JPWO2020075810A1 - 電気接続シート、及び端子付きガラス板構造 - Google Patents

Abstract

ガラス板などの被取付部材から端子を剥がれにくくし、かつ小さい電気抵抗で端子を被取付部材に設けられた接点部材に接続させる。
電気接続シート１０は、導電性ゴム状弾性体から構成される導電部１１と、接着部材１５と、導電部１１と接着部材１５とが取り付けられるシート状の連結部材１８とを備え、接着部材１５が、電気接続シート１０の両面が接着できるように、連結部材１８に取り付けられる。

Description

本発明は、電気接続シート、及び電気接続シートを備える端子付きガラス板構造に関する。

自動車用窓ガラスは、例えば、デフロスター、デフォッガーなどが設けられるために、ガラス板上に導電層からなる給電部が形成され、その給電部に端子が接続される必要がある。給電部への端子の接続は、従来、半田が広く使用されている。また、半田の代替として、例えば、特許文献１に開示されるように、導電性ゴムが使用されることが検討されている。特許文献１において端子は、導電性ゴムが圧縮された状態で保持されるように、熱硬化型接着剤よりなる接着材によってガラス板に接着される。

また、特許文献２に開示されるように、従来、電気絶縁性を有するシート部と、シート部に設けられる導通部とを備えるコネクタシートが知られている。コネクタシートは、電気機器の筐体を構成する金属部と、筐体に内蔵される回路基板の接地接続部とを電気的に接続するために使用されるものであり、回路基板に金属ネジなどによって固定されている。

特許第６０７０７０７号公報 特開２００７−２２７１１１号公報

しかし、ガラス板の給電部に金属端子を半田によって固定する場合、半田が熱や劣化によって剥がれ、金属端子が脱落しやすくなる。また、特許文献１に示すように導電性ゴムを使用する場合も、ゴムの反発力により金属端子が脱落しやすくなる。また、特許文献１では、金属端子をガラス板などの被取付部材に接着する作業において、接着材が熱硬化型接着剤であるので硬化までに加熱と時間を要するため作業性が悪い。さらには、導電性ゴムを使用すると、電気抵抗が大きくなりやすく、大電流を流すと温度が上昇するという問題もある。
一方で、特許文献２に示すコネクタシートは、筐体の金属部と回路基板とを接地接続するために、回路基板に設けられた取付孔に金属ネジを螺合することで回路基板に固定される。つまり、特許文献２に示すコネクタシートは、金属ネジと螺合可能な取付孔を設けることが可能な部材に対しては有効であるが、金属ネジと螺合可能な取付孔を設けることが困難であるガラス板及び金属端子などに対しては有効とは言い難い。よって、特許文献２に示すコネクタシートを使用して、金属端子をガラス板などの被取付部材に固定させつつ、金属端子を圧縮した導電部を介して給電部に電気的に接続することは難しい。

そこで、本発明は、ガラス板などの被取付部材の給電部に対して金属端子を圧縮した導電部を介して電気的に接続するように容易に固定できる電気接続シートを提供することを課題とする。また、本発明は、端子が取り付けられるガラス板などの被取付部材から、端子を剥がれにくくし、かつ小さい電気抵抗で端子を被取付部材に設けられた接点部材に接続させ、大電流を流しても温度が上昇しにくい電気接続シートを提供することを課題とする。

