DE69302550T2

DE69302550T2 - Verfahren zur Reinigung eines Behälters und zur Rückgewinnung und Behandlung der Restflüssigkeit im Behälter

Info

Publication number: DE69302550T2
Application number: DE69302550T
Authority: DE
Inventors: Masaaki Ando; Nobuyuki Manabe
Original assignee: Taiho Kogyo Co Ltd
Current assignee: Taiho Kogyo Co Ltd
Priority date: 1992-09-24
Filing date: 1993-09-23
Publication date: 1996-11-28
Anticipated expiration: 2013-09-24
Also published as: EP0589698A1; RU2099156C1; CN1103337A; CA2106841C; KR0171626B1; US5544669A; CN1045909C; KR940006652A; EP0589698B1; US5421903A; MY108745A; DE69302550D1; CA2106841A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Reinigen eines Behälters und zum Rückgewinnen und Behandeln der Restflüssigkeit im Behälter sowie ein Verfahren zum Betreiben dieses Systems, insbesondere eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Entleeren und Rückgewinnen der in einem Öltank verbliebenen Restflüssigkeit und gegebenenfalls zum Durchführen verschiedener Behandlungen des Behälters, wie z.B. Ableiten und Entfernen von im Behälter verbliebenem Schlamm durch Zersetzen und Lösen mit einem Druckölstrahl, abschließendes Reinigen mit kaltem oder heißem Wasser und eine Öl-Wasser-Abscheidung der abgeleiteten Flüssigkeit.
Das herkömmliche Verfahren zum Entfernen des sich in Öltanks ansammelnden wachsartigen Schlammes beinhaltet ein Zersetzen und Auflösen des Schlammes durch Einspritzen einer unter hohem Druck stehenden Flüssigkeit mittels einer Flüssigkeitsstrahlvorrichtung und das Ableiten des gelösten Schlammes und der Strahlflüssigkeit aus dem Behälter.
Nachdem das Innere des Behälters auf diese Weise mit Öl oder dergleichen ausgewaschen wurde, muß der an der Innenseite des Behälters haftende Ölfilm durch eine abschließende Reinigung mit kaltem oder heißem Wasser entfernt werden, so daß das Wartungspersonal den Behälter für Inspektions- und Reparaturarbeiten gefahrlos betreten kann.
Um diesen Reinigungsvorgang durchzuführen, werden verschiedene Geräte benötigt, darunter eine Vorrichtung zum Zuführen von unter Hochdruck stehendem Öl, eine Heißwasserzuführung, eine Saugvorrichtung zum Absaugen und Ableiten der im Behälter vorhandenen Restflüssigkeit, ein Öl-Wasser-Scheider zum Abscheiden von Öl aus der abgeleiteten Restf lüssigkeit, eine Filterbehandlungsvorrichtung zum Behandeln des abgeschiedenen Öls und eine Inertgaszuführvorrichtung zum Einleiten eines Inertgases in den Behälter zur Verhütung von Bränden und Explosionen während der Behälterreinigung. Alle diese Geräte müssen in der Nähe des zu behandelnden Öltanks installiert werden. Die Installation dieser Geräte ist äußerst zeit- und kostenaufwendig. Ferner nehmen die Geräte um den zu reinigenden Behälter herum einen beträchtlichen Raum ein.
Die Reinigung eines Öltanks war somit bisher ein äußerst kostspieliger und aufwendiger Vorgang, für den der Tank lange Zeit stillgelegt werden mußte.
Die vorliegende Erfindung entstand im Hinblick auf die oben geschilderten Umstände und hat u.a. zum Ziel, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Reinigen eines Behälters und zum Rückgewinnen und Behandeln der Restflüssigkeit im Behälter anzugeben.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, eine derartige Vorrichtung und ein Verfahren anzugeben, bei denen ein geschlossenes System verwendet wird, wobei Flüssigkeit und Gase, die aus dem Behälter zurückgewonnen werden, zum erneuten Gebrauch in den Behälter zurückgeleitet werden, um so die Abgabe von Flüssigkeit und Gasen in die Umgebung zu reduzieren.
Um das oben genannte Ziel zu erreichen, stellt die Erfindung eine Vorrichtung zum Reinigen eines Behälters und zum Rückgewinnen und Behandeln der Restflüssigkeit im Behälter zur Verfügung, mit einer ersten Einheit, die mit einer Saugvorrichtung zum Absaugen und Ableiten von Restflüssigkeit aus dem Behälter ausgestattet ist, einer zweiten Einheit, die mit einem Öl-Wasser-Scheider zum Abscheiden von Öl aus der abgeleiteten Restflüssigkeit, einer Vorrichtung zum Behandeln des abgeschiedenen Öls und einer Vorrichtung zum Einleiten einer Reinigungsflüssigkeit in den Behälter ausgestattet ist, einer dritten Einheit, die mit einem Inertgasgenerator ausgestattet ist, einem ersten Transportmittel zum Transportieren der ersten Einheit, einem zweiten Transportmittel zum Transportieren der zweiten Einheit und einem dritten Transportmittel zum Transportieren der dritten Einheit.
