JP4111534B2

JP4111534B2 - 人工皮革及びそれに用いる基体、並びにそれらの製造方法

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Publication number: JP4111534B2
Application number: JP2007558381A
Authority: JP
Inventors: 秀眞岡田; 邦夫市橋
Original assignee: トラディック株式会社
Priority date: 2006-07-27
Filing date: 2007-07-25
Publication date: 2008-07-02
Anticipated expiration: 2027-07-25
Also published as: EP2048280A4; EP2048280A1; US20090291250A1; WO2008013206A1; US8202600B2; JPWO2008013206A1

Description

この発明は、バッグ、靴などの銀面付き皮革、或いは衣料、椅子、自動車内装シートなどのスエード皮革に好適に利用される人工皮革及びそれに用いる基体に関する。

人工皮革において天然皮革調の風合を実現するために、特許文献１において０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維からなる抄造シートと他の抄造繊維シートとの間に、編み織物類を介在させて水流交絡させ、その積層交絡体にポリウレタンなどの弾性重合体を充填することにより、表面側の見掛け密度０．１５ｇ／ｃｍ³以上、裏面側の見掛け密度０．１５ｇ／ｃｍ³未満の人工皮革を得ることが提案されている。また、特許文献２においては、不織布繊維とポリウレタンバインダーの両者からなるシート物の厚み方向に密度勾配を有するシート状物が提案されている。更に特許文献３〜４においては、人工皮革用基体の上層の繊度を下層のそれよりも大きくした銀付き人工皮革用基体が提案されている。

特許文献１の人工皮革は、下層における繊維群の密度が低すぎて、充実感、ハリ、コシがいずれも乏しく、銀面付き皮革に適用できないうえ、スエードを対象にしても天然皮革の風合いに著しく遠い。特許文献２は、不織布製造後の工程において、ホットプレスの後、２種類のポリウレタンを含浸させ、密度勾配を持たせる提案であるが、ホットプレスなどの煩いのほか、繊度勾配のある天然皮革構造とは異なり、天然皮革の特色である、ハリ、コシという風合は実現できていない。特許文献３〜４は、繊度の異なる２層を形成するにあたり、２系列の開繊機及びカード設備と広大な面積の工場敷地が必要である。加えて、ニードルに設けられているバーブの深度を制限し、表面に他方の繊維が出ないようにする為、交絡性が低下し、商品化において求められる強度を得るには通常の何倍もの交絡回数、現実的にはニードル台数もしくはライン通過回数が必要であり、合理的経済的生産法ではない。
特開昭５５−９３８８１号公報特開平６−２８０１４５号公報特開平１１−２６９７７４号公報特開２００３−１３３６９号公報

本発明は、天然皮革により近似した風合いの人工皮革及びそれに用いる基体を低コストで提供する。

本発明の人工皮革用基体は、上層不織布Ａと、基部不織布Ｂを含む人工皮革用基体シートであって、前記上層不織布Ａは、構成繊維の繊度０．００５〜１．１ｄｔｅｘ、繊維長３〜１０ｍｍ、目付け２０〜１５０ｇ／ｍ²、密度０．３０〜０．５０ｇ／ｃｍ³の範囲からなる湿式抄造された合成繊維製不織布であり、前記基部不織布Ｂは、構成繊維の繊度が前記上層不織布Ａの構成繊維の繊度よりも大きくかつ４．５ｄｔｅｘ以下であり、繊維長２〜６０ｍｍ、目付け５０〜４００ｇ／ｍ²、密度０．１５ｇ／ｃｍ³以上０．２８ｇ／ｃｍ³未満の合成繊維製不織布層であり、前記上層不織布Ａ及び基部不織布Ｂが積層され両層を構成する繊維が互いに交絡されることにより一体化され、弾性高分子が含浸されていることを特徴とする。

本発明の人工皮革用基体の製造方法は、上層不織布Ａと、基部不織布Ｂを含む人工皮革用基体シートの製造方法であって、前記上層不織布Ａは、構成繊維の繊度０．００５〜１．１ｄｔｅｘ、繊維長３〜１０ｍｍ、目付け２０〜１５０ｇ／ｍ²、密度０．３０〜０．５０ｇ／ｃｍ³の範囲からなり、湿式抄造された合成繊維製不織布であり、前記基部不織布Ｂは、構成繊維の繊度が前記上層不織布Ａの構成繊維の繊度よりも大きくかつ４．５ｄｔｅｘ以下であり、繊維長２〜６０ｍｍ、目付け５０〜４００ｇ／ｍ²、密度０．１５ｇ／ｃｍ³以上０．２８ｇ／ｃｍ³未満の合成繊維製不織布層であり、前記上層不織布Ａ及び基部不織布Ｂを積層し、厚さ方向から加圧水を噴射することにより、両層を構成する繊維を互いに交絡して一体化し、弾性高分子を含浸することを特徴とする。

本発明の人工皮革は、前記人工皮革用基体における上層不織布Ａの表面が毛羽立てることを特徴とする。

本発明の別の人工皮革は、前記人工皮革用基体における上層不織布Ａの上にポリウレタンを主成分とする樹脂を塗布，又は其のフィルムを貼り合わせることを特徴とする。

図１Ａは本発明の一実施例における人工皮革用基体の断面図である図１Ｂは図１Ａの人工皮革用基体の表面にラミネート層が貼り合わせられ銀つき人工皮革となった断面図である。図２は本発明の別の実施例における人工皮革用基体の断面図である。図３は本発明のさらに別の実施例における人工皮革用基体の断面図である。図４は本発明のさらに別の実施例における人工皮革用基体の断面図である。

本発明は、天然皮革に極めて近似した性質の人工皮革を安価な製造コストで得ることができる。これは、本発明の人工皮革用基体は、断面方向に表層の繊度は細く、裏面側の繊度は太いという繊度勾配と、表層の密度は高く裏面側は密度が低いという密度勾配を持った構造になっているため、天然皮革に近似した構造を有するからである。

