KR0171626B1

KR0171626B1 - 탱크의 세정과 탱크내의 잔류액체의 회수 및 처리를 위한 장치 및 방법

Info

Publication number: KR0171626B1
Application number: KR1019930019616A
Authority: KR
Inventors: 노부유끼 마나베; 마사아끼 안도우
Original assignee: 오사까다 히로미; 타이호 고우교 가부시끼가이샤
Priority date: 1992-09-24
Filing date: 1993-09-24
Publication date: 1999-02-18
Also published as: EP0589698A1; RU2099156C1; CN1103337A; CA2106841C; US5544669A; CN1045909C; DE69302550T2; KR940006652A; EP0589698B1; US5421903A; MY108745A; DE69302550D1; CA2106841A1

Abstract

탱크의 세정과 탱크내의 잔류액체를 회수 및 처리하기 위한 본 발명의 장치는 탱크로부터 잔류액체를 흡인 및 방출시키는 흡인장치를 갖춘 제1시스템 유니트와, 방출된 잔류액체로부터 오일을 분리시키는 오일-물 분리기, 분리된 오일을 처리하는 수단 및 탱크안으로 세척액체를 공급하는 수단을 갖춘 제2시스템 유니트와, 불활성가스 발생기를 갖춘 제3시스템 유니트와, 그리고 이들 제1, 제2 및 제3시스템 유니트를 각각 처리될 탱크로 운반시키는 제1, 제2 및 제3운반수단을 포함하고 있다. 또한, 본 발명은 이러한 장치를 작동시키는 방법을 제공한다.

Description

탱크의 세정과 탱크내의 잔류 액체의 회수 및 처리를 위한 장치 및 방법

제1도는 본 발명의 일실시예의 전체를 개략적으로 도시한 사시도.

제2도는 제1도의 실시예에서의 배관시스템을 보여주는 블록선도.

제3도는 제1도의 제1시스템 유니트가 제1운반차량상에 탑재된 상태를 도시한 측면도.

제4도는 제3도의 주요부분을 확대도시한 부분측면도.

제5도는 제1도의 제2시스템 유니트가 제2운반차량상에 탑재된 상태를 개략적으로 도시한 평면도.

제6도는 제5도의 제2시스템 유니트의 여과처리장치의 일실시예를 도시한 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

I,II,III : 제1, 제2 및 제3시스템 유니트

1,2,3 : 운반수단 4 : 오일탱크

5 : (고정식)지붕(roof) 6 : 잠입구

6' : 공기배출구 7 : 분사장치

8 : 오일저장소 10 : 방출노즐부재

11 : (불활성 가스)공급관로 12 : 온수공급관로

13 : 흡입관로 13a,13b : 분기관로

14,14a,14b : 오일관로 15 : 오일 및 온수 공급관로

16 : 연결관로 17 : 오일공급관로

18 : (불활성가스)복귀관로 19 : 냉각수관로

20a,20b : 밸브 21 : 흡인장치

22 : 흡인탱크 23 : 흡인노즐

24 : 흡인송풍기 25 : 실린더

26 : 덮개 27 : 방출노즐

28 : 제어판 29 : 원심펌프

30 : 흡입관로 31 : (가스의)배기밸브

32 : 배기관로 33 : 충격흡수판

41 : 오일-물 분리기 42 : 응집기

43 : 여과처리장치 44 : 여과액 탱크

45 : 활성탄소 여과탱크 46 : 응고제 공급기

47 : 제1밸브 48 : 제2밸브

49 : 제3밸브 50 : (강제식)공급펌프

51 : 온수방출관로 52,53 : 연결관로

55 : 진공펌프 61 : 처리탱크

62 : 회전드럼 63 : 가장자리 부분

64 : 회전축 65 : 셀(cells)

66 : 지지재료 67 : 감압관로

68 : 가압관로 69 : 여과재료

71 : 불활성 가스발생기 72 : 온수밸브

81 : 슬러지 82 : 분사오일

83 : 액체 84 : 오일성분

본 발명은 탱크의 세정과 탱크내의 잔류 액체를 회수 및 처리하기 위한 장치 및 이러한 장치를 작동시키기 위한 방법에 관한 것이며, 보다 상세하게는 오일탱크내에 잔류하는 잔류 액체를 방출 및 회수시켜서 여러 가지 처리작업들, 예를들면 탱크에 잔류하는 슬러지를 분사된 오일에 의해 용해시켜서 탱크로부터 방출 및 제거시키는 작업, 냉각수 또는 온수에 의해서 탱크를 최종 세척하는 작업, 및 방출된 액체로부터 오일과 물을 분리시키는 작업 등을 수행하기 위한 장치 및 방법에 관한 것이다.

오일탱크내에 축적된 납 등의 슬러지를 제거하는 통상의 방법은 액체 분사장치로부터 제공되는 고압의 액체를 탱크에 분무시켜서 이러한 슬러지를 용해시킨 후에 분해된 슬러지 및 분사된 액체를 탱크로부터 배출시키는 것이었다.