Die Erfindung stellt ferner ein Verfahren zum Reinigen eines Behälters und zum Rückgewinnen und Behandeln der Restflüssigkeit im Behälter zur Verfügung, das die folgenden Schritte umfaßt: Aufladen der ersten, zweiten und dritten Einheit auf getrennte Transportmittel, Heranfahren der Transportmittel an den zu reinigenden Behälter, Verbinden der Einheiten durch vorbestimmte Rohrleitungen, Betätigen der Vorrichtung zum Zuführen von Reinigungsflüssigkeit der zweiten Einheit, um ein Einspritzen von Reinigungsflüssigkeit in den Behälter mittels einer Strahlvorrichtung zu bewirken, Betätigen der Saugvorrichtung der ersten Einheit, um Restflüssigkeit im Behälter anzusaugen und abzuleiten, Behandeln der abgeleiteten Restflüssigkeit mit dem Öl-Wasser-Scheider der zweiten Einheit und Betätigen der Inertgas-Zuführvorrichtung der dritten Einheit während der vorgenannten Behandlungsvorgänge, um Inertgas in das Innere des Behälters einzuleiten.
Aus dem oben Gesagten geht hervor, daß bei der vorliegenden Erfindung die Geräte zur Tankreinigung, zum Ableiten und Behandeln von Restflüssigkeit im Behälter und zum Zuführen von Inertgas nicht wie üblich in der Nähe des Behälters installiert sein müssen, sondern auf getrennte Transportmittel (Fahrzeuge) aufgeladen und zum Behälter gefahren werden. Diese Fahrzeuge können kurzfristig eingesetzt werden, so daß mit der Behandlung begonnen werden kann, sobald die Geräte auf den Transportfahrzeugen am Einsatzort eintreffen und über Rohrleitungen miteinander verbunden sind. Die Behandlung kann somit in viel kürzerer Zeit als bisher abgeschlossen werden. Da ferner die Größe und die Zahl der Transportfahrzeuge nach der Größe und dem Fassungsvermögen des zu behandelnden Behälters gewählt werden können, läßt sich die Behandlung kostengünstig durchführen. Darüber hinaus wird bei der vorliegenden Erfindung die aus dem Behälter abgesaugte Flüssigkeit als Reinigungsflüssigkeit oder Kühlflüssigkeit wiederverwendet und das Inertgas in das Innere des Behälters zurückgeleitet Es wird somit ein geschlossenes System zur Verfügung gestellt, bei dem Emissionen in die Umgebung gering gehalten werden.
Die oben genannten und weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden in der folgenden Beschreibung genauer erläutert, wobei auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen wird.
Figur 1 zeigt eine schematische Gesamtansicht eines Ausführungsbeispiels der Erfindung.
Figur 2 zeigt ein Diagramm zur Darstellung der Rohrleitungen bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1.
Figur 3 zeigt eine Seitenansicht der ersten Systemeinheit gemäß Figur 1, die auf das erste Transportfahrzeug aufgeladen ist.
Figur 4 zeigt eine vergrößerte Darstellung eines wesentlichen Ausschnitts der Figur 3.
Figur 5 zeigt eine Draufsicht der Anordnung der zweiten systemeinheit gemäß Figur 1 auf dem zweiten Transportfahrzeug.
Figur 6 zeigt eine Schnittansicht eines Ausführungsbeispiels der Filterbehandlungsvorrichtung der zweiten Systemeinheit gemäß Figur 5.
Figur 1 zeigt eine Gesamtansicht der vorliegenden Erfindung. Eine erste Einheit I mit einer Saugvorrichtung zum Absaugen und Ableiten von Restflüssigkeit aus einem Öltank 4 in einen bereitgestellten Behälter, in dem ein Unterdruck herrscht, eine zweite Einheit II mit einem Öl-Wasser-Scheider zum Abscheiden von Öl aus der abgesaugten Restflüssigkeit und Mitteln zum Einleiten einer Reinigungsflüssigkeit in den Öltank 4 und eine dritte Einheit III mit einem Inertgasgenerator werden auf drei getrennte Transportmittel 1, 2 und 3, z.B. Lastwagen, aufgeladen und zu dem zu behandelnden Öltank 4 gefahren. Anschließend werden die Einheiten I, II und III durch Rohrleitungen miteinander verbunden. Dann wird das Innere des Öltanks 4 gereinigt und die Restflüssigkeit im Tank behandelt.
In dem in Figur 2 gezeigten Fall, bei dem sich in einem Öltank 4 mit nicht zu öffnendem Dach Schlamm 81 angesammelt hat, wird die Flüssigkeit 83 aus dem Tank abgesaugt und gleichzeitig werden aus einer Vielzahl von Strahlvorrichtungen 7, die in an der Decke vorgesehenen Einstiegsöffnungen 6 des festen Daches 5 angeordnet sind, unter Hochdruck stehende Flüssigkeitsstrahlen 82 auf die Innenwand des Öltanks sowie direkt auf den am Tankboden angesammelten Schlamm 81 gerichtet. Der Schlamm 81 wird dadurch aufgerührt und kann so zusammen mit der Strahlflüssigkeit angesaugt und nach außen abgeleitet und somit zurückgewonnen werden. Um der Brand- und Explosionsgefahr während der Behandlung entgegenzuwirken, wird eine vorbestimmte Menge Inertgas in den Öltank 4 eingeleitet.
