KR100773710B1 - 반응성 다층 포일 제조 방법 및 최종 제품 - Google Patents

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KR100773710B1
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마이클 레이스
티모시 피. 웨이스
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Abstract

본 발명에 따라 반응성 층들의 조립체(적층체 또는 다층)를 구비하고, 조립체를 재킷에 삽입하고, 재킷이 씌워진 조립체를 그 단면적이 감소하도록 변형시키고, 변형된 재킷이 씌워진 조립체를 시트로 평탄화한 다음에, 재킷을 제거하여, 반응성 다층 포일이 제조된다. 유익하게는, 조립체는 재킷에 삽입되기 전에 실린더로 감기고, 재킷이 씌워진 조립체는 변형중에 100℃이하의 온도로 냉각된다. 최종적으로 만들어진 다층 포일은 접합, 점화 또는 추진에 사용되는 독립형 반응성 포일로써 유용하다.
포일, 소성 변형, 추진, 점화, 냉간 용접

Description

반응성 다층 포일 제조 방법 및 최종 제품{Method of making reactive multilayer foil and resulting product}
본 발명은 반응성 다층 포일, 및 특히 소성 변형을 사용하여 이러한 포일을 제조하는 방법에 대한 것이다.
정부 관련
본 발명은 NSF 보조금 제 DMR-9702546 및 DMR-9632526과, 수상 번호 019620047을 통한 육군 연구소/응용 물질 특성화 프로그램의 미국 정부 지원하에 이루어졌다. 미국 정부는 본 발명에 소정의 권한을 갖는다.
관련 출원들에 대한 상호참조
본 출원은 발명의 명칭이 "반응성 다층 포일"이고 2000년 5월 2일에 티.피. 웨이스(T. P. Weihs) 등에 의해 출원된 미국 가 출원번호 제 60/201,292호의 우선권을 주장한다. 이 출원은 티.피. 웨이스 등에 의해 같이 출원된 발명의 명칭이 "독립형(freestanding) 반응성 포일"인 미국 출원번호 제09/846,486호와, 티.피. 웨이스 등에 의해 같이 출원된 발명의 명칭이 "처리하기 쉽고 연성이 향상된 반응성 다층 구조"인 미국 출원번호 제09/846,422호와 연계되어 있다. 이들 3개의 관련 출원은 본원에 참고문헌으로서 포함된다.
반응성 다층 코팅은 편평한 영역에서 강하고 제어된 열량을 발생시킬 필요가 있는 다양한 용도에 유용하다. 이러한 구조는 적절하게 여기(excitation)되면 정확하게 조절된 열량을 생성하는 층들에 의해 덮인 영역에 걸쳐 확산되는 화학적 발열 반응을 수행하는 일반적으로 일련의 기판에 받쳐진 코팅(substrate-supported coating)을 포함한다. 본 출원인은 이들 반응성 코팅들을 주로 용접, 납땜 또는 경납땜(brazing)의 열원으로서 설명하지만, 이들은 추진, 점화와 같은 제어된 국지적인 열 생성을 요구하는 다른 용도에 사용될 수도 있다.
대부분의 모든 산업계에서, 접합(bonding)을 개선하는 것이 기술이 진보함에 따라 갈수록 중요해지고 있다. 이는 접합되는 물체(body)들이 작아지고 깨지기 쉬울수록 그러하다. 부가적으로, 신종의 재료들은 종종 접합하기가 어렵고, 실제 현장에서 많은 문제를 일으킨다.
많은 접합 방법들이 열원을 필요로 한다. 열원은 접합되는 구조물의 외부에 있거나 또는 내부에 있을 수 있다. 외부에 있는 열원은 전형적으로 접합될 물체(원자재(bulk material))와 접합하는 재료를 포함하여 접합될 전체 유닛(unit)을 가열하는 노(furnace)이다. 외부에 있는 열원은 종종 문제를 일으키는데, 왜냐하면 원자재가 접합에 필요한 고온에 대해 민감할 수 있기 때문이다. 이들 재료들이 열 수축의 부정합(mismatch)으로 손상될 수도 있다.
내부 열원은 종종 반응성 분말의 형태를 취한다. 반응성 분말들은 전형적으로 금속 또는 발열반응을 일으켜 최종 화합물 또는 합금을 형성하는 화합물의 혼합물이다. 1960년대 초반에 개발된 이러한 분말들은 자전 고온 합성법(Self-propagating High temperature Synthesis) 공정에 의해 접합을 조성하였다. 그러나, 방출된 에너지와 에너지의 확산을 SHS 반응에서 제어하기가 종종 어렵다. 결과적으로 분말에 의한 접합은 신뢰성이 낮거나 불충분하다.
이후에 개발된 반응성 다층 구조물은 반응성 분말 접합과 관련한 문제들이 감소되었다. 이러한 구조물들은 발열 반응을 수행하는 얇은 코팅(thin coating)으로 이루어진다. 예를 들어, D.A.글로커(Glocker) 및 S.I.샤아(Shah)(IOP출판, 1998)에 의해 편집된 T.P.웨이스의 박막 공정 기술 핸드북 파트 B, 섹션 F.7; 바비 주니어(Barbee Jr.) 등에게 1996년 7월 23일 허여된 미국 특허 제 5,538,795호; 및 D.M.마코비키(Makowiecki) 등에게 1995년 1월 17일 허여된 미국 특허 제 5,381,944호를 참조. 반응성 다층 구조는 열 생성이 보다 제어되고 일관된 발열 반응이 이루어지게 한다. 이러한 반응의 기본적인 추진력(driving force)은 원자 결합 에너지의 감소에 있다. 일련의 반응성 층들이 점화할 때, 별개의 층들이 원자적으로 혼합하여, 국지적으로 열을 생성한다. 이러한 열은 구조물의 인접한 영역들을 점화시켜, 반응이 구조물의 전체 길이에 전해지게 하여, 모든 재료가 반응될 때까지 열을 생성한다.