天然皮革は、乳頭層から皮下組織に至るまで下部になるほど一つの繊維束を構成するコラーゲン繊維の本数が増え、繊維束が太くなっている。逆に密度は下部になるほど低くなっている。そして、このような繊度及び密度の勾配を有することに加えて、中間に繊維束が上下の層に比べて全体として表面に平行に向いた繊維束層を有する。これにより、ハリ、コシという風合が生じていると認められる。

本発明者はこのような分析をもとに本発明を着想したものであり、本発明の基体は上記の通り構造的に天然皮革に近似しているので、天然皮革に近似した物性を有する。

本発明の人工皮革用基体は、上層不織布Ａと基部不織布Ｂとを少なくとも含み、上層不織布Ａ及び基部不織布Ｂを積層し両層を構成する繊維を互いに交絡させることにより一体化し、弾性高分子を含浸して得られる。上層不織布Ａは合成繊維製不織布、基部不織布Ｂは合成繊維製乾式ウェブ層を使用する。すなわち、上層不織布Ａは、構成繊維の繊度０．００５〜１．１ｄｔｅｘ、繊維長３〜１０ｍｍ、目付け２０〜１５０ｇ／ｍ²、密度０．３０〜０．５０ｇ／ｃｍ³の範囲からなる湿式抄造された合成繊維製不織布を含み、前記基部不織布Ｂは、構成繊維の繊度が前記上層不織布Ａの構成繊維の繊度よりも大きくかつ４．５ｄｔｅｘ以下であり、繊維長２〜６０ｍｍ、目付け５０〜４００ｇ／ｍ²、密度０．１５ｇ／ｃｍ³以上０．２８ｇ／ｃｍ³未満の合成繊維製乾式ウェブ層である。上層不織布Ａと基部不織布Ｂの交絡一体化は、シートの厚さ方向から加圧水を噴射することにより行う。

本発明によれば、水流交絡時に上層不織布Ａ（以下「上層」ともいう。）と基部不織布Ｂ（以下「下層」ともいう。）の繊維がそれぞれ布に絡み、上層と下層を結合する。そして、下層における水溶性高分子の充填密度が上層におけるそれよりも高いので、水流交絡後は弾性高分子溶液が下層よりも上層のほうに多量に含浸する。そして、水溶性高分子は、その後の湯洗、染色等にて溶出し除去される。弾性高分子と各層の繊維とは、弾性高分子よりも先に充填されている水溶性高分子の存在の故に非接着状態が保たれる。その結果、柔軟性を有しつつ、相対的に上層が下層よりも高密度になり、上記の人工皮革用基体が得られる。

上層Ａの構成繊維を繊度０．００５〜１．１ｄｔｅｘの範囲にすると、表面の平滑性が良好となる。高級スエード用途や銀面仕上げ用途において好ましい繊度は０．３ｄｔｅｘ以下である。特に表面層には０．１〜０．３ｄｔｅｘ程度のポリエチレンテレフタレート製直接紡糸繊維を湿式抄造した不織布が好ましい。湿式抄造された不織布の繊維長は３〜１０ｍｍであり、さらに好ましくは３〜６ｍｍである。繊維長が前記の範囲であれば効率的に湿式不織布できるとともに、表面の平滑性が良好となる。湿式抄造された不織布の目付けは２０〜１５０ｇ／ｍ²であり、さらに好ましくは３０〜１００ｇ／ｍ²である。この範囲であると天然皮革の表皮層に近似したものとなる。湿式抄造された不織布の密度は０．３０〜０．５０ｇ／ｃｍ³の範囲であり、さらに好ましくは０．４０〜０．５０ｇ／ｍ³である。この範囲であると天然皮革の表皮層に近似したものとなる。

基部不織布Ｂは、繊度が前記上層Ａの繊度よりも大きくかつ４．５ｄｔｅｘ以下であり、さらに好ましくは１．１〜３．３ｄｔｅｘである。この範囲であるとより天然皮革に近似したものとなり、寸法安定性、強度保持性も良好となる。基部不織布Ｂの繊維長は好ましくは２〜６０ｍｍであり、さらに好ましくは３〜５０ｍｍである。繊維長が前記の範囲であれば効率的に湿式抄造された不織布、又はエアーレイ層を製造できる。基部不織布Ｂの目付けは５０〜４００ｇ／ｍ²、密度は０．１５ｇ／ｃｍ³以上０．２８ｇ／ｃｍ³未満である。この範囲であるとさらに天然皮革に近似したものとなり、寸法安定性、強度保持性も良好となる。

本発明においては、合成繊維製乾式ウェブ層Ｂは、カードウェブ層又はエアーレイ(air-laid)ウェブ層を用いることができる。カードウェブ層とは、目の細かいワイヤー（針布）を装着した回転式シリンダーを組み合わせたカード機を用いて、短繊維を所定の方向にくしけずってウェブを形成する方法によって得られる。短繊維紡績に使用されている方法である。エアーレイ(air-laid)ウェブ層とは、空気中に短繊維を分散させ、それをスクリーン上に集積させてウェブを形成する方法によって得られる。

カードウェブ層は、繊度１．０〜４．５ｄｔｅｘ、繊維長３８〜６０ｍｍのウェブ層であることが好ましい。この繊維は、分割又は分繊型複合繊維を使用し、ウェブ形成後に極細繊維にしても良い。分割型繊維は、異成分からなる複合繊維を断面から見て放射状に分割して得られる。分繊型繊維は、海島型の複合繊維の海成分を溶出する方法などにより得られる。このような方法により、最終製品に必要な細い繊度にする。エアーレイ(air-laid)ウェブ層は、繊度０．６〜３．３ｄｔｅｘ、繊維長２〜１０ｍｍのウェブ層であることが好ましい。この繊維は、直接紡糸を使用できる。