Die Figuren 3 und 4 zeigen ein Ausführungsbeispiel des mit der ersten Einheit 1 beladenen Transportmittels 1. Die Ansaugvorrichtung 21 der ersten Einheit I enthält in ihrem Inneren ein Sauggebläse 24. Durch Betätigen des Sauggebläses,24 wird in einem Saugbehälter 22 ein Unterdruck erzeugt und über eine Saugdüse auf eine Saugleitung 13 übertragen, um die Flüssigkeit 83 aus dem Öltank 4 abzusaugen.
Das Sauggebläse 24, das als Vakuumpumpe ausgebildet ist, und der Saugbehälter 22 sind über eine Wasserfilterkammer und einen Durchlaß in einer Trennwand (beides nicht dargestellt) miteinander verbunden, um zu verhindern, daß in der abgesaugten Flüssigkeit enthaltener Splitt oder ähnliches in das Sauggebläse 24 gelangt.
Am hinteren Ende der Saugvorrichtung 21 ist eine Klappe 26 an ihrer oberen Kante so angelenkt, daß sie mit Hilfe von Teleskopzylindern 25 geöffnet und geschlossen werden kann. Die Saugdüse 23 und eine Ausstoßdüse 27 sind an der Außenseite der Klappe 26 montiert und stehen mit dem Inneren des Saugbehälters 22 über Ventile oder dergleichen (nicht dargestellt) in Verbindung.
An der Innenseite der Klappe 26 ist ein Saugrohr 30 vorgesehen, das mit der Saugdüse 23 in Verbindung steht, und eine Ausstoßpumpe, im dargestellten Beispiel eine Kreiselpumpe 29, ist so angeordnet, daß ihre Saugöffnung zum Absaugen der Flüssigkeit zum Boden des Saugbehälters 22 hin weist und sie in Verbindung mit der Ausstoßdüse 27 steht.
Ferner sind in den Figuren ein Gasablaßventil 31, eine Gasablaßleitung 32, die den Saugbehälter 22 mit dem Sauggebläse 24 verbindet, eine Stoßdämpferplatte 33 zum Dämpfen der Wucht der Flüssigkeit 83, die vom Saugrohr 30 in den Saugbehälter 22 ausgestoßen wird, und ein Steuerpult 28 dargestellt.
Wie in der Figur 5 gezeigt, hat die zweite Systemeinheit II einen Öl-Wasser-Scheider 41 zum Behandeln der von der ersten Einheit I zugeführten Flüssigkeit, eine Agglutinationsvorrichtung 42 zum Agglutinieren der ölhaltigen Emulsion, die vom Öl-Wasser-Scheider 41 abgeschieden wird, eine Filterbehandlungsvorrichtung 43 zum Entwässern der agglutinierten ölhaltigen Emulsion und einen Aktivkohle-Filterbehälter 45 zum Entfernen kleinster Ölreste, Koagulierungsmittel und anderer im Filtrat verbliebener organischer Bestandteile. Alle oben genannten Vorrichtungen sind auf das Transportmittel 2 aufgeladen. Ferner sind auf dem Transportmittel 2 eine Druckpumpe 50 zum Einleiten von unter Druck stehender Reinigungsflüssigkeit in den Öltank 4, ein erstes Ventil 47, das mit dem Öl- Wasser-Scheider 41 über ein Heißwasserausstoßrohr 51 verbunden ist, ein zweites Ventil 48, das mit einer Ölzuführungsleitung 17 verbunden ist, und ein drittes Ventil 49, das mit einer Öl- und Heißwasserzuführungsleitung 15 verbunden ist, angeordnet. Das Bezugszeichen 46 bezeichnet eine Vorrichtung zum Zuführen von Koagulierungsmittel zur Agglutinationsvorrichtung 42.
Figur 6 zeigt ein Beispiel für die Filterbehandlungsvorrichtung 43. Eine Drehtrommel 62 ist in einem Behandlungsbehälter 61, der eine die agglutinierte ölhaltige Emulsion aus der Agglutinationsvorrichtung 42 enthaltende zu behandelnde Flüssigkeit enthält, derart angeordnet, daß ein Teil ihres Umfangsbereiches 63 über der Oberfläche der zu behandelnden Flüssigkeit liegt.
Die Außenseite der Drehtrommel 62 ist aus einem für Flüssigkeit durchlässigen Trägermaterial 66 gebildet, das aus gelochtem Metall, einem Metallgitter oder dergleichen besteht, und der Umfangsbereich 63 weist eine fortlaufende Reihe voneinander unabhängiger Zellen 65 auf. Jede Zelle 65 ist mit einem Ende eines Unterdruckrohres 67 und eines Überdruckrohres 68 verbunden. Das andere Ende der Rohre 67 und 68 ist jeweils mit einer Unterdrucköffnung bzw. einer überdrucköffnung (beides nicht dargestellt) an einer Welle 64 verbunden.
Dreht sich die Drehtrommel 62, so wird ihrem Umfangsbereich 63 ständig ein frischer Streifen des Filtermaterials 69 zugeführt.
Die Drehtrommel 62 der Filterbehandlungsvorrichtung 43 dreht sich, wobei etwa die Hälfte ihres Umfangsbereiches 63 in die zu behandelnde Flüssigkeit eintaucht. In den in die zu behandelnde Flüssigkeit eingetauchten Zellen 65 wird der Druck abgesenkt, und die entstehende Saugkraft wirkt über die Zellen 65 auf das das Trägermaterial 66 bedeckende Filtermaterial 69, so daß der Ölbestandteil 84 der ölhaltigen Emulsion am Filtermaterial 69 festgesaugt und nur das Filtrat in die Zellen 65 eingesaugt wird.
Da zumindest der Bereich der Außenseite der Drehtrommel 62, der in die zu behandelnde Flüssigkeit eintaucht, ständig von dem Filtermaterial 69 bedeckt ist, dringt die zu behandelnde ölhaltige Flüssigkeit nicht in den Mechanismus zur Erzeugung des Unterdruckes ein und nur das Filtrat, das das Filtermaterial 69 passiert hat, wird eingesaugt. Dieses kann somit wiederverwertet oder direkt bzw. nachdem es durch den Aktivkohlefilterbehälter 45 geleitet wurde, dem Abwasser zugeführt werden.
