추는 것이 곤란해지는 경우가 있다．특히，폴리우레탄을 구성하는 유기 디이소시아네이트로서는, 카시트 등의 고내광성이 필요한 용도에 있어서는，헥사메틸렌 디이소시아네이트，이소포론 디이소시아네이트，노르보르넨 디이소시아네이트，4,4'-디시클로헥실 메탄 디이소시아네이트 등의 방향환을 갖지 않는 지방족계 또는 지환족계의 유기 디이소시아네이트가 바람직한 예로서 들 수 있다．
고내광성이 필요한 용도가 아니면，본 발명의 효과를 방해하지 않는 범위에서 유기 디이소시아네이트로서 방향족계의 유기 이소시아네이트를 사용해도 무방하다．

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또，스웨이드조 인공피혁을 구성하는 고분자 탄성체 A는，130℃의 열수 중에 침지한 직후의 열수 팽윤율이 20% 이하인 것이 바람직하다．130℃의 열수 중에 침지한 직후의 고분자 탄성체 A의 열수 팽윤율이 20%를 초과하는 경우에는，수용액으로 극세화 처리나 유연화 처리할 때나，경우에 따라 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서 염료를 사용하여 염색할 때 등에，고분자 탄성체 A가 팽윤 변형하여 안료의 탈락이 일어나거나，또는 고분자 탄성체 A 중에 함입되어 있던 안료 B가 노출되기 쉬워져서，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 발색성，선명성，마찰 견뢰성이 저하하는 경향이 있다．이에 더하여，고분자 탄성체 A가 섬유를 파지(把持)할 수 없고，표면섬유의 평균 입모 길이를 10∼200㎛의 약간 짧게 하는 것이 곤란해지는 경향이 있다．특히 물 분산 고분자 탄성체는，종래부터 인공피혁을 제조할 때에 사용되고 있는 용매계의 고분자 탄성체 A와 비교하여 130℃에서의 열수 팽윤율이 높은 경향이 있기 때문에，3관능 화합물 등을 사용하여 가교(架橋)하는 것 등으로 130℃에서의 열수 팽윤율을 감소시키는 것이 바람직하다．

여기서 말하는 130℃의 열수중에 침지한 직후의 고분자 탄성체 A의 열수 팽윤율이란，후술하는 고분자 탄성체 A 캐스트 필름을 120∼150℃에서 열처리한 후의 중량을 W0로 하고, 130℃ 열수에 1시간 침지한 후의 중량을 W로 했을 때，하기의 계산식에 따라 계산한 팽윤율을 말한다．

고분자 탄성체 A의 130℃에서의 열수 팽윤율(wt%) = [(W-W0)/W0] x 100

본 발명의 폴리우레탄에 사용되는 고분자 폴리올로서는 용도나 필요 성능에 따라 공지의 고분자 폴리올을 선택하면 되고，예를 들면 폴리에틸렌 글리콜，폴리프로필렌 글리콜，폴리테트라메틸렌 글리콜，폴리(메틸테트라메틸렌 글리콜) 등의 폴리에테르계 폴리올; 폴리부틸렌 아디페이트디올，폴리부틸렌 세바케이트디올, 폴리헥사메틸렌 아디페이트디올，폴리(3-메틸-1,5-펜틸렌 아디페이트)디올，폴리(3-메틸-1,5-펜틸렌 세바케이트)디올，폴리카프로락톤 디올 등의 폴리에스테르계 폴리올; 폴리헥사메틸렌 카르보네이트 디올，폴리(3-메틸-1,5-펜틸렌 카르보네이트)디올 등의 폴리카르보네이트계 폴리올; 폴리에스테르 카르보네이트 폴리올 등이 사용될 수 있으며，이들 중 1 종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다．특히，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 내광 견뢰성이나 내NOx 황변성，내한성(耐汗性)，내가수분해성 등의 내구성이 양호한 것으로 하는 등의 관점에서，폴리에테르계，폴리에스테르계 또는 폴리카르보네이트계 등의 2종 이상을 병용한 고분자 폴리올을 사용하는 것이 특히 바람직한 예로서 들 수 있다．

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본 발명의 폴리우레탄에 사용되는 사슬(鎖)신장제 성분으로서는, 용도나 필요 성능에 따라 공지의 우레탄 수지의 제조에 사용되는 사슬 신장제를 선택하면 되고, 예를 들면 히드라진，에틸렌디아민，프로필렌디아민，헥사메틸렌디아민，노나메틸렌디아민，크실릴렌디아민，이소포론디아민，피페라진 및 그 유도체，아디핀산 디히드라지드，이소프탈산 디히드라지드 등의 디아민류; 디에틸렌트리아민 등의 트리아민류; 트리에틸렌 테트라민 등의 테트라민류; 에틸렌 글리콜，프로필렌 글리콜，1,4-부탄디올，1,6-헥산디올，1,4-비스(β-히드록시에톡시)벤젠，1,4-시클로헥산 디올 등의 디올류; 트리메틸올 프로판 등의 트리올류; 펜타에리스리톨 등의 펜타올류; 아미노에틸 알코올，아미노프로필 알코올 등의 아미노알코올류 등을 들 수 있고，이들 중 1종 또는 2종 이상을 이용할 수 있다．또，사슬 신장 반응시에 사슬 신장제와 함께 에틸아민，프로필아민，부틸 아민 등의 모노아민류; 4-아미노부탄산，6-아미노헥산산 등의 카르복실기 함유 모노아민 화합물; 메탄올，에탄올，프로판올，부탄올 등의 모노올류를 병용해도 된다．

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또，폴리우레탄 수지의 수지 골격 중에 수분산 고분자 탄성체의 입경이나 각종 성능을 부여하기 위해 카르복실기를 도입해도 된다．그 방법은 특별히 제한되지 않으나，예를 들면 우레탄 수지의 원료로서 2,2-비스(히드록시메틸)프로피온산，2,2-비스(히드록시메틸)부탄산，2,2-비스(히드록시메틸)길초산 등의 카르복실기 함유 디올을 병용하는 것 등에 의해 달성된다．

또，내광성이 뛰어난 아크릴 성분을 폴리우레탄에 복합한 아크릴 폴리우레탄 복합형 고분자 탄성체 A를 사용하는 것도，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 내광 견뢰성 등의 내구성이 우수하다는 등의 측면에서 매우 적합한 예로서 들 수 있다．즉，고분자 탄성체 A가 폴리우레탄 성분과 아크릴 성분으로부터 구성되어 있고，폴리우레탄 성분과 아크릴 성분의 중량 비율이 10:90∼90:10으로서，폴리우레탄 성분이 해도(海島) 구조의 해(海)를 구성하고，아크릴 성분이 해도 구조의 도(島)성분을 구성하며，폴리우레탄 성분이 연속상을, 아크릴 성분이 비연속상을 형성하고 있는 아크릴 우레탄 복합형 고분자 탄성체 A를 사용하는 것도 매우 적합하다．또，고분자 탄성체 A가 폴리우레탄 성분과 아크릴 성분으로부터 구성되어 있는 경우에는，안료 B가 폴리우레탄 중에 혼재 일체화하여 존재하는 것이 안료 B의 탈락을 억제하여 마찰 견뢰성 등의 견뢰성을 확보하는 점에서 바람직하다．또한, 카시트 등의 고내광성이 필요한 용도에 있어서는, 아크릴 폴리우레탄 복합형 고분자 탄성체 A에 대하여도 방향족계 디이소디아네이트 비율이 10중량% 미만인 것이 바람직하다.

아크릴 우레탄 복합형 수지는，공지의 방법으로 우레탄 수지 수성 분산액의 존재하에서(메타)아크릴산 유도체를 주성분으로 하는 에틸렌성 불포화 모노머를 유화(乳化)중합하는 방법 등으로 얻어진다．또，종래에 공지된 에틸렌성 불포화 모노머의 유화중합과 동일하게 하여 행할 수 있다. 에틸렌성 불포화 모노머로서는,(메타)아크릴산 메틸，(메타)아크릴산 에틸，(메타)아크릴산 부틸，(메타)아크릴산 2-에틸헥실 등의(메타)아크릴산 알킬에스테르를 주성분으로 하여 사용하는 것이 바람직하다．또한，1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트，1,9-노난디올디(메타)아크릴레이트，네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트，디비닐벤젠，(메타)아크릴산아릴 등의 다관능성 에틸렌성 불포화 모노머를 소량 공중합하여 수지를 가교구조로 하는 것이 바람직하다．

또한，고분자 탄성체 A는 주제(主劑)수지용의 가교제를 함유하고 있어도 된다．가교제로서는 주제수지의 관능기와 반응할 수 있는 관능기를 분자내에 2개 이상 함유하는 화합물로서，주제수지의 관능기와 가교제의 관능기의 조합은，카르복실기와 옥사졸린기，카르복실기와 카르보디이미드기，카르복실기와 에폭시기，카르복실기와 시클로카르보네이트기，카르복실기와 아지리딘기，카르보닐기와 히드라지드기 등을 들 수 있다．이들 중에서도，액 안정성이 우수하고 게다가 제조가 용이하기 때문에，카르복실기를 갖는 주제수지와 옥사졸린기 또는 카르보디이미드기를 갖는 가교제의 조합이 바람직한 예로서 들 수 있다．

