JP4233965B2 - スエード調人工皮革およびその製造方法 - Google Patents
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Landscapes
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Description
しかしながら、極細繊維は通常繊度の繊維に比べてその細さゆえに、発色性が大きく劣るため、極細繊維を発色させるには通常繊度の繊維に比べて数倍から20倍程度の染料が必要となって、摩擦堅牢性や耐光堅牢性が大きく劣る問題を抱えている。更に、スエード調人工皮革は繊維に比べて耐光堅牢性が劣る高分子弾性体を含有しており、スエード調人工皮革自身の耐光堅牢性を悪化させる大きな原因となっている。また、染料自身の耐光堅牢性を改良する検討も以前から行われているが、その改良には限界があって、カーシートなどの厳しい条件下での長期安定性が求められている用途では、ユーザーの要求する厳しいスペックをクリアするスエード素材がほとんど無いのが現状であり、有ったとしても非常に色調が限られている。
つまり、幅広い色調において、発色性、耐光堅牢性、摩擦堅牢性に優れた人工皮革素材が強く求められているものの、それら種々の問題を、従来から行われている染料で発色させるアプローチで克服することは、既に限界の域に達している。
すなわち、幅広い色調において発色性、耐光堅牢性に優れ、スエード感、表面タッチ、風合い、および力学物性や各種堅牢性の良好なスエード調人工皮革を工業的に生み出すことが出来ていない。
(1)3次元絡合体が平均粒径0.01〜0.3μmの有機系顔料及び平均粒径0.01〜0.3μmのカーボンブラックから選ばれた少なくとも一の顔料Aを0.1〜8質量%含有していること、
(2)高分子弾性体Aが平均粒径0.05〜0.6μmの有機系顔料及び平均粒径0.05〜0.6μmのカーボンブラックから選ばれた少なくとも一の顔料、もしくは、有機系顔料を含む平均粒径0.05〜0.6μmの顔料粒子を顔料Bとして1〜20質量%含有していること、
(3)高分子弾性体Aと3次元絡合体の質量比が15:85〜60:40であること、
(4)表面に存在する極細繊維の平均立毛長が10〜200μmであること、
を満足することを特徴とするスエード調人工皮革を提供する。
I.平均粒径0.01〜0.3μmの有機系顔料及び平均粒径0.01〜0.3μmのカーボンブラックから選ばれた少なくとも一の顔料Aを0.1〜8質量%含有し、極細繊維となる水難溶性の熱可塑性成分、および水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系共重合体成分からなる極細繊維発生型繊維から構成された繊維絡合不織布を製造する工程、
II.水分散高分子弾性体、および、顔料Bとして、平均粒径0.05〜0.6μmの水分散有機系顔料及び平均粒径0.05〜0.6μmの水分散カーボンブラックから選ばれた少なくとも一の水分散顔料、もしくは有機系顔料を含む平均粒径0.05〜0.6μmの水分散顔料粒子を水分散高分子弾性体に対して1〜20質量%含有する高分子弾性体分散液を、該水分散高分子弾性体に由来する高分子弾性体と3次元絡合体の質量比が15:85〜60:40となるよう繊維絡合不織布の内部に付与する工程、
III.水溶液で水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系共重合体成分を抽出除去することにより、極細繊維発生型繊維を0.2デシテックス以下の極細繊維にする工程、
を行うことを特徴とするスエード調人工皮革の製造方法を提供する。
極細繊維に含まれる顔料Aの平均粒径としては0.01〜0.3μmであることが必要である。顔料Aの平均粒径が0.3μmを超える場合には、紡糸工程でのフィルター詰まりが起こり易く紡糸性が低下する傾向があるのに加えて、顔料Aが極細繊維を構成するポリマー中に混在一体化して存在しにくく、得られるスエード調人工皮革の引裂強力や引張強力などの力学性能、および摩擦堅牢性が劣る傾向がある。逆に、0.01μ未満の場合には、得られるスエード調人工皮革の発色性が劣る傾向がある。顔料Aの平均粒径としては、0.02〜0.2μmが更に好ましい。また、顔料Aの平均粒径としては、極細繊維の直径の1/10以下、更には1/20以下であることが、スエード調人工皮革の引裂強力や引張強力などの力学性能、および摩擦堅牢性の点で好ましい。また、粒径が0.5μmを超える、更には1μmを超える粒子が殆ど存在しないことが、スエード調人工皮革の引裂強力や引張強力などの力学性能、および摩擦堅牢性の点で好ましく、具体的には、1μmを超える粒子が面積換算で顔料A全量の10%以下、より好ましくは5%以下であり、また、0.5μmを超える粒子が面積換算で顔料A全量の20%以下、より好ましくは10%以下である。なお、顔料Aの分散状態および平均粒径については、必要に応じてエポキシ樹脂埋包処理や染色処理、電子染色処理等を行った後、ミクロトームや超ミクロトーム等で極細繊維の断面を薄膜状に切断した後、透過型電子顕微鏡等を用いて観察し、必要応じて市販の画像解析ソフト等を用いて画像解析処理する方法などで確認できる。
K/S=(1−R)2/2R
但し、Rは最大吸収波長での反射率を表す。
しかし、顔料Aの含有量が8質量%を超える場合には、極細繊維を構成するポリマー中に顔料Aが埋包されていない割合が増加して、得られるスエード調人工皮革の引裂強力や引張強力などの力学性能や摩擦堅牢性が低下する傾向があり、更に紡糸性に劣る傾向がある。
逆に、高分子弾性体に顔料を含有させずに、繊維のみを顔料で着色することも考えられるが、高分子弾性体に顔料を含有させていないため、高分子弾性体の光劣化が起こって耐光堅牢性の改良に限界があるばかりか、白けた高分子弾性体が目立って外観に劣ったものとなる。また、多様な色調を繊維の着色のみで得ることは紡糸製造設備での切り替えロスが大きく工業的に困難であるばかりでなく、0.2デシテックス以下の極細繊維になると、繊維自体の発色性が大きく劣るため、極細繊維のみを顔料で着色しても、ぼやけた発色しか得られず発色性や色範囲が実質的に不足する。また発色性を上げるために多量の顔料を混合添加すると、紡糸中にフィルター詰まりや昇圧が生じて紡糸性に問題が生じるばかりか、また、得られる繊維の物性や摩擦堅牢性が大きく劣る問題が生じる。