그러나, 이러한 진전에도 불구하고, 많은 문제점들이 남아 있다. 예를 들어, 반응성 코팅은 반응시에 이들의 기판으로부터 종종 결합이 해제된다(debond). 이러한 결합의 해제는 반응 중의 고유한 반응성 포일의 고밀화(densification), 및 가열 및 냉각 중의 불균일한 열적 팽창 또는 수축으로 인한 것이다. 이는 접합하는 응용분야에서 그 결합을 상당히 약화시킨다. 보다 중요한 것은, 요즘의 반응성 다층 포일들은 불안정한 금속간 화합물을 만들어 낸다는 것이며, 이들 화합물은 제한된 연성을 가져, 결합되는 구성부분 사이에 이러한 화합물이 존재함에 의해 최종 조인트가 취약해질 수 있다. 결과적으로, 내부 또는 외부 응력들이 결합에 기계적으로 치명적인 파손을 일으킬 수 있다.
반응성 코팅에 부가하여, 냉간 롤링에 의해 독립형(freestanding) 반응성 층들을 개발하려는 시도가 이루어져 왔다. L.바테자티(Battezzatti) 등의 액터 머티얼리아, 47권, 1901 내지 1914 페이지(1999년) 참조. Ni-Al 다층 반응성 포일들은 Ni 및 Al의 겹층(bilayer) 시트를 냉간 롤링한 다음에, 반복적인 수작업에 의한 접음과 반복적인 냉간 롤링에 의해 형성된다. 제 1 겹층 스트립이 그 원래 두께의 반으로 롤링된 후에, 한번 접혀 원래의 두께를 다시 갖고 층의 수가 두배가 된다. 이러한 공정은 여러번 반복된다.
이러한 롤링된 포일의 제조는 시간이 많이 소비되며, 어렵다. 롤링기를 지나가는데는 윤활유가 필요하며, 롤링되는 재료의 표면들은 매번 지나갈 때마다 세척되어야 한다. 또한, 시트 재료(sheet stock)를 수작업으로 접는 것은 대량 생산하기 쉽지 않게 한다. 금속 시트의 적층으로부터 시작하여, 그 다음에 롤링 및 접음을 몇 번하여 공정을 단순화시킨다. 그러나, 많은 금속 층들이 한번에 롤링되며, 이들 층들은 탄성에 의해 다시 회복되어, 층들이 분리되고 최종 포일이 취약하게 한다. 이러한 분리는 층간 표면들이 바람직하지 않게 산화되어 냉간 용접에 의해 층들이 결합하는 것을 방해한다.
따라서, 반응성 다층 포일을 제조하는 방법을 개선할 필요가 있다.
본 발명에 따라, 반응성 층들의 조립체(적층체(stack) 또는 다층)를 구비하고, 조립체를 재킷(jacket)에 삽입하고, 재킷이 씌워진 조립체를 그 단면적이 감소하도록 변형시키고, 변형된 재킷이 씌워진 조립체를 시트(sheet)로 평탄화(flattening)한 다음에, 재킷을 제거하여, 반응성 다층 포일이 제조된다. 유익하게는, 상기 조립체는 재킷에 삽입되기 전에 실린더에 감기고, 재킷이 씌워진 조립체는 변형중에 100℃이하, 바람직하게는 25℃의 온도로 냉각된다. 최종적으로 만들어진 다층 포일은 접합(bonding), 점화(ignition) 또는 추진(propulsion)에 사용되는 독립형 반응성 포일(freestanding reactive foil)로써 유용하다.
본 발명의 본질, 장점들 및 다양한 부가적인 특징들이 이제 첨부한 도면들과 연계하여 상세하게 설명하는 실시예들을 보다 완전하게 숙고하면 보일 것이다.
도 1은 본 발명에 따라 다층 반응성 포일을 제조하는 방법의 개략적인 흐름도.
도 2는 편평한 조립체를 재킷으로 삽입하는 것을 예시하는 도면.
도 3은 원통형 조립체를 삽입하는 것을 도시하는 도면.
도 4는 도 1의 공정에 의해 이루어진 독립형 다층 반응성 포일을 예시하는 도면.
도 5는 예시적인 접합 과정의 개략도.
도 6은 개구된(apertured) 독립형 다층 반응성 포일의 예시도.
도 7a 및 도 7b는 연성 구성부품을 반응성 포일로 합체하는 것의 도면.
도 8은 예시적인 반응성 포일의 미세구조의 도면.
이들 도면은 본 발명의 개념을 예시하기 위한 것이며, 도표(graphical illustration)를 제외하고는 축척대로 작도되지 않았다.
도면을 참조하면, 도 1은 본 발명에 따라 반응성 다층 포일을 제조하는 단계들을 예시하는 개략적인 흐름도이다. 도 1의 블록 A로 도시된 제 1 단계는 발열반응할 수 있는 재료로 이루어진 교번 층(alternating layer)들의 조립체, 예를 들어 Ni 포일과 Al 포일의 교번 층들의 조립체를 구비하는 것이다. 본원에서 사용되는 용어 "적층(stack)"은 접합되지 않은 층들의 조립체를 의미한다. 용어 "다층(multilayer)"은 냉간 용접(cold welding) 등에 의해 함께 결합된 층들의 조립체를 의미한다.
블록 B로 도시된 다음 단계에서, 조립체를 재킷에 삽입한다. 이는 다양한 방식으로 이루어질 수 있다. 예를 들어, 도 2에 도시된 바와 같이, 편평한 조립체(20)가 평탄화된 관형 재킷(21)에 삽입될 수 있다. 편평한 조립체(20)는 교번 층들이 적층된 것 또는 교번 층들의 평탄화된 원통형 형태일 수 있다. 다르게는, 도 3에 도시된 바와 같이, 편평한 조립체가 실린더(30)로 감기고, 관형 재킷(31)으로 삽입될 수 있다. 재킷(31)은 조립체의 재료들을 손상시키지 않고 쉽게 제거될 수 있어야 하며, 예를 들어 구리로 이루어진 관이 Ni 또는 Al 중의 하나보다 질산에서 훨씬 빠르게 에칭될 수 있다.