본 발명의 고분자 탄성체 A는 본 발명의 특징을 손상시키지 않는 한, 침투제，증점제，산화 방지제，자외선 흡수제，조막조제(造膜助劑)，감열 겔화제，유연제，활제，오염방지제，형광제，곰팡이 방지제，난연제，폴리비닐 알코올，카르복시메틸 셀룰로오스 등의 수용성 고분자 화합물，염료 등을 적절히 함유하고 있어도 된다．

본 발명의 스웨이드조 인공피혁에 있어서，고분자 탄성체 A와 3차원 엉킴체의 중량비는 15:85∼60:40인 것이 필요하다．여기서 말하는 고분자 탄성체 A와 3차원 엉킴체의 중량비란，고분자 탄성체 A 중 및 3차원 엉킴체에 안료가 포함된 상태에서의 중량비로 정의한다．고분자 탄성체 A가 15중량% 미만인 경우에는，고분자 탄성체 A의 발색이 섬유에 비해 상대적으로 부족하며，또 섬유의 파지력이 부족하여 표면섬유의 평균 입모 길이를 10∼200㎛의 약간 짧게 하는 것이 곤란해지기 때문에，고분자 탄성체 A의 발색이 방해되어 다양한 색조를 갖추는 것이 곤란해지고，마찰 견뢰성이나 표면 마모성도 떨어지는 경향이 있다．반대로，고분자 탄성체 A가 60중량%를 초과하는 경우에는，섬유와 고분자 탄성체 A의 색얼룩이 두드러져서 스웨이드감이 부족하여 고급감이 떨어지는 경향이 있고, 또 인장강력이나 인열강력 등의 역학 물성이 떨어지는 경향이 있다．고분자 탄성체 A와 3차원 엉킴체의 비율은 20:80∼50:50의 범위인 것이 특히 바람직하다. 또한, 고분자 탄성체 A와 3차원 엉킴체의 비율은，구성하는 극세섬유 또는 고분자 탄성체 A의 어느 한쪽만을 용해 제거 또는 분해 제거하여 분취하는 방법 등으로 구할 수 있다.

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본 발명에서는 극세섬유 및 고분자 탄성체 A에 안료를 함유시켜서 목표로 하는 색조로 착색하고，염료를 사용하지 않고 스웨이드조 인공피혁으로 하는 것이 특히 바람직하다．또，목표로 하는 색조에 어느정도 가까운 색조로 스웨이드조 인공피혁을 착색한 후，색 맞춤이나 색조의 조정 등을 행하기 위해 안료 C를 0.5∼25중량%로 함유하는 고분자 탄성체 B로 이루어지는 층을 입모 섬유의 근원 부근의 표면에 연속 또는 비연속의 상태로 부여해도 되며，또 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서 소량의 염료로 착색해도 된다．단, 극세섬유 및 고분자 탄성체 A에 안료를 함유시켜서 착색한 색조로는 크게 다른 색조로 염료를 사용하여 염색하는 경우에는 다량의 염료가 필요해져서 내광 견뢰성이 떨어지는 경향이 있다. 따라서，염색을 행하는 경우에는 목적으로 하는 색조에 어느 정도 가까운 색조가 되도록，극세섬유 및 고분자 탄성체 A에 안료를 함유시켜서 착색한 후에，담색의 색조이면 스웨이드조 인공피혁을 구성하는 극세섬유，또는 극세섬유 및 고분자 탄성체에 대해 0∼2중량% 정도，농색의 색조이면 스웨이드조 인공피혁을 구성하는 극세섬유，또는 극세섬유 및 고분자 탄성체에 대해 0∼5중량% 정도의 부착량으로 되도록 필요 최소량의 염료를 사용하여 염색하는 것이 바람직하다. 또，본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서，흡진 착색용 안료를 사용하여 착색해도 무방하다．

본 발명에서는 극세섬유와 고분자 탄성체 A의 쌍방에 안료를 함유시켜서 착색하고，안료로서 유기안료를 주체로 사용하며，표면의 극세섬유의 평균 입모 길이를 10∼200㎛로 약간 짧게하여 고분자 탄성체 A의 발색성을 확보하고 있으므로，염료를 사용하지 않아도 폭넓은 색조로 착색할 수 있다．

이상으로부터，본 발명자들은 폭넓은 색조에 있어서 발색성，내광 견뢰성이 우수하고，스웨이드감，표면 터치 및 촉감이 우수한 스웨이드조 인공피혁을 얻는 방법을 발견하여 본 발명에 이르렀다．

다음에，본 발명의 스웨이드조 인공피혁의 제조방법에 대해 상세히 설명한다．

본 발명의 극세섬유 발생형 섬유로서는, 수용액이나 유기용매로 제거성분을 제거하여 극세섬유를 얻는 해도형 복합섬유나 혼합방사형 복합섬유 및 분할처리에 의해 극세섬유를 얻는 박리 분할형 복합섬유 등의 다성분계 복합섬유를 들 수 있다. 그 중에서도，0.2 데시텍스 이하의 극세섬유를 얻는 것이 용이한 점에서，해도형 복합섬유나 혼합방사형 복합섬유가 바람직하다．

극세섬유 발생형 섬유는 방사 노즐로부터 토출된 후，통상 연신처리된다. 연신은 노즐로부터 토출된 섬유를 일단 감아내고 나서 연신하는 경우와，감기 전에 연신하는 경우가 있으나 어느 것이라도 무방하며，또 연신은 열풍，열판，열롤러, 수욕(水浴) 등 어느 것을 사용하여 행해도 된다．단, 변성 PVA 등의 수용해성이 큰 폴리머를 사용하는 경우에는，수욕 중에서 연신하는 것보다 수분의 영향이 적은 열풍 등의 건식법으로 연신하는 것이 바람직하다．그 후 필요에 따라 권축(捲縮) 등의 처리공정을 거쳐，섬도 1∼15데니어(D)，섬유 길이 2∼80mm의 섬유로 이루어지는 단섬유 웨브(섬유 엉킴 부직포)를 형성한다. 이 단섬유 웨브는 카드로 해섬(解纖)하고 웨이버를 통과시켜서 랜덤 웨브 또는 크로스랩 웨브를 형성한 후 니들펀치 처리를 행하는 방법，또는 초지(抄紙) 방법으로 웨브를 형성한 후 수류(水流) 엉킴 처리를 행하는 방법 등의 공지의 방법에 의해 제작된다. 또는，스팬본드법 등의 공지의 방법으로 장섬유 웨브를 제조하고 필요에 따라 니들펀치 처리나 수류 엉킴 처리를 행하는 방법으로 제조해도 무방하다．

필요에 따라，본 발명의 목적 효과를 손상시키지 않는 범위에서，다른 섬유를 혼합 또는 적층시켜도 되고，또 본 발명의 3차원 엉킴체의 내부 또는 이면측(입모 표면과 반대측)에 형태 안정화 또는 지지 등의 목적으로，편물 또는 직물을 적층하는 것도 바람직한 예로서 들 수 있다．

본 발명에서는 극세섬유와 고분자 탄성체 A의 양쪽을 안료를 사용하여 발색시키고 있기 때문에，종래의 염색방법이 적용하기 곤란했던 염색성이 다른 복수종류의 섬유，예를 들면 섬도가 다른 복수종의 섬유 또는 폴리에스테르，나일론，폴리프로필렌 등과 같이 염색성이 다른 이종(異種) 폴리머로 이루어지는 복수종류의 섬유의 착색에도 적용 가능하므로，본 발명은 다방면의 인공피혁 용도에 사용할 수 있다．그 중에서도，역학 물성，촉감이나 각종 기능 등을 용이하게 조절할 수 있는 점에서，표면층에 부직포가 존재하고，또한 섬유를 안료로 착색한 편물 또는 직물이 이 부직포의 이면측에 존재하는 3차원 엉킴체를 갖는 스웨이드조 인공피혁，또는 표면층 부분과 이면측 부분을 구성하는 섬유가 같은 계통색의 안료로 착색되고，표면층 부분과 이면측 부분이 서로 이종의 섬유로 이루어지는 3차원 엉킴체를 갖는 스웨이드조 인공피혁도，매우 적합한 예로서 들 수 있다. 또한, 여기서 말하는 이종의 섬유란，폴리머 종류나 섬유의 섬도등이 다른 섬유에 관한 것을 나타낸다．
또，이면측에 사용하는 이종의 섬유나 이 편물 또는 직물에는，본 발명의 목적·효과를 손상시키지 않는 범위내에서 필요에 따라，예를 들면 착색 방지제，내열제，난연제，활제，오염방지제，형광증백제，소염제，착색제，광택 개량제，제전제，방향제，탈취제，항균제，항진드기제，무기미립자 등의 첨가제가 포함되어도 무방하다．또，편물 또는 직물은，필요에 따라 본 발명의 극세섬유 발생형 섬유로 이루어지는 것이라도 무방하다．

