JP2006037254A - スエード調人工皮革及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は天然皮革に類似した、発色性、引裂強度、耐光堅牢性などに優れ、さらにスエード感、風合いに優れたスエード調人工皮革を提供する。
【解決手段】 短繊維からなる不織布と織編物から構成された繊維絡合体の内部に及び高分子弾性体が含有されており、以下（１）〜（４）を満足することを特徴とするスエード調人工皮革。（１）短繊維が単繊維繊度が０．０００３〜０．４ｄｔｅｘであること、（２）織編物を構成する繊維は単繊維繊度は０．０００３〜１．６ｄｔｅｘである（３）短繊維からなる不織布と織編物とが絡合されており、短繊維からなる不織布の、織編物と接する面と反対側の面において、該織編物を構成する各単繊維の表面露出度が０．３〜２０％であること、（４）高分子弾性体が、ポリウレタン樹脂を含み、かつ該高分子弾性体の１３０℃熱水処理での膨潤率が２０％以下、高温染色処理での脱落率が３％以下であること。
【選択図】 なし

Description

本発明は環境対応型の製造方法にて、耐光堅牢性、発色性、引裂強度などに優れ、さらに天然皮革に類似した緻密感、充実感、スエード感、表面タッチを有するスエード調人工皮革を工業的に安定して提供するものである。

従来から人工皮革の製造に際して、主として極細繊維と高分子弾性体とで構成されたものが開発されており、このような極細繊維からなるスエード調人工皮革は、スエード感や表面タッチ感、柔軟性に優れており、天然皮革に近い素材として評価されてきた。従来から、スエード調人工皮革を発色させる方法として染色する方法が一般的に行われているが、極細繊維から構成されたスエード調人工皮革は繊維が極細化するほど表面積が増え、白色光の散乱により着色光の光が弱められることで発色性に劣り、染色のみで濃色を実現するためには大量の染料を必要であった。しかしながら多量の染料の使用は、コストが高いのみならず、耐光堅牢性、摩擦堅牢性などの品質面で劣り、厳しい条件下での長期安定性が求められている用途では、ユーザーの要求する厳しいスペックをクリアするスエード素材がほとんど無いのが現状であった。

耐光性を向上させた発色性改善方法として、例えば極細繊維を発生する不織布に顔料を含む高分子弾性体を付与した後に染料で着色する方法が提案されている（例えば、特許文献１、及び特許文献２参照。）。該方法で幾らかの耐光性能の改良はみられるが、染料自身の光変色が避けられないことから耐光性の改良には限界がある。加えて該方法は、繊維と高分子弾性体の色差を付けて玉虫色調あるいは凹凸模様調の立毛シートを得ることを主目的としており、本発明が目的とする一般的なスエード調人工皮革とは異なったものである。

また別の耐光性を向上させた発色性改善策として、極細繊維成分に顔料を添加する方法が多数提案されている。例えばポリエチレンテレフタレートにカーボンブラックを１％添加した海島型複合繊維(例えば特許文献３参照。)、赤色顔料を５％添加した６−ナイロンを島成分とする混合紡糸繊維（例えば特許文献４参照。）、カーボンブラックを５％添加した６−ナイロンを島成分とする混合紡糸繊維（例えば、特許文献５参照。）、さらにカーボンブラックを主成分とする顔料を５％添加して重合したポリエステルとポリアミドがサイドバイサイドに並んだ多層中空貼り合せ繊維（例えば特許文献６参照。）がそれぞれ提案されている。しかしながら、０．１ｄｔｅｘ以下の極細繊維の発色を充分に満足させるためには、顔料を５質量％以上、多量に添加しなければならず、顔料の添加による溶融粘度の上昇のため、紡糸時の糸切れ、孔詰まり、フィルター詰まりなどによる紡糸性の悪化、繊維物性の低下を余儀なくされ、発色性と機械的物性の両立したものを得ることは困難であった。
また用いる顔料としては有機顔料、無機顔料が挙げられるが、スエード調人工皮革のように極細繊維発生型繊維を用いその一成分を除去して極細化する場合、除去処理で使用する有機溶剤は有機顔料の一部を溶出させてしまうことから、実質的にカーボンブラックや無機系顔料のみに限定されるといった欠点もあった。

一方、環境対応の観点から、高分子弾性体に水分散ポリウレタンを用いた方法（例えば、特許文献７、８および９参照）が提案されているが、人工皮革で従来から用いられる溶剤系ポリウレタンに比べて耐水性に劣るために、染色工程での繊維や高分子弾性体の脱落や膨潤が起こって繊維が素抜けやすく、得られるスエード調人工皮革のスエード感やタッチ、風合いに劣る問題がある。つまり、水分散高分子弾性体は、溶剤系高分子弾性体に比べて、造膜性や耐水性に劣る本質的な問題を有しており、含浸した後に長時間熱処理しないと固化が完了しないため、熱処理時間が不足すると、染色工程での繊維や高分子弾性体の脱落や膨潤が激しく起こったり、水分散高分子弾性体が造膜する際に欠陥が少なからず生成することから、その欠陥が耐水性を低下させたり、染色工程の強い揉み等で高分子弾性体にクラックが入ったりして、繊維や高分子弾性体が脱落して、得られるスエード調人工皮革のスエード感やタッチ、風合いが大きく劣る。更に、微妙な製造条件の変動によって水分散高分子弾性体の造膜度合いや耐水性が影響され、生産安定性にも劣っている。これらの問題のために、溶剤系ポリウレタンから水分散高分子弾性体への転換は進んでいない。
更に、極細化の方法としては、従来から溶剤処理によって極細化する方法などが行われているが、溶剤処理から水処理へ転換する検討も行われているが、スエード感やタッチ、風合いや各種堅牢性、力学物性など、スエード調人工皮革として十分なものは未だ得られていない。

一方、短繊維ウェブ間に織編物類を積層し、長さが１０ｍｍ以下の海島構造繊維よりなるシートに高速流体処理を施す方法（例えば、特許文献１０参照。）が提案されている。これは不織ウェブ間、あるいは片面に織編物を重ね絡合処理する方法であり、繊維束同士がその束の形態を維持しながら絡み合って全体として不離一体の構造を有するものである。単なる短繊維不織布では、繊維が素抜け易いため、不織布の固定に要する高分子弾性体が多量に必要となるが、織編物と短繊維を積層しニードルパンチ処理や高圧水流処理で一体化すれば、高分子弾性体として従来から用いられている溶剤系高分子弾性体を用いた場合には、不織布固定に要する高分子弾性体の含有量を低減することができる。しかし、水分散高分子弾性体を用いて含浸した場合には、水分散高分子弾性体の繊維に対する比率を低減すると、造膜が一層しにくくなることから、染色工程での高分子弾性体の脱落が激しく起こり、得られるスエード調人工皮革のスエード感やタッチ、風合いが大きく劣ったものとなる。

つまり、環境対応型スエード調人工皮革において、各種堅牢性、スエード感、表面タッチ、風合いが良好なスエード調人工皮革素材が強く求められているものの、従来から行われているアプローチで克服することは、既に限界の域に達しており、未だ満足するものは得られていない。

特開昭６３−３１５６８３号公報（第１−６頁） 特開昭５８−１９７３８９号公報（第１−４頁） 特公昭４８−１１９２５号公報（第１−４頁） 特公昭５５−５０４号公報（第１−５頁） 特公昭５９−１２７８５号公報（第１−３頁） 特公昭５９−４４４１６号公報（第１−２頁） 特開昭５５−１２８０７８号公報 特開平６−３１６８７７号公報 特開平９−１３２８７６号公報 特公昭６０−２９７７５号公報（第１−７頁）

本発明は環境対応型の製造方法にて、耐光堅牢性、発色性、引裂強度などに優れ、さらに天然皮革に類似した緻密感、充実感、スエード感、表面タッチを有するスエード調人工皮革を工業的に安定して提供するものである。

すなわち、本発明は、短繊維からなる不織布と織編物から構成された繊維絡合体の内部に及び高分子弾性体が含有されており、以下（１）〜（４）を満足することを特徴とするスエード調人工皮革である。
（１）短繊維が平均繊維長１８〜１１０ｍｍかつ単繊維繊度が０．０００３〜０．４ｄｔｅｘであること、
（２）織編物を構成する繊維は、単繊維間にランダムな微捲縮を有し、かつ単繊維繊度は０．０００３〜１．６ｄｔｅｘであること、
（３）短繊維からなる不織布と織編物とが絡合されており、短繊維からなる不織布の、織編物と接する面と反対側の面において、該織編物を構成する各単繊維の表面露出度が０．３〜２０％であること、
（４）高分子弾性体が、無黄変型ジイソシアネート、脂環式２級ジアミン系化合物及び／又はヒドラジン系化合物からなるポリウレタン樹脂を含み、かつ該高分子弾性体の１３０℃熱水処理での膨潤率が２０％以下、高温染色処理での脱落率が３％以下であること、

また、本発明は、スエード調人工皮革を製造するに際し、下記のＩ〜Ｖの工程、
Ｉ．水溶性高分子成分と水難溶性高分子成分から構成される極細繊維発生型繊維からなる短繊維ウェブ及び該極細繊維発生型繊維よりなる撚数１０〜６５０Ｔ／ｍの織編物を製造する工程、
ＩＩ．工程（Ｉ）で得られた短繊維ウェブと織編物を、短繊維ウェブと織編物の質量比で１０：９０〜８０：２０で積層し、ニードルパンチ処理及び／又は高圧水流処理によって短繊維からなる不織布の、織編物と接する面と反対側の面において、該織編物を構成する各単繊維の表面露出度０．３〜２０％となるように繊維絡合体を製造する工程、
ＩＩＩ．無黄変型ジイソシアネート、脂環式２級ジアミン系化合物及び／又はヒドラジン系化合物からなるポリウレタン樹脂を含み、かつ１３０℃熱水処理での膨潤率が２０％以下、高温染色処理での脱落率が３％以下である高分子弾性体と繊維絡合体の質量比が５：９５〜３５：６５となるよう、水分散高分子弾性体の状態で繊維絡合体に付与する工程、
ＩＶ．極細繊維発生型繊維を極細繊維にする工程、
Ｖ．染色工程、
ＶＩ．起毛処理工程、
を少なくとも行うことを特徴とするスエード調人工皮革の製造方法である。

本発明は、短繊維からなる不織布と織編物が強固に絡合された一体構造を形成した繊維絡合体と高分子弾性体から構成される人工皮革であって、耐光堅牢性、発色性、引裂強度などに優れ、さらに天然皮革に類似した緻密感、充実感、スエード感、表面タッチを有するスエード調人工皮革であり、環境対応型の製造方法で工業的に安定的に提供するものである。