3번째 단계(블록 C)는 재킷이 씌워진 조립체를 그 단면적이 감소하도록 변형시키는 것이다. 원통형 조립체가 관형 재킷에 삽입되면, 바람직한 변형이 스웨이징(swaging)에 의하여 이루어질 수 있다. 이렇게 스웨이징에서 사이즈를 감소시키는 것은 짝을 이루는 테이퍼진 다이의 해머 작용(hammering action)에 기인하며, 상기 다이에 재킷이 삽입되고 모든 측면에서 압축된다. 이러한 스웨이징(swaging)은 롤링에 비해 3가지 장점을 제공한다. 첫 번째는 재킷이 씌워진 실린더를 반경방향으로 압축할 수 있다는 것이다. 이렇게 롤링된 포일을 대칭으로 적재(symmetrical loading)하면 롤링시에 보이는 탄성복원현상(spring-back)으로 인한 층들의 박리가 최소화된다. 두 번째의 주요 장점은 변형이 3차원적이므로 변형이 단지 2차원적인 롤링보다 더 많이 신장(extension)된다는 것이다. 세 번째 장점은 두 번째 장점과 관련되어 있다. 롤링시에, 2의 인수(factor)만큼 구성부품의 두께를 감소시키면 겹층 두께가 2배 감소하고 그 길이가 2배 증가한다. 그러나, 관(tube)의 직경을 2의 인수만큼 감소시키면, 유효 겹층 두께가 2배보다 더 감소하고 길이가 4배 증가하는데, 왜냐하면 단면적이 4배로 감소되었기 때문이다. 재킷이 씌워진 조립체는 변형중에 100℃ 이하, 바람직하게는 25℃ 이하로 유지되어야 한다.
다음 단계(블록 D)는 스웨이징에 의해 변형된(swage-deformed) 재료를 편평한 형상으로 롤링하여 평탄화하는 등에 의해 재킷이 씌워진 조립체를 평탄화한다. 점화하기 쉬게 하고 반응속도(kinetics)가 개선되도록 겹층 두께를 더 감소시키기 위해 부가적인 냉간 롤링이 적용될 수 있다. 조립체는 평탄화 중에 100℃ 이하, 바람직하게는 25℃ 이하로 유지되어야 한다. 그 다음에, 재킷 재료는 재킷의 에지들을 화학적인 에칭, 전단 또는 클리핑(clipping)하는 것에 의해 제거되며, 따라서 반응성 다층 시트를 독립시킨다.
하기의 예는 도 1의 방법의 장점을 예시한다. Ni/Al 다층 포일을 냉간 롤링하려는 경우를 고려한다. 원하는 반응성 포일이 1mm의 전체 두께, 0.250 미크론(micron)의 겹층 주기(bilayer period)를 가지면, Ni 및 Al의 비교적 얇은 포일을 기계적으로 처리하는 것을 초기의 겹층 주기를 0.250 미크론으로 감소시키는데 필요한 정도의 롤링으로 제한하고자 할 것이다. 그러나, 초기 겹층 주기를 25 미크론보다 작게 하는 것은 매우 고가의 Ni 및 Al 포일을 필요로 하며, 수천장의 개별적인 포일들이 적층될 것을 또한 요구한다. 예를 들어, 원하는 최종 제품, 초기에 적층된 포일이 25미크론 겹층 주기, 4000개의 겹층, 및 10cm 전체 두께의 초기에 적층된 포일을 이루기 위해 1mm의 전체 두께를 100의 인수만큼 두께를 감소할 것을 요구할 수 있다. 이러한 적층된 것을 취급 및 기계적으로 가공하는 것은 다수의 층이 주어지면 대단히 어려운데, 왜냐하면 특히 층들 간의 원자간 상호혼합(atomic intermixing)을 방지하기 위해 재료의 온도가 실온에 가깝게 유지되어야 할 필요가 있기 때문이다.
동일한 목적을 수행하기 위한 보다 효율적이고 효과적인 수단은 3.5cm 직경(Cu 재킷에서)을 갖는 실린더로 감긴 겹층의 적층체를 스웨이징하여 그 직경을 0.5cm로 감소시켜서, (3.5/0.5)2=49 내지 7의 인수만큼 유효 겹층 주기를 감소시키는 것이다. 그 다음에, 이로써 얻어진 0.5cm 봉(rod)이 ~2 내지 14의 인수만큼 요구되는 1mm두께의 두꺼운 반응성 리본으로 롤링에 의해 평탄화될 수 있다. 이러한 스웨이징은 비교적 간단하고 쉽게 이루어진다. 비록 이러한 기술이 평탄화된 후에 리본의 폭에 걸쳐 다소 불균일성을 드러내지만, 편차는 외측 에지들에만 제한되며, 이는 원한다면 쉽게 제거될 수 있다. 스웨이징에 의한 변형량은 30% 내지 99% 단면적 감소이고, 바람직하게는 60% 내지 95% 감소된다. 스웨이징 대신에, 봉 롤링, 봉 인발 또는 압출에 의해 단면적을 감소시킬 수 있다. 이런 식의 단면적 감소는 층들을 함께 냉간 용접하여 다층으로 만들 것이다.
도 1의 공정은 경제적으로 유리하며, 다양한 용도에 유용한 높은 품질의 반응성 포일을 생산한다. 이 공정은 기상 증착법(vapor deposition)보다 저렴하고 빠르다. 이는 보다 단순한 장비, 보다 저렴한 원자재를 사용하고, 대량 생산에 보다 쉽게 적용할 수 있다. 종래의 기상 증착법에 의해서는 매우 고가일 수 있는 매우 두꺼운 포일(500 마이크로미터를 넘는 두께)을 경제적으로 제조할 수 있게 한다.