또，필요에 따라 섬유 엉킴 부직포를 50∼200℃ 범위의 온도로 가열처리，또는 50∼95℃ 범위의 열수조에서 열수 가열처리하여 섬유 엉킴 부직포를 수축시켜도 된다．수축율은 극세섬유 발생형 섬유의 종류，중량 비율，방사 조건，연신 조건 등에 의해 정해지나，스웨이드조 인공피혁의 외관 등이 양호한 점 및 스웨이드조 인공피혁의 표면 평활성이나 충실감이 뛰어난 점 등으로부터，면적 수축율로서 5∼60%，특히 10∼50%의 범위에 있는 것이 바람직하다．

필요에 따라, 부직포에 용해제거 가능한 수지, 예를 들면 폴리비닐 알코올계 수지 등의 수용성 호제(糊劑)를 부여하여 부직포를 임시 고정해도 되며, 표면 평활화나 비중 조정 등을 위해 열 프레스 등의 열처리를 행해도 된다．

섬유 엉킴 부직포의 두께는，수득되는 인공피혁의 용도 등에 의해 임의로 선택할 수 있고 특히 제한되는 것이 아니나, 그 두께는 0.2∼10mm 정도인 것이 바람직하며，0.4∼5mm 정도인 것이 더욱 바람직하다．밀도는 0.20∼0.80g/cm³가 바람직하고, 0.30∼0.70g/cm³가 더욱 바람직하다．0.20g/cm³ 미만이면 섬유의 입모감이 부족하고，나아가서는 기계 물성도 저하하는 경향이 있다．0.80g/cm³을 초과하면 수득되는 인공피혁의 촉감이 딱딱해지는 경향이 있다．

그리고，우레탄계 중합체，아크릴계 중합체，또는 아크릴 우레탄 복합종류 등의 고분자 탄성체 A와 안료 B의 분산액을섬유 엉킴 부직포의 내부에 함침한다．그 후，열처리하여 건식 응고하거나，열처리，적외선 가열처리，열수처리，스팀처리하여 감열 응고시킨 후에 열처리하고 뒤이어 건조한다．안료 B를 함유하는 고분자 탄성체 A는，섬유 엉킴 부직포 전체에 균일하게 부여되어도 되고，표면 또는 이면에 이동(migration)시켜서 두께 방향으로 구배가 생기도록 부여해도 된다．안료를 균일하게 분포시킬 수 있는 점 때문에 감열겔화성(heat-sensitive gelling) 화합물을 첨가하여 열수 또는 습윤 분위기 하에서나, 적외선，마이크로파 또는 열풍 등으로 겔화 응고시키는 등의 공지의 감열겔화 방법을 이용하고，고분자 탄성체 A를 섬유 엉킴 부직포 전체에 균일하게 부여하는 것이 바람직한 예로서 들 수 있다．수분산 고분자 탄성체를 섬유 엉킴 부직포 내부에 함침하는 방법에 대해서는 섬유 엉킴 부직포 중에 고분자 탄성체 A의 수성 분산액을 균일하게 함침시킬 수 있는 공지의 방법을 채용하면 되나, 수성 분산액 중에 섬유 엉킴 부직포를 침지한 후에 프레스롤이나 닥터나이프 등을 사용하여 수분산 고분자 탄성체의 함침량을 적정량으로 조정하는 방법이나，정량펌프를 사용하는 코팅 도공 방법에 의한 방법 등이 바람직한 예로서 들 수 있다．

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또，고분자 탄성체 A의 유기용매 용액과，안료 B의 유기용매 용액 또는 유기용매 분산액을 혼합한 후 섬유 엉킴 부직포에 함침하고, 그 후 공지의 방법으로 습식응고를 행하는 방법도 일례로서 들 수 있으나，안료의 용출 등에 충분히 주의할 필요가 있다．

안료 B를 함유한 고분자 탄성체 A의 함침은，극세섬유 발생형 섬유로 이루어지는 섬유 엉킴 부직포를 제조하는 공정 후부터 극세섬유 발생형 섬유를 0.2 데시텍스 이하로 극세화하는 공정 전까지 중 어느 하나의 공정에서 행하는 것이 스웨이드감，표면 터치，유연성이 양호하고 고급감을 갖는 스웨이드 인공피혁을 얻어지는 점，및 인열강력이나 마찰 견뢰성 등의 실용 성능이 양호하기 때문에 바람직하다．

필요에 따라，안료 C를 0.5∼25중량% 함유하는 고분자 탄성체 B로 이루어지는 층을 입모 섬유의 근원 부근의 표면에 연속 또는 비연속의 상태에서 부여하는 것이，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 색조, 발색성 및 표면감이나 표면 물성을 용이하게 조절할 수 있는 점에서 매우 적합한 예로 들 수 있다．부여량은 고분자 탄성체 B 및 안료 C의 고형분으로 환산하여 O.5∼30 g/m²의 범위가 발색성，표면의 스웨이드감 등의 점에서 바람직하며, 1∼20g/m²가 보다 바람직하다． 섬유 엉킴 부직포나 극세섬유 엉킴체의 표층에 부여하는 방법으로서는, 공지의 그래비아 코트법，스프레이법 등의 점상의 비연속 부여방법，나이프 코트법，전사법 등의 연속 부여 방법을 사용하면 되나，도포의 균일성 관점 및 도포량의 조절이 용이한 점에서，더나아가 표면의 스웨이드감이 손상되기 어려운 관점에서，그래비아 코트법，스프레이법이 바람직한 예로서 들 수 있다．고분자 탄성체 B로서는 상술한 고분자 탄성체 A가，이 안료 C로서는 상술한 안료 B가 매우 적합하게 사용되고, 또한 상기 수분산 고분자 탄성체나 수분산 안료를 사용하면 내광 견뢰성，마찰 견뢰성，발색성이 양호해지므로 바람직하다．또한 안료 C를 함유하는 고분자 탄성체 B는，섬유 엉킴 부직포나 극세섬유 엉킴체의 표면에만 부착하지 않고 내부까지 일부 침투하도록 처리하는 것이，수득되는 스웨이드조 인공피혁의 스웨이드감이나 표면 터치 및 박리강력이 양호해지는 점에서 바람직하다．

이 공정은 고분자 탄성체 A를 섬유 엉킴 부직포에 부여하는 공정 이후의 어느 공정에서도 행할 수 있으나，극세섬유 발생형 섬유를 극세섬유로 하는 공정 이전，또는 소량의 염료를 사용하여 염색하는 공정 이전에 행하는 것이 수득되는 스웨이드조 인공피혁의 스웨이드감，표면 터치，나아가서는 마찰 견뢰성 등이 양호하게 되는 점에서 바람직하다．

안료 C를 함유하는 고분자 탄성체 B는 필요에 따라 본 발명의 특징을 손상하지 않는 한, 침투제，증점제，산화 방지제，자외선 흡수제，조막조제，감열겔화제，유연제，활제，항오염제，형광제，항곰팡이제，난연제，친수화제 또는 폴리비닐 알코올，카르복시메틸 셀룰로오스 등의 수용성 고분자 화합물，염료 등을 적절히 함유하고 있어도 된다．

다음，섬유 엉킴 부직포 중의 극세섬유 발생형 섬유를 극세섬유 및 고분자 탄성체의 비용제이며 또한 극세섬유 발생형 섬유의 추출 제거 성분을 용해하는 용매로 이 추출제거 성분을 제거하거나，또는 박리형 분할섬유의 경우에는 분할박리 처리를 실시하여 극세섬유로 한다．본 발명에서는，극세화를 위한 추출제거를 유기용매를 실질적으로 함유하지 않는 물 또는 수용액 중에서 행하는 것이, 전술한 것처럼 유기계 안료를 포함하여 다양한 안료를 사용할 수 있는 점，추출제거 처리시에 극세섬유 성분이나 고분자 탄성체 성분의 분해 반응이 일어나지 않는 점，환경에 배려가 가능한 점，나아가서는 추출제거 성분으로서 PVA를 사용한 경우에는 PVA의 수축작용에 의해 극세섬유간에 구조 권축이 발현하여 부직포의 부피 및 밀도를 증대함으로써 선명하게 발색하기 쉽고, 또한 대단히 유연한 천연피혁과 같은 우수한 촉감의 스웨이드조 인공피혁을 얻어지는 점에서 특히 바람직하다. 또한 극세화를 위한 수용액에는，통상 연수(軟水)가 사용되나 약알칼리 수용액，약산성 수용액이라도 무방하며，계면활성제나 침투제 등을 함유하는 것이라도 무방하다. 또한 추출 제거 온도는 생산성 등을 고려하여 적절히 조정하면 되나，50℃ 이상에서 처리하는 것이 바람직하다．이 극세섬유 발생형 섬유를 극세화하는 공정은，섬유 엉킴 부직포에 고분자 탄성체 A를 부여한 공정 이후에 행하는 것이 바람직하다．극세섬유 발생형 섬유를 극세화한 후에 고분자 탄성체 A를 부여한 경우에는，표면섬유의 입모감이 부족하여 스웨이드감이나 표면 터치가 떨어지며，촉감도 단단해지는 경향이 있다．또，고분자 탄성체 A나 안료 B가 함유하는 유화제나 올리고머가 잔존하고，마찰 견뢰성이나 포깅(fogging) 등이 문제되는 경우가 있다．또，고분자 탄성체 A는 극세섬유에 접착하여도 되며，고분자 탄성체 A와 극세섬유 사이에 공간을 형성하고 있어도 되나，고분자 탄성체 A와 극세섬유 다발 사이에서 부분적으로 접착하는 상태에 있으면，스웨이드감，표면 터치，촉감，표면강도，인열강력，마찰 견뢰성이 양호하게 되는 경향이 있다．