Sobald eine Zelle 65 sich durch die Drehung der Drehtrommel 62 nach oben bewegt und die zu behandelnde Flüssigkeit verläßt, wird sie unter Druck gesetzt. Die durch die Druckerhöhung erzeugte Abstoßkraft löst das mit Öl vollgesaugte Filtermaterial 69 vom Trägermaterial 66 der Zelle 65 ab, so daß das Filtermaterial 69 leicht entfernt werden kann, ohne es zu zerreißen oder zu zerschneiden.
Die erste, zweite und dritte Einheit I, II und III sind in der oben beschriebenen Weise aufgebaut, um sofort einsatzbereit zu sein. Sie werden getrennt auf die Transportfahrzeuge 1, 2 und 3 aufgeladen. Soll ein Öltank gereinigt werden, so werden die Transportfahrzeuge zum Tank gefahren.
Sind sie dort angekommen, so wird zunächst die Saugdüse 23, die an der Saugvorrichtung 21 der ersten Einheit I vorgesehen ist, mit der Ölrückgewinnungsleitung 13 verbunden. Das Transportmittel 2 ist in zwei Zweigleitungen 13a und 13b geteilt. Die Leitung 13a verläuft über eine seitliche Einstiegsöffnung 9 in den Öltank 4, wo ihre Saugöffnung zum Boden des Öltanks 4 gerichtet ist, und die Leitung 13b ist mit einem am Öltank 4 vorgesehenen Ablaufstutzen 10 verbunden. Eine Ölrückgewinnungsleitung 14 ist mit der Ausstoßdüse 27 verbunden. Die Ölrückgewinnungsleitung 14 verzweigt sich in eine Leitung 14a, die ein Ventil 20a hat und deren Auslaß in einen Ölsammelbehälter 8 führt, und eine Leitung 14b, die ein Ventil 20b hat und deren Ende mit dem Öl-Wasser-Scheider der zweiten Systemeinheit II verbunden ist. Ferner ist das Gasablaßventil 31 mit einem Ende einer Inertgasrückführleitung 18 verbunden, deren anderes Ende über eine Entlüftungsöffnung 6' im festen Dach 5 des Öltanks 4 in den Öltank 4 führt.
Ein drittes Ventil 49 der Druckpumpe 50 der zweiten Systemeinheit II ist mit der Öl- und Heißwasserzuführungsleitung 15 verbunden, die mit einem Verbindungsrohr 16 verbunden ist, das wiederum mit den Strahlvorrichtungen 7, die in den Einstiegsöffnungen 6 in der Decke installiert sind, verbunden ist. Ferner ist ein zweites Ventil 48, das mit der Druckpumpe 50 verbunden ist, über die Ölzuführungsleitung 17 mit dem Ölsammelbehälter 8 verbunden.
Weiterhin ist ein Inertgasgenerator 71 der dritten Systemeinheit III mit einem Ende einer Inertgaszuführungsleitung 11 verbunden, deren anderes Ende durch die im festen Dach 5 des Öltanks 4 vorgesehene Entlüftungsöffnung 6' in den Öltank 4 reicht. Ein Heißwasserventil 72, das am Inertgasgenerator 71 vorgesehen ist, ist mit einer Heißwasserzuführleitung 12 verbunden, deren anderes Ende zum Öl-Wasser-Scheider 41 der zweiten Einheit II führt.
Nach dem Heranfahren der ersten Einheit I, II und III an den Behälter und nach dem Herstellen der vorgesehenen Rohrverbindungen wird die Reinigung des Öltanks und die Rückgewinnung und die Behandlung der Restflüssigkeit durchgeführt wie im folgenden beschrieben.
Zunächst werden zum Reinigen des Öltanks 4, während Öl 82 in den Öltank 4 eingespritzt wird, um den Schlamm 81 zu zersetzen und aufzulösen, das Sauggebläse 24 und die Kreiselpumpe 29 der ersten Einheit I sowie die Druckpumpe 50 der zweiten Einheit II betätigt, das Ventil 20a der Ölrückgewinnungsleitung 14a, das zweite Ventil 48 der zweiten Einheit II und das dritte Ventil 49 werden geöffnet, und das Ventil 20b der Ölrückgewinnungsleitung 14b, das erste Ventil 47 der zweiten Einheit II und das Ventil 72 der dritten Einheit III werden geschlossen.
Wird das Sauggebläse 24 unter diesen Bedingungen betätigt, so wird ein Unterdruck im Saugbehälter 22 erzeugt, so daß am Ende der Ölrückgewinnungsleitung 13a eine Saugwirkung erzeugt wird. Dadurch wird Flüssigkeit 83, die sich am Boden des Öltanks 4 angesammelt hat, angesaugt und durch die Ölrückgewinnungsleitung 13 in den Saugbehälter 22 geleitet. Auch in der Ölrückgewinnungsleitung 13b, die mit dem Ablaufstutzen 10 verbunden ist, wird eine Saugwirkung erzeugt, so daß Flüssigkeit 83, die sich am Boden des Öltanks 4 angesammelt hat, angesaugt und in den Saugbehälter 22 geleitet wird. Da im Saugbehälter 22 durch die kombinierte Wirkung des Sauggebläses 24 und der Kreiselpumpe 29 ein starker Unterdruck erzeugt wird, kann die Flüssigkeit 83 kontinuierlich aus dem Öltank 4 abgesaugt und in den Saugbehälter 22 geleitet werden.
Die Kreiselpumpe 29 stößt die in den Saugbehälter 22 gesaugte Flüssigkeit durch die Ausstoßdüse 27 aus, von wo sie durch die Ölrückgewinnungsleitungen 14, 14a in den Ölsammelbehälter 8 geleitet wird. Die Druckpumpe 50 pumpt die Flüssigkeit (das Öl) im Ölsammelbehälter 8 über die Ölzuführungsleitung 17, die Öl- und Heißwasserzuführungsleitung 15 und das Verbindungsrohr 16 zu den Strahlvorrichtungen 7, von denen es unter hohem Druck in den Öltank 4 eingespritzt wird.