従って、顔料を用いて、幅広い色調において発色性と耐光堅牢性に優れたスエード調人工皮革を得るためには、極細繊維を顔料A(有機系顔料及び/又はカーボンブラック)で赤、青、黄、黒色等の2〜5種類程度の色に着色し、高分子弾性体を各種色に顔料で着色して、顔料で着色された繊維と顔料で着色された高分子弾性体の2色を混色させる手法が工業的にも最も優れている。また、極細繊維と高分子弾性体の色調を近似した色調としても良いし、極細繊維と高分子弾性体の色調を異なる色調にしても良い。特に、極細繊維と高分子弾性体の色調を近似する色調とした場合は、非常に均質な高級感のあるスエード調人工皮革となる。
また、平均粒径が0.01〜0.3μmであって、極細繊維を構成するポリマー中に混在一体化して存在し、主として極細繊維を構成するポリマー中に埋包可能であれば、本発明の効果を妨げない範囲で、無機系顔料などを微量併用して使用しても構わず、例えば、酸化チタン、べんがら、クロムレッド、モリブデンレッド、リサージ、群青、酸化鉄、シリカ等が例として挙げられる。また、カーシートなど高耐光性が必要な用途においては、光劣化の大きい顔料を避けることが望ましい。
特に、鮮明性、発色性、耐光性、摩擦堅牢性、力学性能、紡糸性等の点で、顔料Aとしては、フタロシアニン系、アントラキノン系、キナクリドン系、ジオキサジン系、イソインドリノン系、イソインドリン系、インジゴ系、キノフタロン系、ジケトピロロピロール系、ペリレン系、ペリノン系等の縮合多環系有機顔料およびベンズイミダゾロン系、縮合アゾ系、アゾメチンアゾ系等の不溶性アゾ系およびカーボンブラックの少なくとも1種からなる顔料から選ばれる1種以上の顔料のみを使用することが特に好ましい例として挙げられる。
顔料Aの添加法としては、特に限定されず公知の方法を用いれば良いが、極細繊維を構成するポリマーと顔料Aを押出機などのコンパウンド設備を用いて混練した後ペレット化したマスターバッチ方式を採用する方法が、極細繊維を構成するポリマー中における顔料Aの分散性が良好となる点やコストの点で好ましい例として挙げられる。なお、極細繊維を構成するポリマー中における顔料Aの分散性については、予めマスターバッチ等の顔料分散性を確認し、更には、紡糸試験を予め行って極細繊維を構成するポリマー中に顔料Aが均一に分散していることを確認しておくことが好ましい。
極細繊維は本質的に発色性が低い問題点を有するが、極細繊維と高分子弾性体の双方を顔料で着色することで、得られるスエード調人工皮革の発色性を高めることができる。更に、本発明では、繊維中の顔料と高分子弾性体中の顔料で幅広い色調に着色できるため、スエード調人工皮革の表面部分を顔料のみで着色、または本発明の効果を損なわない程度の少量の染料で染色する方法を併用することで、更に発色性を向上することが可能となる。そのため、0.05デシテックス以下の超極細繊維を用いた最高級スエード調人工皮革の発色性、色調、耐光堅牢性、摩擦堅牢性の改良に特に有効である。
中でも、ポリエステル類ではポリエチレンテレフタレート、イソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸、ポリアミド類ではナイロン6やナイロン12、ナイロン6−12、ポリオレフィン類ではポリプロピレンが、紡糸性などの工程性に優れ、得られるスエード調人工皮革の力学物性などが優れる点から好適である。高い耐光堅牢性を必要とする用途の場合には、ポリエステル類が最も好ましい。
本発明の極細繊維を構成するポリマーには、本発明の目的・効果を損なわない範囲内で必要に応じて各種添加剤を配合して使用することができる。例えば、触媒、着色防止剤、耐熱剤、難燃剤、滑剤、防汚剤、蛍光増白剤、艶消剤、着色剤、光沢改良剤、制電剤、芳香剤、消臭剤、抗菌剤、防ダニ剤、無機微粒子などが含まれてもよい。
また、PVA類を用いる場合には、あまり高温で紡糸すると紡糸性の悪化を招くため、極細繊維を構成するポリマーの融点を適宜選択することが好ましく、極細繊維を構成するポリマーとしては、極細繊維を形成する過程において抽出除去されるポリマーの融点プラス60℃以下の融点を有する熱可塑性ポリマーを選択することが好ましい。また、PVAの融点(Tm)としては紡糸性などの点から160〜230℃が好ましい。
また、有機溶剤の抽出処理で除去されるポリマーとしては、低密度ポリエチレンやポリスチレンなども一例として例示できるが、顔料の溶出などに充分注意する必要がある。水溶液で除去されるポリマーとしては、易アルカリ分解性の共重合ポリエステルなども一例として例示できるが、顔料の溶出や繊維および高分子弾性体への物性等に対する悪影響に充分注意する必要がある。また、抽出処理で除去されるポリマーとしてPVAを使用しない場合には、得られるスエード調人工皮革の嵩高性や緻密性が劣って、発色性、柔軟性、充実感およびスエード感が劣る傾向がある。
また、PVAの融点(以下、Tmと称することもある)は160〜230℃が好ましい。融点が160℃未満の場合にはPVAの結晶性が低下し繊維強度が低くなると同時に、PVAの熱安定性が悪くなり、繊維化できない場合がある。一方、融点が230℃を超えると溶融紡糸温度が高くなり紡糸温度とPVAの分解温度が近づくためにPVA繊維を安定に製造することができない場合がある。なお、PVAの融点は、示差走査熱量計(以下、DSCと称することもある)を用いて、窒素中、昇温速度10℃/分で250℃まで昇温後、室温まで冷却し、再度昇温速度10℃/分で250℃まで昇温した場合のPVAの融点を示す吸熱ピークのピークトップの温度を意味する。
従来から一般に用いられている、有機溶剤に溶解させた高分子弾性体Aを含浸、湿式凝固させる方法では凝固工程および有機溶剤洗浄工程で有機系顔料が一部溶解脱落するため、得られるスエード調人工皮革の発色性が低下したり、色ぶれが発生する問題が生じ、更には切り替えロスが大きくなって、工業的に有機系顔料を使用することが困難となる傾向がある。一方、無機系顔料は有機溶剤に殆ど或いは全く溶解しないため、有機溶剤に溶解させた高分子弾性体Aに配合することも考えられるが、鮮明性、発色性が劣って色範囲が非常に狭くなる点、および、高分子弾性体Aとの配合性が悪く含浸が不十分となり顔料の付着斑が起こりやすい点、更には、スエード調人工皮革の引張物性、表面耐磨耗性、摩擦堅牢性などへ悪影響を及ぼす傾向があるため、無機系顔料のみで高分子弾性体Aを着色しても、本発明の効果は得られない。