이와같은 방법으로 오일에 의해서 탱크의 내부가 세척된 후에는, 냉각수 또는 온수에 의해서 최종세척을 수행함으로써 탱크의 내부에 부착된 오일막(oil film)을 제거시켜서, 검사 및 보수를 위해 작업자가 탱크의 내부에 들어갈 경우에 대한 안정성을 확보하는 작업이 통상적으로 이루어졌다.

이와같은 세정작업에는 많은 장비가 필요한데, 즉 고압의 오일공급수단, 온수공급수단, 탱크내의 잔류 액체를 흡인 및 방출시키기 위한 흡인수단, 방출된 잔류 액체에서 오일을 분리시키기 위한 오일-물 분리기, 분리된 오일을 처리하기 위한 여과처리수단 및 탱크의 세정작업중에 화재 및 폭발을 방지하기 위해서 탱크 안으로 불활성가스를 공급하는 불활성가스 공급수단 등을 필요로 하며, 이러한 모든 장비는 처리될 탱크 주변에 설치되어야 한다. 이러한 장비의 설치는 상당한 시간과 경비를 필요로 한다. 또한, 이러한 장비를 설치하는데에는 처리될 탱크의 둘레로 상당한 공간이 필요하게 된다.

따라서, 지금까지는 오일탱크의 세정작업이 많은 비용과, 긴 시간이 소요되는 문제점을 갖고 있었다.

본 발명은 이와같은 점을 고려하여 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 탱크의 세정과 탱크내의 잔류 액체를 회수 및 처리하기 위한 방법 및 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 탱크로부터 회수되는 액체 및 가스가 재사용되게 탱크 안으로 복귀되어서 외부로 방출되는 액체 및 가스를 감소시키는 밀폐 시스템(close system)을 이용하는 방법 및 장치를 제공하는 것이다.

상술된 목적을 이루기 위해서, 본 발명에 따른 탱크의 세정과 탱크의 잔류 액체를 회수 및 처리하기 위한 장치는, 탱크내의 잔류 액체를 흡인 및 방출시키기 위한 흡인장치를 갖춘 제1시스템 유니트와; 방출된 잔류 액체에서 오일을 분리시키기 위한 오일-물 분리기, 분리된 오일을 처리하는 수단 및 탱크 안으로 세척액체를 공급하는 수단을 갖춘 제2시스템 유니트와; 불활성가스 발생기를 갖춘 제3시스템 유니트와; 제1시스템 유니트를 운반하기 위한 제1운반수단과; 제2시스템 유니트를 운반하기 위한 제2운반수단과; 그리고 제3시스템 유니트를 운반하기 위한 제3운반수단을 포함한다.

또한, 본 발명에 따른 탱크의 세정과 탱크내의 잔류 액체를 회수 및 처리하기 위한 방법은, 제1, 제2 및 제3시스템 유니트를 각각의 운반수단상에 탑재시키는 각각의 단계와, 이들 운반수단을 탱크가 처리되는 장소로 운반시키는 단계와, 각각의 시스템 유니트들을 소정의 배관시스템에 의해 상호 연결시키는 단계와, 분사장치로 세척액체를 탱크 안으로 분사시키기 위해 제2시스템 유니트의 세척액체 공급수단을 작동시키는 단계와, 탱크내의 잔류 액체를 흡인 및 방출하기 위한 제1시스템 유니트의 흡인 수단을 작동시키는 단계와, 제2시스템 유니트의 오일-물 분리기에 의해서 방출된 잔류 액체를 처리하는 단계와, 그리고 상기 각각의 처리 단계들이 수행되는 중에 불활성가스를 탱크내부로 공급하기 위한 제3시스템 유니트의 불활성가스 공급수단을 작동시키는 단계를 포함한다.

탱크의 주변에 설치된 세척, 탱크내의 잔류 액체의 방출 및 처리, 그리고 불활성가스의 공급을 위한 종래의 방법의 장비보다는 본 발명에서의 장비가 별도의 운반수단(차량)상에 탑재되어서 용이하게 운반된다. 따라서 본 발명에서의 상기 장비는 운반 차량에 탑재된 상태로 처리장소에 도착하는 즉시 운반수단상에서 배관시스템에 의해 연결되어 처리작업이 빠르게 수행될 수가 있다. 이와같은 처리방법은 이전보다 매우 짧은 시간에 완성될 수 있다. 더우기, 처리될 탱크의 크기 및 용량에 따라서 운반수단의 크기 및 수가 적절히 선택될 수 있으므로, 처리작업이 경제적으로 수행될 수가 있다. 또한, 본 발명에 따르면 탱크로부터 흡인된 액체가 세척액체나 냉각수로서 재사용되며, 불활성가스가 탱크의 내부로 복귀된다. 따라서, 외부로의 방출량을 최소화시킬 수 있는 밀폐 시스템이 제공된다.

이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명을 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.