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明者らは、（１）短繊維からなる不織布と織編物から構成された繊維絡合体が絡合しているばかりでなく、織編物を構成する各単繊維間のランダムな微捲縮により生じる空隙を通して極細短繊維が織編物の組織に入り込んだランダムな絡み合いにしつつ、繊維絡合体を構成する織編物の各単繊維の表面露出度が０．３〜２０％となるよう強固に絡合し、一体化した構造にすること、更に、（２）造膜性、耐高温染色性に優れた特定の水分散高分子弾性体を用いること、（３）水溶液で極細発生型繊維を極細繊維化すること、等によって、（１）不織布の固定に必要な高分子弾性体の量を大幅に低減することが可能であこと、（２）水分散高分子弾性体を用いた場合の問題であった、含浸後の熱処理時間が長時間必要であることや、染色工程での高分子弾性体の脱落が改良されて、各種堅牢性に優れ、天然皮革に類似した緻密感、充実感、スエード感、表面タッチなどの風合い、表面感に優れたスエード調人工皮革が得られることを見出した。

本発明の繊維絡合体を構成する短繊維からなる不織布及び織編物は極細繊維発生型繊維から構成されているものであり、該極細繊維発生型繊維の繊度は人工皮革の用途によって任意に選択でき特に制限されるものではないが、極細繊維化後に短繊維が０．０００３〜０．４ｄｔｅｘの繊度を有し、０．００３〜０．２ｄｔｅｘの繊度を有することが好ましく、０．００７〜０．１ｄｔｅｘの繊度を有することが人工皮革基体を製造する上でより好ましい。また織編物は極細化後に０．０００３〜１．６ｄｔｅｘ、好ましくは０．０００３〜１．０ｄｔｅｘ、さらには短繊維を構成する極細繊維の繊度と同等レベルの０．０００３〜０．４ｄｔｅｘにすることがスエード調人工皮革にしたときの表面立毛均一性の点で特に好ましい。

また、短繊維は平均繊維長が１８〜１１０ｍｍであることが肝要である。繊維長が１８ｍｍ以上のものでないと効果的な絡合ができず、また１１０ｍｍを超えた場合では、カード処理などの工程通過性が低下する傾向となる。ただし、その後のスライスやバフィングなどの後加工を経ることにより、最終製品中には切断されてしまい１８ｍｍ未満になった繊維が一部含まれていることがあるが、これは効果的絡合が達成されてから後に発生した繊維であるので、特別不都合もなく差し支えないものである。なお上記工程通過性の観点から平均繊維長は２０〜８０ｍｍが好ましい。

また、本発明の極細繊維発生型繊維は、水溶性高分子成分と水難溶性高分子成分から構成されていることが必要である。この水溶性高分子成分とは、該成分が水溶液により抽出除去される成分を示し、水難溶性高分子成分とは、該成分が水溶液により抽出除去されにくい成分を示す。そして、水溶性高分子成分と水難溶性高分子成分からなる極細繊維発生型繊維は少なくとも１成分が水溶液による抽出処理で抽出除去されるものであれば、海島型複合繊維、混合紡糸型繊維などの多成分系複合繊維のいずれを使用してもよい。ここで水溶性高分子成分が水溶性ではなく有機溶剤可溶性である場合、極細繊維発生型繊維を極細化する為に有機溶剤を用い環境を汚染するのみならず、極細化する際に原着した繊維や高分子弾性体に含有した顔料の一部を溶解除去してしまい、得られるスエード調人工皮革の発色性が劣ったものとなる。なお本発明で用いられる水溶性高分子成分としては、水溶液（水系溶剤と称することもある）で抽出処理できる紡糸可能なポリマーであれば、公知のポリマーが使用できるが、水系溶剤で溶解可能なポリビニルアルコール共重合体類（以下ＰＶＡと略することもある。）を用いることが好ましい。ＰＶＡは容易に熱水で溶解除去が可能であり、水系溶剤で抽出除去する際の収縮挙動によって極細繊維成分の極細繊維発生型繊維に構造捲縮が発現し、繊維絡合体が嵩高く緻密なものとなって非常に柔軟な天然皮革のような優れた風合いの人工皮革基体が得られる点、及び抽出除去する際に極細繊維成分や高分子弾性体成分の分解反応が実質的に起こらないため極細繊維成分に用いる熱可塑性樹脂及び高分子弾性体成分の限定が無い点、更には環境に配慮した点等から好適に用いられる。

上記ＰＶＡはホモポリマーであっても共重合単位を導入した変性ポリビニルアルコールであってもよいが、溶融紡糸性、水溶性、繊維物性及び抽出処理時の収縮特性などの観点から、共重合単位を導入したＰＶＡであることが好ましく、エチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブテン等の炭素数４以下のα―オレフィン類、メチルビニルエーテル、エチレンビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、ｉ−プロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル類がより好ましい。また炭素数４以下のα−オレフィン類及び／またはビニルエーテル類に由来する単位は、ＰＶＡ中に１〜２０モル％存在していることが好ましい。さらに、α−オレフィンがエチレンである場合において、繊維物性が高くなることから、特にエチレン単位が４〜１５モル％変成されたＰＶＡを使用することがより好ましい。
またけん化度は９０〜９９．９９モル％が好ましく、９２〜９９．９８モル％がより好ましく、９４〜９９．９６モル％がさらに好ましく、９５〜９９．９５モル％が特に好ましい。けん化度が９０モル％未満の場合には、ＰＶＡの熱安定性が悪く熱分解やゲル化によって満足な複合溶融紡糸を行うことができない。一方、けん化度が９９．９９モル％よりも大きいＰＶＡは安定に製造することが困難である。

また常温で水に溶出するタイプのＰＶＡを水溶性高分子成分として用いた場合には水分散高分子弾性体の含浸時に水溶性高分子成分が溶出し高分子弾性体水分散液を汚染してしまう場合があり、また水溶性高分子成分の一部溶出に伴い極細繊維部分が露出することによって含浸した高分子弾性体が極細繊維束内部に入り込んで、得られるスエード調人工皮革の風合いを硬化する傾向があることから、６０〜１００℃の熱水に溶出するタイプのＰＶＡを水溶性高分子成分として用いることが好ましい。さらに６０〜１００℃の熱水で水溶性高分子成分を溶出することによって、繊維絡合体の収縮挙動が発生し構造捲縮を生じやすいことから天然皮革並みの優れた風合いの人工皮革基体が得られる点で好ましい。

本発明の水難溶性高分子成分としては公知の極細繊維となりうる、例えば、ポリアミド系、ポリエステル系及びポリオレフィン系等の成分であれば特に限定するものではない。そして、ＰＶＡを高温で紡糸すると紡糸性の悪化を招くため、極細繊維を構成する水難溶性高分子成分の融点を適宜選択することが好ましく、極細繊維を構成する水難溶性高分子成分としては、極細繊維を形成する過程において抽出除去される水溶性高分子成分の融点〜＋６０℃の間の融点を有する熱可塑性成分を選択することが極細繊維発生型繊維の紡糸安定性の点で好ましい。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、イソフタル酸を共重合したポリエチレンテレフタレートあるいはイソフタル酸を共重合したポリブチレンテレフタレートなどで代表されるポリエステル系樹脂、あるいはナイロン６、ナイロン１１、ナイロン１２などで代表されるポリアミド系樹脂が好ましく挙げられる。なお水溶性高分子成分の融点としては、紡糸性などの点から１６０〜２３０℃が好ましい。
なお、極細繊維発生型繊維を構成する水溶性高分子成分と水難溶性高分子成分の質量比率としては、１０／９０〜６０／４０の範囲が、極細繊維発生型繊維の断面形成性が良好であり水溶性高分子が極細繊維を完全被覆しているために、繊維絡合体内部での均一な浸透性が得られ、水分散高分子弾性体の均一含浸に有利である点、あるいは人工皮革基体とした場合、断面形成性が良好なため発生する極細繊維の絡合状態が均一であり、得られる人工皮革の風合いを損なわない点で好ましい。

本発明の短繊維短繊維からなる不織布及び織編物を構成する極細繊維は、少量の染料で発色させるよう、顔料を０．０１〜５質量％添加していることが好ましい。この場合、最終製品として淡色系、すなわち、薄い色や淡い色としての発色性が必要な場合顔料は少量でよく、極細繊維内部への顔料添加は低濃度である。すなわち最終製品として要求される外観の色が淡色の場合には、極細繊維内部への顔料添加量は０〜１質量％が好ましく、中色の場合には１〜２質量％が好ましく、濃色の場合には２〜５質量％が好ましく、５質量%を超えると紡糸工程性に劣り、また繊維強度が低下し、それに伴い得られる人工皮革の引裂強力が低下する傾向がある。なお、表面に露出された織編物糸の色が短繊維からなる不織布の色と大きく異なる場合は外観を損なう場合があるため、短繊維からなる不織布と織編物を構成する糸の繊度、及び該繊維に添加されている顔料添加量は極力近いことが好ましいが、織編物構成する繊維から発生する島繊度／短繊維から発生する島繊度＝０．５〜４．０、また織編物繊維中の顔料濃度／短繊維中の顔料濃度＝０．１〜１０の範囲であれば好適である。
そして本発明では、極細繊維発生型繊維として、水溶性高分子成分と水難溶性高分子成分から構成されたものを用い、一成分を抽出する際に有機溶剤ではなく水溶液を用いることが好ましく、それによって、特別な顔料を用いることなく、顔料の抽出での顔料脱落を低減することができ、抽出での顔料減量による薄色化や色振れ、更には抽出浴の汚染を防ぐことができる。

用いる顔料としては特に限定されず、例えば酸化チタン、カーボンブラックなどの無機顔料や、フタロシアニン系、アントラキノン系などの有機顔料など通常ポリマー原着に使用されているものを用いることができる。また、極細繊維に含有される顔料がカーボンブラックの場合は、カーボンブラックが極細繊維を構成するポリマー中に混在一体化して存在し、主として極細繊維を構成するポリマー中に埋包され易い点から、カーボンブラックの平均一次粒子径としては１０〜６０ｎｍであることが好ましい。カーボンブラックの平均一次粒子径が１０ｎｍ未満の場合には、紡糸中にカーボンブラックの凝集が起こり易いことに起因して均一な繊維を得ることができにくく、色斑、物性斑等の品質安定性の問題が生じ易く、かつ紡糸性が低下する傾向がある。逆に、カーボンブラックの平均一次粒子径が６０ｎｍを超える場合には、得られるスエード調人工皮革の耐光堅牢性、発色性が低下する傾向にあり、また、紡糸工程でのフィルター詰まりが起こり易く紡糸性が低下する傾向がある。そして、カーボンブラックは一般に複数の一次粒子が集合した集合体（以下アグリゲートと呼ぶ）で存在するが、カーボンブラックが極細繊維を構成するポリマー中に混在一体化して存在し、主として極細繊維を構成するポリマー中に埋包され易く、発色性、耐光堅牢性、紡糸性が良好であることから、アグリゲートの平均粒子径としては２０〜２００ｎｍであることがより好ましい。また他の無機顔料、有機顔料においても同様の理由で平均粒子径としては２０〜２００ｎｍであることがより好ましい。
また、顔料の添加方法としては、極細繊維を構成するポリマー中における顔料の分散性を良好にするため、極細繊維を構成するポリマーと顔料を押出機などのコンパウンド設備を用いて混練した後ペレット化したマスターバッチ方式を採用することが好ましい。また、極細繊維成分には本発明の目的や効果を損なわない範囲で、銅化合物などの安定剤、着色剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、可塑剤、潤滑剤、結晶化速度遅延剤を重合反応時、またはその後の工程で添加しても良い。微粒子の種類は特に限定されず、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸バリウムなどの不活性微粒子を添加することができ、これらは単独で使用しても２種類以上併用しても良く、紡糸性、延伸性が向上する場合がある。