高分子弾性体Aに含有されている顔料Bの平均粒径が0.05μm未満である場合には、顔料自体の光隠蔽性、耐光堅牢性が低下することに起因すると思われるが、スエード調人工皮革の耐光堅牢性が劣る傾向があり、更に、高分子弾性体A液中で顔料が凝集しやすくなって顔料を高分子弾性体A液中に均一に分散させることが難しくなって、得られるスエード調人工皮革の発色斑や色斑が生じる傾向がある。逆に、高分子弾性体Aに含有されている顔料Bの平均粒径が0.6μmを超える場合には、顔料が高分子弾性体Aを構成するポリマーに埋包されにくくなって、得られる人工皮革用基体の摩擦堅牢性などの堅牢性が劣る傾向が有る。また、高分子弾性体Aと顔料を配合した際に、顔料が沈降しやすくなって、顔料を含有する高分子弾性体Aの含浸が不十分になり、スエード調人工皮革の発色斑や色斑が生じる傾向がある。顔料Bの平均粒径は、0.1〜0.5μmが特に好ましい。なお、スエード調人工皮革の高分子弾性体A中に含有する顔料Bの平均粒径や分散状態については、走査型あるいは透過型の電子顕微鏡等でスエード調人工皮革の断面および表面を観察する方法で確認できる。
本発明の有機系顔料を含む顔料粒子とは、有機系顔料に、カーボンブラックあるいは酸化チタン、べんがら等の無機顔料から選ばれた少なくとも一つの顔料を混合した顔料のことを指す。そして該混合物中の無機系顔料の含量は50質量%以下であることが好ましく、20質量%以上であることが更に好ましい。無機系顔料が50質量%を超える場合、鮮明性と発色性が低下したり、力学性能や摩擦堅牢性が低下する傾向がある。
上記要件を満足する高分子弾性体Aとしては、ジイソシアネート成分として脂肪族系ジイソシアネートや脂環族系ジイソシアネートを含むポリウレタン(以下、無黄変タイプポリウレタンと称することもある)が、工業的に水分散高分子重合体の平均粒子径を0.8μm以下にすることが容易であり、また、芳香族系ジイソシアネートを用いたポリウレタンに比べて同一の平均粒径であっても皮膜の透明性が高い傾向があるので特に好ましい例として挙げられる。
高い耐光性が必要とされる用途でなければ、本発明の効果を妨げない範囲で有機ジイソシアネートとして芳香族系の有機イソシアネートを用いても構わない。
ここでいう130℃の熱水中に浸漬した直後の高分子弾性体Aの熱水膨潤率とは、後述するが、高分子弾性体Aキャストフィルムを120〜150℃で熱処理した後の質量をW0とし、130℃熱水に1時間浸漬した後の、質量をWとしたとき、下記の計算式に従って計算した膨潤率を言う。
高分子弾性体Aの130℃での熱水膨潤率(wt%)=[(W−W0)/W0]×100
また、ポリウレタン樹脂の樹脂骨格中へ水分散高分子弾性体の粒径や各種性能を付与するためにカルボキシル基を導入しても良い。その方法は、特に制限されないが、例えば、ウレタン樹脂の原料として2,2−ビス(ヒドロキシメチル)プロピオン酸、2,2−ビス(ヒドロキシメチル)ブタン酸、2,2−ビス(ヒドロキシメチル)吉草酸などのカルボキシル基含有ジオールを併用することなどにより達成される。
アクリル−ウレタン複合タイプの樹脂は、公知の方法でウレタン樹脂水性分散液の存在下で(メタ)アクリル酸誘導体を主成分とするエチレン性不飽和モノマーを乳化重合する方法などで得られる。また、従来既知のエチレン性不飽和モノマーの乳化重合と同様にして行うことができる。エチレン性不飽和モノマーとしては、(メタ)アクリル酸メチル、(メタ)アクリル酸エチル、(メタ)アクリル酸ブチル、(メタ)アクリル酸2−エチルヘキシルなどの(メタ)アクリル酸アルキルエステルを主成分として用いることが好ましい。さらに、1,6−ヘキサンジオールジ(メタ)アクリレート、1,9−ノナンジオールジ(メタ)アクリレート、ネオペンチルグリコールジ(メタ)アクリレート、ジビニルベンゼン、(メタ)アクリル酸アリルなどの多官能性エチレン性不飽和モノマーを少量共重合し、樹脂を架橋構造とすることが好ましい。
本発明の高分子弾性体Aは、本発明の特徴を損なわない限り、浸透剤、増粘剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、造膜助剤、感熱ゲル化剤、柔軟剤、滑剤、防汚剤、蛍光剤、防黴剤、難燃剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロースなどの水溶性高分子化合物、染料などを適宜含有していてもよい。
本発明では、極細繊維と高分子弾性体Aの双方に顔料を含有させて着色していること、顔料として有機顔料を主体に用いること、および、表面の極細繊維の平均立毛長を10〜200μmと短毛気味にして高分子弾性体Aの発色性を確保しているので、染料を用いずとも、幅広い色調に着色することが可能である。
次に、本発明のスエード調人工皮革の製造方法について詳細に説明する。
極細繊維発生型繊維は紡糸ノズルから吐出された後、通常延伸処理される。延伸はノズルから吐出された繊維を一旦巻き取ってから延伸する場合と、捲き取る前に延伸する場合が有るがいずれでもよく、また、延伸は、熱風、熱板、熱ローラー、水浴等のいずれを用いて行ってもよい。ただし、変性PVAなどの水溶解性の高いポリマーを用いる場合には、水浴中で延伸するよりも、水分の影響の少ない熱風などの乾式法で延伸することが好ましい。その後必要に応じて捲縮などの処理工程を経て、繊度1〜15デニール、繊維長2〜80mmの繊維からなる短繊維ウエブ(繊維絡合不織布)を作成する。該短繊維ウエブは、カードで解繊し、ウェバーを通してランダムウェブまたはクロスラップウェブを形成した後、ニードルパンチ処理を行う方法、あるいは、抄紙方法でウエブを作成した後、水流絡合処理を行う方法などの公知の方法により作成される。あるいは、スパンボンド法などの公知の方法で長繊維ウエブを作成し、必要に応じてニードルパンチ処理や水流絡合処理を行う方法で製造しても構わない。
本発明では極細繊維と高分子弾性体Aの両方を顔料を用いて発色させているため、従来の染色方法が適用困難であった染色性の異なる複数種の繊維、例えば繊度が異なる複数種の繊維あるいはポリエステル、ナイロン、ポリプロピレン等のように染色性が異なる異種ポリマーからなる複数種の繊維の着色にも適用可能であるので、本発明は多方面の人工皮革用途に用いることができる。中でも、力学物性、風合いや各種機能などを容易に調節することができる点で、表面層に不織布が存在し、且つ繊維を顔料で着色した編物または織物が該不織布の裏面側に存在する3次元絡合体を有するスエード調人工皮革、あるいは、表面層部分と裏面側部分とを構成する繊維が同系色の顔料で着色され、表面層部分と裏面側部分とが互いに異種の繊維からなる3次元絡合体を有するスエード調人工皮革も、好適な例として挙げられる。なお、ここでいう異種の繊維とは、ポリマー種類や繊維の繊度などが異なる繊維のことを示す。