도 4에 예시한 바와 같이, 도 1의 공정에 의해 만들어진 반응성 포일(44)은 특히 열-생성원(heat-generating source)으로서 사용하기 위한 독립형 다층 반응성 포일이다. 이는 제 1 재료(46)와, 상기 제 1 재료와 발열반응할 수 있는 제 2 재료(48)의 교번층(층들이 교대로 배열된 것)이 연속하는 것을 포함한다. 독립형 포일들은 이들이 덩치 시료(bulk sample)와 같이 취급될 수 있기 때문에 얇은 필름들보다 특성화하기 쉽다. 반응성 포일(44)들을 독립형으로 만들면 이들의 잠재적인 용도가 크게 확장된다. 왜냐하면 이러한 반응성 포일은 어떤 특정한 용도에 연계될 필요가 없고, 이들은 자전 국지 열원(self-propagating localized heat source)을 요구하는 임의의 목적을 위해 대량 생산될 수 있기 때문이다. 이들의 생산은 반응성 다층 포일에 의해 코팅되도록 진공 챔버에 큰 물건 또는 주의를 요하는 물건을 배치하는 것으로써 제한되거나 또는 방해받지 않는다. 또한, 독립형 포일은 기판에 원하지 않은 열흡수가 일어나는 것을 최소화할 수 있게 한다.
도 1의 방법에 따라 만들어진 독립형 포일은 접합, 점화 및 추진을 포함하는 다양한 용도에 사용되도록 적용될 수 있다. 예를 들어, 독립형 포일은 일단의 재료들("원자재(bulk materials)"로 본원에서 언급함)을 일체화된 제품으로 형성하기 위해 함께 커플링하는데 사용될 수 있다. 독립형 포일은 다양한 접합, 납땜, 경납땜, 용접 또는 원자재들을 결합하기 위한 다른 응용예에서 용도를 찾을 수 있다. 전형적인 결합 응용예가 도 5에 도시되어 있으며, 여기서 2개 이상의 원자재(50)가 함께 결합된다. 원자재(50)는 세라믹, 비정질 합금(metallic glass), 금속/합금, 중합체, 합성물, 반도체 및 다른 형태의 재료일 수 있다. 도 5에서, 결합재(52; joining material)가 원자재(50)를 함께 결합시키기 위해 사용된다. 결합재(52)는 용융되어 원자재(50)를 함께 결합하기 위한 임의의 재료층(또는 복합 층(composite layer))일 수 있다. 결합재(52)는 비정질 합금, 금속/합금, 경사기능층(functionally graded layer), Ni-B 필름, 납, 경납, 자전 경납(self-propagating braze)과, 이들의 조합, 또는 유사한 결합재로 이루어진 독립형 시트의 형태가 될 수 있다.
본 발명의 양호한 실시예에 따라, 반응성 포일(44)이 결합재(52)들 사이에 배치되어, 다소 샌드위치와 같은 형태의 구조를 형성한다. 이렇게 형성된 반응성 포일 "샌드위치"는 바람직하게는 원자재(50)들이 함께 결합되는 위치(예를 들어, 단부 지점, 결합부, 교차지점 등)에서 원자재(50)들 사이에 배치된다. 다르게는, 반응성 포일(55)은 결합재(52)로 미리 코팅된 원자재(50)들 사이에 배치되어 있다.
결합 과정은 원자재(50), 결합재(52), 반응성 포일(44)의 상대적 위치를 유지하기 위해 (도 5에서 바이스(51)로 상징적으로 도시한 바와 같이) 힘을 가하는 것을 포함한다. 유익하게는, 모든 구성부품들이 함께 프레스되는 독립형 부품들이다. 다른 실시예에서, 결합재(52)는 반응성 포일(44)과의 합성물로서 되어 있다.
일단 결합 공정의 구성부품들이 배치되면, (점화된 성냥(55)으로 도시된 바와 같이) 자극이 바람직하게는 반응성 포일(44)의 일단부에 가해져 다층 반응을 개시한다. 반응성 포일(44)들 내의 원자간 상호혼합은 반응성 포일(44)들의 전체 길이를 따라 결합재(52)를 용융시키기에 충분하게 강하고 신속하게 열을 생성한다. 이 상태에서, 결합재(52)는 원자재(50)를 함께 결합한다. 그 직후에, 결합된 원자재(50)가 주변환경의 온도(예를 들어, 실온)로 복귀하고 가해진 힘이 제거될 수 있다.
결합재(52)를 반응성 포일(44)의 한 측면 상에 증착(예를 들어, 기상 증착법)하거나 또는 기계적인 힘(예를 들어, 냉간 롤링)을 가함으로써 결합재(52)와 반응성 포일(44)로 구성된 복합 구조가 형성될 수 있다. 그 다음에, 다른 결합재 층이 반응성 포일(44)의 다른 측면 상에 기상 증착법 또는 기계적인 힘을 통해 반응성 포일(44)과 결합된다.
유익하게는, 웨팅(wetting)/접착 층이 첨가되어 반응성 포일(44), 원자재(50), 또는 둘 다의 표면 웨팅을 개선할 수 있다. 웨팅/접착 층은 결합재가 균일하게 펼쳐지게 하여 원자재의 밀접한 결합을 확실하게 보장한다. 웨팅/접착 층은 결합재(예를 들어, 경납), Ti, Sn, 비정질 합금 등의 얇은 층일 수 있다. Ag-Sn, Ag-Cu-Ti, Cu-Ti, Au-Sn 및 Ni-B와 같은 상용 합금이 사용될 수도 있다.
본 발명의 양호한 실시예들은 전체 두께가 증가된 독립형 반응성 포일(44)로서 사용될 수 있다. 이러한 반응성 포일(44)의 전체 두께는 포일들을 형성하는데 사용된 구성 층(element layer)의 두께 및 개수에 의존한다. 10μm미만의 포일들은 말려올라가는 경향이 있기 때문에 취급하기가 매우 힘들다. 100μm정도의 포일은 뻣뻣하므로(stiff), 취급하기가 쉽다. 보다 두꺼운 포일들은 자전 반응이 포일들 내에서 약화될 위험을 최소화한다. 반응성 포일들을 사용하는 결합 응용예에서, 포일이 열을 생성하는 속도와, 열이 주변의 경납 층과 형성될 조인트에 전도되는 속도 사이에 균형(balance)을 유지하는 것이 매우 중요하다. 열이 생성되는 것보다 빨리 전도되어 버리면, 반응이 약화되고 결합부가 형성될 수 없다. 더 두꺼운 포일들은 열이 손실되는 동일한 표면적에 대해 더 큰 양의 열이 생성되므로 반응을 약화시키기 힘들다.