前記上層Ａの下には内層Ｃを存在させても良い。その場合、表面不織布層Ａは、繊度０．０５〜１ｄｔｅｘ、繊維長３〜１０ｍｍ、目付け２０〜１００ｇ／ｍ²の繊維群、及びそれらの繊維群に含浸された弾性高分子からなり、密度０．３５〜０．５０ｇ／ｃｍ³で、内層Ｃは、繊度が表面層Ａにおけるそれ以上、繊維長３〜１５ｍｍ、目付け３０〜１５０ｇ／ｍ²の繊維群、及びそれらの繊維群に含浸された弾性高分子からなり、密度が表面層Ａのそれよりも低く且つ０．３０〜０．４５ｇ／ｃｍ³である。表面層Ａの繊度は、湿式抄造不織布の生産性から０．０５ｄｔｅｘ以上、表面平滑性から０．６ｄｔｅｘ以下が好ましい。また、内層Ｃの繊度は、表面層Ａのそれの２〜６倍が好ましい。

前記上層Ａと前記基部不織布Ｂにおける繊維群のいずれか１つ以上が、相対的に高い軟化点ＳＨを有する主繊維７０〜９５重量部と、相対的に低い軟化点ＳＬを有する副繊維５〜３０重量部とを含むのが好ましい。

本発明においては、前記上層Ａと前記基部不織布Ｂとの間、又は前記基部不織布Ｂ間に、さらに補強層Ｄを含み、前記補強層Ｄは、繊度が前記上層Ａの繊度よりも大きく、目付け３０〜２００ｇ／ｍ²、密度０．２５〜０．３５ｇ／ｃｍ³、ＪＩＳ−Ｌ１０９６Ａ法による通気度３〜２５０ｃｍ³／ｃｍ²・秒の範囲であることが好ましい。補強層Ｄを加えることにより、寸法安定性と強度がさらに向上する。補強層Ｄは基部不織布Ｂの層内に配置しても良い。

前記補強層Ｄは、織物、編物、スパンボンド不織布、及びスパンレース不織布から選ばれる少なくとも一つであることが好ましい。織物又は編物を使用する場合は、ポリエチレンテレフタレートなどの合成繊維フィラメント（長繊維）を用いてもよいし、紡績糸を用いてもよい。

前記補強層Ｄは、ＪＩＳ−Ｌ１０９６／８．１９Ａ法による１ｍｍ厚換算の縦横平均剛軟度３０ｍｍ以上、ＪＩＳ−Ｌ１０５９／１、モンサント法加重１０Ｎによる反発性回復率５０％以上の各物性を有することが好ましい。

上下層ウェブ間に挿入する補強層Ｄの通気度が３ｃｍ³／ｃｍ²・秒に満たないと、上下層ウエブと布との一体性が得られにくく、逆に２５０ｃｍ³／ｃｍ²・秒を超える通気度のものは、布に由来する繊維束層を設けても目的とする天然皮革のハリコシが得られないか、あるいはハリコシは得られても一体性が得られず、必要な強度も得られにくい。

前記水溶性高分子として、相対的に低い水中溶解温度ＤＬ及び水中再溶解温度ＲＬを有するものと相対的に高い水中溶解温度ＤＨ及び水中再溶解温度ＲＨを有するものとの２種類を同時に使用することもできる。再溶解温度は、通常溶解温度よりも２０〜４０℃低い。この場合、ＤＬの水溶性高分子は、湿式抄造時に主繊維のバインダーとして機能し、水流交絡時には大部分が溶解又は脱落する。他方、この水流交絡をＤＬ以下（好ましくはＲＬ以上）の温度で行うことにより、ＤＨの水溶性高分子は水流交絡後も残存し、弾性高分子溶液含浸時における主繊維と弾性高分子との前記非接着状態を確保する。ＤＨの水溶性高分子は、前記弾性高分子溶液含浸後にＲＨ以上の温度で湯洗又は染色（例えばＰＥＴの場合は１３０℃）することにより、除去される。

なお、ＤＬの水溶性高分子を用いる場合は、水流交絡の前工程で、水流交絡の水温と同程度以上の温浴に積層体を浸けると好ましい。温浴に水溶性高分子が溶け出し、バインダー機能が解除されるので、主繊維の水流交絡性が高まるとともに、水流交絡後の乾燥工程で乾燥機からの離型性に優れ、汚れも付着しにくくなるうえ、不織布の柔軟性も向上するからである。

上記の通り基体に密度勾配をもたせるためには、前記表面層における繊維群の密度を０．１８〜０．３０ｇ／ｃｍ³、内層における繊維群の密度を０．１５〜０．２５ｇ／ｃｍ³、下層における繊維群の密度を０．１５〜０．２３ｇ／ｃｍ³とし、不織布の段階で密度勾配を持たせるのが好ましい。

繊維群を構成する繊維としてはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などのポリエステル、ナイロン、アクリルなどの合成繊維水溶性高分子としてはポリビニルアルコール、弾性高分子としてはポリウレタンが好ましい。本発明は、基部不織布密度と繊度、ポリビニルアルコール、及びポリウレタンの種類と量を調整することにより、ハリ、コシと風合いを出すことができ、高級品であるヌバック調を出すことができる。

前記水溶性高分子ＤＬに代えて各ウェブにおける繊維群の一部を低軟化点の繊維で構成し、これを主繊維のバインダーとして用いることもできる。すなわち、前記上層ウェブ及び下層ウェブにおける繊維群のいずれか１つ以上を、相対的に高い軟化点ＳＨを有する主繊維７０部以上と相対的に低い軟化点ＳＬを有する副繊維残部とで構成し、前記湿式抄造後の乾燥を、ＳＬ以上ＳＨ以下の温度で行う。これにより、乾燥工程で副繊維がバインダーとして機能し、ウェブが得られる。しかもこの副繊維は、水流交絡後も残存し、皮革用基体において主繊維と同様に機能する。