また、裏面側に用いる異種の繊維や該編物または織物には、本発明の目的・効果を損なわない範囲内で必要に応じて、例えば、着色防止剤、耐熱剤、難燃剤、滑剤、防汚剤、蛍光増白剤、艶消剤、着色剤、光沢改良剤、制電剤、芳香剤、消臭剤、抗菌剤、防ダニ剤、無機微粒子などの添加剤が含まれてもよい。また、編物または織物は、必要に応じて、本発明の極細繊維発生型繊維からなるものであっても良い。
必要に応じて、不織布に、溶解除去可能な樹脂たとえばポリビニルアルコール系樹脂などの水溶性糊剤を付与して、不織布を仮固定してもよし、表面平滑化や比重調整などのために、熱プレスなどの熱処理を行っても良い。
繊維絡合不織布の厚みは、得られる人工皮革の用途等によって任意に選択でき、特に制限されるものではないが、その厚みは0.2〜10mm程度であることが好ましく、0.4〜5mm程度であることがより好ましい。密度は0.20〜0.80g/cm3が好ましく、0.30〜0.70g/cm3が更に好ましい。0.20g/cm3未満であると繊維の立毛感が不足し、さらに機械物性も低下する傾向がある。0.80g/cm3を超えると得られる人工皮革の風合いが硬くなる傾向がある。
また、高分子弾性体Aの有機溶剤溶液と、顔料Bの有機溶剤溶液または有機溶剤分散液とを混合した後、繊維絡合不織布に含浸し、その後、公知の方法で湿式凝固を行う方法も一例として挙げられるが、顔料の溶出などに充分注意する必要がある。
顔料Bを含有した高分子弾性体Aの含浸は、極細繊維発生型繊維からなる繊維絡合不織布を製造する工程後から、極細繊維発生型繊維を0.2デシテックス以下に極細化する工程の前のいずれかの工程で行うことが、スエード感、表面タッチ、柔軟性が良好で高級感を有するスエード人工皮革が得られること、および引裂強力や摩擦堅牢性などの実用性能が良好であることから好ましい。
該工程は、高分子弾性体Aを繊維絡合不織布に付与する工程以降のいずれの工程でも行うことが可能であるが、極細繊維発生型繊維を極細繊維とする工程以前、あるいは少量の染料を用いて染色する工程以前に行うことが、得られるスエード調人工皮革のスエード感、表面タッチ、更には摩擦堅牢性などの堅牢性が良好となる点で好ましい。
顔料Cを含有する高分子弾性体Bは、必要に応じて、本発明の特徴を損なわない限り、浸透剤、増粘剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、造膜助剤、感熱ゲル化剤、柔軟剤、滑剤、防汚剤、蛍光剤、防黴剤、難燃剤、防汚処理、親水化処理、滑剤処理、あるいはポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロースなどの水溶性高分子化合物、染料などを適宜含有していてもよい。
また、極細繊維発生型繊維を極細化する工程の以前あるいは以降に、必要に応じて加圧加熱処理して所望の厚みにしたり、厚み方向に分割処理して厚みを調節してもよい。少なくとも一つの面にバフィング処理等の起毛処理を施して、得られるスエード調人工皮革の少なくとも一方の面における表面の極細繊維の平均立毛長を10〜200μmとする必要がある。平均立毛長を10〜200μmとするためには、前述したように、高分子弾性体Aと3次元絡合体の質量比を15:85〜60:40とすること、及び、130℃の熱水中に浸漬した直後の熱水膨潤率が20%以下の高分子弾性体Aを用いることが好ましく、更に、コンタクトバフやエメリーバフなどのバフィング条件のペーパー番手や回転数等を適宜選択することが好ましい。
また、必要に応じて、揉み柔軟化処理、逆シールのブラッシング、エメリーバフ処理などを行ったり、防汚処理、親水化処理、滑剤処理、柔軟剤処理、酸化防止剤処理、紫外線吸収剤処理、蛍光剤処理、難燃剤処理などの仕上げ処理を行うこともできる。
本発明のスエード調人工皮革は、極細繊維の立毛を有する表面をキセノンアークランプ耐光堅牢性評価(ブラックパネル温度=83℃、積算照射照度=20MJ)したときの耐光堅牢性が、4級以上であることが、幅広い色調での優れた耐光堅牢性と発色性を有する点で好ましい。
また、本発明のスエード調人工皮革は、JIS L0801に準じて測定した湿潤下の摩擦堅牢性が、3級以上であることが、例えば、カーシート等に代表されるインテリア用途や衣料用途等に適することから好ましく、淡色系では、4級以上であることがより好ましい。
また必要に応じて、本発明のスエード調人工皮革を上層に使用し、編物あるいは編物を下層となるよう接着剤などの公知の方法で貼り合わせても、あるいは、本発明のスエード調人工皮革を上層に使用し、該スエード調人工皮革を構成する繊維とは異種の繊維からなる層を下層となるよう接着剤などの公知の方法で貼り合わせても構わない。また、必要に応じて、それらの貼り合わせられたスエード調人工皮革に、揉み柔軟化処理、滑剤処理、柔軟剤処理、酸化防止剤処理、紫外線吸収剤処理、蛍光剤処理、難燃剤処理、防汚処理、親水化処理などの仕上げ処理を行うこともできる。
JIS L 1079の5.12.1に準拠して、MD方向(縦方向)、CD方向(横方向)に切り出した幅25mmの試験片の引張強力を測定し、その平均値で示した。
JIS L 1079の5.14のC法に準拠して、MD方向(縦方向)、CD方向(横方向)に切り出した幅25mmの試験片の引裂強力を測定し、その平均値で示した。
スエード調人工皮革の表面にキセノンアークランプを100時間照射(ブラックパネル温度:83℃、積算照射照度:20MJ/m2、水スプレー無し)した後の変色度をJIS L0804に規定する変退色グレースケールを用いて号判定し、その号判定を級として判定した。
JIS L0801に準じて、ウエット状態で測定し級判定にて評価した。
JIS L1096(6.17.5E法 マーチンデール法)にて、押圧荷重12kPa(gf/cm2)、摩耗回数5万回での減量を測定した。
大塚化学株式会社製「ELS−800」を使用して動的光散乱法により測定し、キュムラント法(東京化学同人社発行「コロイド化学第IV巻コロイド化学実験法に記載」により解析して、水分散顔料の平均粒子径を測定した。
大塚化学株式会社製「ELS−800」を使用して動的光散乱法により測定し、キュムラント法(東京化学同人社発行「コロイド化学第IV巻コロイド化学実験法に記載」により解析して、水分散高分子弾性体の平均粒子径を測定した。また、スエード調人工皮革中の高分子弾性体の平均粒径は、スエード調人工皮革をエポキシ樹脂処理して埋包し染色処理した後、超ミクロトームで厚さ5〜10μmの超薄切片を作成し、B0301−日立製作所製 透過型電子顕微鏡「H−800NA型」で高分子弾性体を観察することにより測定した。