本発明者らは、鋭意検討の結果、導電部、接着部材、及び連結部材を備える電気接続シートにおいて、各部材を所定の構成にすることで上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させた。本発明は、以下の［１］〜［１７］を提供する。
［１］導電性ゴム状弾性体から構成される導電部と、接着部材と、前記導電部と前記接着部材とが取り付けられるシート状の連結部材とを備える電気接続シートであって、
前記接着部材が、前記電気接続シートの両面が接着できるように、前記連結部材に取り付けられる電気接続シート。
［２］前記導電部が複数であり、それぞれが導電性ゴム状弾性体から構成され、前記連結部材は複数の前記導電部が取り付けられる［１］に記載の電気接続シート。
［３］前記接着部材が、前記導電部の外側に配置される上記［１］又は［２］に記載の電気接続シート。
［４］前記連結部材に設けられた貫通孔の内部に、前記導電部が配置される上記［１］〜［３］のいずれかに記載の電気接続シート。
［５］前記接着部材が、前記連結部材の両面それぞれに設けられる第１の接着層及び第２の接着層からなる上記［１］〜［４］のいずれかに記載の電気接続シート。
［６］前記第１の接着層及び前記第２の接着層がそれぞれ、粘着剤層及び両面粘着テープからなる群から選択される上記［５］に記載の電気接続シート。
［７］前記接着部材が、前記連結部材の片面に設けられた接着層であり、前記接着層が連結部材からはみ出るように配置される上記［１］〜［４］のいずれかに記載の電気接続シート。
［８］前記接着層が、両面粘着テープである上記［７］に記載の電気接続シート。
［９］前記導電性ゴム状弾性体が、導電性粒子を含有する上記［１］〜［８］のいずれかに記載の電気接続シート。
［１０］前記導電性粒子が、厚さ方向に連続する上記［９］に記載の電気接続シート。
［１１］前記導電部の直径Ｄ１が、１．０ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である上記［１］〜［１０］のいずれかに記載の電気接続シート。
［１２］前記導電部が、２０％圧縮時の電気抵抗が１００ｍΩ以下である上記［１］〜［１１］のいずれかに記載の電気接続シート。
［１３］複数の前記導電部は、隣接する導電部同士の間隔Ｌが０．５ｍｍ以上２００ｍｍ以下である上記［２］〜［１２］のいずれかに記載の電気接続シート。
［１４］前記接着部材と、前記導電部との間隔が、０．１ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である上記［１］〜［１３］のいずれかに記載の電気接続シート。
［１５］上記［１］〜［１４］のいずれかに記載の電気接続シートと、少なくとも一方の面に導電層が設けられるガラス板と、端子とを備える端子付きガラス板構造であって、
前記電気接続シートが、前記端子と前記導電層の間に配置され、かつ、前記端子が前記導電部を介して前記導電層に接続され、
前記端子が、前記接着部材によって、前記ガラス板に固定される、端子付きガラス板構造。
［１６］前記導電部が圧縮される上記［１５］に記載の端子付きガラス板構造。
［１７］前記導電部が複数である［１５］又は［１６］に記載の端子付きガラス板構造。

本発明の電気接続シートによれば、ガラス板などの被取付部材の給電部に対して金属端子を圧縮した導電部を介して電気的に接続するように容易に固定することができる。また、本発明の電気接続シートによれば、ガラス板などの被取付部材から端子を剥がれにくくし、かつ小さい電気抵抗で端子を被取付部材に設けられた接点部材に接続させ、大電流を流しても温度が上昇しにくくなる。

第１の実施形態に係る電気接続シートの平面図である。 第１の実施形態に係る電気接続シートの断面図である。 導電部を備えるコネクタの断面図である。 第２の実施形態に係る電気接続シートの断面図である。 第３の実施形態に係る電気接続シートの断面図である。 第４の実施形態に係る電気接続シートの平面図である。 電気接続シートの変形例を示す平面図である。 電気接続シートの変形例を示す平面図である。 電気接続シートの変形例を示す平面図である。 電気接続シートの変形例を示す平面図である。 電気接続シートの変形例を示す平面図である。 電気接続シートの変形例を示す平面図である。 導電部を備えるコネクタの変形例を示す断面図である。 端子付きガラス板構造を示す断面図である。 実施例において導電部の性能を評価するための測定装置を示す模式図である。 実施例における評価結果を示すグラフである。 実施例における評価結果を示すグラフである。

以下、本発明について実施形態を用いて説明する。
［第１の実施形態］
図１、２は、本発明の第１の実施形態に係る電気接続シート１０を示す。電気接続シート１０は、導電部１１と、接着部材１５と、導電部１１と接着部材１５とが取り付けられる、シート状の連結部材１８とを備える。