또, 극세섬유 발생형 섬유를 극세화한 공정의 이전 또는 이후에，필요에 따라 가압 가열 처리하여 원하는 두께로 만들거나 두께 방향으로 분할 처리하여 두께를 조절해도 된다．적어도 １개의 면에 버핑(buffing)처리 등의 기모 처리를 가하여, 수득되는 스웨이드조 인공피혁의 적어도 한 면에서 표면의 극세섬유의 평균 입모 길이를 10∼200㎛로 할 필요가 있다. 평균 입모 길이를 10∼200㎛로 하기 위해서는, 전술한 바와 같이 고분자 탄성체 A와 3차원 엉킴체의 중량비를 15:85∼60:40으로 하는 것, 및 130℃의 열수 중에 침지한 직후의 열수 팽윤율이 20% 이하인 고분자 탄성체 A를 이용하는 것이 바람직하고，아울러 콘택트 버핑이나 에머리(emery) 버핑 등의 버핑 조건의 종이의 입자 크기나 회전수 등을 적절히 선택하는 것이 바람직하다.

본 발명에서는, 극세섬유 및 고분자 탄성체 A에 안료를 함유시켜 목적하는 색조로 스웨이드조 인공피혁을 착색하는 방법 또는 목적하는 색조에 어느 정도 가까운 색조로 착색한 후 안료 C를 함유한 고분자 탄성체 B를 입모 섬유의 근원 부근의 표면에 부여하고 색 맞춤이나 색조 조정 등을 행하는 방법，또 본 발명의 효과를 손상하지 않는 범위 내에서 소량의 염료를 이용하여 색조를 조정하는 방법을 채용할 수 있다．또，필요에 따라 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위내에서 흡진 착색용 안료를 이용하여 착색해도 관계없다. 즉，염색을 행하는 경우에는 내광 견뢰성，마찰 견뢰성 및 스웨이드감，표면 터치나 촉감 등，본 발명의 효과를 방해하지 않도록 주의하여 행할 필요가 있다．

또，필요에 따라, 구김 유연화 처리，역봉합 브러싱，에머리 버핑 처리 등을 행하거나 항오염 처리，친수화 처리，활제 처리，유연제 처리，산화 방지제 처리，자외선 흡수제 처리，형광제 처리，난연제 처리 등의 마무리 처리를 행할 수도 있다．

본 발명의 스웨이드조 인공피혁은 극세섬유의 입모를 갖는 표면을 크세논 아크 램프 내광 견뢰성 평가(블랙 패널 온도= 83℃，적산 조사 조도= 20MJ)할 때의 내광 견뢰성이 4급 이상인 것이, 폭넓은 색조로의 우수한 내광 견뢰성과 발색성을 갖는 점에서 바람직하다．

또，본 발명의 스웨이드조 인공피혁은 JIS L0801에 준하여 측정한 습윤하의 마찰 견뢰성이 3급 이상인 것이，예를 들면 카시트 등으로 대표되는 인테리어 용도나 의료용도 등에 적합하므로 바람직하고，담색계로는 4급 이상인 것이 보다 바람직하다．

본 발명의 스웨이드조 인공피혁은 필요시, 공지의 방법에서 적어도 한 면에 고분자 탄성체 C를 부여하는 것 등으로 은부조 인공피혁, 반은부조 인공피혁 혹은 누벅조 인공피혁으로 하는 것도 가능하다. 또한，표면을 가열 압압하의 평활면으로 함으로써 스웨이드조 인공피혁의 표층부를 용융시켜 수지 피복층으로 하여 은부조 인공피혁으로 할 수도 있다．또한, 은부조 인공피혁을 제조하기 위해 표면에 부여하는 수지로는 상기 고분자 탄성체 A가 매우 적합하게 사용되지만, 스웨이드조 인공피혁 내부에 함유된 것과 동일한 고분자 안료 및 탄성체를 이용하면，내광 견뢰성，마찰 견뢰성，발색성이 양호해지는 경향이 있다. 은부조 인공피혁을 제조하는 방법으로는, 공지 방법에서 적어도 한 면의 표면 전체를 고분자 탄성체 C로 피복함으로써 수득한다．또，반은부조 인공피혁을 제조하는 방법에서 적어도 한면에 은면 부분과 극세섬유의 입모 부분이 원하는 비율이 되도록 고분자 탄성체 C를 스프레이 방식，그라비어 방식 등의 방법으로 부분적으로 은부착 부분을 형성함으로써 얻어진다. 또한 누벅조 인공피혁을 제조하는 방법으로서는, 공지의 방법에서 적어도 한 면의 표면에 극세섬유의 입모 길이가 짧아지도록 고분자 탄성체 C를 부여하거나 또는 고분자 탄성체 C를 부여한 후 마일드한 조건에서 다시 버핑 처리하거나, 또는 표면의 고분자 탄성체와 3차원 엉킴체의 중량 비율을 증가시키는 것 등에 의해 얻어진다.

또, 필요에 따라 본 발명의 스웨이드조 인공피혁을 상층에 사용하고 편물 또는 직물을 하층이 되도록 접착제 등의 공지의 방법으로 접합하거나, 혹은 본 발명의 스웨이드조 인공피혁을 상층에 사용하고 이 스웨이드조 인공피혁을 구성한 섬유와 다른 종류의 섬유로 이루어진 층을 하층이 되도록 접착제 등의 공지의 방법에 따라 접합해도 된다. 또한，필요에 따라 상기 접합된 스웨이드조 인공피혁에 구김 유연화 처리，활제 처리，유연제 처리，산화 방지제 처리，자외선 흡수제 처리，형광제 처리，난연제 처리，항오염 처리，친수화 처리 등의 마무리 처리를 행할 수도 있다．

실시예

이하，실시예에 의하여 본 발명을 구체적으로 설명하나，본 발명은 이러한 실시예에 의하여 하등 한정되는 것이 아니다. 또한, 실시예 중의 '부' 및 '%' 는 별도의 언급이 없는 한 중량에 관한 것이다．

[인장강력]

JIS L1079의 5.12.1에 준거하고，MD 방향(종방향)，CD 방향(횡방향)으로 반출폭 25mm의 시험편의 인장강력을 측정하여 그 평균값으로 나타냈다．

[인열강력]

JIS L1079의 5.14의 C법에 준거하고，MD 방향(종방향)，CD 방향(횡방향)으로 반출폭 25mm의 시험편의 인열강력을 측정하여 그 평균값으로 나타냈다．

[내광 견뢰성]

스웨이드조 인공피혁의 표면에 크세논 아크 램프를 100시간 조사(블랙 패널 온도: 83℃, 적산 조사 조도: 2OMJ/m²，물 스프레이 없음)한 후의 변색도를 JIS L 0804에서 규정하는 변색 그레이 스케일을 이용하여 변색도를 판정하고 그 변색도 판정을 등급으로 정했다．

[습윤하의 마찰 견뢰성]

JIS L0801에 준하여 습윤 상태에서 측정하여 등급 판정으로 평가하였다．

[표면 마모성]

JIS L1096(6.17.5 E법 마틴데일법)에서 압압 하중 12kPa(gf/cm²)，마모횟수 5만 회에서의 감량을 측정하였다．

[수분산 안료의 평균 입경]

오쓰카 화학 주식회사제「ELS-800」을 사용하여 동적 광산란법에 따라 측정하여，쿠물런트(cumulant)법(도쿄화학 동인사 발행「콜로이드 화학 제IV권 콜로이드 화학 실험법에 기재」)에 따라 해석하여，수분산 안료의 평균 입경을 측정하였다.