上記の極細繊維発生型繊維は紡出した後、通常延伸するが、紡糸ノズルから吐出された後一旦捲き取りその後延伸する場合と、巻き取る前に延伸する場合があり、いずれの方法でもよい。延伸方法は通常熱延伸されるが、スチーム加熱、赤外線加熱、熱風、熱板、熱ローラー、水浴などのいずれを用いて行ってもよい。ただし、極細繊維発生型繊維の一成分を水溶性高分子成分とする場合は、水分の影響の少ない加熱雰囲気熱風で延伸することが好ましい。

本発明の織編物は上記の繊維から構成されており、該織編物の撚数は１０〜６５０Ｔ／ｍであり、１５〜５００Ｔ／ｍが好ましい。１０Ｔ／ｍ未満では短繊維からなる不織布と絡合した場合に織編物の単繊維が完全にばらけてしまい絡合処理時に単繊維の切断が激しく起こって、短繊維と強固な絡合が行われず、高分子弾性体を低減する効果が低くなってしまう。また撚数が６５０Ｔ／ｍを超えると短繊維からなる不織布と強固に絡合した一体構造が得られにくく、より天然皮革ライクの風合いを得るためには不適当である。また織編物の目付けは、目的に応じて適宜設定可能であるが、２０〜２００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、３０〜１５０ｇ／ｍ^２がより好ましい。目付けが２０ｇ／ｍ^２未満になると織編物としての形態が極めてルーズになり、目ずれなど布帛の形態安定性が低下する傾向にあり、それを固定するために高分子弾性体を多量に付与することが必要となる場合がある。また、目付けが２００ｇ／ｍ^２を超えると織編物が密になりすぎ、不織ウェブの貫通が不充分となる傾向があり、不織ウェブの高絡合化が進まず不離一体化した構造物を作製し難くなる。また、織編物の種類としては、経編、トリコット編で代表される緯編、レース編およびそれらの編み方を基本とした各種の編物、あるいは平織、綾織、朱子織およびそれらの織り方を基本とした各種の織物など特に限定されるものではない。組織、密度などいずれを選ぶかは目的により適宜決定すればよい。また、必要に応じて仮撚処理を行っても構わない

そして、本発明の繊維絡合体としては、公知の方法を用いることができる。例えば、まず上記で得られる極細繊維発生型繊維を捲縮付与した後ステープル化し、カード、クロスラッパー、ランダムウエバー等によりウェブを形成し、該ウェブの表層、下層、あるいは中間層に上記繊維を用いた織編物を積層し、ニードルパンチまたは、高圧水流処理等の公知の絡合処理をおこなうことにより繊維を絡ませる。そして、ニードルパンチ処理が水溶性高分子成分を溶解しない点で好ましく用いられる。ニードルパンチ条件としては、織編物構成繊維が不織布表面を貫通してくるような条件で、しかも不織布表面に織編物構成繊維が後述するような表面露出度となるように露出するようなニードルパンチ条件が用いられる。従来の人工皮革においては補強用織編物構成繊維が不織布表面に露出しないようなニードルパンチ条件が採用されていたが、本発明では補強用織編物構成繊維と短繊維からなる不織布との絡合を進めるため、織編物構成繊維がある程度表面に露出するようにニードルパンチを行う点が従来技術との大きな相違点である。具体的なニードルパンチ条件としては、ニードル針のバーブが不織布表面まで貫通するような条件でかつニードルパンチ数が４００〜５０００パンチ／ｃｍ^２の条件が好ましく、より好ましくは１０００〜２０００パンチ／ｃｍ^２の条件である。ニードルパンチは、不織布と織編物とを重ね合わせた積層物の両面から行うのが天然皮革用の外観を得る点で好ましい。すなわち、不織布の表面側に補強用織編物構成繊維を露出させるとともに補強用織編物の表面側にも不織布構成繊維を露出させるのが好ましい。
本発明における短繊維からなる不織布と織編物の比率は１０／９０〜８０／２０が好ましく、２０／８０〜６０／４０がより好ましい。短繊維からなる不織布と織編物の比率が８０／２０を超えると、織編物による形態保持性が足りず、それを固定するために高分子弾性体を多量に付与することが必要となる。また、短繊維からなる不織布と織編物の比率が１０／９０未満になると、表面に織編物が露出しやすくなって、布帛ライクな表面感のスエードとなり高級感に欠けたものとなりやすい。

得られた繊維絡合体は、必要に応じ乾熱収縮、熱水収縮、熱プレスする。そして、乾熱収縮処理、熱プレスを行うことが好ましく、この収縮処理により布帛の面積を収縮前の４０〜９０％にする。この収縮処理により緻密構造が得られ、収縮の程度が収縮前の面積の９０％を超えるような低い収縮では緻密感が得られず風合いやスエード感が劣ったり、短繊維が素抜けやすくなって、それを固定するための高分子弾性体の必要量が多くなる傾向がある。逆に収縮前の面積の４０％未満となるような大きな収縮の場合には風合いが硬化し好ましくない。なお収縮処理は、上記絡合絡合体を１６０〜２００℃の雰囲気に０．５〜３分放置することにより好適に行なわれる。

織編物を構成する各単繊維の表面露出度、すなわち織編物と短繊維からなる不織布との絡合体の該織編物と接する反対側の面において、織編物を構成する各単繊維の表面露出度は０．３〜２０％であることが重要であり、１〜１５％が好ましく、２〜１０％がより好ましい。０．３％未満では短繊維からなる不織布と織編物の繊維絡合状態が弱く、本発明が目的とする強固に絡合された一体構造を有する繊維絡合体となりにくく、それを固定するための高分子弾性体の必要量が多くなる傾向となる。一方２０％を超えると強固に絡合された一体構造を有する繊維絡合体は得られるものの、織編物の損傷が大きいことから短繊維の素抜けが起こりやすくなって、それを固定するための高分子弾性体の必要量が多くなる傾向となる。そしてまた、一般に原着された短繊維と織編物の単繊維が多少異なる場合は、表面の均一な発色感が得られない問題が生じるが、上記範囲の表面露出度とすることで、発色の違いを目立たせない状態が得られる。

なお、本発明で言う表面露出度の評価方法を次に説明する。
＜減圧パラフィン包埋＞
パラフィン ｍｐ６８〜７０℃
ホットプレート ｉｕｃｈｉ ＮＨＰ−１
＜ミクロトーム＞
装置 ＭＩＣＲＯＭ社製 ＨＭ３６０
＜顕微鏡＞
装置 Ｎｉｋｏｎ社製 ＳＭＺ１０００
＜方法＞
１）得られた短繊維からなる不織布（Ａ）と織編物（Ｂ）の絡合一体化物を減圧パラフィン包埋（約８０℃ アスピレーター減圧）する。もちろん高分子弾性体が付与されていても良い。
２）ミクロトームで表層より約１００μ程度、切削する。
３）光学顕微鏡で１００倍に拡大し、さらにそれを２倍に拡大して写真を撮影
４）パソコンにて画像解析を実施し、不織布（Ａ）側の面に存在する織編物構成繊維の面積（Ｐ）を計測する。（１ｃｍ×１ｃｍ）
表面露出度＝１００×Ｐ／（短繊維からなる不織布構成繊維＋織編物構成繊維）面積
（Ｐ：織編物構成繊維の面積）
分母の（短繊維からなる不織布構成繊維＋織編物構成繊維）面積の求め方としては、繊維絡合体の見かけ密度と繊維絡合体構成繊維の比重から構成繊維の占有割合を計算により求め、計算により求められた値を（短繊維からなる不織布構成繊維＋織編物構成繊維）面積とする。なお、写真に織編物構成繊維が繊維断面としてではなく横方向に寝た状態で写っている場合には、その繊維は除外して面積を求める。

必要に応じて、不織布に、溶解除去可能な樹脂たとえばポリビニルアルコール系樹脂などの水溶性糊剤を付与して、不織布を仮固定してもよし、表面平滑化や比重調整などのために、熱プレスなどの熱処理を行っても良い。
繊維絡合不織布の厚みは、得られる人工皮革の用途等によって任意に選択でき、特に制限されるものではないが、その厚みは０．２〜１０ｍｍ程度であることが好ましく、０．４〜５ｍｍ程度であることがより好ましい。密度は０．２０〜０．８０ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．３０〜０．７０ｇ／ｃｍ^３が更に好ましい。０．２０ｇ／ｃｍ^３未満であると繊維の立毛感が不足し、さらに機械物性も低下する傾向がある。０．８０ｇ／ｃｍ^３を超えると得られる人工皮革の風合いが硬くなる傾向がある。

本発明で繊維絡合体へ付与する水分散高分子弾性体は、高分子弾性体が、無黄変型ジイソシアネート、脂環式２級ジアミン系化合物及び／又はヒドラジン系化合物からなるポリウレタン樹脂を含み、かつ該高分子弾性体の１３０℃熱水処理での膨潤率が２０％以下、高温染色処理での脱落率が３％以下であることが必要である。
具体的には、高分子弾性体を構成する樹脂の１つであるポリウレタン樹脂の原料となるジイソシアネート成分としては、芳香族系ジイソシアネートを用いることなく、芳香環を有しない脂肪族系あるいは脂環族系の有機ジイソシアネート、すなわち無黄変型ジイソシアネートである必要があり、例えばヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ノルボルネンジイソシアネート、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートなどを好適に用いることが必要である。ここでいう芳香族系ジイソシアネートとは、ポリウレタン樹脂等のジイソシアネート成分として使用される芳香環を有するジイソシアネートのことを指し、例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネートなどの公知の芳香族系ジイソシアネートを挙げることができる。芳香族系ジイソシアネートを用いた場合には、得られたスエード調人工皮革において、高分子弾性体自身の光や熱による黄変に基づく光変色や熱変色、及び高分子弾性体の光劣化や熱劣化に起因した顔料や染料の光退色や熱退色が起こりやすくなって、耐光堅牢性や耐熱堅牢性が不良となる場合があり、染色機内に熱劣化した高分子弾性体が蓄積して色汚染が起こり染色工程性に問題が生じやすい。あるいは、非常に耐光性の優れた特定の顔料や赤外線等の蓄熱の少ない特定の顔料を用いることが必要となり、製造コストの問題が生じるばかりか、限られた顔料で着色することが必要となるためバラエティに富んだ色調を揃えることが困難となる場合がある。なお、高い耐光性が必要とされる用途でなければ、本発明の効果を妨げない範囲で有機ジイソシアネートとして芳香族系の有機イソシアネートを少量用いても構わない。