Die auf den Schlamm 81 gespritzte Flüssigkeit wird über die Ölrückgewinnungsleitung 13 wieder in den Saugbehälter 22 gesaugt und dann durch die Kreiselpumpe 29 über die Ausstoßdüse 27 und die Ölrückgewinnungsleitungen 14, 14a in den Ölsammelbehälter 8 geleitet. Somit wird aus dem Öltank 4 abgesaugte Flüssigkeit zurückgeführt, um sie unter hohem Druck in das Innere des Öltanks 4 einzuspritzen. Durch das Einspritzen unter Hochdruck aus den Strahlvorrichtungen 7 zersetzt sie den Schlamm 81 im Öltank 4 und löst ihn auf.
Während der Schlamm 81 aufgelöst wird, leitet der Inertgasgenerator 71 ein Inertgas wie z.B. Stickstoff mit vorbestimmter Geschwindigkeit über die Inertgaszuführungsleitung 11 in den Öltank 4. Das zusammen mit der Flüssigkeit 83 aus dem Öltank 4 abgesaugte Inertgas wird über das Gasablaßventil 31 und die Inertgasrückführungsleitung 18 wieder in den Öltank 4 geleitet.
Ist der Schlamm 81 gründlich aufgelöst und im wesentlichen die gesamte Flüssigkeit aus dem Öltank 4 abgeleitet, wird das Innere des Tanks mit Heißwasser gereinigt. Während der Reinigung mit Heißwasser sind das Sauggebläse 24, die Kreiselpumpe 29 und die Druckpumpe 50 weiterhin in Betrieb, das Ventil 20a der Leitung 14a und das zweite Ventil 48 der zweiten Einheit II sind geschlossen, und das erste Ventil 47 der zweiten Einheit II und das Heißwasserventil 72 der dritten Einheit III sind geöffnet.
Ist das Ventil 72 geöffnet, so strömt das Kühlwasser im Behandlungsbehälter 61 durch die Heißwasserzuführungsleitung 12 und sammelt sich am Boden des Öl-Wasser-Scheiders 41 an.
Das Heißwasser am Boden des Öl-Wasser-Scheiders 41 wird mittels der Druckpumpe 50 durch das Heißwasserausstoßrohr 51 und das erste Ventil 47 abgesaugt und in die Öl- und Heißwasserzuführungsleitung 15 gepumpt, um mittels der Strahlvorrichtungen 7 unter hohem Druck in den Öltank 4 eingespritzt zu werden.
Das unter hohem Druck aus den Strahlvorrichtungen 7 ausgestoßene Heißwasser spült den Ölfilm, der an den Innenflächen des Öltanks 4 anhaftet, ab, insbesondere den an den Wänden und der Decke (Unterseite des starren Daches 5) haftenden Ölfilm. Das gebrauchte Reinigungswasser mit dem darin enthaltenen abgelösten Öl wird über die Ölrückgewinnungsleitung 13 in den Saugbehälter 22 eingesaugt, in dem durch das Sauggebläse 24 ein Unterdruck erzeugt wird, und wird dann mittels der Kreiselpumpe 29 über die Ölrückgewinnungsleitung 14 und die Leitung 14b zum Öl-Wasser-Scheider 41 geleitet.
Der Öl-Wasser-Scheider 41 scheidet Öl aus dem ölhaltigen gebrauchten Reinigungswasser ab und leitet es über das Verbindungsrohr 52 zur Agglutinationsvorrichtung 42. In der Agglutinationsvorrichtung 42, der von der Koagulierungsmittelzuführung 46 Koagulierungsmittel zugeführt wird, werden das im gebrauchten Reinigungswasser enthaltene Öl und andere Verunreinigungen ausgeflockt. Das Wasser, das das Öl und andere Verunreinigungen in ausgeflockter Form enthält, wird über ein Verbindungsrohr 53 zur Filterbehandlungsvorrichtung 43 geleitet, wo das Öl und die Verunreinigungen entwässert und entfernt werden. Das von Öl und anderen Verunreinigungen befreite Filtrat wird in den Filtratbehälter 44 gesaugt, in dem durch eine Vakuumpumpe 55 ein Unterdruck erzeugt wird. Die aus der Vakuumpumpe 55 ausgestoßene Luft wird zur Welle 64 geleitet, um in den Zellen 65 der Filterbehandlungsvorrichtung 43 einen Überdruck zu erzeugen. Das Filtrat im Fitratbehälter 44 wird zum Aktivkohlefilterbehälter 45 geleitet, wo es vollständig von Ölbestandteilen befreit wird, woraufhin es gegebenenfalls über eine Kühlwasserleitung 19 zur Verwendung als Kühlwasser dem Inertgasgenerator 71 der dritten Systemeinheit III wieder zugeführt wird.
Sind die Ölbestandteile durch die oben beschriebene Reinigung vollständig aus dem Öltank 4 entfernt, ist der Reinigungsvorgang abgeschlossen.
Gegebenenfalls wird Inertgas auch während der Reinigung mit Heißwasser in den Öltank 4 geleitet.