[수분산 고분자 탄성체의 평균 입경]

오쓰카 화학 주식회사제「ELS-800」을 사용하여 동적 광산란법에 따라 측정하여，쿠물런트법(도쿄화학 동인사 발행「콜로이드 화학 제IV권 콜로이드 화학 실험법에 기재」)에 따라 해석하여，수분산 고분자 탄성체의 평균 입경을 측정하였다. 또한 스웨이드조 인공피혁 중의 고분자 탄성체의 평균 입경은 스웨이드조 인공피혁을 에폭시 수지 처리하여 함입 및 염색 처리한 후，초마이크로톰으로 두께 5∼10㎛의 초박절편을 제작하여 히타치 제작소제 투과형 전자현미경「H-80ONA 형」으로 고분자 탄성체를 관찰함으로써 측정하였다．

[스웨이드조 인공피혁의 평균 입모 길이]

산화 오스뮴 염색처리한 스웨이드조 인공피혁의 단면을 주사형 전자현미경「S-2100 히타치 주사형 전자현미경」(배율 200배)으로 10곳 이상 관찰하고，고분자 탄성체층보다 상부의 표면 섬유의 입모 길이를 측정하여 그 평균값을 산출하였다．

[고분자 탄성체 중의 안료의 평균 입경과 분포 상태]

산화 오스뮴 염색처리한 스웨이드조 인공피혁의 단면을 주사형 전자현미경「S-2100 히타치 주사 전자현미경」(배율 2000∼1만배)으로 10곳 이상 관찰하여，고분자 탄성체 중의 안료의 평균 입경과 분포 상태를 측정하였다．

[극세섬유 중의 안료의 평균 입경과 분포 상태]

스웨이드조 인공피혁을 구성하는 극세섬유를 에폭시 수지 처리하여 함입 및 염색 처리한 후，초마이크로톰으로 두께 5∼10㎛의 초박절편을 극세섬유의 단면에 따라 제작하여，이것을 히타치 제작소제 투과형 전자현미경「H-800NA형」(배율 1만 ∼10만배)으로 10곳 이상 관찰하여 극세섬유 중의 안료의 평균 입경과 분포 상태를 측정하였다．

[열가소성 수지의 융점]

DSC(TA3000, 메틀러사)를 사용하여 시료 1Omg을 질소중, 승온 속도 10℃/분으로 250℃까지 승온한 후 실온까지 냉각하고, 다시 승온 속도 10℃/분으로 250℃까지 승온한 경우에 나타나는 흡열 피크를 측정하여 구하였다.

[수분산 고분자 탄성체 필름의 130℃에서의 열수 팽윤율의 측정]

두께 50±5㎛의 1변당 10cm의 정방형 고분자 탄성체 캐스트 필름을 120∼150℃로 열처리한 후 그 중량(W0)을 측정하였다．그 후，130℃의 열수에 1시간 동안 침지한 후 샘플을 취출하고，곧바로 중량(W)을 측정하여，하기의 계산식에 따라 팽윤율을 계산하였다．

삭제

고분자 탄성체의 130℃ 열수 팽윤율(wt%) = [(W-W0)/W0] x 100

[수분산 고분자 탄성체 필름의 투명성 평가]

두께 50±5㎛의 1변당 10cm의 정방형 고분자 탄성체 캐스트 필름을 120∼150℃로 열처리한 후，육안으로 캐스트 필름의 투명성을 평가하였다．

삭제

[수용성 열가소성 폴리비닐 알코올의 제조]

제조예 1

교반기，질소 도입구，에틸렌 도입구 및 개시제 첨가구를 구비한 1OOL 가압 반응조에 초산 비닐 29.0kg 및 메탄올 31.0kg를 넣고，60℃로 승온한 후 30분간 질소 버블링하여 반응계를 질소 치환하였다．뒤이어 반응조 압력이 5.9kg/cm²로 되도록 에틸렌을 도입하였다．2,2'-아조비스(4-메톡시-2,4-디메틸 발레로니트릴)(AMV)를 메탄올에 용해하여 농도 2.8g/L의 개시제 용액을 조제하고, 질소 가스에 의한 버블링을 행하여 질소 치환하였다．상기의 중합조 내부온도를 60℃로 조정한 후 상기 개시제 용액 170ml를 주입하여 중합을 개시하였다．중합 중에 에틸렌을 도입하고, 반응조 압력 5.9kg/cm² 및 중합 온도 60℃를 유지하고，상기의 개시제 용액을 61OmL/hr로 연속 첨가하면서 중합을 실시하였다．1O시간후에 중합율이 7O%로 되면 이를 냉각하여 중합을 정지하였다．반응조를 개방하고 탈에틸렌한 후，질소 가스를 버블링하여 탈에틸렌을 완전히 행하였다．뒤이어 감압하에 미반응 초산 비닐 모노머를 제거하여 폴리 초산비닐의 메탄올 용액을 얻었다. 메탄올을 가하여 농도가 50%로 되도록 조정한 폴리 초산비닐의 메탄올 용액 200g(용액중의 폴리 초산비닐 100g)에 46.5g(폴리초산 비닐의 초산비닐 유닛에 대한 몰비: 0.10)의 알칼리 용액(NaOH의 10% 메탄올 용액)을 첨가하였다．알칼리 용액 첨가 뒤 약 2분 후에 반응계가 겔화하였고, 이 겔화물을 분쇄기로 분쇄하고 60℃에 1시간동안 방치하여 비누화를 진행시킨 후，초산메틸 100Og를 가하여 잔존하는 알칼리를 중화하였다．페놀프탈레인 지시약을 이용하여 중화 종료를 확인한 후，여별(濾別)하여 수득된 백색 고체(PVA)에 메탄올 1OOOg를 가하고 실온에서 3시간동안 방치하여 세정하였다．상기 세정 조작을 3회 반복한 후원심탈액하여 수득된 PVA를 건조기 내에서 70℃로 2일간 방치하여 건조함으로써 에틸렌 변성 PVA를 얻었다.

삭제

수득된 에틸렌 변성 PVA의 비누화도는 98.4 몰%이었다．또한, 이 변성 PVA를 회분화(ashing)한 후 산에 용해하고 원자흡광 광도계로 측정한 알칼리금속 이온의 함유량은 변성 PVA 100중량부에 대하여 나트륨 이온 환산으로 0.03중량부였다. 또한，중합후 미반응 초산비닐 모노머를 제거한 뒤 얻어진 폴리 초산비닐의 메탄올 용액을 n-헥산에 첨가하여 침전하고, 뒤이어 아세톤에 용해하는 재침전제를 3회 행한 후, 80℃에서 3일간 감압건조하여 정제된 폴리 초산비닐을 수득했다. 상기 폴리 초산비닐을 d6-DMSO 용액에 용해하고, 80℃에서 50OMHz 프로톤 NMR(JEOL GX-500) 분석한 결과, 에틸렌의 함유량은 10몰%였다. 상기 폴리 초산비닐의 메탄올 용액에, 초산비닐 유닛에 대하여 0.5배 몰의 알칼리를 첨가하여 생성된 겔상 물질을 분쇄하고, 60℃에서 5시간동안 방치하여 비누화를 진행한 후 메탄올 속실렛 추출을 3일간 실시하고，뒤이어 80℃에서 3일간 감압 건조를 행하여 정제된 에틸렌 변성 PVA를 얻었다. 상기 에틸렌 변성 PVA의 평균 중합도를 상법(常法)인 JIS K6726에 준하여 측정했을 때 330 이었다. 상기 정제 에틸렌 변성 PVA의 1,2-글리콜 결합량 및 수산기 3 연쇄의 중심 수산기의 함유량를 500MHz 프로톤 NMR(JEOL GX-500)에 의해 측정함으로써 전술한 대로 구했을 때 각각 1.50몰% 및 83% 였다. 또한, 상기 정제된 에틸렌 변성 PVA의 5% 수용액을 조제하여 두께 10미크론의 캐스트 필름을 제작하였다. 상기 필름을 80℃에서 1일간 감압 건조한 후 DSC(메틀러사제「TA300O」)를 이용하여，전술한 방법에 따라 융점을 측정했을 때 206℃ 였다．이어서，소르비톨 1몰에 대하여 에틸렌 옥사이드를 2몰 부가한 화합물을 2축압출기를 이용하여 상기 에틸렌 변성 PVA에 5 중량% 첨가한 PVA를 제조하였다.

[인공피혁의 제조]

실시예 1

제조예 1에서 얻어진 에틸렌 10몰% 변성 PVA(융점 206℃)를 해성분으로 하고, 카본블랙을 2.0중량% 함유한 고유점도 0.65(페놀/테트라클로로에탄의 등중량 혼합 용액에서 30℃로 측정)의 이소프탈산(이하，IPA라고 약칭하는 일이 있음)을 8몰% 함유한 폴리에틸렌 테레프탈레이트 칩(융점=234℃)을 도성분으로 하여, 상기 도성분 및 해성분의 중량 비율이 60:40 이고，도성분이 36 도로 구성되도록 240℃에서 용융 복합방사용 구금으로부터 토출 방사하였다．이 방사 섬유를 롤러 플레이트 방식으로 통상의 조건에 따라 연신하여 70 데시텍스/24 필라멘트의 멀티필라멘트를 얻었다. 또한，방사성，연속 러닝성，연신성이 양호하며 특별한 문제는 없었다．수득된 해도형 극세섬유 발생형 섬유에 기계 권축을 행하고，그 후 51mm로 절단 및 카드로 해섬한 후 크로스랩 웨버에서 웨브로 만들었다. 이어서, 15OO펀치/cm²로 니들 펀치를 행하고, 간격 6OOg/m²의 섬유 엉킴 부직포로 한 후, 175℃에서 건열처리를 행하고 섬유 결합 부직포를 면적 환산시 30%로 수축시켜 통상의 조건에서 가열 프레스 롤로 가압 처리를 행하여 표면을 평활화하였다. 수득된 극세섬유 발생형 섬유의 평균 섬도는 3.5 데시텍스였다. 뒤이어，그레이 수분산 안료(산요 색소 주식회사제「Sandye Super」축합 다환계 청색안료: 축합 다환계형 안료: 카본블랙의 고형분 중량 비율=45:50:5, 평균 입경 0.2㎛)와 수분산 고분자 탄성체로서 폴리올, 무황변형 디이소시아네이트, 아민계 고리신장제, 다관능 화합물로 주로 이루어지는 수분산 폴리우레탄계 에멀션(다이이치공 제약 주식회사제「슈퍼 플렉스」E-4800, 캐스트 필름의 130℃ 열수 팽윤율=8%; 평균 입경=0.2㎛, 캐스트 필름의 투명성은 양호함, 캐스트 필름의 내광 견뢰성=4-5급)을 수분산 안료와 수분산 고분자 탄성체의 고형분 중량 비율이 4/96의 비율로 되도록 혼합하였다．혼합한 수분산체 100중량부에 대하여，감열겔화제로서 황산 나트륨을 0.5중량부로 첨가하여，안료를 함유한 수분산 폴리우레탄계 에멀젼을 폴리에스테르 수지 성분에 대하여 고형분 환산으로 30/70이 되도록 섬유 엉킴 부직포에 함침한 후, 중적외선 가열 장치로 예비건조한 후 150℃의 열풍 건조기로 건조하였다．