더 두꺼운 포일들은 더 낮은 반응 온도를 사용하여 일반적으로 더욱 안정적인 포일이 될 수 있다. 형성 반응 온도가 높은 포일들은 일반적으로 불안정하고 부서지기 쉬우므로(brittle), 사용하기 어렵고 위험하다. 부서지기 쉬운(취성) 포일들은, 예를 들어 쉽게 균열되어 (탄성 변형 에너지의 방출과 마찰을 통해) 포일을 점화시키는 국지적인 고온 지점(hot spot)들이 생기게 한다. 이러한 취성 포일들을 (예를 들어, 특정한 조인트 사이즈로) 절단하는 것은 이들이 사용할 수 없는 조각들로 균열되거나 또는 절단 과정 중에 점화하기 쉽기 때문에 매우 어렵다. 독립형의 두꺼운 포일들은 종래의 공정에서 문제를 발생시키는 열적 쇼크와 고밀화의 상술한 문제점들을 극복하는 장점을 제공한다. 두 가지 현상들은 포일들의 치수의 급속한 변화와 관련이 있다. 반응시, 종래의 포일들은 급속하게 가열되어, 이들을 구속하는 기판 너머로 팽창하려고 한다. 이는 열적 쇼크가 발생하게 하며, 기판 상에 증착된 포일들의 결합이 해제될 수 있어, 밀접하지 않고 보다 비효율적인 결합이 되게 한다. 반응이 진행함에 따라, 포일들은 화학적 결합(chemical bond)이 변함으로 인해 고밀화한다. 이러한 고밀화는 기판으로부터의 결합이 해제되게 하고, 밀착되지 않고 효과적이지 않은 결합이 되게 한다. 반응성 포일을 독립형으로 만들어, 결합의 해제가 방지되고 포일이 쉽게 조작 및 취급된다. 그러므로, 이 포일은 보다 광범위한 용도에 적합하다. 본 발명의 양호한 실시예에 따르면, 더 두꺼운 반응성 포일은 50μm 내지 1cm 정도의 두께이다.
포일(44)은 도 6에 도시된 바와 같이, 포일 구조물을 관통하는 하나 이상의 개구(opening)(62) 또는 천공부를 갖게 제조될 수 있다. 바람직하게는 개구(62)들은 포일 영역에 걸쳐, 직사각형 행렬과 같은 주기적인 패턴으로 형성된다. 임의의 공지된 방법이 개구들을 형성하기 위해 사용될 수 있다. 예를 들어, 개구(62)들은 감광제(photoresist)를 포일(44) 상에 증착하고 감광제를 패터닝한 다음 패터닝된 구멍들을 통해 아래의 포일을 에칭하여, 사진석판술(photolithography)로 형성될 수 있다. 다른 예시적인 기술로는 포일(44)에 개구(62)를 물리적으로 펀칭하는 것이 있다. 바람직하게는, 개구들은 10 내지 10,000 마이크로미터 범위의 유효 직경을 갖는다.(원형이 아닌 개구의 유효 직경은 동일한 면적의 원형 개구의 직경이다)
도 6에 도시된 바와 같이, 포일(44) 내의 개구들은 일정한 환경에서 결합재(52) 또는 원자재(50)가 포일(44)의 발열 반응에 의해 가열되어 용융될 때 이들 개구(62)를 통해 (화살표 66으로 도시한 바와 같이)압출되게 한다. 이러한 압출시에, 한 층의 결합재(52) 또는 원자재(50)가 독립형 포일(44)의 반대쪽 측면 상에서 다른 층의 결합재(52) 또는 원자재(50)와 접촉하여 커플링할 수 있다. 패터닝된 개구(62)들은 원자재(50)들 서로 간의 결합 및 반응성 포일(44)과의 결합이 향상되어, 더욱 강하고 밀착된 결합을 이룬다.
본 발명의 하나 이상의 실시예를 사용하여, 다수의 상이한 응용예가 보다 효과적이고 효율적으로 수행될 수 있다. 예를 들어, 비정질 합금 원자재가 결합될 수 있으며, 이 경우 최종 제품은 접합 및 반응된 포일 층을 포함하는 비정질 합금으로만 구성된 단일 구조물이다. 역사적으로 접합에 많은 어려움을 보였던 매우 상이한 화학적 조성, 열적 특성, 및 다른 물리적 특성을 갖는 원자재들을 결합할 수 있다. 반도체 또는 마이크로일렉트릭(microelectric) 장치들이 회로판이나 또는 다른 구조물에 접합될 수 있고, 동시에, 여러 도선이 상기 장치들과 복잡하게 연결되게 형성될 수 있다. 반도체 및 마이크로일렉트릭 장치들은 기밀적으로(hermetically) 밀봉될 수 있다.
이러한 결합 응용예들은 본 발명에 의해 일반적으로 납땜, 경납땜, 용접과 같은 응용예와 관련한 열에 의한 손상 가능성이 회피되거나 또는 적어도 최소화되어 개선된다.
또한, 도 1의 공정에 의해 만들어진 반응성 포일을 사용하면, 결합될 원자재가 독립형일 수 있다. 이는 원자재의 실제 결합전에, 각각의 원자재 기판(bulk substrate)들이 이들 사이에 어떠한 경납땜 층도 증착될 필요가 없음을 의미한다. 또한, 원자재 기판은 반응성 포일의 사전 접합(pre-bonding)이나 또는 다른 사전-처리를 필요로 하지 않는다. 관련한 원자재는 접합시에 튼튼하고 영구적인 조인트가 형성되도록 단순히, 독립형 경납땜층 또는 독립형 반응성 포일 모두에 단단히 유지될 수 있다.
본 발명의 실시예는 하나 이상의 비정질 합금의 원자재가 접합될 수 있게 한다. 결합 과정에서 경납(braze)이 글래스(glass)와 연계될 필요가 없다. 이는 반응성 포일이 반응시에 비정질 합금과 직접 접합하도록 설계될 수 있기 때문이다. 이러한 접합 과정을 수행하기 위해, 반응성 포일 자체가 반응하여 비정질 합금을 형성할 수 있다. 보다 상세한 것은 하기의 예 3 참조.