Wie oben beschrieben, umfaßt das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung einen Ölreinigungsschritt, bei dem der im Öltank angesammelte Schlamm durch unter hohem Druck mittels der Strahlvorrichtungen eingespritztes Öl zersetzt und aufgelöst wird und die durch das Zersetzen und Lösen des Schlammes entstehende Flüssigkeit und die eingespritzte Flüssigkeit in einen unter Unterdruck stehenden Saugbehälter gesaugt werden, und einen Heißwasserreinigungsschritt, der durchgeführt wird, nachdem der Schlamm im Ölreinigungsschritt aufgelöst wurde. Bei beiden Reinigungsschritten kommt es, selbst wenn der Pegel der im Öltank befindlichen Flüssigkeit unter das Niveau der Saugöffnungen abfällt, so daß Gas aus dem Inneren des Öltanks abgesaugt wird, nicht zu einer Verringerung der Ansaugwirkung für die Flüssigkeit, da durch das Sauggebläse im Saugbehälter ein Unterdruck aufrechterhalten wird. Darüber hinaus liegt der noch verbleibende Schlamm, da ständig Flüssigkeit aus dem Tank abgeleitet wird, während der Schlamm durch die mit hohem Druck eingespritzte Flüssigkeit zersetzt und aufgelöst wird, stets höher als der Flüssigkeitsspiegel und kann somit wirksam zersetzt und aufgelöst werden.
Das gebrauchte Reinigungsöl wird zurückgewonnen und erneut als Strahlflüssigkeit verwendet, das gebrauchte Reinigungswasser wird zurückgewonnen und als Kühlwasser im Inertgasgenerator wiederverwendet, und das aus dem Tank wiedergewonnene Gas wird erneut in den Tank eingeleitet. Das Verfahren kann somit in einem geschlossenen System durchgeführt werden, bei dem die Emissionen in die Umwelt so gering wie möglich gehalten werden.
Stellt man fest, daß die Inspektion, die Reparatur oder das Streichen des Inneren des Öltanks durch Rost, Metallablagerungen oder dergleichen behindert werden, so kann gemäß der Erfindung die Reinigung nach Behandlung des Tankinneren durch Ultrahochdruck-Naßsandstrahlen oder Strahlscheuern und anschließendes Entleeren des Tankes abgeschlossen werden. Dadurch erlaubt die Erfindung eine deutliche Reduzierung der Behandlungszeit.
Während der Zersetzung und Auflösung des im Öltank angesammelten Schlammes unter Verwendung von Strahlvorrichtungen durch Auswaschen mit Öl wird das Innere des Öltanks mit einem Inertgas gefüllt, um eine Schutzgasatmosphäre zu erzeugen und eine durch statische Elektrizität ausgelöste Explosion zu verhindern. Wird das Inertgas zusammen mit der Flüssigkeit aus dem Behälter gesaugt, so kann jedoch durch kleine Ritzen Umgebungsluft in den Behälter eindringen. In diesem Fall würde sich die Zusammensetzung des Gases im Behälter durch den Anstieg der Sauerstoffkonzentration verändern, wodurch es unmöglich wird, eine Schutzgasatmosphäre in der gewünschten Konzentration aufrechtzuerhalten. Da jedoch beim dargestellten Ausführungsbeispiel das Ausstoßrohr der Vakuumpumpe in den Öltank führt, wird die durch die Ansaugöffnungen angesaugte Luft sofort wieder in den Öltank zurückgeleitet, so daß sich die Gaszusammensetzung nicht verändert bzw. die Sauerstoffkonzentration im Öltank nicht erhöht. Ferner verändert sich, da das gesamte aus dem Öltank abgesaugte Gas in den Tank zurückgeleitet wird, die Gasatmosphäre im Tank nicht und es wird kein Inertgas oder vom Öl erzeugtes Gas in die Umgebung abgegeben. Es besteht somit keine Geruchsbelästigung und keine Explosionsgefahr in der Nähe des Tanks.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel hat der Saugbehälter eine sehr hohe und starke Saugleistung in der Größenordnung von annähernd 50 m³/min. Da die Ablaufmenge aus dem Öltankablaufstutzen im Vergleich zu dieser Saugleistung gering ist, ist es stets möglich, die gesamte Flüssigkeit abzusaugen. Ferner ist die Ausstoßpumpe, die für den Ausstoß aus dem Saugbehälter eingesetzt wird, ständig in Betrieb. Somit kann, wenn der Ausstoßdruck zu weit abfällt, ein vollständiges Ausstoßen des gesamten eingesaugten Materials sichergestellt werden, indem das Ventil an der Ölrückgewinnungsleitung oder das zweite Ventil so eingestellt wird, daß die Ausstoßmenge verringert wird. Da somit jederzeit das gesamte eingesaugte Material ausgestoßen werden kann, ist ein störungsfreier Betrieb der Ausstoßpumpe gewährleistet.
Ein Großteil der in der abgesaugten Flüssigkeit enthaltenen Feststoffe lagert sich am Boden des Saugbehälters ab, doch da der Saugbehälter eine zu öffnende Klappe hat, können Feststoffe, Eisenrost, Sand, Steine oder Schlamm, die sich im Behälter ansammeln, leicht entfernt werden.
Da andererseits das Sauggebläse das gesamte aus dem Öltank in den Saugbehälter eingesaugte Inertgas über die Inertgasrückführleitung in den Öltank zurückleitet, gelangt kein Inertgas ins Freie und die gewünschte Atmosphäre im Öltank kann leicht aufrechterhalten und gesteuert werden.
Der Inertgasgenerator steuert die Atmosphäre im Öltank stets so, daß eine optimale Sicherheit gewährleistet ist. Insbesondere wird durch Erzeugen einer Schutzgasatmosphäre im Behälter, die weniger als 8% Sauerstoff enthält, die Brandgefahr unter allen Betriebsbedingungen verhindert.