뒤이어，함침 처리한 섬유 결합 부직포를 두께 방향에 수직하는 슬라이서로 2 분할하고，분할되지 않은 면을 사포로 버핑 처리하여 두께 0.80mm로 만든 후, 분할된 면을 에메리 버핑기에서 기모처리하여 입모면을 형성하였다. 계속해서, 서큘러(circular) 액류기를 사용하여 90℃의 열수로 해성분인 에틸렌 1O몰% 변성 PVA를 추출 제거하는 동시에 릴랙스 처리를 행하였다．그 후，입모면을 역밀봉으로 마무리 처리를 하여，두께 0.80mm，밀도 0.55g/cm³，고분자 탄성체와 3차원 엉킴체와의 중량비가 30/70, 도성분인 극세섬유의 평균 섬도가 0.06 데시텍스인 그레이 색상의 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 발색성，스웨이드감，표면 터치 및 촉감이 모두 우수한 고급감을 나타내었다. 또한，내광 견뢰성 4∼5등급，습윤하의 마찰 견뢰성이 4등급으로서 양호하고, 인장강력 40kg/2.5cm，인열강력 5.0kg，표면 마모성 측정시의 감량 40mg으로 역학 물성도 양호하였다. 또한 주사형 전자현미경으로 관찰했을 때, 안료는 고분자 탄성체 중에 거의 균일하게 분산되고 고분자 탄성체에 거의 함입되어 있으며, 그 평균 입경은 0.1∼0.2㎛이었다．또 표면 섬유의 평균 입모 길이는 약 80㎛이었다．투과형 전자현미경으로 관찰했을 때, 극세섬유 중의 카본블랙은 폴리에스테르 수지 중에 균일하게 분산되고 폴리에스테르 수지 중에 거의 함입되어 있고, 그 평균 입경은 약 0.08㎛이었다．

실시예 2

실시예 1의 추출 극세화 처리를 행하기 전에，섬유 엉킴 부직포 표면에 실시예 1에서 이용한 그레이 수분산 안료와 수분산 폴리우레탄을 고형분 비율로 10:90으로 혼합하여 고형분 농도 5%의 수분산액을 2OO메시의 그라비어기에서 고형분 도포량 5g/m²가 되도록 도포하여 건조 고화시킨 것 이외는 실시예 1과 동일한 처리를 행하여 다크 그레이 색상의 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 농색감，스웨이드감，표면 터치 및 촉감 측면에서 우수하였다. 또한，내광 견뢰성이 4∼5등급，습윤하의 마찰 견뢰성이 4등급이고, 표면 마모성 측정에서의 감량은 30mg으로서 양호하였다．또한, 표면 섬유의 평균 입모 길이는 약 40㎛이었다．

실시예 3

실시예 1에 있어서，서큘러 액류기를 사용하여 90℃의 열수로 해성분인 폴리비닐 알코올 공중합체를 추출 제거하는 동시에 릴랙스 처리를 행한 후，청색조의 그레이계 분산 염료를 섬유 엉킴 부직포에 대하여 0.5중량% 부착하도록 첨가하고 130℃로 염색 처리를 행한 것 이외는 실시예 1과 동일한 처리를 행하여，청색 그레이계 색상의 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 발색성，스웨이드감，표면 터치 및 촉감 모두 우수하였다. 또한，내광 견뢰성이 4등급，습윤하의 마찰 견뢰성이 4등급으로 양호하고，인장강력 35kg/2.5cm，인열강력 4.5kg，표면 마모성 측정에서의 감량 45mg으로 역학 물성도 양호하였다. 또 표면 섬유의 평균 입모 길이는 약 1OO㎛이었다．

실시예 4

실시예 1에 있어서，극세섬유를 구성하는 IPA 8몰% 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트에카본블랙 대신 3중량%의 축합 다환계 청색안료를 첨가하고, 수분산 고분자 탄성체를 폴리에테르/폴리카보네이트계 폴리올(몰비율=60/40), 무황변형 디이소시아네이트, 아민계 사슬신장제, 다관능 화합물을 주성분으로 한 폴리우레탄과 메타크릴산 부틸 및 메타크릴산 메틸, 다관능 화합물을 주성분으로 한 아크릴이 복층 구조로 되어 있는 아크릴-폴리우레탄 복합형의 수분산 고분자 탄성체(아크릴:폴리우레탄의 중량 비율=60/40, 130℃ 열수 팽윤율=8%, 평균 입경=0.3㎛, 캐스트 필름의 투명성 양호, 캐스트 필름의 내광성=4∼5등급) 대신에 고분자 탄성체 중의 안료를 네이비블루색 수분산 안료(산요 색소제「Sandye Super」축합 다환계 청색안료:축합 다환계 안료:카본블랙 안료의 고형분 중량 비율=80:15:5, 평균 입경=0.2㎛)로 대체한 것을 제외하고 실시예 1과 동일한 처리를 행하여 네이비블루색의 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 선명성，스웨이드감，표면 터치 및 촉감이 우수하였다. 또한，내광 견뢰성이 4∼5등급，습윤하의 마찰 견뢰성이 3∼4등급으로서 양호하고，인장강력 45kg/2.5cm，인열강력 5.0kg，표면 마모성 측정에서의 감량이 40mg이었다．또，주사형 전자현미경으로 관찰시，안료는 고분자 탄성체 중에 거의 균일하게 분산되고 고분자 탄성체에 거의 함입되어 있었으며, 그 평균 입경은 O.1∼0.2㎛이었다．또 표면 섬유의 평균 입모 길이는 약 70㎛이었다．투과형 전자현미경으로 관찰시，극세섬유 중의 안료는 거의 균일하게 분산되고 폴리에스테르 수지에 거의 함입되어 있었으며，그 평균 입경은 약 0.07㎛이었다．또，고분자 탄성체는 폴리우레탄이 거의 연속상을 형성하고 있고，고분자 탄성체의 평균 입경이 0.2∼0.3㎛였으며，안료의 대부분이 폴리우레탄층 중에 존재하고 있었다．

실시예 5

실시예 4에 있어서，서큘러 액류기를 사용하여 90℃의 열수에서 해성분인 수용성 열가소성 폴리비닐 알코올계 공중합체를 추출 제거하는 동시에 릴랙스 처리를 행한 후，네이비블루계 분산 염료를 섬유 엉킴 부직포에 대하여 0.5 중량% 부착하도록 첨가하고 130℃로 염색 처리를 행한 이외는，실시예 4와 동일한 처리를 행하여 청색 그레이계 색상의 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 실시예 4와 비교하여 색조가 진하고，선명감과 농색감，스웨이드감 및 표면 터치，촉감이 우수하였다. 또한，내광 견뢰성이 4등급，마찰 견뢰성이 3∼4등급으로 양호하고，인장강력 35kg/2.5cm，인열강력 4.5kg，표면 마모성 측정에서의 감량 45mg이었다．또，주사형 전자현미경으로 관찰시, 표면 섬유의 평균 입모 길이는 약 90㎛이었다．

실시예 6

실시예 1에서 이용한 극세섬유 발생형 섬유로 이루어진 간격 25Og/m²의 섬유 엉킴 부직포 아래에 실시예 1에서 이용한 극세섬유와 동일한 성분으로 이루어진 심초형(core-sheath) 복합 장섬유(초성분이 에틸렌 10몰% 변성 PVA, 심성분이 카본블랙을 O.2중량% 함유한 IPA 8몰% 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 초/심의 중량 비율=40/60, 극세섬유의 평균 섬도=2 데시텍스)로 이루어진 간격 150g/m²의 환편물을 적층한 후, 1500 펀치/cm²의 조건에서 니들 펀치 처리를 행하여 섬유 엉킴 부직포를 제작하였다．고분자 탄성체와 3차원 엉킴체의 비율을 25/75로 변경하고，슬라이스 처리를 행하지 않는 것 이외는 실시예 1과 동일한 처리를 행하여, 두께 O.7Omm，밀도 O.60g/cm³의 그레이 색상의 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 발색성，스웨이드감, 표면 터치，유연성, 드레이프성이 우수하였다. 또한，내광 견뢰성이 4∼5등급，마찰 견뢰성이 4등급으로 양호하고，인장강력 50kg/2.5cm，인열강력 6.0kg，표면 마모성 측정에서의 감량 50mg으로 역학 물성도 양호하였다．또，표면 섬유의 평균 입모 길이는 약 100㎛이었다.