主繊維と副繊維の組み合わせとしては、主繊維がＰＥＴであるとき副繊維として未延伸ＰＥＴ、芯鞘型複合繊維（芯：ＰＥＴ、鞘：５−スルホソジュームイソフタレートとの共重合ＰＥＴ）、芯鞘型複合繊維（芯：ポリプロピレン、鞘：ポリエチレン）などを用いることができる。これらの副繊維は、いずれも水中に溶解しないので、湿式抄造機等が汚れにくく、品質安定性、作業効率とも上がる。また、水流交絡時にも溶出しないので、水流交絡機などの設備の汚れも無く、水を再利用しやすい。

前記布は、ＪＩＳ−Ｌ１０９６／８．１９Ａ法による１ｍｍ厚換算の縦横平均剛軟度３０ｍｍ以上、ＪＩＳ−Ｌ１０５９／１、モンサント法加重１０Ｎによる反発性回復率５０％以上の物性を有すると良い。このうち剛軟度が４５ｍｍ以上、反発性回復率が７５％以上である布を用いると、得られる人工皮革が牛皮に近似する。布としては、三軸織物、平織物、スパンポンド等が挙げられる。このうち、鞄、靴などのように厚手で弾力性のある牛皮に近似した人工皮革に適用する場合は、中空糸を用いた平織物及びポリウレタンスパンボンド、例えばカネボウ社製”エスパンシオーネ”（登録商標），或いはクラレフレックス社製“ポリウレタンMB不織布”が好ましい。

この発明の人工皮革用基体は、上層の表面を毛羽立てることにより、スウェード調の人工皮革となるし、上層の上に更にポリウレタンを主成分とするシートを貼ることにより、銀面付き人工皮革となる。本明細書において、「主成分」とは５０重量％以上をいい、好ましくは６０重量％以上をいう。

図１Ａは本発明の一実施例における人工皮革用基体の断面図である。湿式抄造された不織布からなる上層不織布Ａ（１）と乾式不織布からなる基部不織布Ｂ（２）とから構成され、厚さ方向から加圧水を噴射することにより、両層を構成する繊維を互いに交絡して一体化している。図１Ｂは図１Ａの人工皮革用基体の表面にポリウレタンを主成分とするラミネート層（３）が貼り合わせられ銀つき人工皮革となった断面図である。

図２は本発明の別の実施例における人工皮革用基体の断面図である。湿式抄造された不織布からなる上層不織布Ａ（１）と基部不織布Ｂ（２）との間にさらに内層（４）から構成され、厚さ方向から加圧水を噴射することにより、全層を構成する繊維を互いに交絡して一体化している。

図３は本発明のさらに別の実施例における人工皮革用基体の断面図である。湿式抄造された不織布からなる上層不織布Ａ（１）と乾式不織布からなる基部不織布Ｂ（２）と、上層不織布Ａ（１）と基部不織布Ｂ（２）の間の補強層（スクリム）（５）から構成され、厚さ方向から加圧水を噴射することにより、全層の繊維を互いに交絡して一体化している。

図４は本発明のさらに別の実施例における人工皮革用基体の断面図である。湿式抄造された不織布からなる上層不織布Ａ（１）と内層（４）と補強層（スクリム）（５）と基部不織布Ｂ（２）とをこの順番に配置し、厚さ方向から加圧水を噴射することにより、全層を構成する繊維を互いに交絡して一体化している。

以下の実施例において、単に「繊維」というときは延伸された合成繊維を指す。また、「部」は「重量部」、「％」は「重量％」を意味する。

（実施例１）
［人工皮革用基体の製造］
（１）上層不織布Ａ
繊度０．１５ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍのポリエステル（ＰＥＴ）繊維（帝人社製）９５部と、水中溶解温度６０℃、繊度１．０ｄｔｅｘ、繊維長３ｍｍのポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維（以下、ＶＰＷ）５部とを、常温で５０，０００部の水に溶解させ、繊維の分散を良くする為、水に対してノニオン系分散剤１％及びポリアクリルアマイド（増粘剤）０．１％を添加し、第一の抄造用スラリーとした。この第一の抄造用スラリーを傾斜式抄紙機で抄造し、乾燥することにより、乾燥重量目付け２８．５ｇ／ｍ²の不織布を得た。
（２）基部不織布Ｂ１
繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍ、目付け２２０ｇ／ｍ²、密度０．０７ｇ／ｃｍ³のポリエステル（ＰＥＴ）繊維からなるカードウェブ層を作成して使用した。
（３）水流交絡
上から上層不織布Ａ、基部不織布Ｂ１を積層し、１０ｋｇ／ｃｍ²〜１５０ｋｇ／ｃｍ²の種々の噴射圧力で、表面側裏面側ほぼ交互に常温で水流交絡することにより、図１Ａに示す不織布（Ｘ−１）を得た。不織布（Ｘ−１）の厚さは１．０９ｍｍ，不織布密度は０．２２８ｇ／ｃｍ³であった。
（４）弾性高分子（ポリウレタン）含浸
次に不織布（Ｘ−１）を、ポリエステル系ポリウレタン（ＰＵ）を主成分とする組成物１３部と有機溶剤ＤＭＦ８６．６部、凝固調整剤０．４部よりなる溶液に含浸し、３０％ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）水溶液中、２８℃において凝固させた後、水洗し、８０℃以上で湯洗し、乾燥することにより、厚さ１．０９ｍｍ、目付け３２５．５ｇ／ｍ²の人工皮革用基体（Ｙ−１）を得た。基体（Ｙ−１）の各層の目付量、各層の繊維群の密度、及び厚さから算出した層毎の密度を表１に示す。