本発明のポリウレタン樹脂に用いられる高分子ポリオールとしては用途や必要性能に応じて公知の高分子ポリオールを選択すれば良く、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリ（メチルテトラメチレングリコール）などのポリエーテル系ポリオール；ポリブチレンアジペートジオール、ポリブチレンセバケートジオール、ポリヘキサメチレンアジペートジオール、ポリ（３−メチル−１，５−ペンチレン アジペート）ジオール、ポリ（３−メチル−１，５−ペンチレン セバケート）ジオール、ポリカプロラクトンジオールなどのポリエステル系ポリオール；ポリヘキサメチレンカーボネートジオール、ポリ（３−メチル−１，５−ペンチレン カーボネート）ジオールなどのポリカーボネート系ポリオール；ポリエステルカーボネートポリオールなどが使用でき、これらのうち１種または２種以上を用いることができる。特に、得られるスエード調人工皮革の耐光堅牢性、耐熱堅牢性や耐ＮＯｘ黄変性、耐汗性、耐加水分解性などの耐久性が良好なものとする点、及び、結晶性の高いポリカーボネート系のポリオールをポリオールの９０％以上用いた場合は、染色工程での染料の洗い出しが不充分となりやすいことや、得られるスエード調人工皮革のスエード感や風合いが劣る傾向にあること等の観点から、ポリエーテル系、ポリエステル系、ポリカーボネート系などの２種以上を併用した高分子ポリオールを使用するか、或いは結晶性を落としたポリカーボネート系を主とした高分子ポリオールを使用することが特に好ましい例として挙げられる。

本発明のポリウレタン樹脂に用いられる鎖伸長剤成分としては、脂環２級式ジアミン系化合物及び／又はヒドラジン系化合物を原料成分として用いることが必要である。すなわち、本発明者らは、ポリウレタン樹脂の数々の鎖伸長剤を検討した結果、脂環式２級ジアミン系化合物及び／又はヒドラジン系化合物を用いることで、染色工程での高分子弾性体の脱落、膨潤を低減できること、しかも、高分子弾性体含浸後の熱処理で高分子弾性体の造膜が速く起こって、短時間の熱処理でも染色工程での高分子弾性体の脱落、膨潤を低減でき、生産安定性にも優れていることを見出した。脂環式２級ジアミンとしては、ピペラジン、メチルピペラジン、ジメチルピペラジン及びその誘導体が例示でき、ヒドラジン系化合物としては、ヒドラジン及びその誘導体のアジピン酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジドなどが例示できる。更にヒドラジン系化合物を用いると、その酸化防止作用によって、得られるスエード調人工皮革の耐光堅牢性や耐熱堅牢性を高める効果も有する。
また、本発明の効果を損なわない限り、脂環式２級ジアミンとヒドラジン系化合物以外の鎖伸長剤を併用しても良く、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、キシリレンジアミン、イソホロンジアミン及びその誘導体；ジエチレントリアミン等のトリアミン類；トリエチレンテトラミン等のテトラミン類；エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−ビス（β−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン、１，４−シクロヘキサンジオールなどのジオール類；トリメチロールプロパン等のトリオール類；ペンタエリスリトール等のペンタオール類；アミノエチルアルコール、アミノプロピルアルコールなどのアミノアルコール類などが挙げられる。中でも、含浸後に短時間の熱処理で高分子弾性体の固化が完了し、染色工程での脱落が少ないことから、脂環式２級ジアミンとヒドラジン系化合物を併用し、ジイソシアネートに対して、０．１〜１．０モル％用いることが特に好ましい。脂環式２級ジアミンあるいはヒドラジン系化合物の何れかを、ジイソシアネートに対して、０．１〜０．９モル％用い、それ以外の鎖伸長剤１種類以上を併用することも好ましい例として挙げられる。また、併用する鎖伸長剤として、トリアミン類やテトラアミン類等の多官能アミンをジイソシアネートに対して０．１〜０．６モル％用いることも、染色工程での膨潤を低減できる点で好ましい。
また、鎖伸長反応時に、鎖伸長剤とともに、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミンなどのモノアミン類；４−アミノブタン酸、６−アミノヘキサン酸などのカルボキシル基含有モノアミン化合物；メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどのモノオール類を併用してもよい。
また、ポリウレタン樹脂の樹脂骨格中へ水分散高分子弾性体の粒子径や各種性能を付与するためにカルボキシル基等のイオン性基を導入しても良い。その方法は、特に制限されないが、ウレタン樹脂の原料として２，２−ビス（ヒドロキシメチル）プロピオン酸、２，２−ビス（ヒドロキシメチル）ブタン酸、２，２−ビス（ヒドロキシメチル）吉草酸などのカルボキシル基含有ジオールが好ましい例として挙げられる。特に、カルボキシル基含有２官能性化合物のカルボキシル基含有量がポリウレタン樹脂中に５〜３０mmol/100gであると染色工程で脱落が少ない傾向がある。

なお、高分子弾性体は、主剤樹脂用の架橋剤を含有していても良い。架橋剤としては、主剤樹脂の官能基と反応し得る官能基を分子内に２個以上含有する化合物であって、主剤樹脂の官能基と架橋剤の官能基の組み合わせは、カルボキシル基とオキサゾリン基、カルボキシル基とカルボジイミド基、カルボキシル基とエポキシ基、カルボキシル基とシクロカーボネート基、カルボキシル基とアジリジン基、カルボニル基とヒドラジド基などが挙げられる。これらの中でも、液安定性が優れ、しかも製造が容易であることから、カルボキシル基を有する主剤樹脂と、オキサゾリン基またはカルボジイミド基を有する架橋剤の組み合わせが好ましい例として挙げられる。

また、本発明のポリウレタン樹脂の窒素含有率は、２．５〜５．０質量％の範囲が好ましい。窒素含有率が２．５質量％未満の場合には、抽出工程や染色工程での高分子弾性体の膨潤が大きくなって脱落しやすい傾向があって、得られるスエード調人工皮革スエード感、更には引張強力などの力学性能に劣ったものとなる。逆に、ポリウレタン樹脂の窒素含有率は、４．５質量％を超える場合には、得られるスエード調人工皮革の風合いが堅くなる傾向がある。

本発明の高分子弾性体は、上記したポリウレタン樹脂を満足していれば、ポリウレタン樹脂成分にアクリル樹脂成分を複合化したアクリル−ポリウレタン複合タイプの樹脂を用いても良い。また、ポリウレタン樹脂成分が海島構造の海を構成し、アクリル樹脂成分が海島構造の島成分を構成して、ポリウレタン樹脂成分が連続相、アクリル成分が非連続相を形成していることが得られるスエード調人工皮革のスエード感、表面タッチや力学物性等の諸性能が良好な点で好ましく、顔料がポリウレタン樹脂中に混在一体化して存在することが、顔料の脱落を抑制して摩擦堅牢性などの堅牢性を確保する点で好ましい。ポリウレタン成分とアクリル成分の相構造に関しては、透過型電子顕微鏡などを用いることで確認することができる。
アクリル−ウレタン複合タイプの樹脂は、公知の方法でウレタン樹脂水性分散液の存在下で（メタ）アクリル酸誘導体を主成分とするエチレン性不飽和モノマーを乳化重合する方法などで得られる。また、従来既知のエチレン性不飽和モノマーの乳化重合と同様にして行うことができる。エチレン性不飽和モノマーとしては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルなどの（メタ）アクリル酸アルキルエステルを主成分として用いることが好ましい。さらに、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、（メタ）アクリル酸アリルなどの多官能性エチレン性不飽和モノマーを少量共重合し、樹脂を架橋構造とすることが好ましい。

本発明のポリウレタンーアクリル複合体樹脂のポリウレタン樹脂成分とアクリル樹脂成分の質量比率は、１０：９０〜９０：１０の範囲が好ましく、２０：８０〜６０：４０の範囲が更に好ましい。ポリウレタン樹脂成分の質量比率が１０未満の場合には、ポリウレタン樹脂成分が海島構造の海（連続相）でアクリル樹脂成分が海島構造の島（非連続相）の構造をとり難くなって、抽出工程や染色工程での高分子弾性体の脱落が起こりやすくなり、得られるスエード調人工皮革の風合いやスエード感、更には引張強力などの力学性能に劣ったものとなる。逆に、ポリウレタン樹脂成分の質量比率が９０を超える場合には、コストの低いアクリル樹脂を複合化するメリットが無く、むしろアクリル樹脂を複合化する分、製造工程が煩雑となる。

本発明の高分子弾性体は、本発明の特徴を損なわない限り、浸透剤、増粘剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、造膜助剤、感熱ゲル化剤、柔軟剤、滑剤、防汚剤、蛍光剤、防黴剤、難燃剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロースなどの水溶性高分子化合物、染料などを適宜含有していてもよい。

本発明の高分子弾性体中に含有する顔料及び高分子弾性体は、スエード調人工皮革を得る工程、すなわち極細繊維発生型繊維の水溶性高分子成分を水抽出する工程や染料する工程などの工程で、脱落しないことが好ましく、具体的には、本発明では、顔料を含有する高分子弾性体の水溶性高分子成分を抽出除去し、染色を行った後の顔料と高分子弾性体の総和の残存率が９５質量％以上であることが好ましく、９７質量％以上が更に好ましい。残存率は、高分子弾性体に含有する顔料と高分子弾性体を実際に製造する所定の割合で混合してフィルムを作成し、実際に製造するのと同様の条件、例えば９０℃熱水処理で抽出した後、１３０℃高温染色処理しアルカリ洗浄処理及び酸中和処理、水洗処理を行った後の質量保持率を残存率とする。残存率が９５質量％未満の場合には、顔料や高分子弾性体の脱落が起こって得られるスエード調人工皮革の発色性、鮮明性、摩擦堅牢性が低下し、色振れが大きくなって色合せが煩雑となるばかりか、染色機などでの汚れが起こって染色工程性が低下する傾向がある。
高分子弾性体に含有する顔料と高分子弾性体の総和の残存率が９５質量％以上とするためには、高分子弾性体は、１３０℃の熱水中に浸漬した直後の熱水膨潤率が２０％以下で脱落率が３％以下であることが好ましい。更には、通常の染色工程と同様に１３０℃高温染色処理した後、アルカリ洗浄処理及び酸中和処理、水洗処理を行った後の脱落率が３％以下であることが好ましく、更に好ましくは２％である。高分子弾性体の熱水膨潤率が２０％を超える場合や脱落率が３％を超える場合には、水溶液で極細化処理や柔軟化処理する際や、染料で染色する際に、高分子弾性体が膨潤変形して、顔料や高分子弾性体の脱落が起こり、高分子弾性体が繊維を把持できず、スエード感や表面タッチが悪化する傾向がある。特に水分散高分子弾性体は、溶剤系の高分子弾性体と比べて１３０℃での熱水膨潤率が高い傾向があり、１３０℃での熱水膨潤率や脱落率を低減することが重要である。