Ferner ist es durch die Kombination der Wirkung einer Agglutinations-/Rührvorrichtung und eines Vakuumentwässerers möglich, nach Abschluß der Reinigung, wenn kein Reinigungswasser mehr benötigt wird, den Ölgehalt des aus der ölhaltigen Emulsion gewonnenen Wassers auf 5 ppm oder darunter zu senken. Nachdem der Reinigungsvorgang gemäß der Erfindung abgeschlos sen ist, können eine Endreinigung, Inspektion und dergleichen gefahrlos durchgeführt werden.
Die vorliegende Erfindung wurde vorstehend in bezug auf ein spezifisches Ausführungsbeispiel dargestellt und beschrieben.
Jedoch ist darauf hinzuweisen, daß die vorliegende Erfindung keineswegs auf die beschriebenen Anordnungen in ihren Einzelheiten beschränkt ist, sondern daß Änderungen und Abwandlungen vorgenommen werden können, ohne den Schutzbereich der beigefügten Ansprüche zu verlassen.
Beispielsweise kann, obgleich sich das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel auf einen Fall bezieht, bei dem die Behandlung zum Ableiten und Rückgewinnen der Restflüssigkeit und die Behandlung zum Reinigen des Tankinneren als kontinuierliche Operation ausgeführt werden, abhängig von der Menge und dem Zustand der Restflüssigkeit im Behälter sowie je nach den gestellten Anforderungen, nur die Behandlung zum Ableiten und Rückgewinnen von Restflüssigkeit oder nur die Behandlung zum Reinigen des Tankinneren durchgeführt werden, wobei es in beiden Fällen notwendig sein kann, eine Öl-Wasser-Abscheidung der abgeleiteten Flüssigkeit durchzuführen und eine Schutzgasatmosphäre im Behälter zu erzeugen.
Die verschiedenen Betriebsarten lassen sich wie folgt zusammenfassen:
Nur Entleeren:
Nur die erste Einheit wird verwendet
Nur die zweite Einheit wird verwendet (die dort vorgesehene Pumpe wird zum Entleeren verwendet)
Die erste und die zweite Einheit werden verwendet.
Nur Reinigen
Verwenden der Strahlvorrichtungen und der ersten Einheit
Verwenden der Strahlvorrichtungen, der ersten Einheit und der dritten Einheit
Verwenden der Strahlvorrichtungen und der zweiten Einheit (die dort vorgesehene Pumpe wird zum Ableiten verwendet)
Verwenden der Strahlvorrichtungen, der zweiten Einheit und der dritten Einheit (die dort vorgesehene Pumpe wird zum Ableiten verwendet).
Verwenden der Strahlvorrichtungen, der ersten Einheit und der zweiten Einheit,
Verwenden der Strahlvorrichtungen, der ersten Einheit, der zweiten Einheit und der dritten Einheit.
Wie vorstehend erläutert, werden beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Behandeln von Restflüssigkeit im Behälter die erste, zweite und dritte Einheit, die zuvor montiert und auf getrennte Transportmittel aufgeladen wurden, zum Einsatzort gefahren, über Rohrleitungen in geeigneter Weise miteinander verbunden und für unterschiedliche zweckmäßige Behandlungsvorgänge eingesetzt, u.a.: Ableiten und Rückgewinnen von in einem Behälter wie z.B. einem Öltank enthaltener Restflüssigkeit; Entfernen von Schlamm aus dem Öltank durch Zersetzen und Lösen des Schlammes durch Einspritzen von Öl; abschließendes Reinigen des Behälters mit kaltem oder heißem Wasser im Anschluß an die gründliche Reinigung mit Öl; Erzeugen einer Schutzgasatmosphäre im Öltank während eines oder mehrerer der vorhergehenden Behandlungsvorgänge zur Gewährleistung der Sicherheit sowie Öl-Wasser-Abscheidung der abgeleiteten Flüssigkeit.
Nach dem im Anschluß an die Reinigung mit Öl durchgeführten Reinigen des Öltanks mit Heißwasser kann dieser gefahrlos einer Endreinigung unterzogen, auf Leckstellen etc. untersucht und repariert werden. Im Gegensatz zu dem herkömmlichen zur Reinigung relativ kleiner Öltanks eingesetzen Verfahren, welches arbeitsintensiv und somit risikoreich ist und bei dem eine vollständige Gefahrenverhütung unmöglich ist, erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren das gefahrlose, schnelle und zuverlässige Reinigen von Öltanks sowie ein gefahrloses Durchführen der anschließenden Wartungsarbeiten.
Da die Systemeinheiten auf Transportmitteln angeordnet sind und nach dem Transport zum Einsatzort durch Rohrleitungen verbunden werden, fallen darüber hinaus die Arbeitsgänge, die beim herkömmlichen Verfahren erforderlich waren, um verschiedene Geräte und Vorrichtungen einzeln zum Einsatzort zu bringen und sie dort zusammenzubauen und zu installieren, weg, so daß der gesamte Vorgang innerhalb einer kürzeren Zeit durchgeführt werden kann. Da auch kein Raum für das Zusammenbauen und Installieren zur Verfügung gestellt werden muß, eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren in besonderem Maße für den Einsatz in räumlich eng begrenzten Anlagen, wie sie in den letzten Jahren häufiger geworden sind.