［銀面仕上げによる人工皮革の製造］
基体（Ｙ−１）の表面（表面層ウェブ側の面）及び裏面（基部不織布側の面）をともにベルトサンダー式バフ機（名南製作所製、Ａ−５Ｎ型）にかけて２４０番メッシュペーパーにて、６００ｍ／分で回転させバフ処理し、繊維立毛面を形成した。次いで、液流染色機（日阪製作所製、ＣＵＴ−ＳＲ−２Ｌ）にて熱水中でリラックス処理し、乾燥した。

別途、ポリカーボネートジオール、ポリテトラメチレングリコール、ポリエチレングリコール及び４、４’―ジシクロへキサンメタンジイソシアネートを重合して得られたポリウレタン１００部、カーボンブラック２８部、ＤＭＦ３５部を加え、調液した組成物を、離型紙に１２５ｇ／ｍ²塗布した。その上に接着層として２液型ポリウレタン１００部、架橋剤１０部、架橋促進剤１．５部、溶剤等２０部からなる混合液を１５５ｇ／ｍ²塗布し、接着層が乾燥直後の粘着性を有する状態で上記リラックス処理後の基体（Ｙ−１）の表面に皮膜をプレスして貼り合わせ、６０℃で４８時間放置した後、離型紙を剥がし、図１Ｂに示す銀面人工皮革（Ｚ−１）を得た。これをさらに揉み加工したところ得られた人工皮革はソフトな風合いであり、良好なハリ、コシを有し、衣料・鞄向けに好適であった。

（実施例２）
（１）上層不織布Ａは実施例１と同一物を使用した。
（２）基部不織布Ｂ２
繊度０．６ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ、目付け２５０ｇ／ｍ²、のＰＥＴと、ＰＶＡ−ＶＰＢ１０２、繊度１．１ｄｔｅｘ，繊維長５ｍｍ、２５ｇ／ｍ²を混綿し、目付け２７５ｇ／ｃｍ²、密度０．１２５ｇ／ｃｍ³のポリエステル・ＰＶＡエアーレイ（ａｉｒ−ｌａｉｄ）ウェブ層を作成した。
（３）水流交絡
実施例１と同様に水流交絡することにより、図１Ａに示す不織布（Ｘ−２）を得た。
（４）弾性高分子（ポリウレタン）含浸
実施例１と同様にポリウレタンを含浸した。得られた基体（Ｙ−２）の各層の目付量、各層の繊維群の密度、及び厚さから算出した層毎の密度を表２に示す。

［銀面仕上げによる人工皮革の製造］
実施例１と同様に基体（Ｙ−２）の表面（表面層ウェブ側の面）及び裏面（基部不織布側の面）を銀面仕上げした。得られた銀面人工皮革（Ｚ−２）（図１Ｂ）はソフトな風合いであり、良好なハリ、コシを有し、コート等冬物衣料用向けに好適であった。

（実施例３）
（１）上層不織布Ａは実施例１と同様に製造した下記表３に示す湿式抄造された不織布を使用した。実験Ｎｏ．１，２，３，６−３３の上層不織布Ａに使用する極細繊維は、ポリエチレンテレフタレートとナイロン６の２成分からなる放射状分割型複合繊維を使用し、不織布を形成した後に分割処理して得た。実験Ｎｏ．４，５の上層不織布Ａに使用する繊維は、ポリエチレンテレフタレート直接紡糸品を使用した。
（２）基部不織布Ｂは実施例２と同様にエアーレイ(air-laid)ウェブ層を作成した。
（３）水流交絡：実施例１と同様に水流交絡することにより、図１Ａに示す不織布を得た。
（４）弾性高分子（ポリウレタン）含浸：実施例１と同様にポリウレタンを含浸した。

条件と結果を表３に示す。

（備考）
＊印は比較例を示す。
評価Ａは、コート等衣料用人工皮革として良好なハリ、コシを有し、実用的に十分であった。
評価Ｂは不合格を示し、実験No.5,6,10,14は表面平滑性が好ましくなく、No.13,17は表面の風合いが固く、粗く、No.22,30は基部不織布Ｂの寸法安定性と強度が好ましくなく、No.21,26,29,33は表面の風合いが固くて好ましくなかった。
評価Ｃは実験不能であり、No.9は繊維長が長すぎて安定して湿式抄造できず、No.22は繊維が短すぎて絡まらず、後工程に供する不織布にできなかった。

（実施例４）
（１）上層不織布Ａは実施例１と同様に製造した下記表４に示す湿式抄造された不織布を使用した。
（２）基部不織布Ｂ１
基部不織布Ｂは実施例１と同様にポリエステル（ＰＥＴ）繊維からなるカードウェブ層を作成して使用した。
（３）水流交絡：実施例１と同様に水流交絡することにより、図１Ａに示す不織布を得た。
（４）弾性高分子（ポリウレタン）含浸：実施例１と同様にポリウレタンを含浸した。

条件と結果を表４に示す。

（備考）
＊印は比較例を示す。
評価Ａは、コート等衣料用人工皮革として良好なハリ、コシを有し、実用的に十分であった。
評価Ｂは不合格を示し、実験No.41は表面平滑性が好ましくなく、No.45,49は表面の風合いが固く、粗く、No.42,46は基部不織布Ｂの寸法安定性と強度が好ましくなかった。