제1도는 본 발명의 전체적인 개략도이다. 제1도를 참조하면, 제1시스템 유니트(I)에는 오일탱크(4)로부터 잔류 액체를 흡입하여서 그 다음의 압력이 낮은 탱크로 이러한 잔류 액체를 방출시키기 위한 흡인장치가 제공되어 있으며, 제2시스템 유니트(II)에는 제1시스템 유니트에서 흡입된 잔류 액체로부터 오일을 분리시키기 위한 오일-물 분리기 및 세정된 액체를 오일탱크(4) 안으로 공급하기 위한 수단이 제공되어 있으며, 제3시스템 유니트(III)에는 불활성가스 발생기가 제공되어 있다. 이들 제1, 제2 및 제3시스템 유니트(I,II,III)는 트럭과 같은 각각 별도의 운반수단(1,2 및 3) 상에 탑재되어서 처리될 오일탱크(4)쪽으로 이동하게 되는데, 각각의 시스템 유니트들은 배관시스템에 의해서 서로 연결된다. 오일탱크(4)의 내부는 이때 세정되며, 내부의 잔류 액체는 처리된다.

제2도를 참조하여 설명하면, 고정식 지붕(5)을 갖춘 오일탱크(4)내에 슬러지(sludge, 81)가 축적되며, 오일탱크(4)로부터 액체(83)가 회수되는 동시에 고정식 지붕(5)의 잠입구(6)에 설치된 다수의 분사장치(7)로부터 고압의 액체상태의 분사 오일(82)이 오일탱크(4)의 내부벽 및 오일탱크(4)의 바닥에 축적된 슬러지(81)상으로 분사된다. 그 결과, 슬러지(81)는 유동화되어, 분사된 액체와 함께 오일탱크(4)의 외부로 흡인되고 방출되어서 원래의 상태로 회복된다. 처리과정중에 발생되는 화재나 폭발을 방지하기 위해 불활성가스의 소정량은 오일탱크(4) 안으로 공급된다.

제3도 및 제4도는 제1시스템 유니트(I)를 탑재한 운반수단(1)의 일실시예를 도시한 것이다. 제1시스템 유니트(I)의 흡인장치(21)에는 내부의 흡인송풍기(blower, 24)가 설치되어 있다. 흡인송풍기(24)를 작동시킴으로써 흡인탱크(22)내의 압력을 감소시키고, 이렇게 감소된 압력은 흡인노즐을 통해서 오일탱크(4)로부터 액체(83)를 흡인하기 위한 흡인관로(13)에 전달된다.

진공펌프를 갖추고 있는 흡인송풍기(24)와 흡인탱크(22)는 물 여과챔버 및 분리벽에 제공된 유동통로(둘다 도시안됨)를 통해서 서로 연결되어 있으므로, 흡인된 액체내에 포함된 모래 등의 물질이 흡인송풍기(24) 안으로 빨려들어가는 것을 방지한다.

흡인장치(21)의 후단부에는 상부 가장자리에 힌지된 덮개(26)가 신축자재 가능한(telescopic) 실린더(25)의 작동에 의해 개폐된다. 흡인노즐(23) 및 방출노즐(27)이 덮개(26)의 외부에 부착되어 있으며, 밸브(도시안됨) 등에 의해서 흡인탱크(22)의 내부와 유통하고 있다.

덮개(26)의 안쪽에는 흡인관로(30)가 흡인노즐(23) 및 방출펌프와 유통하도록 설치되어 있으며, 도시된 실시예에서는 원심펌프(29)가 제공되어 있고, 원심펌프(29)의 흡입구는 흡인탱크(22)의 바닥면과 마주하여 방출노즐(27)과 유통하도록 설치되어 있다.

또한, 제3도 및 제4도의 실시예에는 가스 배기밸브(31), 흡인탱크(22)와 흡인 송풍기(24)를 연결하는 가스 배기관로(32), 흡인관로(30)로부터 흡인탱크(22) 안으로 방출되는 액체(83)의 충격을 흡수하기 위한 충격흡수판(33) 및 제어판(28)이 각각 제공되어 있다.

제5도에 도시된 바와같이, 제2시스템 유니트(II)는 제1시스템 유니트(I)로부터 공급되는 액체를 처리하기 위한 오일-물 분리기(41)와, 이 오일-물 분리기(41)에 의해서 분리된 오일-함유 유상액(emulsion)을 응집시키기 위한 응집기(agglutinator)(42)와, 응집된 오일-함유 유상액을 탈수키기기 위한 여과 처리장치(43)와, 그리고 여과액(filtrate)내에 잔류하는 오일의 잔류물과 응고제 등의 유기성분을 제거하기 위한 활성탄소 여과탱크(45)를 포함하고 있으며, 이들은 모두가 운반수단(2)상에 탑재되어 있다. 또한, 운반수단(2)상에는, 가압된 세정액을 오일탱크(4)안으로 공급하기 위한 강제식 공급펌프(50)와, 온수방출관로(51)를 통해서 오일-물 분리기(41)에 연결된 제1밸브(47)와, 오일공급관로(17)에 연결된 제2밸브(48)와, 그리고 오일 및 온수공급관로(15)에 연결된 제3밸브(49)가 탑재되어 있다. 그리고, 응집기(42)에 응고제를 공급하기 위한 응고제 공급기(46)도 제공되어 있다.