オスミウム染色処理したスエード調人工皮革の断面を、走査型電子顕微鏡「S−2100日立走査型電子顕微鏡」(倍率200倍)で10ケ所以上観察し、高分子弾性体層より上部の表面繊維の立毛長を測定し、その平均を算出した。
酸化オスミウム染色処理したスエード調人工皮革の断面を、走査型電子顕微鏡「S−2100日立走査型電子顕微鏡」(倍率2000〜1万倍)で10ケ所以上観察し、高分子弾性体中の顔料の平均粒径と分布状態を測定した。
スエード調人工皮革を構成する極細繊維をエポキシ樹脂処理して埋包し染色処理した後、超ミクロトームで厚さ5〜10μmの超薄切片を極細繊維の断面に沿って作成し、これをB0301−日立製作所製 透過型電子顕微鏡「H−800NA型」(倍率1万〜10万倍)で10ケ所以上観察し、極細繊維中の顔料の平均粒径と分布状態を測定した。
DSC(TA3000、メトラー社)を使用し、試料10mgを窒素中、昇温速度10℃/分で250℃まで昇温後、室温まで冷却し、再度昇温速度10℃/分で250℃まで昇温した場合に示す吸熱ピークを測定して求めた。
厚み50±5μmの1辺10cmの正方形の高分子弾性体キャストフィルムを120〜150℃で熱処理した後、質量(W0)を測定した。その後、130℃熱水に1時間浸漬した後、サンプルを取り出し、すぐに質量(W)を測定し、下記の計算式に従い膨潤率を計算した。
高分子弾性体の130℃熱水膨潤率(wt%)=[(W−W0)/W0]×100
厚み50±5μmの1辺10cmの正方形の高分子弾性体キャストフィルムを120〜150℃で熱処理した後、目視にてキャストフィルムの透明性を評価した。
製造例1
攪拌機、窒素導入口、エチレン導入口および開始剤添加口を備えた100L加圧反応槽に酢酸ビニル29.0kgおよびメタノール31.0kgを仕込み、60℃に昇温した後30分間窒素バブリングにより反応系を窒素置換した。次いで反応槽圧力が5.9kg/cm2となるようにエチレンを導入した。2,2’−アゾビス(4−メトキシ−2,4−ジメチルバレロニトリル)(AMV)をメタノールに溶解して、濃度2.8g/Lの開始剤溶液を調整し、窒素ガスによるバブリングを行って窒素置換した。上記の重合槽内温を60℃に調整した後、上記の開始剤溶液170mlを注入し重合を開始した。重合中はエチレンを導入して反応槽圧力を5.9kg/cm2に、重合温度を60℃に維持し、上記の開始剤溶液を610mL/hrで連続添加しながら重合を実施した。10時間後に重合率が70%となったところで冷却して重合を停止した。反応槽を開放して脱エチレンした後、窒素ガスをバブリングして脱エチレンを完全に行った。次いで減圧下に未反応酢酸ビニルモノマーを除去しポリ酢酸ビニルのメタノール溶液を得た。メタノールを加えて濃度が50%となるように調整したポリ酢酸ビニルのメタノール溶液200g(溶液中のポリ酢酸ビニル100g)に、46.5g(ポリ酢酸ビニルの酢酸ビニルユニットに対するモル比:0.10)のアルカリ溶液(NaOHの10%メタノール溶液)を添加した。アルカリ溶液添加後約2分で系がゲル化し、ゲル化物を粉砕器にて粉砕し、60℃で1時間放置してケン化を進行させた後、酢酸メチル1000gを加えて残存するアルカリを中和した。フェノールフタレイン指示薬を用いて中和終了を確認後、濾別して得られた白色固体(PVA)にメタノール1000gを加えて室温で3時間放置洗浄した。上記洗浄操作を3回繰り返した後、遠心脱液して得られたPVAを乾燥機中70℃で2日間放置して乾燥し、エチレン変性PVAを得た。
実施例1
製造例1で得られたエチレン10モル%変性PVA(融点206℃)を海成分とし、カーボンブラックを2.0質量%含有する固有粘度0.65(フェノ−ル/テトラクロロエタンの等質量混合溶液にて30℃で測定)のイソフタル酸(以下、IPAと略すこともある)を8モル%含有するポリエチレンテレフタレ−トチップ(融点=234℃)を島成分として、島成分と海成分の質量比率が60:40、島成分が36島となるように240℃で溶融複合紡糸用口金より吐出し紡糸した。該紡糸繊維をローラープレート方式で通常の条件により延伸し、70デシテックス/24フィラメントのマルチフィラメントを得た。なお、紡糸性、連続ランニング性、延伸性は良好で特に問題は無かった。得られた海島型極細繊維発生型繊維に機械捲縮を施し、その後51mmに切断し、カードで解繊した後クロスラッパウェバーでウェッブとした。次に1500パンチ/cm2でニードルパンチを行い、目付600g/m2の繊維絡合不織布とした後、175℃の乾熱処理を行って繊維絡合不織布を面積換算で30%収縮させ、通常の条件にて加熱プレスロールで加圧処理を行って表面を平滑化した。得られた極細繊維発生型繊維の平均繊度は3.5デシテックスであった。次いで、グレー水分散顔料(山陽色素株式会社製「Sandye Super」の縮合多環系青顔料:縮合多環系赤顔料:カーボンブラックの固形分質量比率=45:50:5,平均粒子径0.2μm)と水分散高分子弾性体としてポリオール,無黄変タイプジイソシアネート,アミン系鎖伸長剤,多官能化合物から主としてなる水分散ポリウレタン系エマルジョン(第一工業製薬株式会社製「スーパーフレックス」E−4800,キャストフィルムの130℃熱水膨潤率=8%,平均粒径=0.2μm,キャストフィルムの透明性良好,キャストフィルムの耐光堅牢性=4−5級)を、水分散顔料と水分散高分子弾性体の固形分質量比率が4/96の比率となるよう混合した。混合した水分散体100質量部に対し、感熱ゲル化剤として硫酸ナトリウムを0.5質量部添加して、顔料を含有した水分散ポリウレタン系エマルジョンをポリエステル樹脂成分に対して固形分換算で30/70となるように繊維絡合不織布に含浸した後、中赤外線加熱装置で予備乾燥した後150℃の熱風乾燥機で乾燥した。
実施例1の抽出極細化処理を行う前に、繊維絡合不織布表面に実施例1で用いたグレー水分散顔料と水分散ポリウレタンを固形分比率で10:90に混合した固形分濃度5%の水分散液を200メッシュのグラビア機で固形分塗布量5g/m2となるように塗布し乾燥固化させた以外は、実施例1と同様の処理を行って、ダークグレー色のスエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、濃色感、スエード感、表面タッチおよび風合いに優れたものであった。さらに、耐光堅牢性が4〜5級、湿潤下の摩擦堅牢性が4級で表面磨耗性測定における減量30mgと良好であった。また表面繊維の平均立毛長は約40μmであった。