（実施例５）
（１）上層不織布（表面層）Ａ
実施例１の上層不織布Ａを表面層とした。
（２）上層不織布Ａの下の内層Ｃ
繊度０．３ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍのポリエステル繊維（帝人社製）９０部とＶＰＷ５部と水中溶解温度９９℃、繊度１．０ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍのＰＶＡ繊維（以下、ＶＰＢ）５部とを、第一の抄造用スラリーと同様に溶解させ分散させ、第二の抄造用スラリーとした。この抄造用スラリーを傾斜式抄紙機で抄造することにより、乾燥重量目付け３０ｇ／ｍ²の内層Ｃとした。
（３）織物補強層Ｄ１
７５ｄｔｅｘ／２４フィラメント（単糸繊度３．１２５ｄｔｅｘ）、織密度：タテ６８本／インチ、ヨコ５８本／インチ、通気度１４１ｃｍ³／ｃｍ²・秒、剛軟度（縦／横）３４ｍｍ／３７ｍｍ（以下、「縦／横」及び「ｍｍ」を省く。）、反発性回復率８４％のポリエステル平織物（Ｄ１）を準備した。
（４）基部不織布Ｂ
実施例１の基部不織布Ｂ１を基部不織布Ｂとした。
（５）水流交絡
上から表面層Ａ、内層Ｃ、平織物（Ｄ１）及び基部不織布Ｂの順となるように積層し、１０ｋｇ／ｃｍ²〜２２５ｋｇ／ｃｍ²の種々の噴射圧力で、表面側裏面側ほぼ交互に常温で水流交絡することにより、図４に示す不織布（Ｘ−３）を得た。
（６）弾性高分子（ポリウレタン）含浸
不織布（Ｘ−３）を、ポリエステル系ポリウレタンを主成分とする組成物１３重量部と有機溶剤ＤＭＦ８６．６重量部、凝固調整剤０．４重量部よりなる溶液に含浸し、３０％ＤＭＦ水溶液中、２８℃において凝固させた後、水洗、８０℃以上で湯洗、乾燥することにより、厚さ１．３６ｍｍ、目付量４２５．５ｇ／ｍ²の人工皮革用基体（Ｙ−３）を得た。基体（Ｙ−３）の各層の目付量、各層の繊維群の密度、及び厚さから算出した層毎の密度を表５に示す。

実施例１と同様に基体（Ｙ−３）の表面（表面層ウェブ側の面）及び裏面（基部不織布側の面）を銀面仕上げした。得られた銀面人工皮革（Ｚ−３）はソフトな風合いであり、良好なハリ、コシを有し、靴・鞄、家具、自動車シート用向けに好適であった。

（実施例６）
実施例５の織物補強層Ｄ１に代え、編物補強層Ｄ２として、ポリエチレンテレフタレート繊維、５０ｄｔｅｘ／２４フィラメント（単糸繊度：２．０８ｄｔｅｘ）、トリコット編地（編密度：コース：４０本／インチ、ウエール：３４本／インチ、通気度１５２ｃｍ³／ｃｍ²・秒、剛軟度：（縦／横）３７ｍｍ／４５ｍｍ，反発性回復率：７６％，目付：６２．０ｇ／ｍ²の編地（Ｄ２）を準備した。それ以外は実施例５と同様に実験した。得られた基体（Ｙ−４）の各層の目付量、各層の繊維群の密度、及び厚さから算出した層毎の密度を表６に示す。

実施例１と同様に基体（Ｙ−４）の表面（表面層ウェブ側の面）及び裏面（基部不織布側の面）を銀面仕上げした。得られた銀面人工皮革（Ｚ−４）はソフトな風合いであり、良好なハリ、コシを有し、コート用等衣料向け、あるいは靴用に好適であった。

（実施例７）
実施例５の織物補強層Ｄ１に代え、不織布補強層Ｄ３として、ポリエチレンテレフタレート繊維からなるスパンボンド不織布、単糸繊度２．３ｄｔｅｘ、目付け５０．０g／ｍ²を準備した。それ以外は実施例５と同様に実験した。得られた基体（Ｙ−５）の各層の目付量、各層の繊維群の密度、及び厚さから算出した層毎の密度を表７に示す。

実施例１と同様に基体（Ｙ−５）の表面（表面層ウェブ側の面）及び裏面（基部不織布側の面）を銀面仕上げした。得られた銀面人工皮革（Ｚ−５）はソフトな風合いであり、良好なハリ、コシを有し、靴・鞄，家具用向けに好適であった。

（実施例８）
上層不織布Ａは実施例１と同様なものを使用した。基部不織布Ｂとして、ＰＥＴの繊度：１．１ｄｔｅｘ，繊維長：５１ｍｍの短繊維からなるカードウェブを使用し、ニードルパンチ法によって１９０ｇ／ｍ²，厚さ１．０５ｍｍ，密度０．１８１ｇ／ｃｍ³の不織布を準備した。
（１）水流交絡
上から上層不織布Ａ、基部不織布Ｂ１を積層し、ノズル口径８０μｍ以下、ノズルピッチ４０/インチ以上のノズルストリッパーを用意し、３０ｋｇ／ｃｍ²〜２００ｋｇ／ｃｍ²の噴射圧で、インジェクター（ノズル）の本数は実施例１に比べて半分の６本、表面側裏面側ほぼ交互に常温で水流交絡することにより、不織布を得た。この時、不織布の厚さは１．０６ｍｍ，不織布密度は０．２０６ｇ／ｃｍ³であった。

（２）表面処理
基体の表面（表面層ウェブ側の面）及び裏面（基部不織布側の面）を銀面仕上げした。得られた銀面人工皮革はソフトな風合いであり、良好なハリ、コシを有し、靴・鞄，家具用向けに好適であった。

（実施例９）
上層不織布Ａは実施例１と同様なものを使用した。基部不織布Ｂとして、ＰＥＴ／ナイロン６（ＮＹ）＝７０／３０の分割型複合繊維、分割前繊度２．８ｄｔｅｘ、分割後繊度：０．１７５ｄｔｅｘ，繊維長：３６ｍｍの短繊維からなる、２００ｇ／ｍ²，厚さ０．８０ｍｍ，密度０．２５０ｇ／ｃｍ³のスパンレース加工品を使用した。
（１）水流交絡
上から上層不織布Ａ、基部不織布Ｂ１を積層し、ノズル口径８０ミクロン以下、ノズルピッチ４０/インチ以上のノズルストリッパーを用意し、３０ｋｇ／ｃｍ²〜２００ｋｇ／ｃｍ²の噴射圧で、インジェクター（ノズル）の本数は実施例１に比べて半分の６本で、表面側裏面側ほぼ交互に常温で水流交絡することにより、不織布を得た。この時、不織布の厚さは０.９１ｍｍ，不織布密度は０．２５１ｇ／ｃｍ³であった。