제6도는 여과처리장치(43)의 일실시예를 도시한 단면도이다. 응집기(42)로부터 응집된 오일-함유 유상액을 포함하는 액체의 처리중에 이러한 액체를 보유하기 위한 처리탱크(61)내에는 회전드럼(62)이 설치되어 있으며, 이 회전드럼(62)의 가장자리 부분(63)의 일부는 처리될 액체의 표면 위로 노출되게 구성되어 있다.

회전드럼(62)의 외부면은 펀치가공된 금속 또는 금속망 등으로 이루어진 유체-투과성 지지재료(66)로 구성되어 있으며, 가장자리 부분(63)은 연속적으로 독립된 일련의 셀(65)로 구성되어 있다. 각각의 셀(65)은 감압관로(67) 및 가압관로(68)의 일단부에 각각 고정되어 있다. 이들 감압관로(67) 및 가압관로(68)의 타단부는 회전축(64)에 제공된 감압구멍 및 가압구멍(모두 도시안됨)과 각각 연결되어 있다.

회전드럼(62)이 회전함에 따라서, 그 가장자리-부분(63)으로 새로운 여과재료(69)가 연속적으로 공급된다.

여과처리장치(43)의 회전드럼(62)은 처리중에 그 가장자리 부분(63)이 액체속으로 약 1/2정도 잠입될만큼 회전한다. 처리중에 액체속으로 잠입된 셀(65)은 감압되며, 그 결과 이러한 셀(65)을 통해서 지지재료(66)를 덮는 여과재료(69)상에 흡인력이 작용하여서 오일-함유 유상액의 오일성분(84)을 여과재료(69)상으로 흡인시키는 동시에 여과액만을 셀(65)안으로 끌어들인다.

따라서, 처리중에 액체속으로 잠입되는 회전드럼(62)의 적어도 일부표면이 연속적으로 여과재료(69)로 덮여지기 때문에, 처리중에 오일-함유 액체는 감압장치로 유입되지 않고, 흡인된 모든 여과액이 여과재료(69)를 통과하게 된다. 그 결과, 여과액은 활성탄소 여과탱크(45)를 통과하면서 또는 통과한 후에 재사용되거나 제거된다.

셀(65)이 윗쪽으로 이동되고, 회전드럼(62)의 회전작동에 의한 액체의 처리가 끝나면, 여과액은 가압된다. 가압에 의해 발생되는 반발력에 의해서 셀(65)의 지지재료(66)와 오일에 젖은 여과재료(69)가 분리되며, 이에따라서 여과재료(69)는 파열되거나 절단되지 않고 용이하게 회복될 수 있다.

제1, 제2 및 제3시스템 유니트(I, II 및 III)는 위에서 설명한 바와 같이 구성되어 있으며, 각각의 운반수단(1,2 및 3)상에 탑재되어서 즉각적으로 작동할 수 있다. 오일탱크를 세정할 경우에 운반수단들이 오일탱크로 정렬된다.

운반수단들이 도착하면, 제1시스템 유니트(I)의 흡인장치(21)에 제공된 흡인노즐(23)이 제일 먼저 오일 흡입관로(13)에 연결된다. 제2운반수단(2)은 2개의 분기관로(13a 및 13b)로 분기되어 있다. 분기관로(13a)는 그 흡입구가 오일탱크(4)의 바닥쪽을 향하여 있는 측면 잠입구를 통해 오일탱크(4)속으로 연결되고, 분리관로(13b)는 오일탱크(4)에 제공된 방출노즐부재(10)와 연결되어 있다. 오일관로(14)는 방출노즐(27)에 연결된다. 상기 오일관로(14)는 방출구가 오일저장소(8) 안으로 향해 있으며 밸브(20a)를 갖추고 있는 오일관로(14a)와, 한쪽 단부가 제2시스템 유니트(II)의 오일-물 분리기(41)와 연결되어 있고 밸브(20b)를 갖추고 있는 오일관로(14b)로 분기되어 있다. 또한, 가스의 배기밸브(31)가 불활성가스 복귀관로(18)의 일단부에 연결되어 있는데, 이 불활성가스 복귀관로(18)의 타단부는 오일탱크(4)의 고정식 지붕(5)에 제공된 공기 배출구(6')를 통해서 오일탱크(4)안으로 통과한다.

제2시스템 유니트(II)의 강제식 공급펌프(50)의 제3밸브(49)는 오일 및 온수 공급관로(15)와 연결되어 있고, 이 오일 및 온수 공급관로(15)는 연결관로(16)와 연결되어 있으며, 연결관로(16)는 지붕(5)의 잠입구(6)에 설치된 분사장치(7)와 연결되어 있다. 또한, 강제식 공급펌프(50)와 연결되어 있는 제2밸브(48)는 오일저장소(8)와 연결되어 있는 오일공급관로(17)에 연결되어 있다.

제3시스템 유니트(III)의 불활성가스 발생기(71)가 불활성가스 공급관로(11)의 일단부에 연결되어 있으며, 이 불활성가스 공급관로(11)의 타단부는 오일탱크(4)의 지붕(5)에 제공되어 있는 공기배출구(6')를 통해서 오일탱크(4) 안으로 인입되어 있다. 불활성가스 발생기(71)상에 제공되어 있는 온수밸브(72)는 온수공급관로(12)의 일단부에 연결되어 있고, 온수공급관로(12)의 타단부는 제2시스템 유니트(II)의 오일-물 분리기(41) 안으로 배열되어 있다.