또한, 본 발명의 실시예들은 원자재가 마이크로일렉트로닉 또는 반도체 장치를 포함할 때 우수한 접합이 이루어지게 한다. 회로판과 같은 기판에 이러한 장치를 접합시에, 장치에 대한 손상 가능성은 반드시 고려되어야 할 변수이다. 상기 장치를 기판에 결합하기 위해 독립형 반응성 포일을 사용하면, 장치나 또는 인접한 구성요소들을 손상시킬 수 있는 열이 거의 생성되지 않는다. 반도체 장치들이 보다 큰 자유도를 갖고 쉽게 기판 상에 배치될 수 있다. Ni/Al 또는 Monel/Al과 같은 특정한 포일 조성이 사용될 수 있다. 이러한 조성의 포일들은 과거의 포일들을 취급하는 것보다 더 쉬울 뿐만 아니라, Ni, Cu, Al의 화합은 독립형 포일들이 보다 높은 열 전도성 및 전기 전도성을 갖게 할 수 있다.
다른 실시예에서 반응성 다층 경납(예를 들어 Ni-Cu 합금 층과 Al 층과 Ti- Zr-Hf 합금 층이 서로 교번하는 층)이 접합 응용예에서 사용되는 반응성 포일과 관련한 결합재로서 사용될 수 있다. 반응성 다층 경납은 층들이 혼합하여 결합재를 형성할 때 부가적인 에너지 원을 제공한다. 반응성 포일과 반응성 다층 경납의 조합은 포일없이 자전(self-propagating)하지 않는 반응성 경납을 사용할 수 있다.
도 7a는 반응성 포일을 형성하는데 사용되는 적층체의 내측에 연성 금속을 포함하는 공정을 개략적으로 설명한다. 연성 금속 메쉬 스크린(70; ductile metal mesh screen) 또는 금속 분말이 구성 층(46, 48)의 몇 개 또는 전부에 포함된다. 그 다음에, 적층체가 도 1에 설명한 바와 같이 처리된다. 대안으로, 이 적층체는 반응물체의 입자를 포함할 수 있다. 도 7b는 접합된 후에 반응될 두 구성요소 사이에 반응성 포일이 배치된 후의 연성 금속 스트링거(71; stringer) 또는 섬(island)의 배치를 도시한다. 이러한 연성 섬 또는 스트링거(71)가 존재하면, 일반적으로 취성인 금속간 반응 생성물의 균열을 잡아주고, 조인트의 전체적인 기계적 안정성 및 신뢰도를 개선한다.
도 1의 과정은 발열반응적으로 산화물 층을 감소시킬 수 있는 재료층과 산화물층을 포함하는 다층 포일을 제조하는데 사용될 수 있다. 열을 생성하는 것에 부가하여, 포일은 경납 또는 납과 같은 결합재로서 사용될 수 있는 연성 반응 생성물을 생성할 수 있다. 예를 들어, 도 1의 공정을 Al/CuOx 층의 조립체에 적용하여 형성된 포일들은 반응하여 결합재로서 작용하는 구리를 생성한다. 하기의 예 2 참조.
도 1의 공정에 의해 두꺼운 다층 포일을 만든 후, 일련의 비교적 더 얇은 반응성 층을 두꺼운 다층 상에 기상 증착하여 두꺼운 층이 점화하기 쉽게 할 수 있 다. 사용시에, 보다 얇은 층이 보다 신속히 점화되고 측방향으로 퍼지는 점화는 두꺼운 층을 수직방향으로 점화시킨다. 다르게는, 두꺼운 다층과 얇은 다층 포일 모두 도 1의 공정에 의해 만들고, 이들을 냉간 롤링에 의해 적층한다.
예
본 발명은 하기의 특정한 예들을 고려하여 보다 완전하게 이해될 수 있을 것이다.
예 1 - Ni/Al 다층의 기계적인 형성
Ni와 Al 포일들이 교번하는 층들을 적층하여 샘플이 준비되었다. 그 다음에 적층체는 롤링되고 Cu 재킷으로 삽입되고, 이는 다음에 반복적으로 러프-펌핑(rough pumping)되고 Ar으로 충전되고 밀봉된다. 그 다음에, 재킷이 씌워진 조립체는 스웨이징으로 더 작은 직경의 봉으로 가공되고 롤링에 의해 평탄화(roll flattening)된다. (롤링에 의한 평탄화 전에) 몇몇 샘플들은 동일한 두께의 리본으로 보다 많은 변형(보다 작은 겹층 두께)을 이루기 위해 50% 질산으로 Cu를 에칭하고 다시 감싸고(repacking), 다시 스웨이징 가공한 다음에 평탄화되어 그들의 재킷으로부터 해제된다. 그 다음에, Cu 재킷이 에칭에 의해 제거되고 샘플이 (시차주사열량계를 사용하여) 가용 혼합열, 반응속도, 기계적인 특성(인장 시험), 미세조직에 대해 분석된다. 각각 12 미크론의 Ni 포일과 18 미크론의 Al 포일의 5개의 시편(100cm × 10cm)으로 시작하여, 층들은 교대로 배열되는 방식으로 적층되어 100cm 길이 대 10cm 폭의 5 겹층의 적층체가 된다. 이러한 긴 시편은 6cm 원주의 봉 둘레에 감기고 단부에서 벗겨진 다음에 평탄화되어 200 겹층의 가로 10cm와 세로 3cm 적층체를 형성한다. 이러한 적층체는 그 다음에 짧은 방향으로 롤링(rolled the short way)되어 적절한 사이즈를 갖는 Cu 관에 끼워지는 10cm 길이의 롤(roll)을 형성한다. 관은 0.875인치(2.223cm) 외경 내지 0.187인치(0.475cm) 외경의 증분으로 스웨이징 가공된다. 이러한 작은 봉은 다음에 40 내지 250 미크론 범위의 다양한 두께로 냉간 롤링된다.