（連結部材）
図１、２に示すように、連結部材１８は、平面状のシート状部材であり、例えば、樹脂シートからなる。樹脂シートは、導電部１１及び接着部材１５を支持できる一定の強度を有していれば特に限定されない。また、樹脂シートは、可撓性を有する樹脂シートを使用してもよい。樹脂シートとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート、ポリエチレンナフタレートシート、ポリカーボネートシート、ポリエーテルエーテルケトンシート、ポリイミドシート、ポリアミドシート、ポリエチレンシート、ポリプロピレンシート、ポリウレタンシートなどが使用される。これらの中では、電気接続シート１０の外縁から導電部１１までの位置精度を向上させる観点、並びに、耐久性及び耐熱性などの観点から、ＰＥＴシート、ポリイミドシートが好ましいが、さらに各導電部１１の位置精度を向上させる観点からは、ポリイミドシートが好ましい。連結部材１８として、樹脂シートの他には、例えば、金属シート及び紙などが使用できる。
連結部材１８（樹脂シート）の厚さは、特に限定されないが例えば３０〜５００μｍ、好ましくは５０〜３５０μｍである。厚さが上記範囲内であることで、導電部及び接着部材を支持して位置決めすることができ、また取扱いや所定位置への取付けが容易となり好ましい。

（導電部）
電気接続シート１０において、導電部１１は複数設けられる。導電部１１が複数設けられることで、後述する端子が導電層などの接点部材に複数の導電部１１を介して電気的に接続されることになるので、端子と接点部材との間に大電流を流しても、各導電部１１の電気抵抗が低く抑えられ、それにより、導電部１１における温度上昇が抑制される。したがって、接着部材１５によって、接点部材が設けられる被取付部材（後述するガラス板など）に接着される端子は、電気接続シート１０の加熱や劣化などが原因となって、被取付部材から剥がれたりすることが防止される。
さらに、導電部１１の大面積のものが単数設けられるよりも、小さな導電部１１が複数設けられることで、複数の導電部１１全体を圧縮する際の荷重が低くなるので、導電部１１の反発力によって端子が剥がれたりすることも防止される。

導電部１１は、導電性ゴム状弾性体から構成される。導電部１１を構成する導電性ゴム状弾性体は、より具体的には、図３に示すように、ゴム状弾性体の内部に多数の導電性粒子１１Ｂが含有されてなるものである。ここで、導電性粒子１１Ｂは、好ましくは電気接続シート１０の厚さ方向Ｚに連続するように配列している。導電性粒子１１Ｂは、より好ましくは、磁性を有し、かつ磁場印加により厚さ方向Ｚに連鎖的に配列される。このように厚さ方向Ｚに連続するように配列することで、低圧縮荷重でも低電気抵抗とすることが可能である。

導電部１１は、通常、柱状に形成される。柱状の断面形状は、特に限定されず、円形でもよいし、四角形などの多角形もよいが、円形が好ましい。柱状の導電部１１には、その外周を取り巻くように筒状の絶縁部１２が設けられ、絶縁部１２と導電部１１とは、一体となってコネクタ１３を構成する。

絶縁部１２は、ゴム状弾性体から構成される。すなわち、コネクタ１３は、ゴム状弾性体によって一体的に形成されるとともに、図３に示すように、その中央部分に厚さ方向に連続するように配列された導電性粒子１１Ｂを有する。なお、図３に示すように、コネクタ１３（すなわち、絶縁部１２）は、厚さ方向Ｚに沿って径が異なってもよい。コネクタ１３は、例えば図３に示すように、その一方の端部（先端１３Ａ）の径が、厚さ方向における中央部分の径よりも小さいことが好ましく、先端１３Ａの径は、他方の端部（基端１３Ｂ）の径よりも小さいとよい。このように、コネクタ１３は、先端１３Ａ側の径が小さいと、先端１３Ａ側が厚さ方向Ｚに沿って圧縮しやすくなる。

導電部１１は、２０％圧縮時の電気抵抗が１００ｍΩ以下であることが好ましい。圧縮時に電気抵抗が１００ｍΩ以下となると、大電流が流されても導電部１１が発熱しにくくなる。そのような観点から上記電気抵抗は、２０ｍΩ以下がより好ましい。また、上記電気抵抗は、材料などの制約から、通常は０．１ｍΩ以上となる。
２０％圧縮時の電気抵抗は、導電部１１を２０％圧縮した状態で、定電流電源から発生させた電流を導電部１１に通して電圧を計測し、電気抵抗値を算出することにより測定できる。