제1, 제2 및 제3시스템 유니트(I,II 및 III)가 각각 오일탱크(4)쪽으로 이동되면, 앞서 설명한 바와같은 일련의 배관시스템이 제공되고, 다음과 같이 오일탱크의 세정과 잔류 액체의 회수 및 처리가 이루어진다.

먼저, 오일탱크(4) 안으로 분사오일(82)을 분사시켜 오일탱크(4)를 세정하기 위해 슬러지(81)를 분해시키는 동안에 제1시스템 유니트(I)의 흡인 송풍기(24)와 원심펌프(29) 및 제2시스템 유니트(II)의 강제식 공급펌프(50)가 작동되어서, 오일관로(14a)의 밸브(20a)와 제2시스템 유니트(II)의 제2밸브(48) 및 제3밸브(49)가 개방되고, 오일관로(14b)의 밸브(20b)와 제2시스템 유니트(II)의 제1밸브(47) 및 제3시스템 유니트(III)의 온수밸브(72)는 밀폐된다.

흡인 송풍기(24)가 이러한 작동조건하에서 작동하게 되면, 흡인탱크(22)내의 압력이 음(-)으로 유지되어서 분기관로(13a)의 단부에서 흡인작용이 일어난다. 그 결과, 오일탱크(4)의 바닥에 축적되어 있는 액체(83)가 흡인관로(13)를 통해서 흡인탱크(22)안으로 흡인된다. 이러한 흡인작용은 방출노즐부재(10)에 연결되어 있는 분기관로(13b)내에서도 일어나며, 이에따라서 오일탱크(4)의 바닥에 축적되어 있는 액체(83)는 흡인탱크(22)안으로 흡인된다. 흡인송풍기(24)와 원심펌프(29)가 동시에 작동하여서 흡인탱크(22)내에는 높은 부압(negative pressure)이 발생하기 때문에, 액체(83)는 연속적으로 오일탱크(4)로부터 흡인탱크(22)로 흡인된다.

원심펌프(29)는 방출노즐(27)로부터 흡인탱크(22)내에 흡인된 액체를 오일관로(14,14a)를 통해서 오일저장소(8)로 방출시킨다. 강제식 공급펌프(50)가 오일저장소(8)내의 액체(오일)를 오일공급관로(17), 오일 및 온수공급관로(15) 및 연결관로(16)를 통해서 분사장치(7)로 유입시키는데, 이 분사장치(7)로부터 고압의 오일탱크(4)안으로 분사된다.

슬러지(81)위로 분사된 액체는 흡인관로(13)를 통해서 다시 흡인탱크(22)안으로 흡인된 후에, 원심펌프(29)에 의해서 방출노즐(27) 및 오일관로(14,14a)를 통하여 오일저장소(8)로 방출된다. 따라서, 오일탱크(4)로부터 흡인된 액체는 오일탱크(4) 내부로 고압-분사되도록 순환된다. 이와같이 액체가 분사장치(7)로부터 고압으로 분사됨으로써 오일탱크(4)내의 슬러지(81)는 분해된다.

슬러지(81)가 분해되는 중에, 불활성가스 발생기(71)가 질소 등의 불활성가스를 불활성가스 공급관로(11)를 통해서 소정의 유량으로 오일탱크(4)안으로 공급한다. 오일탱크(4)로부터 액체(83)와 함께 흡인탱크(22)안으로 흡인된 불활성가스는 가스 배기밸브(31) 및 불활성가스 복귀관로(18)를 통해서 오일탱크(4)로 복귀된다.

슬러지(81)가 거의 분해되고 오일탱크(4)내의 모든 액체가 오일펌프로부터 방출된 후에는, 오일탱크(4)의 내부를 온수로 세척한다. 온수의 세척작업 중에도 흡인송풍기(24), 원심펌프(29) 및 공급펌프(50)는 계속하여 작동되며, 오일관로(14a)의 밸브(20a) 및 제2시스템 유니트(II)의 제2밸브(48)는 밀폐되고, 제2시스템 유니트(II)의 제1밸브(47) 및 제3시스템 유니트(III)의 온수밸브(72)는 개방된다.

온수밸브(72)가 개방되면, 처리탱크(61)내의 냉각수가 온수공급관로(12)를 통해서 유입되어 오일-물 분리기(41)의 하부에 축적된다.

오일-물 분리기(41)의 하부에 축적된 온수는 강제식 공급펌프(50)에 의해서 온수방출관로(51) 및 제1밸브(47)를 통하여 오일 및 온수 공급관로(15) 안으로 유입되어, 분사장치(7)에 의해서 오일탱크(4)안으로 고압으로 분사된다.