도 8은 반응성 포일의 미세조직을 예시하는 마이크로사진이다. Al(80)과 Ni(81)의 교번하는 층이 있음이 상기 도면에 도시된 미세조직에서 명백하다. 그러므로, 반응성 포일은 점화시에 많은 열을 생성하도록 준비되며, 이는 시차주사열량계 분석에 의해 확인되었다. 포일들은 연성이고 굽혀질 수 있어 절단, 펀칭 또는 다른 가공이 가능함이 밝혀졌다.
도 1의 공정에 의해 이루어진 롤링된 반응성 다층 포일들은 표면 형상(surface topography), 적층(layering), 그레인의 사이즈(grain size), 및 조직(texture)에 있어서 증착된 포일과 다르다. 표면 형상에 있어서, 롤링된 포일은 증착된 포일보다 거친 표면(0.1마이크로미터보다 큰 RMS 거칠기)을 갖는 경향이 있다. 적층에 있어서, 롤링된 포일은 포일의 길이 및 폭을 따라 두께가 상당히 변하는 층을 갖는다. 사실상, 소성적 순응성이 적은 시트(less plastically compliant sheet)(예를 들어, Ni)는 기다란 조각들과 같은 단면을 보이는 판들로 깨지는 경향이 있다. 이러한 판들은 길이, 폭, 두께가 10 내지 수백% 다르다. 롤링된 포일은 롤링 방향으로 기다란 그레인("팬케이크 구조" 그레인)을 갖는다. 대조적으로, 증착된 포일은 그 두께와 유사하거나 더 작은 폭과 길이를 가지며, 이 경우 두께는 층 두께로 측정된다.
조직은 결정의 결정학적 정렬면 및 방향에 관한 것이다. 냉간 스웨이징하고 냉간 롤링된 포일에서, 면심 입방 요소(FCC 요소)는 가장 일반적으로 그들의 {110}평면과 정렬되고, <112>방향에서 변형방향과 평행하고, 조밀 육방 격자 요소(HCP; hexagonal closely packed element)는 그 {0001} 평면과 정렬하고, <2 1 1 0>방향에서 변형방향과 평행하다.
예 2 - Al/CuO 다층의 기계적인 형성
Al/CuO 반응은 Al/Ni 혼합 반응에 의해 방출되는 열보다 거의 3배의 열을 생성한다. 많은 응용예에 대해, 이러한 열은 과다하고, 반응 중에 도달하는 온도가 너무 높아 대부분의 제품이 기화되고 폭발하여 용융된 금속들이 비산하게 된다. 반면에 이는 연소 및 추진 응용예에서는 유익하며, 예를 들어 접합에 대해 이상적인 제품은 반응 생성물을 간신히 액화시킬 정도의 것이다. 그러므로, 제품이 뒤범벅이 되거나, 또는 기화하는 경향이 감소되지만, 짝을 이루는 표면의 웨팅을 개선하며, 금속과 세라믹을 기계적으로 합치는 것은 일반적으로 매우 어렵다. 희석제(90%질량까지)를 포함함으로써, 두 가지 목적이 성취된다. 이러한 과정을 사용하여 최종 반응 온도가 낮아지고 합져질 재료들의 기계적인 적합성(compatibility)이 개선된다.
이러한 다층을 형성하기 위해, 산화하는 반응물체(이 경우, Al)의 포일과, 환원 생성물(이 경우, Cu)의 포일로 시작한다. 다음에, Cu 포일이 노 내에서 유동하는 공기 환경 내에서 산화된다(주변환경은 상이한 화합물을 만들기 위해 수정될 수 있다). 이제 Cu 포일은 Cu 내층과 CuO 표면 코팅으로 구성된 샌드위치 구조이다. CuO 코팅의 두께와 품질은 노의 온도와 가열 및 냉각의 시간-온도 프로파일을 변경하여 제어할 수 있다. (특히 코팅이 얇고 성장 중에 급속한 온도 변화를 받지 않는 경우) CuO의 냉간 가공이 상당히 개선되고 Cu 희석제와 조화되어 변형한다. 캐리어(Cu) 상에서 반응물체(CuO)가 성장하면 전구 물질(precursor material)의 취급이 쉬워진다(CuO는 취성이며 접거나 가공하면 부스러진다). Al 및 CuO/Cu/CuO 포일들은 도 1과 연계하여 설명된 방법에 의해 적층되어 반응성 다층으로 형성될 수 있다.
예 3 - 비정질-형성 반응성 포일의 기계적인 제조
상술한 바와 같이 Al, Ni, Cu, Ti, Zr, 또는 Hf의 시트를 포함하는 금속 시트, 또는 Ni-Cu 또는 Ti-Zr-Hf의 합금을 적층하고, 이들을 캡슐화하고, 스웨이징하고, 냉간-롤링함으로써, 실온(<200℃)에서 또는 실온 부근에서 자전하는 반응성 포일을 형성할 수 있다. 이들 포일은 반응하여 비정질(amorphous) 재료를 형성한다. 제조 공정 중에 에너지 손실을 최소화하기 위해 스웨이징 및 냉간-롤링 단계 중에 적층체를 실온 이하로 유지하도록 주의해야 한다. 최종 반응 포일들은 몇몇 유용한 용도를 갖는다.
1) 원자재 비정질 합금 형성: 상술한 바와 같이 스웨이징된 포일 및 롤링된 포일은 자전 방식으로 원자재 비정질 합금을 형성하는데 사용될 수 있다.
2) 결합: 독립형 반응성 포일(형성반응을 갖는 포일, 산화환원 반응을 갖는 포일, 또는 반응시에 비정질이 되는 포일)들은 일반적으로 원자재 비정질 합금을 다른 구성요소와 경납없이 결합할 수 있으며, (Al. Ni, Cu, Ti, Zr, 또는 Hf의 시트, 또는 Ni-Cu 또는 Ti-Zr-Hf의 합금으로 기계적으로 형성된) 상술한 반응성 포일들은 비정질 합금 원자재를 접합 및 반응된 포일 층을 포함하는 비정질 합금으로만 이루어진 단일 구조체로 결합될 수 있다.