シート状の連結部材１８は、貫通孔１８Ａ（図３参照）が形成される。貫通孔１８Ａの形状は、コネクタ１３や導電部１１の形状に合わせて調整されるとよく、円形や四角形などの多角形となるが、円形であることが好ましい。なお、貫通孔１８Ａの外周を構成する部分は、縁部１８Ｂとする。
貫通孔１８Ａの内部には、導電部１１が配置される。より具体的には、導電部１１を構成するコネクタ１３は、縁部１８Ｂを絶縁部１２の内部に埋め込むようにして、貫通孔１８Ａの内部に配置される。このような構成により、コネクタ１３は、絶縁部１２が、連結部材１８に固着されて、導電部１１が連結部材１８に取り付けられる。

導電性粒子１１Ｂは、上記したとおり、磁性導電性粒子であることが好ましい。磁性導電性粒子の材質としては、ニッケル、コバルト、鉄、フェライト、又はこれらの合金が挙げられ、形状としては粒子状、繊維状、細片状、細線状などである。さらに良電性の金属、樹脂、セラミックに磁性導電体を被覆したもの、磁性導電体に良電性の金属を被覆したものとしてもよい。良電性の金属には、金、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄、パラジウム、クロム、ステンレスなどが挙げられる。
磁性導電体に被覆される良電性の金属の量は、例えば銀被覆ニッケル粒子の場合は、ニッケルに対する銀の質量の比率が５〜４０質量％の範囲内であると、導電性粒子の磁性が強く、電気抵抗が十分低いものとなり好ましい。導電性粒子に含まれる磁性導電体、金属の種類及び量は、例えばＩＣＰ発光分光分析法により分析可能である。これらの観点から、銀被覆ニッケル粒子の場合、ニッケルに対する銀の質量の比率が７〜３５質量％であることが好ましく、１０〜３０質量％であることがより好ましい。
磁性導電性粒子の平均粒径は、磁場印加によって連鎖状態を形成し易く、効率よく導体を形成することができる点で、１〜２００μｍとすることが好ましい。なお、平均粒径は、レーザー回折・散乱法によって求めた導電性粒子の粒度分布において、体積積算が５０％での粒径（Ｄ５０）を意味する。
導電性粒子は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。また、導電性粒子は、磁性導電性粒子ではなく、他の導電性粒子を用いることもできる。他の導電性粒子としては、例えば導電性の金属、炭素繊維、グラファイト、グラフェン、カーボンナノチューブ等の粒子が挙げられる。

導電部１１における導電性粒子１１Ｂの充填率は、例えば、１０〜７０体積％、好ましくは２０〜５０体積％である。これら範囲内とすることで、導電部１１に一定の強度を付与しつつ導電性を確保できる。なお、充填率とは、導電部１１の全体積に対する導電性粒子１１Ｂの体積割合を意味する。
一方で、絶縁部１２は、通常、導電性粒子１１Ｂが含有されず、絶縁部１２における導電性粒子１１Ａの充填率は、通常０体積％である。ただし、絶縁部１２には、絶縁性を損なわない範囲内において、その製造過程などにおいて不可避的に混入される導電性粒子１１Ｂが少量含有されていてもよい。したがって、例えば、絶縁部１２における導電性粒子１１Ａの充填率は５体積％未満であってもよく、好ましくは１体積％未満である。

また、導電部１１を構成するゴム状弾性体としては、熱硬化性ゴム、熱可塑性エラストマーなどが例示できる。熱硬化性ゴムは、加熱により硬化したゴムであり、具体的には、シリコーンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、エチレン・プロピレンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴムなどが挙げられる。なかでも、成形加工性、電気絶縁性、耐候性などが優れるシリコーンゴムが好ましい。

導電部１１を構成するゴム状弾性体の硬化後の硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠したタイプＡデュロメータ硬度において、Ａ１０〜Ａ５０であることが好ましく、Ａ１５〜Ａ４５であることがより好ましく、Ａ２０〜Ａ４０であることがさらに好ましい。ゴム状弾性体の硬化後の硬度が上記範囲内であることで、導電部１１の反発力によって端子が剥がれたりすることを防止することができる。

熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、エステル系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、フッ化系熱可塑性エラストマー、イオン架橋系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
ゴム状弾性体は、上記したものの中から１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、絶縁部１２を構成するゴム状弾性体としても、熱硬化性ゴム、熱可塑性エラストマーなども使用すればよく、その具体例、好ましい例は上記で説明したとおりである。絶縁部１２を構成するゴム状弾性体も、同様に１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、上記のように、絶縁部１２及び導電部１１を構成するゴム状弾性体は、一体的に形成されることが好ましい。したがって、絶縁部１２及び導電部１１を構成するゴム状弾性体は同じ種類のものを使用することが好ましく、絶縁部１２及び導電部１１を構成するゴム状弾性体は、いずれもシリコーンゴムであることがより好ましい。

ゴム状弾性体は、導電性粒子を磁場印加などにより厚さ方向に配列しやすくする観点から、液状ゴムを硬化したもの、又は、加熱溶融可能なものであることが好ましい。なお、液状ゴムは、硬化前には常温（２３℃）、常圧（１気圧）下で液体となるものであり、具体的なゴムは、熱硬化性ゴムとして列挙したものの液状ゴムを使用すればよく、中でも液状シリコーンゴムが好ましい。また、加熱溶融可能なものとしては、熱可塑性エラストマーが挙げられる。

本発明において、導電部１１それぞれの直径Ｄ１は、例えば、０．８ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である。導電部１１の直径Ｄ１を上記範囲内とすると、各導電部１１の電気抵抗をそれほど大きくすることなく、複数の導電部１１を介して大電流を流すことが可能になる。電気抵抗を十分に低くして、大電流を流しても温度をより上昇しにくくする観点から、直径Ｄ１は、好ましくは１．０ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である。
なお、導電部１１の直径Ｄ１は、厚さ方向Ｚに沿って異なる場合には、平均値（例えば、１０点平均）を算出すればよい。

また、導電部１１の高さＨは、特に限定されないが、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が好ましく、０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下がより好ましい。
導電部１１の高さＨをこれら下限値以上とすることで、導電部１１が十分に圧縮した状態で電気接続を行っても、短絡が生じたりすることを防止する。また、これら上限値以下とすることで、端子と導電層などの接点部材との距離を必要以上に離す必要がなくなる。

また、コネクタ１３（すなわち、絶縁部１２）の直径Ｄ２は、特に限定されないが、例えば、０．１ｍｍ以上５．０ｍｍ以下、好ましくは０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ以下である。直径Ｄ２をこれら下限値以上とすることで、導電部１１と、連結部材１８との間の絶縁性が確保されやすくなる。また、上限値以下とすることで、コネクタ１３のサイズが必要以上に大きくなることを防止する。絶縁部１２は少なくとも導電部１１の側面を囲むように設けられていることが好ましい。絶縁部１２は各導電部１１に対して独立して設けられるほか、複数の導電部１１の間を連結部材１８の上で薄く連結して設けられることとしてもよい。
なお、コネクタ１３の直径が厚さ方向Ｚに沿って異なる場合には、平均値（例えば、１０点平均）を算出するとよい。

本実施形態において、複数の導電部１１、すなわち複数のコネクタ１３は、図１に示すように、一列に並んで配置される。隣接するコネクタ１３（すなわち、導電部１１）は、互いに離間している。
ここで、隣接する導電部１１、１１同士の間隔Ｌは、好ましくは０．５ｍｍ以上２００ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。間隔Ｌをこれら範囲内とすることで、電気接続シート１０の大きさを必要以上に大きくすることなく、隣接する導電部１１、１１間の絶縁性を確保できる。なお、間隔Ｌとは、各導電部１１の最も近接する導電部１１との間の最短距離を意味する。

（接着部材）
接着部材１５は、電気接続シート１０の両面を、他の部材に接着できるようにするための部材である。電気接続シート１０は、接着部材１５を有することで、端子と導電層などの接点部材との間などを電気的に接続させつつ、端子を接点部材が設けられる被取付部材（例えば、ガラス板）に確実かつ容易に固定させることが可能になる。そのため、導電部１１が圧縮された状態で固定されても、端子などが被取付部材から剥がれにくくなる。
本実施形態の接着部材１５は、より具体的には、シート状の連結部材１８の両面１８Ｘ、１８Ｙそれぞれに設けられる第１の接着層１５Ａ、第２の接着層１５Ｂからなる。
なお、以下の説明では、コネクタ１３の径が小さい先端１３Ａが設けられる側の面を一方の面１８Ｘとし、基端１３Ｂが設けられる側の面を他方の面１８Ｙとする。