실시예 7

실시예 1에 있어서，극세섬유 중의 카본블랙의 함유량을 0.2중량%，고분자 탄성체 중의 안료를 평균 입경 0.2㎛의 수분산 베이지 안료(산요 색소제「Sandye Super」불용성 아조계 황색안료:축합 다환계 적색안료:산화 티탄계 백색안료의 고형분 중량 비율=80:15:5)，고분자 탄성체 중의 안료와 고분자 탄성체의 중량 비율을 2/98으로 변경한 것 이외는 실시예 1과 동일하게 조작하여 베이지색의 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 스웨이드감 및 표면 터치와 촉감이 우수하였다. 또한，내광 견뢰성이 4∼5등급，습윤하의 마찰 견뢰성이 4∼5등급으로 양호하고，인장강력 50kg/2.5cm，인열강력 5.5kg，표면 마모성 측정에서의 감량 40mg으로 역학 물성도 양호하였다．또，주사형 전자현미경으로 관찰시, 안료는 고분자 탄성체 중에 거의 균일하게 분산하고 고분자 탄성체에 함입되어 있으며, 그 평균 입경은 0.1∼0.2㎛이고, 또 표면 섬유의 평균 입모 길이는 약 80㎛이었다. 투과형 전자현미경으로 관찰시, 극세섬유 중의 안료는 거의 균일하게 분산되고 폴리에스테르 수지에 거의 함입되어 있으며，그 평균 입경은 약 0.07㎛이었다.

실시예 8

실시예 2에 있어서，극세섬유 발생형 섬유의 도성분을 나일론 6(우베흥산 주식회사제「우베 나일론 1013BK」)(융점 222℃)，도의 수를 100개로 변경하고 극세섬유에 함유한 안료를 축합 다환계 안료(3중량%)，고분자 탄성체 중의 안료를 수분산 갈색안료(산요 색소 주식회사제「Sandye Super」의 불용성 아조계 황색안료:축합 다환계 적색안료:카본블랙의 고형분 중량 비율=80:15:5, 평균 입경=0.2㎛)，섬유 엉킴 부직포 표면에 도포한 안료를 수분산 갈색안료(산요 색소제「Sandye Super」불용성 아조계 황색안료:축합 다환계 안료:카본블랙의 고형분 중량 비율=80:15:5,평균 입경=0.2㎛)로 변경한 것 이외는 실시예 2와 동일한 처리를 행하여 갈색 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 극세섬유의 평균 섬도가 0.02 데시텍스이고, 스웨이드감 및 표면 터치와 촉감이 우수한 것이었다． 또한，습윤하의 마찰 견뢰성이 3∼4 등급이고, 인장강력 45kg/2.5cm，인열강력 5.0kg，표면 마모성 측정시의 감량 35mg으로 역학 물성도 양호하였다. 또，주사형 전자현미경으로 관찰시 안료는 고분자 탄성체 중에 거의 균일하게 분산되고 고분자 탄성체에 거의 함입되어 있으며, 그 평균 입경은 약 0.2㎛이고，또 표면 섬유의 평균 입모 길이는 약 40㎛이었다．투과형 전자현미경으로 관찰시, 극세섬유 중의 유기계 갈색안료도 거의 균일하게 분산되고 나일론 수지에 거의 함입되어 있으며, 그 평균 입경은 약 0.05㎛이었다．

실시예 9

실시예 8에 있어서，극세섬유 발생형 섬유의 도성분을 폴리프로필렌(출광사제「출광 폴리프로「Y-3002G」)(융점 168℃)로 변경한 것 이외는 실시예 8과 동일한 처리를 행하여 갈색 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 발색성，스웨이드감, 표면 터치 및 촉감이 우수하였다．또한，습윤하의 마찰 견뢰성이 4등급으로 양호하고，인장강력 40kg/2.5cm，인열강력 4kg，표면 마모성 측정에서의 감량 60mg 등으로 역학 물성도 뛰어나고，특히 경량감이 우수하였다. 또 표면 섬유의 평균 입모 길이는 약 150㎛이었다．투과형 전자현미경으로 관찰시, 극세섬유 중의 안료는 거의 균일하게 분산하여 폴리프로필렌에 거의 함입되어 있고, 그 평균 입경은 약 0.08㎛이었다．

비교예 1

실시예 1에 있어서，극세섬유가 카본블랙을 1O중량% 함유한 것 이외는 실시예 1과 동일한 처리를 행하여 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 습윤하의 마찰 견뢰성이 1등급，인장강력이 10kg/2.5cm，인열강력이 1kg，표면 마모성 측정시의 감량이 150mg 이상으로 떨어지는 것이었다．또，방사 공정에서 단사가 많아 방사성도 떨어졌다. 주사형 전자현미경으로 관찰시，입경이 0.5㎛를 초과하는 카본블랙 조립자 및 대립자가 많이 나타나고, 또 극세섬유에 함입되어 있지 않은 카본블랙 입자가 많았다．

비교예 2

실시예 4에 있어서，극세섬유 중의 안료를 무기계 청색안료로 변경한 것 이외는 실시예 4와 동일한 처리를 행했으나, 방사 공정에서 단사가 많이 나와 방사성이 떨어졌다. 또，수득된 스웨이드조 인공피혁은 선명성이나 발색성이 떨어진 것이고, 또 습윤하의 마찰 견뢰성이 1등급，인장강력이 10kg/2.5cm，인열강력이 1kg，표면 마모성 측정에서의 감량이 150mg 이상으로 떨어지는 것이었다. 주사형 전자현미경으로 관찰시, 입경이 1㎛를 초과하는 무기계 청색안료의 조립자 및 대립자가 많이 나타나고, 평균 입경은 약 0.5㎛이었다．또 극세섬유에 함입되어 있지 않은 청색 무기 안료 입자가 많았다.

비교예 3

실시예 5에 있어서，극세섬유에 안료를 함유시키는 일 없이 극세섬유에 대하여 15 중량%의 네이비블루색 분산 염료로，서큘러 염색기를 이용하여 130℃로 분산 염색한 것 이외는 실시예 5과 동일한 처리를 행함으로써 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 염료가 섬유에 대하여 8 중량% 정도 부착되고, 내광 견뢰성이 2등급으로 떨어졌다.

비교예 4

실시예 1에 있어서，도성분의 IPA 8몰% 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 도 갯수를 16개로 하고, 연신후의 섬도를 192 데시텍스/24 필라멘트인 멀티 필라멘트로 하고, 극세섬유의 평균 섬도를 0.35 데시텍스로 변경한 것 이외는 실시 예 1과 동일한 조작을 행하여 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 섬유가 굵기 때문에 섬유와 고분자 탄성체의 색반이 눈에 띄고 스웨이드감，표면 터치 및 고급감이 떨어졌다.

비교예 5

실시예 1에 있어서，고분자 탄성체에 안료를 첨가하지 않는 것 이외는 실시 예 1과 동일한 처리를 행하여 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 고분자 탄성체의 백화로 인하여 섬유와 고분자 탄성체의 색반이 눈에 띄고，발색성도 떨어져서 고급감이 부족하였다.

비교예 6

실시예 1에 있어서，고분자 탄성체와 고분자 탄성체 중의 안료의 중량 비율을 65:35로 한 것 이외는 실시예 1과 동일한 처리를 행하여 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 습윤하의 마찰 견뢰성이 2등급，인장강력이 20kg/2.5cm，표면 마모성 측정시의 감량이 150mg으로 떨어졌다. 주사형 전자현미경으로 관찰시，안료가 고분자 탄성체의 표면 부근에도 많이 존재하고 고분자 탄성체에 함입되어 있지 않은 것이 많았다.

비교예 7

실시예 4에 있어서，고분자 탄성체에 혼합한 안료를 평균 입경 0.8㎛의 무기계 청색안료로 변경한 것 이외는 실시예 4와 동일한 조작을 행했지만, 안료가 고분자 탄성체 용액에 침강하여 함침성이 떨어졌다．또한，수득된 스웨이드조 인공피혁은 습윤하의 마찰 견뢰성이 2등급，인장강력이 20kg/2.5cm，표면 마모성 측정시의 감량이 150mg으로 떨어졌고, 또한 길이 방향 및 폭 방향으로 색반이 눈에 띄었다. 또，주사형 전자현미경으로 관찰시 고분자 탄성체 중의 안료의 평균 입경은 0.7∼0.8㎛이고，고분자 탄성체에 함입되어 있지 않은 것이 많았다．

비교예 8

실시예 8에 있어서，고분자 탄성체와 3차원 엉킴체의 중량비를 10:90으로 변경한 것 이외는 실시예 8과 동일한 조작을 행하여 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁의 극세섬유의 평균 입모 길이는 300㎛ 이상이고, 고분자 탄성체의 색이 완전히 사라졌으며, 발색성도 떨어졌다. 또한，습윤하의 마찰 견뢰성이 2등급，표면 마모성 측정시의 감량이 150mg으로 역시 떨어졌다.