3) 반응성 결합재: 상술한 반응성 다층 포일은 결합 응용예에서 사용되는 반응성 포일과 관련한 결합재로서 사용될 수도 있다. 반응성 포일에 의해 제공되는 에너지에 부가하여 반응성 다층 경납은 층들이 혼합하고 결합재를 형성할 때 에너지원을 제공한다. 반응성 다층 포일과 반응성 다층 경납을 조합하면, 포일 없이 자전하지 않는 반응성 경납을 사용할 수 있게 하며, 이는 전체 열이 작은 반응성 다층 포일을 사용할 수 있게 한다.
상술한 실시예들은 본 발명의 원리들을 응용하는 것을 나타낼 수 있는 가능한 많은 실시예중에서 특정한 몇 개만을 예시한 것이다. 본 발명의 진의 및 범위를 벗어나지 않고 당업자에 의해 수많은 상이한 다른 배치가 이루어질 수 있다.

Claims (33)

  1. 반응성 다층 포일(foil) 제조 방법으로서,
    발열 반응(exothermaically react)할 수 있는 재료들의 교번층(alternating layers)으로 이루어진 조립체를 제공하는 단계와;
    상기 조립체를 재킷(jacket)에 삽입하는 단계와;
    재킷이 씌워진 조립체(jacketed assembly)를 그 단면적이 감소하도록 변형하는 단계와;
    변형된 재킷이 씌워진 조립체를 평탄화하는 단계(flattening); 및
    재킷을 제거하는 단계를 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 교번층의 조립체는 포일의 적층체(stack)를 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 조립체를 재킷에 삽입하기 전에, 실린더에 조립체를 감는 단계를 추가로 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 실린더를 재킷에 삽입하기 전에, 실린더를 평탄화하는 단계를 추가로 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 재킷이 씌워진 조립체를 변형하는 단계는, 상기 재킷이 씌워진 조립체를 반경방향으로 변형시키는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 반경방향 변형은 스웨이징(swaging), 인발(drawing) 또는 압출(extrusion)에 의한 것인 반응성 다층 포일 제조 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 변형된 재킷이 씌워진 조립체를 평탄화하는 단계에는 롤링(rolling)이 포함되는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 재킷이 씌워진 조립체는 변형중에 100℃ 이하의 온도로 유지되는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 재킷이 씌워진 조립체는 평탄화 중에 100℃ 이하의 온도로 유지되는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 재킷은 화학적 에칭에 의해 제거되는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  11. 제 1 항에 있어서,
    상기 재킷을 제거하는 단계는 재킷을 전단하는 단계(shearing)를 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 재료들의 교번층의 조립체는 금속 또는 합금들의 층이 교대로 배열된 것을 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  13. 제 1 항에 있어서,
    상기 재킷은 금속 또는 합금을 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  14. 제 1 항에 따른 방법에 의해 만들어진 반응성 다층 포일.
  15. 제 1 항에 있어서,
    교번층의 조립체는 하나 이상의 결합재층을 추가로 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  16. 발열 반응할 수 있는 재료들의 교번층이 변형되고 적층된 적층체를 포함하는 반응성 다층 포일로서,
    상기 적층체는 냉간 용접에 의해 적층된 층들이 압력에 의해 시트(sheet)로 변형되는 반응성 다층 포일.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 시트에 접착되는 하나 이상의 결합재 층들을 추가로 포함하는 반응성 다층 포일.
  18. 제 16 항에 있어서,
    상기 시트의 상면과 하면에 접착되는 결합재 층들을 추가로 포함하는 반응성 다층 포일.
  19. 제 16 항에 있어서,
    상기 시트를 관통하는 다수의 개구들을 추가로 포함하는 반응성 다층 포일.
  20. 제 19 항에 있어서,
    상기 개구들은 연성 금속(ductile metal)으로 채워지는 반응성 다층 포일.
  21. 제 16 항에 있어서,
    상기 교번층들은 니켈 또는 니켈 합금층과 교대로 배열되는 알루미늄 또는 알루미늄 합금 층을 포함하는 반응성 다층 포일.
  22. 제 16 항에 있어서,
    상기 교번층들은 산화-환원 반응에 의해 반응하는 반응성 다층 포일.
  23. 제 16 항에 있어서,
    상기 교번층들은 환원-형성 반응에 의해 반응하는 반응성 다층 포일.
  24. 제 16 항에 있어서,
    상기 교번층들은 구리 산화물 층과 교대로 배열되는 알루미늄 또는 알루미늄 합금층들을 포함하는 반응성 다층 포일.
  25. 제 16 항에 있어서,
    상기 교번층들의 적층체는 에너지를 흡수하는 희석 재료(diluent material)를 포함하여 반응 온도를 낮추는 반응성 다층 포일.
  26. 제 1 항에 있어서,
    상기 교번층의 조립체는 환원 재료를 포함하는 층들과 교대로 배열되는 산화 생성물 함유 층들을 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  27. 제 1 항에 있어서,
    상기 교번층의 조립체는 환원 재료를 포함하는 층들과 교대로 배열되는 형성 생성물(formation products) 함유 층들을 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  28. 제 1 항에 있어서,
    상기 교번층의 조립체는 반응물체의 입자를 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  29. 제 1 항에 있어서,
    상기 교번층의 조립체는 희석제를 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  30. 제 1 항에 있어서,
    상기 교번층의 조립체는 조립체의 층들 사이에 연성 금속의 분말 또는 메쉬(mesh)를 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
  31. 제 30 항에 따른 방법으로 제조된 제품.
  32. 제 1 물체를 제 2 물체에 접합하는 방법으로서,
    변형되어 함께 적층되며 발열반응할 수 있는 재료들의 변형된 조립체를 포함하는 독립형 반응성 다층 포일을 제 1 물체와 제 2 물체 사이에 배치하는 단계와;
    상기 반응성 포일에 대해 상기 물체들을 프레스하는 단계와;
    상기 포일을 점화시키는 단계를 포함하는, 제 1 물체를 제 2 물체에 접합하는 방법.
  33. 제 1 항에 있어서,
    하나 이상의 교번층들이 희석 재료층 상에 배치된 반응 물체 층을 포함하는 반응성 다층 포일 제조 방법.
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