분사장치(7)로부터 고압으로 분사된 온수가 오일탱크(4)의 내부표면, 특히 벽과 칸막이(지붕(5)의 밑면에 있는) 등에 부착된 오일막(oil film) 등을 제거시킨다. 제거된 오일을 함유한 세척수는 흡인송풍기(24)에 의해 감압되는 흡인탱크(22)안으로 흡인관로(13)를 통해서 흡인된 후에, 원심펌프(29)에 의해서 오일관로(14,14b)를 통하여 오일-물 분리기(41) 안으로 유입된다.

오일-물 분리기(41)가 세척에 사용된 오일-함유 세척물로부터 오일을 분리시켜서 연결관로(52)를 통하여 응집기(42)로 보낸다. 응집기(42)는 응고제 공급기(46)로부터 응고제를 공급받아서, 세척에 사용된 물속에 플록(floc) 형태로 분산되어 있는 오염물질과 오일을 응집시킨다. 플록 형태의 오일 및 오염물질을 함유하고 있는 물이 연결관로(53)를 통해서 여과처리장치(43)로 전달되며, 이 여과처리장치(43)에서는 오일 및 오염성분들이 탈수되어 제거된다. 오일 및 오염성분으로 분리된 여과액이 진공펌프(55)에 의해 감압되는 여과액 탱크(44)안으로 흡인된다. 진공펌프(55)에서 배출된 공기는 여과처리장치(43)의 각각의 셀(65)을 가압시키기 위해 회전축(64)으로 공급된다. 여과액 탱크(44)내의 여과액은 활성탄소 여과탱크(45)를 통과하는데, 여기서 오일성분이 완전히 제거되며, 필요한 경우에는 이러한 여과액을 냉각수관로(19)를 통하여 제3시스템 유니트(III)의 불활성가스 발생기(71)로 복귀시켜서 냉각수로 사용할 수도 있다.

이와같은 방법으로 세정단계를 수행함으로써 오일탱크(4)에서 오일성분들이 완전히 제거되고나면, 세정단계는 종료된다.

필요한 경우에는, 온수에 의한 세척작업시 오일탱크(4)에 불활성가스를 공급할 수도 있다.

앞에서 설명한 바와같이, 본 발명의 방법은 오일탱크의 세정작업에 있어서 오일세척단계 및 온수세척단계로 구성되며, 상기 오일세척단계에서는 오일탱크내에 축적된 슬러지가 분사장치로부터 분사되는 고압의 오일에 의해서 분해되고, 상기 분해된 슬러지로부터 분사된 액체를 포함한 액체가 흡인탱크내의 부압에 의해서 흡인탱크 안으로 흡인되며, 한편 온수세척단계는 오일세척단계에 의해서 슬러지가 분해된 후에 수행된다. 어느 세척단계에 있어서도, 설사 오일탱크내의 액체의 수준이 흡인구멍의 수준보다 낮아서 오일탱크의 내부로부터 가스가 흡인된다고 할지라도, 흡인송풍기의 작동에 의해서 흡인탱크의 부압이 계속하여 유지되기 때문에 액체의 흡인효율이 결코 낮아지지 않는다. 더욱이, 슬러지가 고압의 액체분사에 의해서 분해되는 동시에 액체가 오일탱크에서 계속 방출되기 때문에, 잔류하는 슬러지는 항상 액면위로 노출되어서 효율적으로 분해된다.

세척에 사용된 오일은 회수되어서 분사용 액체로 재사용되고, 세척에 사용된 물은 회수되어서 불활성가스 발생기에서 냉각수로 재사용되며, 탱크로부터 회수되는 가스는 다시 탱크로 복귀된다. 따라서, 이와같은 방법은 외부로의 방출량을 최소화시킨 밀폐 시스템으로서 수행된다.

오일탱크 내부의 검사, 보수 또는 도료작업이 녹이나 금속증착 등으로 인해서 어려워질 경우에는, 본 발명은 탱크의 내부를 초고압의 습식 모래(wet sanding)나 분사 스크래핑(jet scraping)에 의해서 처리한 후에 세정작업을 수행할 수 있다. 따라서, 본 발명은 처리시간을 상당히 단축시킬 수가 있다.

오일탱크내에 축적된 슬러지를 오일세척단계에서 분사장치를 이용하여 분해시키는 중에, 오일탱크의 내부는 불활성가스가 공급되어 불활성 분위기를 형성하고 정전류에 의한 폭발을 방지할 수가 있다. 그러나, 불활성가스가 탱크로부터 액체와 함께 흡인될 때, 작은 틈새를 통해서 외부 공기가 탱크내로 유입될 가능성이 있다. 이러한 경우에는, 산소농도의 증가로 인해 탱크내의 가스의 조성이 변화하여서, 불활성 분위기가 소정의 농도로 유지될 수가 없다. 그러나, 본 발명의 실시예에서는, 진공펌프의 방출관로가 오일탱크 안으로 개방되어 있기 때문에, 흡인구를 통해서 흡인되는 공기가 즉시 오일탱크로 복귀되어서, 가스농도의 변화가 오일탱크 내부의 산소 농도의 증가를 방지한다. 더욱이, 오일탱크로부터 흡인되는 모든 가스는 탱크로 복귀되기 때문에, 탱크내의 가스분위기는 바뀌지 않으며, 오일로부터 발생되는 어떠하 가스나 불활성가스도 외부 공기로 방출되지 않는다. 따라서, 탱크의 주변은 불쾌한 악취나 폭발의 위험성이 없다.