高分子弾性体の熱水膨潤性、脱落率などは高分子弾性体の架橋密度と相関していると考えられることから、高分子弾性体を膨潤させやすい溶剤である、メチルエチルケトン、トルエン、Ｎ，Ｎ，−ジメチルホルムアミドあるいはアセトンなどの質量膨潤率や質量保持率を測定することでも評価できる。具体的には、５０℃のメチルエチルケトンに５時間浸漬した直後の質量膨潤率が１５０％以下で脱落率が１０％以下、より好ましくは質量膨潤率が１２０％以下、脱落率が６％以下であることが好ましく、また、９０℃のトルエンに１時間浸漬した直後の質量膨潤率が２００％以下、脱落率が１０％以下、より好ましくは質量膨潤率が１５０％以下、脱落率が６％以下であることが好ましい。更に、９０℃の熱水中に浸漬した後に通常の染色工程と同様に１３０℃高温染色処理、アルカリ洗浄処理及び酸中和処理、水洗処理を行った後、５０℃のメチルエチルケトンに５時間浸漬した直後の質量膨潤率が１５０％以下で脱落率が１０％以下であることが更に好ましい。

ここでいう高分子弾性体に含有する顔料と高分子弾性体の総和の残存率とは、後述するが、スエード調人工皮革を製造する場合と同様の高分子弾性体と顔料の質量比率で混合した顔料含有高分子弾性体水分散液を用いて、厚み５０±５μｍの１辺１０ｃｍの正方形のキャストフィルムを作成し、１２０〜１５０℃熱処理した後、質量（Ｗ０）を測定した。その後、スエード調人工皮革を製造する場合と同様に９０℃熱水抽出処理および染色工程と同等の処理、すなわち、１３０℃高温染色処理を行い、引き続き、アルカリ洗浄処理および酸中和処理、水洗処理を行い、その後１２０〜１５０℃で乾燥した後の質量（Ｗ１）を測定し、下記の計算式に従い顔料と高分子弾性体の残存率を計算した。
高分子弾性体と顔料の抽出・染色工程での残存率（％）＝１００−［（Ｗ０−Ｗ１）／Ｗ０］×１００
また、また、１３０℃の熱水中に浸漬した直後の高分子弾性体の熱水膨潤率とは、後述するが、高分子弾性体キャストフィルムを１２０〜１５０℃で熱処理した後の質量をＷ０とし、１３０℃熱水に１時間浸漬した後の、質量をＷ２としたとき、下記の計算式に従って計算した膨潤率を言う。
高分子弾性体の１３０℃での熱水膨潤率（％）＝［（Ｗ２−Ｗ０）／Ｗ０］×１００
また、１３０℃の熱水中に浸漬後の高分子弾性体の熱水脱落率とは、後述するが、高分子弾性体キャストフィルムを１２０〜１５０℃で熱処理した後の質量をＷ０とし、１３０℃熱水に１時間浸漬し乾燥した後の質量をＷ３としたとき、下記の計算式に従って計算した脱落率を言う。
高分子弾性体の１３０℃での熱水脱落率（％）＝［（Ｗ０−Ｗ３）／Ｗ０］×１００
高分子弾性体の高温染色での脱落率とは、高分子弾性体キャストフィルムを１２０〜１５０℃で熱処理した後の質量をＷ０とし、実際に製造するのと同様の条件、例えば９０℃熱水処理で抽出した後、１３０℃高温で６０分染色処理しアルカリ洗浄処理および酸中和処理、水洗処理を行い、その後１２０〜１５０℃で乾燥した後の質量をＷ８としたとき、下記の計算式に従って計算した脱落率を言う。
高分子弾性体の高温染色の脱落率（％）＝［（Ｗ０−Ｗ８）／Ｗ０］×１００

また、本発明の高分子弾性体は、高分子弾性体フィルムをキセノンアークランプ耐光堅牢性評価（ブラックパネル温度＝８３℃、積算照射照度＝２０ＭＪ）を行った場合（ＪＩＳ Ｌ０８０４）、耐光堅牢性が、３級以上、特に好ましくは４級以上である高分子弾性体を用いることが好ましい。
また、高分子弾性体の染色性や染料着色性に関しては、高分子弾性体フィルムを通常の染色工程と同様に１３０℃高温染色、アルカリ洗浄処理及び酸中和処理、水洗処理を行って、高分子弾性体の色調を目視判定あるいは可視光吸収係数を測定するなどで確認することができる。

また、高分子弾性体を着色する顔料としては、一般的に用いられている無機顔料ではなく、鮮明性、発色性、更には顔料添加に伴う力学性能や摩擦堅牢性の低下を最小限とする点、及び、顔料を含有する高分子弾性体の残存率を９５質量％以上とする点から、有機系顔料及び／又はカーボンブラックを使用することが好ましい。有機系顔料は有機溶剤に一部溶解するので、有機系顔料または有機系顔料を含む顔料粒子で高分子弾性体を着色する場合には、有機溶剤を使用しない水分散高分子弾性体を用いることが必要である。ここでいう水分散高分子弾性体とは、有機溶剤を実質的に含まない水あるいは水溶液に分散した高分子弾性体のことを示す。つまり、従来から一般に用いられている、有機溶剤に溶解させた高分子弾性体を含浸、湿式凝固させる方法では凝固工程及び有機溶剤洗浄工程で有機系顔料が一部溶解脱落するため、得られるスエード調人工皮革の発色性が低下したり、色ぶれが発生する問題が生じ、更には切り替えロスが大きくなって、工業的に有機系顔料を使用することが困難となる傾向がある。一方、無機系顔料は有機溶剤に殆ど或いは全く溶解しないため、有機溶剤に溶解させた高分子弾性体に配合することも考えられるが、鮮明性、発色性が劣って色範囲が非常に狭くなる点、及び、高分子弾性体との均一混合性に劣って含浸が不十分となり顔料の付着斑が起こりやすい点、更には、スエード調人工皮革の引張物性、表面耐磨耗性、摩擦堅牢性などへ悪影響を及ぼす傾向があるため、無機系顔料のみで高分子弾性体を着色しても、本発明の効果は得られない場合がある。
また、顔料は高分子弾性体中に混在一体化して存在し、主として顔料が高分子弾性体を構成するポリマーに埋包されていることが好ましい。ここでいう顔料が高分子弾性体中に混在一体化して存在し、主として顔料が高分子弾性体を構成するポリマーに埋包されているとは、顔料と高分子弾性体が別々に偏って単独で存在すること無く、実質的に顔料が高分子弾性体中に均一分散している状態をいう。顔料の添加量としては、０．１〜１０質量％が好ましく、更に好ましくは０．１〜５質量％である。顔料が０．１質量％未満の場合には、得られるスエード調人工皮革において耐光堅牢性や発色性が不足する場合がある。逆に、顔料が１０質量％を超える場合には、高分子弾性体に埋包されていない顔料の割合が増加して、得られるスエード調人工皮革の摩擦堅牢性などの堅牢性が低下する傾向があり、また、高分子弾性体の持つ繊維捕捉性能が低下して、得られるスエード調人工皮革の引張強力、表面磨耗性などが低下し、染色工程での顔料と高分子弾性体の脱落が多くなって、顔料を含有する高分子弾性体の残存率を９５質量％以上とすることが難しくなる場合がある。また、最終製品として要求される外観の色が淡色の場合には、高分子弾性体内部への顔料添加量は０〜１質量％が好ましく、中色の場合には１〜２質量％が好ましく、濃色の場合には２〜５質量％が好ましい。

本発明の高分子弾性体に含有させる顔料それぞれの平均粒子径は０．０５〜０．６μｍであることが好ましい。ここでいう平均粒子径とは、顔料が高分子弾性体中に存在した状態における顔料の平均粒子径であって、一次粒子径を指すものではない。つまり、顔料は一次粒子径の状態で存在することは稀であり、一般に、一次粒子径の顔料が多数凝集したストラクチャー、一次凝集体、二次凝集体、あるいは二次粒子などと呼ばれる凝集状態で存在する。また、高分子弾性体の種類等によってその凝集状態は影響され、凝集状態にある顔料の粒子径が各種性能を支配するものと考えられる。本発明における平均粒子径とは、高分子弾性体Ａを構成するポリマー中における、ストラクチャー、一次凝集体、二次凝集体、あるいは二次粒子などと呼ばれる凝集状態の平均粒子径を言う。
高分子弾性体に含有されている顔料の平均粒子径が０．０５μｍ未満である場合には、顔料自体の光隠蔽性、耐光堅牢性が低下することに起因すると思われるが、スエード調人工皮革の耐光堅牢性が劣る傾向があり、更に、高分子弾性体液中で顔料が凝集しやすくなって顔料を高分子弾性体液中に均一に分散させることが難しくなって、得られるスエード調人工皮革の発色斑や色斑が生じる傾向がある。逆に、高分子弾性体に含有されている顔料の平均粒子径が０．６μｍを超える場合には、顔料が高分子弾性体を構成するポリマーに埋包されにくくなって、得られる人工皮革用基体の摩擦堅牢性などの堅牢性が劣る傾向が有り、抽出工程や染色工程での顔料と高分子弾性体の脱落も多くなって、顔料を含有する高分子弾性体の残存率を９５質量％以上とすることが難しくなる場合がある。更に高分子弾性体と顔料を配合した際に、顔料が沈降しやすくなって、顔料を含有する高分子弾性体の含浸が不十分になり、スエード調人工皮革の発色斑や色斑が生じる傾向がある。顔料の平均粒子径は、０．１〜０．５μｍが特に好ましい。なお、スエード調人工皮革の高分子弾性体中に含有する顔料の平均粒子径や分散状態については、走査型あるいは透過型の電子顕微鏡等でスエード調人工皮革の断面及び表面を観察する方法で確認できる。