実施例1において、サーキュラー液流機を用い90℃の熱水で海成分であるポリビニルアルコール共重合体を抽出除去すると同時にリラックス処理を行った後、青味のあるグレー系分散染料を繊維絡合不織布に対して0.5質量%付着するよう添加し130℃で染色処理を行う以外は、実施例1と同様の処理を行って、青グレー色のスエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、発色性、スエード感、表面タッチおよび風合い共に優れたものであった。さらに、耐光堅牢性が4級、湿潤下の摩擦堅牢性が4級と良好であり、引張強力35kg/2.5cm、引裂強力4.5kg、表面磨耗性測定における減量45mgと力学物性も良好なものであった。また表面繊維の平均立毛長は約100μmであった。
実施例1において、極細繊維を構成するIPA8モル%変性ポリエチレンテレフタレートに、(1)カーボンブラックに代えて3質量%の縮合多環系青顔料を添加し、(2)高分子弾性体を、ポリエーテル/ポリカーボネート系ポリオール(モル比率=60/40),無黄変タイプのジイソシアネート,アミン系鎖伸長剤,多官能化合物を主成分としたポリウレタンと、メタクリル酸ブチルおよびメタクリル酸メチル,多官能化合物を主成分としたアクリルが複層構造となっているアクリル−ポリウレタン複合エマルジョン(アクリル:ポリウレタンの質量比率=60/40,130℃熱水膨潤率=8%,平均粒径=0.3μm,キャストフィルムの透明性は良好,キャストフィルムの耐光性=4〜5級)に代え、(3)高分子弾性体中の顔料をネイビーブルー水分散顔料(山陽色素製「Sandye Super」の縮合多環系青顔料:縮合多環系赤顔料:カーボンブラック顔料の固形分質量比率=80:15:5,平均粒径=0.2μm)に代えた以外は、実施例1と同様の処理を行い、ネイビーブルー色のスエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、鮮明性、スエード感、表面タッチおよび風合いに優れたものであった。さらに、耐光堅牢性が4〜5級、湿潤下の摩擦堅牢性が3〜4級と良好であり、引張強力45kg/2.5cm、引裂強力5.0kg、表面磨耗性測定での減量40mgであった。また、走査型電子顕微鏡で観察したところ、顔料は高分子弾性体中にほぼ均一に分散して高分子弾性体にほぼ埋包されていて、その平均粒径は0.1〜0.2μmであった。また表面繊維の平均立毛長は約70μmであった。透過型電子顕微鏡で観察したところ、極細繊維中の顔料はほぼ均一に分散しポリエステル樹脂にほぼ埋包されていて、その平均粒径は約0.07μmであった。また、高分子弾性体はポリウレタンがほぼ連続相を形成しており、高分子弾性体の平均粒径が0.2〜0.3μmであって、顔料の大部分がポリウレタン相中に存在していた。
実施例4において、サーキュラー液流機を用い90℃の熱水で海成分である水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系共重合体を抽出除去すると同時にリラックス処理を行った後、ネイビーブルー系分散染料を繊維絡合不織布に対して0.5質量%付着するよう添加し130℃で染色処理を行う以外は、実施例4と同様の処理を行って、青グレー色のスエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は実施例4に比べて色調が濃く、鮮明感と濃色感、スエード感および表面タッチ、風合いに優れたものであった。さらに、耐光堅牢性が4級、摩擦堅牢性が3〜4級と良好であり、引張強力35kg/2.5cm、引裂強力4.5kg、表面磨耗性測定での減量45mgであった。また、走査型電子顕微鏡で観察したところ、表面繊維の平均立毛長は約90μmであった。
実施例1で用いた極細繊維発生型繊維からなる目付250g/m2の繊維絡合不織布の下に、実施例1で用いた極細繊維と同一成分からなる芯鞘型複合長繊維(鞘成分がエチレン10モル%変性PVA,芯成分がカーボンブラックを0.2質量%含有したIPA8モル%変性ポリエチレンテレフタレート,鞘/芯の質量比率=40/60,極細繊維の平均繊度=2デシテックス)からなる目付150g/m2の丸編物を積層した後、1500パンチ/cm2の条件にてニードルパンチ処理を行い繊維絡合不織布を作製した。3次元絡合体と高分子弾性体の比率を25/75に変更し、スライス処理を行わない以外は、実施例1と同様の処理を行い、厚み0.70mm、比重が0.60g/m2のグレー色のスエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、発色性、スエード感、表面タッチ、柔軟性、ドレープ性に優れたものであった。さらに、耐光堅牢性が4〜5級、摩擦堅牢性が4級と良好であり、引張強力50kg/2.5cm、引裂強力6.0kg、表面磨耗性測定での減量50mgと力学物性も良好なものであった。また表面繊維の平均立毛長は約100μmであった。
実施例1において、極細繊維中のカーボンブラックの含有量を0.2質量%、高分子弾性体中の顔料を平均粒径0.2μmの水分散ベージュ顔料(山陽色素製「Sandye Super」の不溶性アゾ系黄顔料:縮合多環系赤顔料:酸化チタン系白顔料の固形分質量比率=80:15:5)、高分子弾性体中の顔料と高分子弾性体の質量比率を2/98に変更した以外は、実施例1と同様の操作を行い、ベージュ色のスエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、スエード感および表面タッチ、風合いに優れたものであった。さらに、耐光堅牢性が4〜5級、湿潤下の摩擦堅牢性が4〜5級と良好であり、引張強力50kg/2.5cm、引裂強力5.5kg、表面磨耗性測定での減量40mgと力学物性も良好なものであった。また、走査型電子顕微鏡で観察したところ、顔料は高分子弾性体中にほぼ均一に分散して高分子弾性体に埋包されており、その平均粒径は0.1〜0.2μmであり、また表面繊維の平均立毛長は約80μmであった。透過型電子顕微鏡で観察したところ、極細繊維中の顔料はほぼ均一に分散しポリエステル樹脂にほぼ埋包されていて、その平均粒径は約0.07μmであった。