바람직한 일실시예에서, 흡인탱크는 넓고 약 50m³/min 정도의 강력한 흡인력을 가진다. 오일탱크의 방출노즐에서 방출되는 방출량은 이러한 흡인량에 비해서 매우 작기 때문에, 항상 거의 모든 액체재료를 흡인시킬 수가 있다. 더욱이, 흡인탱크로부터의 방출을 위해 사용되는 방출펌프가 연속적으로 작동한다. 따라서, 방출압력이 너무 낮아졌을 때는 오일관로상의 밸브 또는 제2밸브를 조절하여서 방출량을 조절함으로써, 흡입된 모든 재료의 완벽한 방출이 수행될 수 있다. 따라서, 흡입된 모든 재료가 동시에 방출되어서, 방출펌프가 아무런 문제없이 작동가능하다.

흡인된 액체내에 함유된 대부분의 고체물질은 흡인탱크의 바닥으로 가라앉지만, 흡인탱크에는 개방가능한 덮개가 제공되어 있기 때문에 흡인탱크내에 축적되는 어떠한 고체물질, 금속의 녹, 모래, 자갈 또는 진흙 등이 용이하게 제거될 수 있다.

또한, 흡인송풍기가 오일탱크로부터 흡인탱크 안으로 유입된 모든 불활성가스를 불활성가스 복귀관로를 통하여 오일탱크로 다시 복귀시키기 때문에, 어떠한 불활성가스도 외부로 방출되지 않아서, 소정의 오일탱크 분위기가 용이하게 유지되는 동시에 조절된다.

불활성가스 발생기가 오일탱크내의 분위기를 제어하여서 항상 최적의 안정성을 제공한다. 특히, 8% 이하의 산소를 포함하는 불활성가스 분위기를 형성함으로써, 모든 작동조건하에서 화재의 위험성을 배제시킬 수 있다.

더욱이, 응집기 및 교반기(stirrer) 그리고 진공탈수기의 작동을 조합시킴으로써, 세정작업이 완료되기까지 오일-함유 유상액으로부터 추출되는 물의 오일농도가 5ppm 이하로 감소될 수 있으므로, 더 이상의 세정액은 필요없게 된다. 본 발명에 따른 세정작업이 완료된 후에, 정밀세척 및 검사 등의 작업이 보다 안전하게 수행될 수 있다.

본 발명은 첨부된 도면들을 참조하여 지금까지 설명한 특정 실시예에만 국한되는 것은 아니다. 본 발명의 범위에 벗어나지 않는 한도내에서 변경 및 개조가 얼마든지 가능하다.

예를들면, 앞서 설명한 실시예에서는 잔류 액체의 방출 및 회수 그리고 탱크내부의 세척작업이 탱크내의 잔류 액체의 양과 상태 그리고 필요한 정도에 따라서만 연속적인 작동으로서 이루어졌으나, 잔류 액체의 방출 및 회수를 위한 처리작업만을 수행하거나 또는 탱크 내부의 세척을 위한 처리작업만을 수행할 수도 있으며, 각각의 경우에 방출액체의 오일-물 분리작업이나 탱크내로의 불활성가스의 공급 등의 단계를 포함하거나 포함하지 않을 수도 있다.

다양한 작동양태들을 다음과 같이 요약할 수가 있다.

방출작업만을 수행할 경우에는, ① 제1시스템 유니트만을 사용하는 방법, ② 제2시스템 유니트(방출용 펌프)만을 사용하는 방법, ③ 제1시스템 유니트와 제2시스템 유니트를 모두 사용하는 방법 등이 있다.

세척작업만을 수행할 경우에는, ① 분사장치와 제1시스템 유니트를 사용하는 방법, ② 분사장치와 제1시스템 유니트 및 제3시스템 유니트를 사용하는 방법, ③ 분사장치와 제2시스템 유니트(방출용 펌프)를 사용하는 방법, ④ 분사장치와 제2시스템 유니트 및 제3시스템 유니트(방출용 펌프)를 사용하는 방법, ⑤ 분사장치와 제1시스템 유니트 및 제2시스템 유니트를 사용하는 방법, ⑥ 분사장치와 제1, 제2 및 제3시스템 유니트를 사용하는 방법 등이 있다.

앞서 언급한 바와같이, 본 발명에 따른 탱크의 잔류 액체의 처리방법에 있어서, 미리 조립되어 각각의 운송수단상에 탑재된 제1, 제2 및 제3시스템 유니트는 처리 장소로 이동되고, 그 후에 배관시스템에 의해서 서로 연결되어서, 여러 가지 적절한 처리 작업들, 즉 오일탱크와 같은 탱크내의 잔류 액체의 방출 및 회수작업, 분사된 오일로 분해되므로서 오일탱크내의 슬러지의 분해작업, 오일로 완전히 세척된 탱크를 냉각수 또는 온수로 최종적으로 세척하는 작업, 상기 여러 처리작업 중에 불활성가스 분위기를 오일탱크내에 형성하여서 안전성을 제공하는 작업, 그리고 방출된 액체에서 오일-물을 분리시키는 작업들 중에서 선택된 작업들 혹은 모든 작업들을 수행하는데 사용된다.