本発明の高分子弾性体に含有させる顔料は、有機系顔料としては例えば、フタロシアニン系、アントラキノン系、キナクリドン系、ジオキサジン系、イソインドリノン系、イソインドリン系、インジゴ系、キノフタロン系、ジケトピロロピロール系、ペリレン系、ペリノン系等の縮合多環系有機顔料及びベンズイミダゾロン系、縮合アゾ系、アゾメチンアゾ系等の不溶性アゾ系などが挙げられる。カーボンブラックには、チャンネルブラック、ファーネスブラック、サマールブラックなどがあるが、本発明で使用するカーボンブラックはそれ自体の種類を何ら限定するものではない。これら有機系顔料やカーボンブラックを繊維に１種以上含有させる。本発明の効果を妨げない範囲で、無機系顔料を併用しても構わず、例えば、酸化チタン、べんがら、クロムレッド、モリブデンレッド、リサージ、群青、酸化鉄等が挙げられる。特に、得られるスエード調人工皮革の鮮明性、発色性、色調の広さ、耐光堅牢性、摩擦堅牢性及び表面耐磨耗性などが優れる点で、高分子弾性体に含有する顔料としては縮合多環系有機顔料、フタロシアニン系及び不溶性アゾ系顔料が特に好ましく、縮合多環系有機顔料、フタロシアニン系や不溶性アゾ系顔料のみの顔料からなる、縮合多環系有機顔料、フタロシアニン系や不溶性アゾ系顔料を主体とし、色調等の必要に応じてカーボンブラックや酸化チタン等を併用した顔料が特に好ましい例として挙げられる。また、カーシートなど高耐光性が必要な用途においては、耐光劣化の大きい顔料は使用を避けることが望ましい。

本発明においては、高分子弾性体に対して非溶剤である水などの液体を使用して希釈した水分散高分子弾性体、及び、顔料に対して非溶剤である水などの液体を使用して希釈した水分散顔料を使用することが、高分子弾性体中における顔料の分散性が良好となる点で好ましい。また、水分散高分子弾性体、水分散顔料双方共に、ノニオン系、アニオン系あるいはその併用系に分散されているものを用いることが、高分子弾性体中の顔料の分散性、及び高分子弾性体と顔料の配合液の安定性が良好で、高分子弾性体中に顔料が均一に分散して、顔料が高分子弾性体に埋包されやすい点で好ましい。なお、高分子弾性体中の顔料の分散性、及び高分子弾性体と顔料の配合液の安定性は、高分子弾性体中に顔料が均一に分散し、顔料が主として高分子弾性体に埋包されることを事前に確認することが好ましい。
本発明の高分子弾性体は、本発明の特徴を損なわない限り、浸透剤、増粘剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、造膜助剤、感熱ゲル化剤、柔軟剤、滑剤、防汚剤、蛍光剤、防黴剤、難燃剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロースなどの水溶性高分子化合物、染料などを適宜含有していてもよい。

また高分子弾性体水溶液を含浸した後、高分子弾性体を固化させる。固化する方法としては、公知の方法が挙げられるが、例えば、熱処理して乾式凝固、あるいは熱水処理、スチーム処理、赤外線処理を行って感熱凝固する方法が好ましく挙げられる。
また本発明では、高分子弾性体水分散液に感熱ゲル化性化合物や金属塩を添加する等の公知の方法で、繊維絡合体全体に均一に存在できるように高分子弾性体を凝固する方法を加えることがより好ましい。
水分散高分子弾性体を繊維絡合体内部に含浸する方法については、繊維絡合体中に高分子弾性体の水性分散液を均一に含浸させ得る公知の方法を採用すれば良いが、水性分散液中に繊維絡合体を浸漬した後にプレスロールやドクターナイフなどを用いて水分散高分子弾性体の含浸量を適量なものに調整する方法や、定量ポンプ付きのコート塗工方法による方法などが好ましい例として挙げられる。
また、粘度としては高分子弾性体水分散液の含浸性の点から、１〜２００ｃｐｏｉｓｅが好ましく、２〜１００ｃｐｏｉｓｅがより好ましい。

本発明の繊維絡合体と高分子弾性体の質量比率は、高分子弾性体：極細繊維絡合体＝５：９５〜３５：７５の質量範囲とすることが好ましく、より好ましくは７：９３〜３０：７０である。高分子弾性体が５質量％未満の場合、繊維絡合体を十分固定できず、得られるスエード調人工皮革のスエード感や表面タッチ、表面磨耗性等の物性に劣る傾向がある。逆に、３５質量％を超える場合には、高分子弾性体特有の反発感や抵抗感が大きくなって、得られるスエード調人工皮革の風合いや表面タッチが劣る傾向がある。

極細繊維発生型繊維からなる繊維絡合体へ水分散高分子弾性体を含浸した後、極細繊維及び高分子弾性体の非溶媒であり且つ抽出除去成分の溶媒である処理液で抽出除去成分を除去し、極細繊維発生型繊維を極細化する。
特に抽出除去する場合、環境問題の点及び高分子弾性体などに含有する顔料の脱落を低減できる点から熱水等の水系溶媒で抽出除去成分を除去して極細繊維発生型繊維を極細化する方法が必要である。熱水抽出温度としては６０〜１００℃の温度が好ましく、８０〜９５℃がより好ましい。
また、本発明で言うランダムな微捲縮とは、人工皮革を構成している織編物を抽出工程で収縮させたときに自然に発現し観察されるものであり、捲縮は５個／ｃｍ以上のものを言う。
また必要に応じて所望の厚みに加圧加熱処理や分割処理などで厚みあわせを行う。また、極細繊維発生型繊維を極細化する前あるいは後に、少なくとも一面を公知の方法にてバフィング処理等の起毛処理を施し、極細繊維を主体とした極細繊維立毛面を形成させてスエード調人工皮革としてもよい。またその場合、必要により、揉み柔軟化処理、逆シールのブラッシングなどの仕上げ処理を行うことができる。

本発明において、得られるスエード調人工皮革の密度は０．４０〜０．８５ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３未満の場合には、天然皮革ライクな風合いが得られ難くなり、また密度が０．８５ｇ／ｃｍ^３より大きい場合には、柔軟性に劣る傾向となる。好ましくは、０．４５〜０．８０ｇ／ｃｍ^３の範囲である。従来の人工皮革の密度は０．３〜０．４５ｇ／ｃｍ^３の範囲であり、本発明の人工皮革は密度が高く、この密度が高いことが本発明の人工皮革に天然皮革に酷似した風合いや充実感、ドレープ性をもたらす。

本発明の極細繊維絡合体と顔料を含有した高分子弾性体からなる、（染色を行っていない）人工皮革用基体の耐光堅牢度が、キセノンアークランプ耐光堅牢性評価（ブラックパネル温度＝８３℃、積算照射照度＝２０ＭＪ）で、３級以上であることが好ましい。
本発明の極細繊維絡合体と顔料を含有した高分子弾性体からなる、（染色を行っていない）人工皮革用基体の耐熱堅牢度が、１３０℃で１００時間熱処理条件においてが３級以上であることが好ましい。また、１１０℃で２００時間熱処理した条件においても、３級以上であることが好ましい。染色しても耐熱堅牢性の優れたスエード調人工皮革が得られるのに加え、染色工程での熱劣化が少なく、高分子弾性体が少量脱落した場合にも染色機への付着汚れが少なく、染色工程性にも優れたものとなる。

本発明のスエード調人工皮革は、必要に応じて樹脂層を付与して、銀付き調あるいは半銀付き調の人工皮革とすることもできる。また、表面を加熱し、平滑面に押圧することにより不織布表層部を溶融して樹脂層とすることもできる。表面に付与する樹脂としては、ポリウレタン樹脂やアクリル樹脂で代表される弾性重合体が好適に用いられる。また、少量の染料あるいは少量の顔料を用いて着色処理を行っても良い。また、必要に応じて、本発明の人工皮革を上層に使用し、編物あるいは編物を下層となるよう貼り合わせたり、あるいは、本発明の立毛調人工皮革を上層に使用し、該立毛調人工皮革を構成する繊維とは異種の繊維からなる層を下層となるよう貼り合わせたりしても構わない。
なお、表面に付与する高分子弾性体は、本発明の特徴を損なわない限り、浸透剤、増粘剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、造膜助剤、感熱ゲル化剤、柔軟剤、滑剤、防汚剤、蛍光剤、防黴剤、難燃剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロースなどの水溶性高分子化合物、染料などを適宜含有していてもよい。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。なお以下の実施例、比較例中に記載されている性能測定などの評価は以下の方法で行った。

[引裂強力測定]
たて１０ｃｍ×よこ４ｃｍの試験片を切り取り短編の中央によこの辺と直角に５ｃｍの切れ目をいれ、各切片をチャックに挟み引張試験機で１０cm/minの速度で引裂く。引裂き最大荷重を求め、あらかじめ求めた試験片の目付で除した値を引裂強力値とする。そして、試験片３個の平均値で表す。

[耐光堅牢度測定]
キセノンアークランプを表面に１００時間照射(ブラックパネル温度：８３℃、積算照射照度：２０ＭＪ、水スプレー無し)した後の変色度についてＪＩＳ Ｌ０８０４に規定する変退色グレースケールを用いて号判定し、その号判定を級として判定した。

[耐熱堅牢度測定]
熱風乾燥機１３０℃に測定サンプルを入れ、１００時間熱処理した後の変色度についてＪＩＳ Ｌ０８０４に規定する変退色グレースケールにて号判定を行い、その号判定を級として判定した。

［水分散顔料の平均粒子径］
大塚化学株式会社製「ＥＬＳ−８００」を使用して動的光散乱法により測定し、キュムラント法（東京化学同人社発行「コロイド化学第ＩＶ巻コロイド化学実験法に記載」により解析して、水分散顔料の平均粒子径を測定した。

［高分子弾性体中の顔料の平均粒子径と分布状態］
酸化オスミニウム染色処理したスエード調人工皮革の断面を、走査型電子顕微鏡「Ｓ−２１００日立走査型電子顕微鏡」（倍率２０００〜１万倍）で１０ケ所以上観察し、高分子弾性体中の顔料の平均粒子径と分布状態を測定した。

[高分子弾性体と顔料の抽出・染色工程での残存率]
高分子弾性体に含有する顔料の顔料残存率は、スエード調人工皮革を製造する場合と同様の高分子弾性体と顔料の質量比率で混合した顔料含有高分子弾性体水分散液を用いて、厚み５０±５μｍの１辺１０ｃｍの正方形のキャストフィルムを作成し、１２０〜１５０℃熱処理した後、質量（Ｗ０）を測定した。その後、スエード調人工皮革を製造する場合と同様に９０℃熱水抽出処理及び染色工程と同等の処理、すなわち、１３０℃で６０分高温染色処理を行い、引き続き、水酸化ナトリウム６ｇ／ｌ、テックライト（東海電化工業株式会社製）６ｇ／ｌにて７０℃×５０分間アルカリ還元洗浄処理し、更に酢酸１ｇ／ｌで６０℃×１０分間中和処理した後、水洗し、その後１２０〜１５０℃で乾燥した。２時間放置した後の質量（Ｗ）を測定し、下記の計算式に従い顔料と高分子弾性体の脱落率を計算した。
高分子弾性体と顔料の抽出・染色工程での残存率（ｗｔ％）＝［（Ｗ０−Ｗ１）／Ｗ０］×１００