実施例2において、極細繊維発生型繊維の島成分をナイロン6(宇部興産株式会社製「宇部ナイロン1013BK」)(融点222℃)、島数を100島に変更し、極細繊維に含有する顔料を縮合多環系赤顔料(3質量%)、高分子弾性体中の顔料を水分散茶顔料(山陽色素株式会社製「Sandye Super」の不溶性アゾ系黄顔料:縮合多環系赤顔料:カーボンブラックの固形分質量比率=80:15:5,平均粒径=0.2μm)、繊維絡合不織布表面に塗布する顔料を水分散茶顔料(山陽色素製「Sandye Super」の不溶性アゾ系黄顔料:縮合多環系赤顔料:カーボンブラックの固形分質量比率=80:15:5,平均粒径=0.2μm)に変更した以外は、実施例2と同様の処理を行って、茶色のスエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、極細繊維の平均繊度が0.02デシテックスであって、スエード感および表面タッチ、風合いに優れたものであった。さらに、湿潤下の摩擦堅牢性が3〜4級で、引張強力45kg/2.5cm、引裂強力5.0kg、表面磨耗性測定での減量35mgと力学物性も良好なものであった。また、走査型電子顕微鏡で観察したところ、顔料は高分子弾性体中にほぼ均一に分散して高分子弾性体にほぼ埋包されており、その平均粒径は約0.2μmであり、また表面繊維の平均立毛長は約40μmであった。透過型電子顕微鏡で観察したところ、極細繊維中の有機系茶顔料もほぼ均一に分散してナイロン樹脂にほぼ埋包されており、その平均粒径は約0.05μmであった。
実施例8において、極細繊維発生型繊維の島成分をポリプロピレン〔出光社製「出光ポリプロ Y−3002G」(融点168℃)〕に変更した以外は実施例8と同様の処理を行い、茶色のスエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、発色性、スエード感、表面タッチ、風合いに優れたものであった。さらに、湿潤下の摩擦堅牢性が4級と良好であり、引張強力40kg/2.5cm、引裂強力4kg、表面磨耗性測定での減量60mgと力学物性にも優れており、特に、軽量感に優れたものであった。また表面繊維の平均立毛長は約150μmであった。透過型電子顕微鏡で観察したところ、極細繊維中の顔料はほぼ均一に分散してポリプロピレンにほぼ埋包されており、その平均粒径は約0.08μmであった。
実施例1において、極細繊維がカーボンブラックを10質量%含有すること以外は実施例1と同様の処理を行い、スエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、湿潤下の摩擦堅牢性が1級、引張強力が10kg/2.5cm、引裂強力が1kg、表面磨耗性測定での減量が150mg以上と劣るものであった。また、紡糸工程での断糸が多くて紡糸性にも劣っていた。走査型電子顕微鏡で観察したところ、粒径が0.5μmを超えるカーボンブラック粗大粒子が多く見られ、また極細繊維に埋包されていないカーボンブラック粒子が多かった。
実施例4において、極細繊維中の顔料を無機系青顔料に変更した以外は実施例4と同様の処理を行ったが、紡糸工程での断糸が多くて紡糸性に劣っていた。また、得られたスエード調人工皮革は、鮮明性や発色性に劣ったものであり、また、湿潤下の摩擦堅牢性が1級、引張強力が10kg/2.5cm、引裂強力が1kg、表面磨耗性測定での減量が150mg以上と劣るものであった。走査型電子顕微鏡で観察したところ、粒径が1μmを超える無機系青顔料の粗大粒子が多く見られ、平均粒径は約0.5μmであった。また極細繊維に埋包されていない青色無機顔料粒子が多かった。
実施例5において、極細繊維に顔料を含有させることなく、極細繊維に対して15質量%のネイビーブルー色分散染料により、サーキュラー染色機を用いて130℃で分散染色した以外は実施例5と同様の処理を行い、スエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、染料が繊維に対して8質量%程度付着しており、耐光堅牢性が2級と劣っていた。
実施例1において、島成分のIPA8モル%変性ポリエチレンテレフタレートの島数を16島にし、延伸後の繊度を192デシテックス/24フィラメントのマルチフィラメントとして、極細繊維の平均繊度を0.35デシテックスに変更した以外は、実施例1と同様の操作を行い、スエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、繊維が太いために繊維と高分子弾性体の色斑が目立ってスエード感、表面タッチ、高級感に劣ったものであった。
実施例1において、高分子弾性体に顔料を添加しない以外は実施例1と同様の処理を行い、スエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、高分子弾性体が白けて繊維と高分子弾性体の色斑が目立ち、発色性にも劣っており、高級感に欠けるものであった。
実施例1において、高分子弾性体と高分子弾性体中の顔料の質量比率を65:35とした以外は実施例1と同様の処理を行い、スエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、湿潤下の摩擦堅牢性が2級、引張強力が20kg/2.5cm、表面磨耗性測定での減量が150mgと劣るものであった。走査型電子顕微鏡で観察したところ、顔料が高分子弾性体の表面近傍にも多く存在して高分子弾性体に埋包されていないものが多かった。
実施例4において、高分子弾性体へ混合する顔料を平均粒径0.8μmの無機系青顔料へ変更した以外は実施例4と同様の操作を行ったが、顔料が高分子弾性体溶液で沈降して含浸性に劣ったものであった。また、得られたスエード調人工皮革は、湿潤下の摩擦堅牢性が2級、引張強力が20kg/2.5cm、表面磨耗性測定での減量が150mgと劣るものであり、また長さ方向及び巾方向に色斑の目立ったものであった。また、走査型電子顕微鏡で観察したところ、高分子弾性体中の顔料の平均粒径は0.7〜0.8μmであって、高分子弾性体に埋包されていないものが多かった。
実施例8において、高分子弾性体と3次元絡合体の質量比を10:90に変更した以外は実施例1と同様の操作を行い、スエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革の極細繊維の平均立毛長は300μm以上であって、高分子弾性体の色が全く見えず、発色性にも劣っていた。また、湿潤下の摩擦堅牢性が2級、表面磨耗性測定での減量が150mgと劣るものであった。
実施例1において、高分子弾性体と3次元絡合体の質量比を70:30に変更した以外は実施例1と同様の操作を行い、スエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、スエード感に乏しく表面タッチに劣り、また引張強力が10kg/2.5cm、引裂強力が1kgと力学物性にも劣るものであった。