（２）表面処理
実施例９で得られた不織布を熱水中でリラックス処理し、乾燥後、不織布重量１００部に対して５重量％ＰＶＡ水溶液を１６０部となるように含浸し、乾燥させた。

その後、表面を４００メッシュ、裏面を２４０メッシュのサンドペーパーでサンディングし、表面にＰＶＡとＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）併せて２２重量％の混合水溶液をコーテイングし、乾燥した。次にポリエーテル系ポリウレタンエラストマーの１５％ＤＭＦ溶液を含浸し、２０％ＤＭＦ水溶液中で凝固させ、熱水で十分洗浄し、ＰＶＡ繊維、ＰＶＡ糊剤及びＣＭＣを溶解除去した。次いで分散染料で、１３０℃、６０分間染色し、還元洗浄した。乾燥後表面側をブラッシングしたところ、極めて優美なスエード様の人工皮革が得られ、衣料用に適していた。

（実施例１０）
（１）上層不織布Ａ
主成分繊維として用いた繊度０．１５ｄｔｅｘ，繊維長５ｍｍのポリエステル（ＰＥＴ）繊維（帝人製）８０部と、実施例１で使用したＰＶＡ繊維の代わりに、１２０℃で軟化するポリエステル繊維（繊度０．２５ｄｔｅｘ，繊維長３ｍｍ，帝人社製）２０部を、実施例１と同様の方法で、上層不織布Ａ用抄造用スラリーとし，１２５〜１３０℃で乾燥し、目付け５０ｇ／ｍ²の湿式抄造不織布を得た。
（２）基部不織布Ｂ
ＰＥＴ／ＰＡ（ポリアミド）＝７０／３０（１６分割）、繊度２．８ｄｔｅｘ（分割後繊度約０．１７ｄｔｅｘ）繊維長３６ｍｍ，厚さ０．３６ｍｍ、８５ｇ／ｍ²，密度０．２３６ｇ／ｃｍ³のスパンレース不織布（日本バイリーン社製）を使用した。
（３）水流交絡
上から上層不織布Ａ，基部不織布Ｂを積層し、実施例１と同様の水流交絡する事によって重量：１３２ｇ／ｍ²，厚さ：０．５０ｍｍ，密度：０．２６４ｇ／ｃｍ³の不織布シートを得た（図１Ａ）。
（４）前処理、ポリウレタン含浸
実施例１と同様の方法で行い、重量：１５４ｇ／ｍ²、厚さ：０．５０ｍｍ，密度：０．３０８ｇ／ｃｍ³の、人工皮革基材に適した不織布シートを得た。
（５）表面処理
次いで実施例１と同様の方法で、染色仕上げ加工を行った。この結果、しなやかで優美なスエード様人工皮革が得られた。

［銀面仕上げによる人工皮革の製造］
前記（４）まで進行し、実施例１と同様に銀面仕上げした。得られた銀面付き人工皮革は、婦人靴、婦人用ハーフコート用等の衣料向けに優れた人工皮革が得られた。

［染色人工皮革の製造］
前記（３）の水流交絡まで進行し、（４）の工程を経ず、これを染色仕上げした。染色は、分散染料を使用して１３０℃、６０分間染色し、還元洗浄した。乾燥後表面をブラッシングしたところ、１９５ｇ／ｍ²，密度０．３０ｇ／ｃｍ³の極めて優美なスエード様の人工皮革が得られた。最後に、ヌメリ感を出すため、アミノシリコンタイプの仕上げ剤をｄｉｐ／ｎｉｐした。

得られた染色品は、ポリウレタンを含浸してないにもかかわらず、組織において、密度勾配、繊度勾配があることから、織物スエードに比べて、ハリ、コシのあるスエード様シートができた。この染色品は、婦人用スーツ、ワンピース、スカート等衣料用に好適であった。