［水分散高分子弾性体フィルムの１３０℃での熱水膨潤率、脱落率の測定］
厚み５０±５μｍ、１辺１０ｃｍの正方形の高分子弾性体キャストフィルムを１２０〜１５０℃で熱処理した後、質量（Ｗ０）を測定した。その後、１３０℃熱水に１時間浸漬した後、サンプルを取り出し、すぐに質量（Ｗ２）を測定し、下記の計算式に従い膨潤率を計算した。
高分子弾性体の１３０℃熱水膨潤率（％）＝［（Ｗ２−Ｗ０）／Ｗ０］×１００
脱落率に関しては、乾燥後の質量（Ｗ３）を測定し下記の計算式に従い脱落率を計算した。
高分子弾性体の１３０℃熱水脱落率（％）＝［（Ｗ０−Ｗ３）／Ｗ０］×１００

［水分散高分子弾性体フィルムの５０℃メチルエチルケトンでの膨潤率、脱落率の測定］
厚み５０±５μｍ、１辺１０ｃｍの正方形の高分子弾性体キャストフィルムを１２０〜１５０℃で熱処理した後、質量（Ｗ０）を測定した。その後、５０℃メチルエチルケトンに５時間浸漬した後、サンプルを取り出し、すぐに質量（Ｗ４）を測定し、下記の計算式に従い膨潤率を計算した。
高分子弾性体の５０℃メチルエチルケトン質量膨潤率（％）＝［（Ｗ４−Ｗ０）／Ｗ０］×１００
脱落率に関しては、乾燥後の質量（Ｗ５）を測定し下記の計算式に従い脱落率を計算した。
高分子弾性体の５０℃メチルエチルケトン脱落率（％）＝［（Ｗ０−Ｗ５）／Ｗ０］×１００

［水分散高分子弾性体フィルムの９０℃トルエンでの膨潤率、脱落率の測定］
厚み５０±５μｍ、１辺１０ｃｍの正方形の高分子弾性体キャストフィルムを１２０〜１５０℃で熱処理した後、質量（Ｗ０）を測定した。その後、９０℃トルエンに１時間浸漬した後、サンプルを取り出し、すぐに質量（Ｗ６）を測定し、下記の計算式に従い膨潤率を計算した。
高分子弾性体の９０℃トルエン質量膨潤率（％）＝［（Ｗ６−Ｗ０）／Ｗ０］×１００
脱落率に関しては、乾燥後の質量（Ｗ７）を測定し下記の計算式に従い脱落率を計算した。
高分子弾性体の９０℃トルエン脱落率（％）＝［（Ｗ０−Ｗ７）／Ｗ０］×１００

［水分散高分子弾性体フィルムの高温染色処理での脱落率の測定］
厚み５０±５μｍの１辺１０ｃｍの正方形の高分子弾性体キャストフィルムを１２０〜１５０℃で熱処理した後、質量（Ｗ０）を測定した。その後、１３０℃で６０分高温染色した後、引き続き、水酸化ナトリウム６ｇ／Ｌ、テックライト（東海電化工業株式会社製）６ｇ／Ｌにて７０℃×５０分間アルカリ還元洗浄処理し、更に酢酸１ｇ／Ｌで６０℃×１０分間中和処理した後、水洗した。その後１２０〜１５０℃で乾燥し２時間放置した後の質量（Ｗ８）を測定し、下記の計算式に従い脱落率を計算した。なお、染料濃度はフィルムに対して２質量％以下で行った。
高分子弾性体の脱落率（％）＝［（Ｗ０−Ｗ８）／Ｗ０］×１００

［熱可塑性樹脂の融点］
ＤＳＣ（ＴＡ３０００、メトラー社）を使用し、試料１０ｍｇ、窒素中、昇温速度１０℃／分で２５０℃まで昇温後、室温まで冷却し、再度昇温速度１０℃／分で２５０℃まで昇温した場合に示す吸熱ピークを測定して求めた。

カーボンブラックを０．５質量％添加したイソフタル酸１０モル％共重合ポリエチレンテレフタレート（融点２３４℃）を島成分とし、エチレン単位１０モル％含有し、けん化度９８．４モル％、融点２１０℃のポリビニルアルコール共重合体(株式会社クラレ製 エクセバール)を海成分とし、質量比を海/島＝３０／７０とした６４島の海島繊維を複合紡糸した後、延伸することで単繊維繊度５．５ｄｔｅｘの繊維を得た。この繊維を捲縮処理した後５１ｍｍへカットし、カード処理することで目付１２０ｇ／ｍ^２の短繊維ウェブを作成した。

次に、上記をポリマー構成で質量比を海／島＝４０／６０とした３６島の海島繊維を複合紡糸し、ローラープレート方式で通常の条件により延伸することで単繊維繊度２．３ｄｔｅｘの繊維を得た。この繊維を撚数５００Ｔ／ｍの条件で織密度１０５×８４本／ｉｎｃｈ、目付１２０ｇ／ｍ^２の平織物を作成した。

上記ウェブ２枚と平織物を積層した後１５００パンチ／ｃｍ^２の条件でニードル処理し、１９０℃の乾熱収縮により２０％面積収縮し、１７５℃熱プレスすることで目付け５０１ｇ/ｃｍ^２、見掛け密度０．８０ｇ／ｃｍ^３、厚み０．６６ｍｍの繊維絡合体を得た。この繊維絡合体における織物を構成する繊維の平織物と接する面と反対側の単繊維ウェブ側の面における表面露出度は２．０％であった。

次に山陽色素株式会社製水分散顔料（平均粒子径０．２５μのカーボンブラック／平均粒子径０．２μの有機系青顔料／平均粒子径０．２μの有機系赤顔料＝１／２／２）とポリウレタン樹脂（組成：エーテル／ポリカーボネート／４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート／ピペラジン／ヒドラジン／ジエチレントリアミン系窒素含有率３．２％のポリウレタン、フィルムの測定：１３０℃熱水膨潤率＝９％、１３０℃熱水脱落率１．５％、５０℃メチルエチルケトン膨潤率１００％、５０℃メチルエチルケトン脱落率４％、９０℃トルエン膨潤率１３０％、高温染色での脱落率＝１．５％、高分子弾性体と顔料の抽出・染色工程での残存率＝９８％）、及びシリコーン系感熱ゲル化剤（曇点４５℃）を、顔料／感熱ゲル化剤／複合樹脂＝２／２／１００の固形分質量比に混合し、濃度３０質量％の高分子弾性体水分散液を得た。

次に含浸設備としてリップコーター設備（株式会社ヒラノテクシード製 リップダイレクト方式）を用いて高分子弾性体水分散液を繊維絡合体の内部に極細繊維化された高分子弾性体／繊維絡合体＝１５／８５の質量比となるように含浸した。高分子弾性体水分散液含浸後、赤外線加熱装置で予備乾燥した後、１５０℃の熱風乾燥機で３分間乾燥した。その後、両サイドの未含浸個所をカットし、９０℃の熱水でポリビニルアルコール共重合体成分を抽出することで人工皮革基体を得た。得られた人工皮革基体はシワ、伸びの発生が無く良好な外観であり、皮革様の均一な風合いや優れた物性を有する人工皮革基体であった。得られた人工皮革用基体は耐光堅牢度４−５級、耐熱堅牢度４−５級であった。そして、織物を構成する単繊維はランダムな微捲縮を有するものであった。

次に、少なくとも一面をバフィング処理で起毛処理を施した後、分散染料としてＳｕｍｉｋａｒｏｎ ＵＬ染料（住友化学株式会社製）のＹｅｌｌｏｗ ３ＲＦ ０．２４ｏｗｆ％、Ｒｅｄ ＧＦ ０．３４ｏｗｆ％、Ｂｌｕｅ ＧＦ ０．７０ｏｗｆ％、アンチフェードＭＣ−５００（明成化学株式会社製）、２ｏｗｆ％、ディスパーＴＬ（明成化学株式会社製）１ｇ／Ｌを用い１３０℃高圧染色を行った後、引き続き、水酸化ナトリウム６ｇ／Ｌ、テックライト（東海電化工業株式会社製）６ｇ／Ｌにて７０℃×５０分間アルカリ還元洗浄処理し、更に酢酸１ｇ／Ｌで６０℃×１０分間中和処理した後、水洗し、１２０〜１５０℃で乾燥し後、逆シールのブラッシング仕上げ処理を行った。
また、同様の方法で繰り返し製造しても、高分子弾性体に起因した染色機内の汚れ付着や色振れも特に認められず、染色工程性が良好であった。得られた人工皮革は短繊維の繊度０．０６７ｄｔｅｘ、織編物の繊度０．０４３ｄｔｅｘであり、密度が０．６０ｇ／ｃｍ^３で、織物を構成する単繊維はランダムな微捲縮を有するものであった。そして、表面露出度は２．０％であった。また繊維と高分子弾性体の色差が無く良好なグレー色でスエード感や表面タッチ、ドレープ性に優れ、引裂強力１．１３ｋｇ／１００ｇ、耐光堅牢度４級と優れたものであった。

（短繊維の繊度変更）
実施例１の短繊維の単繊維繊度を３ｄｔｅｘ、海／島＝４０／６０とし、その他は実施例１と同様の操作を行った。その結果、得られた人工皮革は短繊維繊度０．０３１ｄｔｅｘであり、密度が０．６７ｇ／ｃｍ^３であった。また、織物を構成する単繊維はランダムな微捲縮を有するものであった。そして、表面露出度は３．５％であった。また発色性に優れ、引裂強力１．２０ｋｇ／１００ｇ、耐光堅牢度４級と物性に優れ、かつスエード感、ドレープ性などの風合いに優れたものであった。

（織編物繊度変更）
実施例１の織編物の単繊維繊度を４．６ｄｔｅｘ、海／島＝３０／７０とし、その他は実施例１と同様の操作を行った。その結果、得られた人工皮革は織編物繊度０．０９９ｄｔｅｘであり、密度が０．６０ｇ／ｃｍ^３で、織物を構成する単繊維はランダムな微捲縮を有するものであった。そして、表面露出度は１．５％であった。また発色性、スエード感、ドレープ性に優れ、引裂強力１．１０ｋｇ／１００ｇ、耐光堅牢度４級と物性に優れたものであった。