Claims

1. Verfahren zum Reinigen eines Behälters (4) und zum Rückgewinnen und Behandeln der Restflüssigkeit (83) im Behälter, welches die folgenden Schritte umfaßt:

Aufladen einer ersten Einheit (1), die mit einer Saugvorrichtung (21) zum Absaugen und Ableiten von Restflüssigkeit (83) aus einem Behälter (4) ausgestattet ist, auf ein erstes Transportmittel (1);

Aufladen einer zweiten Einheit (II), die mit einem Öl- Wasser-Scheider (41) zum Abscheiden eines Ölbestandteils aus der von der ersten Einheit (1) zugeführten Restflüssigkeit, einer Vorrichtung (42, 43) zum Behandeln des abgeschiedenen Ölbestandteils und einer Vorrichtung (50) zum Einleiten von Reinigungsflüssigkeit in den Behälter (4) ausgestattet ist, auf ein zweites Transportmittel (2);

Aufladen einer dritten Einheit (III), die mit einem Inertgasgenerator (71) ausgestattet ist, auf ein drittes Transportmittel (3);

Heranfahren des ersten, zweiten und dritten Transportmit tels an den zu reinigenden Behälter;

Verbinden der ersten, zweiten und dritten Einheit mit vorbestimmten Rohrleitungen;

Betätigen der Vorrichtung (7) zum Einleiten von Reinigungsflüssigkeit in den Behälter, um Reinigungsflüssigkeit in den Behälter einzuspritzen;

Betätigen der Saugvorrichtung zum Absaugen und Ableiten der Restflüssigkeit aus dem Behälter;

Betätigen des Öl-Wasser-Scheiders zum Abscheiden eines Ölbestandteils aus der abgeleiteten Restflüssigkeit;

Betätigen der Ölbestandteil-Behandlungsvorrichtung zum Behandeln des abgeschiedenen Ölbestandteils;

Auswaschen des Behälters mit Heißwasser; und

Einleiten einer vorbestimmten Menge Inertgas in den Behälter während der obengenannten Behandlungsvorgänge.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Vorrichtung (7) zum Einleiten von Reinigungsflüssigkeit in den Behälter (4) den Behälter mit Öl auswäscht, indem sie aus dem Behälter abgesaugte Restflüssigkeit (83) in den Behälter (4) einspritzt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Vorrichtung (7) zum Einleiten von Reinigungsflüssigkeit in den Behälter (4) den Behälter mit Heißwasser auswäscht, indem sie Kühlwasser für das Inertgas in den Behälter einspritzt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das von der Vorrichtung (42, 43) zum Behandeln des abgeschiedenen Ölbestandteils gefilterte Filtrat als Kühlwasser für den Inertgasgenerator (71) verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei zusammen mit Restflüssigkeit (83) aus dem Behälter (4) abgesaugtes Inertgas in den Behälter zurückgeleitet wird.

6. Vorrichtung zum Reinigen eines Behälters (4) und zum Rückgewinnen und Behandeln der Restflüssigkeit (83) im Behälter, mit

einer ersten Einheit (1), die mit einer Saugvorricht,ung (21) zum Absaugen und Ableiten von Restflüssigkeit aus einem Behälter ausgestattet ist;

einer zweiten Einheit (II), die mit einem Öl-Wasser- Scheider (41) zum Abscheiden eines Ölbestandteils aus der von der ersten Systemeinheit zugeführten Restflüssigkeit, einer Vorrichtung (43) zum Behandeln des abgeschiedenen Ölbestandteils und einer Vorrichtung (50) zum Einleiten von Reinigungsflüssigkeit in den Behälter ausgestattet ist;

einer dritten Einheit (III), die mit einem Inertgasgenerator (71) ausgestattet ist;

einem ersten Transportmittel (1) zum Transportieren der ersten Einheit;

einem zweiten Transportmittel (2) zum Transportieren der zweiten Einheit; und

einem dritten Transportmittel (3) zum Transportieren der dritten Einheit.