비교예 9

실시예 1에 있어서，고분자 탄성체와 3차원 엉킴체의 중량비를 70:30로 변경한 것 이외는 실시예 1과 동일한 조작을 행하여 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 스웨이드감이 부족하고, 표면 터치도 떨어졌으며, 또한 인장강력이 10kg/2.5cm，인열강력이 1kg 로서 역학 물성도 떨어졌다．

비교예 10

실시예 1에 있어서，섬유 및 고분자 탄성체에 안료를 첨가하는 일 없이，흡진 착색용 흑색안료(산요 색소사제「Emacol CT 블랙」)를 섬유에 대하여 20 중량%로 사용하고, 서큘러 염색기에 의해 100℃에서 안료 흡진 착색한 후 아크릴계 수분산 고분자 탄성체를 함침시킨 것 이외는 실시예 1과 동일한 처리를 행하여 스웨이드조 인공피혁을 얻었다. 수득된 스웨이드조 인공피혁은 내광 견뢰성이 4∼5등급으로서 양호하나 습윤하의 마찰 견뢰성이 2등급으로 떨어졌다. 또한, 주사형 전자현미경으로 관찰시 안료는 극세섬유나 고분자 탄성체의 표면에 부착해 있고，섬유나 고분자 탄성체에는 대부분 함입되어 있지 않았다. 또한, 섬유에 대한 안료 부착율은 15 중량% 이었다．

실시예 10

실시예 1에서 수득된 스웨이드조 인공피혁의 표면에, 실시예 2에서 이용한 그레이 수분산 안료를 함유하는 고형분 농도 10%의 수분산 고분자 탄성체의 수분산액을 200 메시의 그라비어기에서 고형분 도포량 15g/m²이 되도록 도포하고, 건조 및 고화시킨 후 온도 165℃에서 엠보싱 처리하여 그레이 색의 반은부조 인공피혁을 얻었다. 수득된 반은부조 인공피혁은 표면의 은면 부분과 입모 섬유 부분의 비율이 약 50/50으로 입모 섬유와 고분자 탄성체가 혼재하여 존재했고，반은부조감, 표면 터치 및 촉감이 우수하였다. 또한，내광 견뢰성이 4∼5등급，습윤하의 마찰 견뢰성이 3∼4등급，표면 마모성 측정에서의 감량이 30mg으로 양호하였다. 또한 표면 섬유의 평균 입모 길이는 약 40㎛이었다．

실시예 11

실시예 1에서 수득된 스웨이드조 인공피혁의 표면에, 실시예 2에서 이용한 그레이 안료를 함유하는 수분산 고분자 탄성체 용액을 고형분 농도 2O%로 희석하고, 고형분 도포량 5Og/m²이 되도록 50메시의 그라비어기에서 도포하고, 건조 및 고화시킨 후, 온도 165℃에서 엠보싱 처리하여 은면층이 50㎛인 은 부조 인공피혁을 얻었다. 수득된 은부조 인공피혁은 은면과의 일체감 및 촉감이 우수했고, 내광 견뢰성도 4∼5등급으로 양호하였다．

본 발명에서 수득된 스웨이드조 인공피혁은 다양한 색조에 있어서 발색성 및 내광 견뢰성 등의 견뢰성이 우수하고，스웨이드감，표면 터치，촉감 등의 감성면 및 표면 강도，인열강력，인장강력 등의 물성면도 양호하며, 고내광성이 요구되는 카시트，인테리어 제품은 물론，의료，복식품，구두，봉지，각종 장갑 등에 매우 적합하다．

Claims

0.2 데시텍스 이하의 극세섬유로 이루어지는 3차원 엉킴체(entangled body)와 고분자 탄성체 A로 이루어지는 스웨이드조 인공피혁으로서，하기의 (1)∼(4):

(1) 3차원 엉킴체가 평균 입경 0.01∼0.3㎛의 유기계 안료 및 평균 입경 0.01∼0.3㎛의 카본블랙으로부터 선택된 적어도 하나의 안료 A를 0.1∼8중량%로 함유하는 것;

(2) 고분자 탄성체 A가 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 유기계 안료 및 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 카본블랙으로부터 선택된 적어도 하나의 안료，혹은 유기계 안료를 포함하는 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 안료 입자를 안료 B로서 1∼20중량%로 함유하고, 고분자 탄성체 A는 130℃의 열수 중에 침지된 직후의 열수 팽윤율이 20% 이하인 것;

(3) 고분자 탄성체 A와 3차원 엉킴체의 중량비가 15:85∼60:40인 것; 및

(4) 표면에 존재하는 극세섬유의 평균 입모 길이가 10∼200㎛인 것을 만족하는 것을 특징으로 하는 스웨이드조 인공피혁.
제1항에 있어서,

안료 A가 축합 다환계 유기 안료，불용성 아조계 유기 안료 및 카본블랙으로부터 선택되는 적어도 1 종의 안료인 스웨이드조 인공피혁．
제1항에 있어서,

3차원 엉킴체가 안료 A를 0.1∼8중량%로 함유하고 있는 스웨이드조 인공피혁．
제1항에 있어서,

안료 B가 축합 다환계 유기 안료 및 불용성 아조계 유기 안료로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상을 함유하는 스웨이드조 인공피혁．
삭제
제1항에 있어서,

고분자 탄성체 A의 내광 견뢰성이 크세논 아크 램프 내광 견뢰성 평가(블랙 패널 온도=83℃，적산 조사 조도=20MJ)에서 3급 이상인 스웨이드조 인공피혁．
제1항에 있어서,

고분자 탄성체 A가 평균 입경 0.1∼O.7㎛의 수분산 고분자 탄성체 유래의 고분자 탄성체인 스웨이드조 인공피혁．
제1항에 있어서,

스웨이드조 인공피혁의 표면의 내광 견뢰성이 크세논 아크 램프 내광 견뢰성 평가(블랙 패널 온도=83℃，적산 조사 조도=20MJ)에서 4급 이상인 스웨이드조 인공피혁．
제1항에 있어서,

안료 C를 고분자 탄성체 B에 대하여 O.5∼25 중량%로 함유하는 고분자 탄성체 B로 이루어진 층이 입모 섬유의 근원 부근의 스웨이드조 인공피혁의 표면에 연속 또는 비연속 상태로 존재하는 스웨이드조 인공피혁．
제1항에 있어서,

3차원 엉킴체의 내부 또는 이면측에 편물 또는 직물로 이루어진 층이 적층되어 이루어지는 스웨이드조 인공피혁．
제1항 내지 제4항 및 제6항 내지 제10항 중 어느 한 항에 기재된 스웨이드조 인공피혁의 적어도 한 면에 고분자 탄성체 C를 부여하여 수득된 극세섬유로부터 구성된 입모부와 고분자 탄성체 C로부터 구성된 은면부가 혼재하여 이루어지는 반은부조 인공피혁．
제1항 내지 제4항 및 제6항 내지 제10항 중 어느 한 항에 기재된 스웨이드조 인공피혁의 적어도 한 면을 고분자 탄성체 C로 피복함으로써 얻어지는 은부조 인공피혁．
0.2 데시텍스 이하의 극세섬유로 이루어진 3차원 엉킴체와 고분자 탄성체로 이루어진 스웨이드조 인공피혁을 제조할 때，하기 (I)∼(III)의 공정;

(I) 평균 입경 0.01∼0.3㎛의 유기계 안료 및 평균 입경 0.01∼0.3㎛의 카본블랙으로부터 선택된 적어도 하나의 안료 A를 0.1∼8중량%로 함유하고 극세섬유로 이루어지는 수난용성의 열가소성 성분, 및 수용성 열가소성 폴리비닐 알코올계 공중합체 성분으로 이루어지는 극세섬유 발생형 섬유로 구성된 섬유 엉킴 부직포를 제조하는 공정，

(Ⅱ) 수분산 고분자 탄성체 및, 안료 B로서 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 수분산 유기계 안료 및 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 수분산 카본블랙으로부터 선택된 적어도 하나의 수분산 안료 혹은 유기계 안료를 포함하는 평균 입경 0.05∼0.6㎛의 수분산 안료 입자를 수분산 고분자 탄성체에 대해 1∼20중량%로 함유하는 고분자 탄성체 분산액을, 이 수분산 고분자 탄성체에서 유래하는 고분자 탄성체와 3차원 엉킴체의 중량비가 15:85∼60:40으로 되도록 섬유 엉킴 부직포의 내부에 부여하는 공정,

(Ⅲ) 수용액으로 수용성 열가소성 폴리비닐 알코올계 공중합체 성분을 추출 제거함으로써，극세섬유 발생형 섬유를 0.2 데시텍스 이하의 극세섬유로 하는 공정을 행하는 것을 특징으로 하는 스웨이드조 인공피혁의 제조 방법.
제13항에 있어서,

수용성 열가소성 폴리비닐 알코올계 공중합체가，탄소수 4 이하의 올레핀 단위 및 비닐 에테르 단위로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상을 1∼20몰% 함유하는 변성 폴리비닐 알코올인 스웨이드조 인공피혁의 제조 방법．
제13항 또는 14항에 있어서,

염색공정을 포함하는 스웨이드조 인공피혁의 제조 방법.