（織編物表面露出度変更）
実施例１のニードル処理を２５００パンチ／ｍ^２とすることで織編物の表面露出度を１３．６％とし、その他は実施例１と同様の操作を行った。その結果、得られた人工皮革は密度が０．７２ｇ／ｃｍ^３であった。また、織物を構成する単繊維はランダムな微捲縮を有するものであった。また発色性、スエード感、ドレープ性に優れ、引裂強力１．２５ｋｇ／１００ｇ、耐光堅牢度４級と物性に優れたものであった。

（高分子弾性体の組成変更１）
実施例１の高分子弾性体を、ポリウレタン樹脂（組成：エーテル／ポリカーボネート／４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート／ピペラジン／ヘキサメチレンジアミン／ジエチレントリアミン系窒素含有率３．２％のポリウレタン樹脂、フィルムの測定：１３０℃熱水膨潤率＝１１％、１３０℃熱水脱落率１．５％、５０℃メチルエチルケトン膨潤率１２０％、５０℃メチルエチルケトン脱落率４％、９０℃トルエン膨潤率１４０％、高温染色での脱落率＝１．５％、高分子弾性体と顔料の抽出・染色工程での残存率＝９８％）に変更し、その他は実施例１と同様の操作を行った。得られたスエード調人工皮革は、表面露出度が２．０％であり、また、織物を構成する単繊維はランダムな微捲縮を有するものであった。発色性、スエード感、ドレープ性に優れ、耐光堅牢度４級と物性に優れたものであった。また、人工皮革用基体は耐光堅牢度４−５級、耐熱堅牢度４−５級であった。

（高分子弾性体の組成変更２）
実施例１の高分子弾性体を、アクリル−ウレタン複合樹脂（アクリル／ウレタン比率＝６０／４０、ポリウレタン樹脂成分がエーテル／ポリカーボネート／４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート／ピペラジン／ヒドラジン／ジエチレントリアミン系窒素含有率３．６％のポリウレタン樹脂：１３０℃熱水膨潤率＝１０％、１３０℃熱水脱落率１％、５０℃メチルエチルケトン膨潤率１００％、５０℃メチルエチルケトン脱落率３％、９０℃トルエン膨潤率１１０％、高温染色での脱落率＝１％、高分子弾性体と顔料の抽出・染色工程での残存率＝９９％、アクリル成分は主成分がアクリル酸ブチルとメタクリル酸メチル）に変更し、その他は実施例１と同様の操作を行った。得られたスエード調人工皮革は、発色性、スエード感、ドレープ性に優れ、耐光堅牢度４級と物性に優れたものであった。また、人工皮革用基体は耐光堅牢度４−５級、耐熱堅牢度４−５級であった。

比較例１（短繊維繊度変更）
実施例１の短繊維の単繊維繊度を５．５ｄｔｅｘ、海／島＝３０／７０と同じ条件下、島数のみを５島とし、その他は実施例１と同様の操作を行った。その結果、得られた人工皮革は短繊維繊度０．８６ｄｔｅｘであり発色性に優れるものの、表面のスエード感、表面タッチおよび風合いに劣ったものであった。

比較例２（織編物繊度変更）
実施例１の織編物の繊度を５．５ｄｔｅｘ、海／島＝３０／７０、島数を１島としその他は実施例１と同様の操作を行った。その結果、得られた人工皮革は織編物の繊度３．８５ｄｔｅｘであり、表面に露出した部位の発色性が高く、全体の発色性に斑が生じ、また風合いに劣ったものであった。

比較例３（織編物表面露出度変更）
実施例１の織編物の撚数を１５００Ｔ／ｍの強撚糸とした以外は実施例１と同様の方法で実施した。その結果、織編物の表面露出度は０．０５％であり、得られた人工皮革は密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３と低く短繊維からなる不織布と織編物の一体感に欠け、また引裂強力０．４０ｋｇ／１００ｇと物性に劣ったものであった。

比較例４（織編物と短繊維からなる不織布の比率変更）
実施例１の織編物を使用しない以外は実施例１と同様の方法で実施した。その結果、得られた人工皮革は毛抜けが激しく、また引裂強力０．４０ｋｇ／１００ｇと物性に劣ったものであった。

比較例５（高分子弾性体の組成変更）
実施例１の高分子弾性体を、ウレタン複合樹脂のジイソシアネート成分を４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートからトリレンジイソシアネートに変更した以外は実施例１と同様の操作を行った。得られたスエード調人工皮革は、耐光堅牢度が２級、耐熱堅牢度が２級と劣ったものであった。また、染色前の人工皮革用基体の耐光堅牢度が２級、耐熱堅牢度が２級であって、繰り返して製造した際の、染色機内の汚れが発生し染色工程性に問題があった。なお、人工皮革用基体は耐光堅牢度２−３級、耐熱堅牢度２−３級であった。

比較例６（高分子弾性体の組成変更２）
実施例１の高分子弾性体を、ウレタン複合樹脂（ポリウレタン樹脂成分がエーテル／ポリカーボネート／イソホロンジイソシアネート／イソホロンジアミン／ジエチレントリアミン系窒素含有率３．２％のポリウレタン樹脂：１３０℃熱水膨潤率＝１５％、１３０℃熱水脱落率４％、５０℃メチルエチルケトン膨潤率２１０％、５０℃メチルエチルケトン脱落率５％、９０℃トルエン膨潤率２５０％、高温染色での脱落率＝４％、高分子弾性体と顔料の抽出・染色工程での残存率＝９４％）に変更し、その他は実施例１と同様の操作を行った。得られたスエード調人工皮革は、繊維が素抜けてスエード感や表面タッチに劣ったものであった。また、繰り返して製造した際の、染色機内の汚れが発生し染色工程性に問題があった。

比較例７（高分子弾性体の変更）
実施例１の高分子弾性体を、ウレタン複合樹脂（ポリウレタン樹脂成分がエーテル／ポリカーボネート／４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート／ヘキサメチレンジアミン／エチレントリアミン系窒素含有率２．４％のポリウレタン樹脂：１３０℃熱水膨潤率＝２５％、１３０℃熱水脱落率５％、５０℃メチルエチルケトン膨潤率２２０％、９０℃トルエン膨潤率２８０％、５０℃メチルエチルケトン脱落率５％、高温染色での脱落率＝６％、高分子弾性体と顔料の抽出・染色工程での残存率＝９３％）に変更し、その他は実施例１と同様の操作を行った。得られたスエード調人工皮革は、繊維が素抜けてスエード感や表面タッチに劣ったものであった。また、繰り返して製造した際の、染色機内の汚れが発生し染色工程性に問題があった。

比較例８（極細繊維発生型繊維を有機溶剤によって極細化）
実施例１の短繊維からなる不織布と織編物の海成分として低密度ポリエチレンを用い、島成分の添加顔料を有機系黒顔料とし、海成分をトルエンで抽出処理した以外は実施例１と同様の方法で実施した。その結果、織物を構成する単繊維に微細な捲縮が見られず、顔料残存率は９０質量％であり、得られた人工皮革は発色性の劣ったものであった。

Claims (8)

1. 短繊維からなる不織布と織編物から構成された繊維絡合体の内部に及び高分子弾性体が含有されており、以下（１）〜（４）を満足することを特徴とするスエード調人工皮革。
   （１）短繊維が平均繊維長１８〜１１０ｍｍかつ単繊維繊度が０．０００３〜０．４ｄｔｅｘであること、
   （２）織編物を構成する繊維は、単繊維間にランダムな微捲縮を有し、かつ単繊維繊度は０．０００３〜１．６ｄｔｅｘであること、
   （３）短繊維からなる不織布と織編物とが絡合されており、短繊維からなる不織布の、織編物と接する面と反対側の面において、該織編物を構成する各単繊維の表面露出度が０．３〜２０％であること、
   （４）高分子弾性体が、無黄変型ジイソシアネート、脂環式２級ジアミン系化合物及び／又はヒドラジン系化合物からなるポリウレタン樹脂を含み、かつ該高分子弾性体の１３０℃熱水処理での膨潤率が２０％以下、高温染色処理での脱落率が３％以下であること、
2. 繊維絡合体を構成する短繊維からなる不織布と織編物が、水溶性高分子成分と水難溶性高分子成分から構成される極細繊維発生型繊維の水溶性高分子成分を抽出除去して得られる極細繊維からなり、該極細繊維が顔料を０．０１〜５質量％含有している請求項１に記載のスエード調人工皮革。
3. 高分子弾性体が、平均粒子径０．０５〜０．６μｍのカーボンブラック及び／又は有機系顔料を０．１〜１０質量％含有している請求項１または２に記載のスエード調人工皮革。
4. 顔料を含有する高分子弾性体が、水溶性高分子成分を抽出し、染色を行った後の顔料と高分子弾性体の総和の残存率が９５質量％以上である請求項２に記載のスエード調人工皮革。
5. 高分子弾性体が、染色処理した後の５０℃メチルエチルケトンの膨潤率が２００％以下、脱落率が１０％以下であることを特徴とする請求項１〜４いずれか１項に記載のスエード調人工皮革。
6. 高分子弾性体が、ポリウレタン樹脂とアクリル樹脂が複合されてなる樹脂であって、ポリウレタン樹脂とアクリル樹脂の比率が、９０：１０〜１０：９０である請求項１〜５いずれか１項に記載のスエード調人工皮革。
7. 極細繊維発生型繊維を構成する水溶性高分子成分が炭素数４以下のα―オレフィン単位及び／またはビニルエーテル単位を１〜２０モル％含有し、けん化度９０〜９９．９９モル％である変性ポリビニルアルコールである請求項２に記載のスエード調人工皮革。
8. スエード調人工皮革を製造するに際し、下記のＩ〜Ｖの工程、
   Ｉ．水溶性高分子成分と水難溶性高分子成分から構成される極細繊維発生型繊維からなる短繊維ウェブ及び該極細繊維発生型繊維よりなる撚数１０〜６５０Ｔ／ｍの織編物を製造する工程、
   ＩＩ．工程（Ｉ）で得られた短繊維ウェブと織編物を、短繊維ウェブと織編物の質量比で１０：９０〜８０：２０で積層し、ニードルパンチ処理及び／又は高圧水流処理によって短繊維からなる不織布の、織編物と接する面と反対側の面において、該織編物を構成する各単繊維の表面露出度０．３〜２０％となるように繊維絡合体を製造する工程、
   ＩＩＩ．無黄変型ジイソシアネート、脂環式２級ジアミン系化合物及び／又はヒドラジン系化合物からなるポリウレタン樹脂を含み、かつ１３０℃熱水処理での膨潤率が２０％以下、高温染色処理での脱落率が３％以下である高分子弾性体と繊維絡合体の質量比が５：９５〜３５：６５となるよう、水分散高分子弾性体の状態で繊維絡合体に付与する工程、
   ＩＶ．極細繊維発生型繊維を極細繊維にする工程、
   Ｖ．染色工程、
   ＶＩ．起毛処理工程
   を少なくとも行うことを特徴とするスエード調人工皮革の製造方法。