Claims

上層不織布Ａと、基部不織布Ｂを含む人工皮革用基体シートであって、
前記上層不織布Ａは、構成繊維の繊度０．００５〜１．１ｄｔｅｘ、繊維長３〜１０ｍｍ、目付け２０〜１５０ｇ／ｍ²、密度０．３０〜０．５０ｇ／ｃｍ³の範囲からなる湿式抄造された合成繊維製不織布であり、
前記基部不織布Ｂは、構成繊維の繊度が前記上層不織布Ａの構成繊維の繊度よりも大きくかつ４．５ｄｔｅｘ以下であり、繊維長２〜６０ｍｍ、目付け５０〜４００ｇ／ｍ²、密度０．１５ｇ／ｃｍ³以上０．２８ｇ／ｃｍ³未満の合成繊維製不織布層であり、
前記上層不織布Ａ及び基部不織布Ｂが積層され両層を構成する繊維が互いに交絡されることにより一体化され、
弾性高分子が含浸されていることを特徴とする人工皮革用基体。
前記基部不織布Ｂは、繊維長３８〜６０ｍｍのカードウェブからなる不織布、及び繊維長２〜１５ｍｍのエアーレイ(air-laid)ウェブからなる不織布から選ばれる少なくとも一つの不織布である請求項１に記載の人工皮革用基体。
前記上層不織布Ａと前記基部不織布Ｂとの間にさらに内層Ｃを含み、前記内層Ｃの繊度は前記上層不織布Ａの繊度を超え、繊維長３〜１５ｍｍ、目付け３０〜１５０ｇ／ｍ²、密度は前記上層不織布Ａの密度よりも低く且つ０．３０〜０．４５ｇ／ｃｍ³である請求項１に記載の人工皮革用基体。
前記上層不織布Ａと前記基部不織布Ｂにおける繊維群のいずれか１つ以上が、相対的に高い軟化点ＳＨを有する主繊維７０〜９５重量部と、相対的に低い軟化点ＳＬを有する副繊維５〜３０重量部とを含む請求項１に記載の人工皮革用基体。
前記上層不織布Ａの繊度が０．０５〜０．６ｄｔｅｘである請求項３に記載の人工皮革用基体。
前記上層不織布Ａと前記基部不織布Ｂとの間、又は前記基部不織布Ｂの内層に、さらに補強層Ｄを含み、
前記補強層Ｄは、繊度が前記上層不織布Ａの繊度よりも大きく、目付け３０〜２００ｇ／ｍ²、密度０．２５〜０．３５ｇ／ｃｍ³、ＪＩＳ−Ｌ１０９６Ａ法による通気度３〜２５０ｃｍ³／ｃｍ²・秒の範囲である請求項１に記載の人工皮革用基体。
前記補強層Ｄは、織物、編物、及び不織布から選ばれる少なくとも一つである請求項６に記載の人工皮革用基体。
前記補強層Ｄが、ＪＩＳ−Ｌ１０９６／８．１９Ａ法による１ｍｍ厚換算の縦横平均剛軟度３０ｍｍ以上、ＪＩＳ−Ｌ１０５９／１、モンサント法加重１０Ｎによる反発性回復率５０％以上の各物性を有する請求項６に記載の人工皮革用基体。
請求項１〜８のいずれかに記載の人工皮革用基体における上層不織布Ａの表面が毛羽立てられていることを特徴とする人工皮革。
請求項１〜８のいずれかに記載の人工皮革用基体における上層不織布Ａの上にポリウレタンを主成分とするシートが貼り合わせられていることを特徴とする人工皮革。
上層不織布Ａと、基部不織布Ｂを含む人工皮革用基体シートの製造方法であって、
前記上層不織布Ａは、構成繊維の繊度０．００５〜１．１ｄｔｅｘ、繊維長３〜１０ｍｍ、目付け２０〜１５０ｇ／ｍ²、密度０．３０〜０．５０ｇ／ｃｍ³の範囲からなり、湿式抄造された合成繊維製不織布であり、
前記基部不織布Ｂは、構成繊維の繊度が前記上層不織布Ａの構成繊維の繊度よりも大きくかつ４．５ｄｔｅｘ以下であり、繊維長２〜６０ｍｍ、目付け５０〜４００ｇ／ｍ²、密度０．１５ｇ／ｃｍ³以上０．２８ｇ／ｃｍ³未満の合成繊維製不織布層であり、
前記上層不織布Ａ及び基部不織布Ｂを積層し、厚さ方向から加圧水を噴射することにより、両層を構成する繊維を互いに交絡して一体化し、
弾性高分子を含浸することを特徴とする人工皮革用基体の製造方法。
前記基部不織布Ｂは、繊維長３８〜６０ｍｍのカードウェブからなる不織布、及び繊維長２〜１５ｍｍのエアーレイ(air-laid)ウェブからなる不織布から選ばれる少なくとも一つの不織布である請求項１１に記載の人工皮革用基体の製造方法。
前記上層不織布Ａは水溶性高分子をさらに含み、前記水溶性高分子は、相対的に低い水中溶解温度ＤＬ及び水中再溶解温度ＲＬを有するものと相対的に高い水中溶解温度ＤＨ及び水中再溶解温度ＲＨを有するものとの２種類からなり、前記水流交絡をＤＬ以下で行い、前記弾性高分子溶液含浸後にＲＨ以上の温度で湯洗する請求項１１に記載の人工皮革用基体の製造方法。
前記上層不織布Ａと前記基部不織布Ｂとの間にさらに内層Ｃを含み、前記内層Ｃの繊度は前記上層不織布Ａの繊度を超え、繊維長３〜１５ｍｍ、目付け３０〜１５０ｇ／ｍ²の繊維群、及び前記上層不織布Ａよりも高い密度で充填された湿式抄造された不織布である請求項１１に記載の人工皮革用基体の製造方法。
前記上層不織布Ａ及び基部不織布Ｂにおける繊維群のいずれか１つ以上が、相対的に高い軟化点ＳＨを有する主繊維７０部以上と相対的に低い軟化点ＳＬを有する副繊維５部以上とを含み、前記湿式抄造後の乾燥が、ＳＬ以上ＳＨ以下の温度で行われる請求項１１に記載の人工皮革用基体の製造方法。
前記上層不織布Ａと前記基部不織布Ｂとの間、又は前記基部不織布Ｂの内層に、さらに補強層Ｄを含み、
前記補強層Ｄは、繊度が前記上層不織布Ａの繊度よりも大きく、目付け３０〜２００ｇ／ｍ²、密度０．２５〜０．３５ｇ／ｃｍ³、ＪＩＳ−Ｌ１０９６Ａ法による通気度３〜２５０ｃｍ³／ｃｍ²・秒の範囲である請求項１１に記載の人工皮革用基体の製造方法。
前記補強層Ｄが、ＪＩＳ−Ｌ１０９６／８．１９Ａ法による１ｍｍ厚換算の縦横平均剛軟度３０ｍｍ以上、ＪＩＳ−Ｌ１０５９／１、モンサント法加重１０Ｎによる反発性回復率５０％以上の各物性を有する請求項１１に記載の人工皮革用基体の製造方法。
前記水流交絡前に、水流交絡の水温と同等以上の温度を有する温浴に積層体を浸ける請求項１１に記載の人工皮革用基体の製造方法。
請求項１１〜１８のいずれかに記載の人工皮革用基体における上層不織布Ａの表面を毛羽立てることを特徴とする人工皮革の製造方法。
請求項１１〜１８のいずれかに記載の人工皮革用基体における上層不織布Ａの上にポリウレタンを主成分とするシートを貼り合わせることを特徴とする人工皮革の製造方法。