오일탱크가 오일세척 단계후에 온수로 세척되고 나면, 정밀세척이나 누출검사 또는 보수 등이 안전하게 수행될 수 있다. 따라서, 본 발명의 방법은, 주로 노동력에 의존하여 완전하게 안전한 작업수행이 어려운 종래의 소형탱크 세척방법에 비해서, 안전하고 빠르며 신뢰성 있는 오일탱크의 세척작업을 수행할 수 있는 동시에 오일탱크를 안전하게 유지시킬 수 있는 것이다.

더욱이, 모든 시스템 유니트가 각각 별도의 운송수단상에 탑재되어서 세척 장소로 이동된 후에 배관시스템에 의해 서로 연결되기 때문에, 종래의 방법에서 수행되는 작업들, 즉 각각의 장치들을 일일이 세척장소로 운반하고 조립하여 각각의 시스템상에 설치하는 준비작업들이 생략될 수 있어서, 전체작업의 속도를 빠르게 향상시킬 수 있다. 또한, 그러한 조립 및 설치작업에 요구되는 공간이 필요치 않기 때문에, 설치 및 사용에 있어서 편리하다.

Claims

탱크(4)의 세정과 탱크내의 잔류 액체(83)를 회수 및 처리하기 위한 방법에 있어서, 탱크(4)로부터 잔류 액체(83)를 흡인 및 방출시키는 흡인장치(21)를 갖춘 제1시스템 유니트(I)를 제1운반 수단(1)상에 탑재시키는 단계와, 상기 제1시스템 유니트(I)로부터 흡인된 잔류 액체에서 오일성분을 분리시키는 오일-물 분리기(41), 분리된 오일성분을 처리하는 오일성분처리수단(42,43) 및 상기 탱크(4)안으로 세척액체를 공급하는 세척액체 공급수단(50)을 갖춘 제2시스템 유니트(II)를 제2운반수단(2)상에 탑재시키는 단계와, 불활성가스 발생기(7)를 갖는 제3시스템 유니트(III)를 제3운반수단(3)상에 탑재시키는 단계와, 상기 제1, 제2 및 제3운반수단을 세척될 상기 탱크로 이동시키는 단계와, 상기 제1, 제2 및 제3시스템 유니트를 소정의 배관시스템에 의해서 서로 연결시키는 단계와, 상기 탱크안으로 상기 세척액체를 분사시키기 위해서 세척액체 공급수단(7)을 작동시키는 단계와, 상기 탱크로부터 잔류 액체를 흡인 및 방출시키기 위해서 상기 흡인장치를 작동시키는 단계와, 방출된 잔류 액체로부터 오일성분을 분리시키기 위해서 상기 오일-물 분리기를 작동시키는 단계와, 분리된 오일성분을 처리하기 위해서 오일성분 처리수단을 작동시키는 단계와, 상기 탱크를 온수로 세척하는 단계와; 그리고 상기 각각의 처리 단계들이 진행되는 중에 상기 탱크 안으로 소정량의 불활성가스를 공급하는 단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 탱크(4)로 세척액체를 공급하는 세척액체 공급수단(7)이 상기 탱크로부터 흡인된 잔류 액체(83)를 상기 탱크 안으로 분사시켜서 상기 탱크를 오일로 세척하는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 탱크(4)로 세척액체를 공급하는 세척액체 공급수단(7)이 불활성가스용 냉각수를 상기 탱크 안으로 분사시켜서 상기 탱크를 온수로 세척하는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 오일성분 처리수단(42,43)에 의해 여과된 여과액이 불활성가스 발생기(71)용 냉각수로 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 잔류 액체(83)와 함께 탱크(4)로부터 흡인되는 불활성가스가 상기 탱크로 복귀되는 것을 특징으로 하는 방법.
탱크(4)의 세정과 탱크내의 잔류 액체(83)를 회수 및 처리하기 위한 장치에 있어서, 탱크로부터 잔류 액체를 흡인 및 방출시키는 흡인장치(21)를 갖춘 제1시스템 유니트(I)와, 상기 제1시스템 유니트로부터 흡인된 잔류 액체에서 오일성분을 분리시키는 오일-물 분리기(41), 분리된 오일성분을 처리하는 오일성분 처리수단(42,43) 및 상기 탱크 안으로 세척액체를 공급하는 세척액체 공급수단(50)을 갖춘 제2시스템 유니트(II)와, 불활성가스 발생기(70)를 갖춘 제3시스템 유니트(III)와, 상기 제1시스템 유니트를 운반하기 위한 제1운반수단(1)과, 상기 제2시스템 유니트를 운반하기 위한 제2운반수단(2)과, 그리고 상기 제3시스템 유니트를 운반하기 위한 제3운반수단(3)으로 구성되는 것을 특징으로 하는 장치.