実施例1において、繊維および高分子弾性体へ顔料を添加することなく、吸尽着色用黒色顔料(山陽色素社製「Emacol CTブラック」)を繊維に対して20質量%用い、サーキュラー染色機により100℃で顔料吸尽着色した後にアクリル系水分散高分子弾性体を含浸させた以外は実施例1と同様の処理を行い、スエード調人工皮革を得た。得られたスエード調人工皮革は、耐光堅牢性が4〜5級と良好なものの、湿潤下の摩擦堅牢性が2級と劣っていた。なお、走査型電子顕微鏡で観察したところ、顔料は極細繊維や高分子弾性体の表面に付着しており、繊維や高分子弾性体にほとんど埋包されていなかった。なお、繊維への顔料付着率は15質量%であった。
実施例1で得られたスエード調人工皮革の表面に、実施例2で用いたグレー水分散顔料を含有した固形分濃度10%の水分散高分子弾性体の水分散液を200メッシュのグラビア機で固形分塗布量15g/m2となるように塗布し乾燥固化させた後、温度165℃でエンボス処理して、グレー色の半銀付き調人工皮革を得た。得られた半銀付き調人工皮革は、表面の銀面部分と立毛繊維部分の比率が約50/50で立毛繊維と高分子弾性体が混在して存在しており、半銀付き感、表面タッチおよび風合いに優れたものであった。さらに、耐光堅牢性が4〜5級、湿潤下の摩擦堅牢性が3〜4級、表面磨耗性測定での減量が30mgと良好であった。また表面繊維の平均立毛長は約40μmであった。
実施例1で得られたスエード調人工皮革の表面に、実施例2で用いたグレー顔料を含有した水分散高分子弾性体溶液を固形分濃度20%に希釈し、固形分塗布量50g/m2となるように50メッシュのグラビア機で塗布し乾燥固化させた後、温度165℃でエンボス処理して、銀面層が50μmの銀付き調人工皮革を得た。得られた銀付き調人工皮革は、銀面との一体感および風合いに優れたものであり、耐光堅牢性も4〜5級と良好であった。
Claims (15)
- 0.2デシテックス以下の極細繊維からなる3次元絡合体と高分子弾性体Aからなるスエード調人工皮革であって、下記(1)〜(4)
(1)3次元絡合体が平均粒径0.01〜0.3μmの有機系顔料及び平均粒径0.01〜0.3μmのカーボンブラックから選ばれた少なくとも一の顔料Aを0.1〜8質量%含有していること、
(2)高分子弾性体Aが平均粒径0.05〜0.6μmの有機系顔料及び平均粒径0.05〜0.6μmのカーボンブラックから選ばれた少なくとも一の顔料、もしくは、有機系顔料を含む平均粒径0.05〜0.6μmの顔料粒子を顔料Bとして1〜20質量%含有していること、
(3)高分子弾性体Aと3次元絡合体の質量比が15:85〜60:40であること、
(4)表面に存在する極細繊維の平均立毛長が10〜200μmであること、
を満足することを特徴とするスエード調人工皮革。 - 顔料Aが縮合多環系有機顔料、不溶性アゾ系有機顔料およびカーボンブラックから選ばれる少なくとも1種の顔料である請求項1に記載のスエード調人工皮革。
- 3次元絡合体が顔料Aを0.1〜5質量%含有している請求項1または2に記載のスエード調人工皮革。
- 顔料Bが縮合多環系有機顔料及び/又は不溶性アゾ系有機顔料である請求項1〜3のいずれかに記載のスエード調人工皮革。
- 高分子弾性体Aの、130℃の熱水中に浸漬した直後の熱水膨潤率が20%以下である請求項1〜4のいずれか1項に記載のスエード調人工皮革。
- 高分子弾性体Aの耐光堅牢性が、キセノンアークランプ耐光堅牢性評価(ブラックパネル温度=83℃、積算照射照度=20MJ)で、3級以上である請求項1〜5のいずれか1項に記載のスエード調人工皮革。
- 高分子弾性体Aが平均粒径0.1〜0.7μmの水分散高分子弾性体由来の高分子弾性体である請求項1〜6のいずれか1項に記載のスエード調人工皮革。
- スエード調人工皮革の表面の耐光堅牢性が、キセノンアークランプ耐光堅牢性評価(ブラックパネル温度=83℃、積算照射照度=20MJ)で、4級以上である請求項1〜7のいずれか1項に記載のスエード調人工皮革。
- 顔料Cを高分子弾性体Bに対して0.5〜25質量%含有する高分子弾性体Bからなる層が、立毛繊維の根元付近の表面に連続又は非連続の状態で存在している請求項1〜8のいずれか1項に記載のスエード調人工皮革。
- 3次元絡合体の内部又は裏面側に編物または織物からなる層が積層されてなる請求項1〜9のいずれか1項に記載のスエード調人工皮革。
- 請求項1〜10いずれか1項に記載のスエード調人工皮革の少なくとも一方の面に高分子弾性体Cを付与して得られた、極細繊維から構成された立毛部と高分子弾性体Cから構成された銀面部が混在してなる半銀付き調人工皮革。
- 請求項1〜11のいずれか1項に記載のスエード調人工皮革の少なくとも一方の面を高分子弾性体Cにより被覆することにより得られる銀付き調人工皮革。
- 0.2デシテックス以下の極細繊維からなる3次元絡合体と高分子弾性体からなるスエード調人工皮革を製造するに際し、下記のI〜IIIの工程、
I.平均粒径0.01〜0.3μmの有機系顔料及び平均粒径0.01〜0.3μmのカーボンブラックから選ばれた少なくとも一の顔料Aを0.1〜8質量%含有し極細繊維となる水難溶性の熱可塑性成分、および水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系共重合体成分からなる極細繊維発生型繊維から構成された繊維絡合不織布を製造する工程、
II.水分散高分子弾性体、および、顔料Bとして、平均粒径0.05〜0.6μmの水分散有機系顔料及び平均粒径0.05〜0.6μmの水分散カーボンブラックから選ばれた少なくとも一の水分散顔料、もしくは有機系顔料を含む平均粒径0.05〜0.6μmの水分散顔料粒子を水分散高分子弾性体に対して1〜20質量%含有する高分子弾性体分散液を、該水分散高分子弾性体に由来する高分子弾性体と3次元絡合体の質量比が15:85〜60:40となるよう繊維絡合不織布の内部に付与する工程、
III.水溶液で水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系共重合体成分を抽出除去することにより、極細繊維発生型繊維を0.2デシテックス以下の極細繊維にする工程、
を行うことを特徴とするスエード調人工皮革の製造方法。 - 水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系共重合体が、炭素数4以下のオレフィン単位および/またはビニルエーテル単位を1〜20モル%含有する変性ポリビニルアルコールである請求項13に記載のスエード調人工皮革の製造方法。
- 染色工程を含む請求項13または14に記載のスエード調人工皮革の製造方法。
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