本実施形態において、接着部材１５（すなわち、各接着層１５Ａ、１５Ｂ）は、一列に並べられた複数の導電部１１を取り囲むように形成されており、枠状に形成される。なお、図１では、シート状の連結部材１８は、四角形に形成されるので、その形状に合わせて、接着部材１５（各接着層１５Ａ、１５Ｂ））は四角枠形状に形成されるが、形状は四角枠形状に限定されずいかなる形状であってもよい。

本実施形態において、第１及び第２の接着層１５Ａ、１５Ｂは、いずれもが粘着剤層である。第１及び第２の接着層１５Ａ、１５Ｂが粘着剤層であれば、電気接続シート１０を、被取付部材や端子などに、容易に貼り合わせることが可能である。また、貼り直しなども行うことが可能である。さらに、粘着剤層は、通常、柔軟であり、したがって、被取付部材に貼り合わせる際に、被取付部材の形状に合わせて変形などしやすくなり、それにより、電気接続シート１０は、端子や被取付部材などに高い接着力で固定されやすくなる。

各第１及び第２の接着層１５Ａ，１５Ｂの厚さは、特に限定されないが、例えば、１０〜１００μｍ、好ましくは２０〜８０μｍである。
粘着剤層を構成する粘着剤としては、公知の粘着剤が使用可能であり、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤などが使用できる。
また、第１及び第２の接着層１５Ａ，１５Ｂそれぞれの厚さＴ１，Ｔ２は、連結部材１８からコネクタ１３（すなわち、導電部１１）の各端部（先端１３Ａ，基端１３Ｂ）までの距離（高さＨ１，Ｈ２）それぞれより小さくなってもよいし、大きくなってもよいし、同一であってもよい。
また、接着部材１５（すなわち、第１及び第２の接着層１５Ａ、１５Ｂ）と、各導電部１１との間隔Ｓ１、Ｓ２，・・・Ｓｎはいずれもが、例えば、０．１〜１０．０ｍｍ、好ましくは０．５〜５．０ｍｍである。なお、間隔Ｓ１、Ｓ２，・・・Ｓｎ（なお、ｎは、電気接続シート１５に設けられる導電部の数である）とは、各導電部１１と、接着部材１５それぞれとの最短距離である。これら間隔がいずれも上記範囲内とすることで、各導電部１１に均一に圧力が付勢されやすくなる。また、間隔Ｓ１、Ｓ２，・・・Ｓｎは、互いに近接する値であることが好ましい。したがって、これら間隔Ｓ１、Ｓ２，・・・Ｓｎの最小値に対する最大値が、好ましくは３倍以下、より好ましくは２倍以下、さらに好ましくは１．５倍以下である。

＜製造方法＞
以下、本実施形態の電気接続シート１０の製造方法について説明する。まず、本製造方法では、金型を準備する。金型はアルミニウムや銅などの非磁性体でなる上型と下型で構成される。上型と下型には、それぞれ導電部１１に対応する位置に、鉄や磁石などの強磁性体からなるピンが埋め込まれる。ピンの一端は、上型と下型のキャビティ面に露出している。

また、連結部材１８を構成するための樹脂シートなどを用意する。樹脂シートは打ち抜き加工などをして、複数の貫通孔１８Ａを形成したものを用意すればよい。樹脂シートは、ピンを埋設している上記金型に挿入し、コネクタ１３の原料となる液状ゴムや、溶融した熱可塑性エラストマーなどをキャビティ内に注入する。液状ゴムには磁性を有する導電性粒子が予め混合されている。

次に磁石を用いて金型の上下から磁場をかける。キャビティ内にはピンを繋ぐ平行磁場が形成され、液状ゴムなどの中の導電性粒子が磁力線方向に連続的に配列する。この配列後に上下の金型を完全に締めて加熱処理を行い、液状ゴムを硬化させると、コネクタ１３と連結部材１８を構成する樹脂シートとが一体となったシート状成形体が得られる。その後、シート状成形体に公知の手法によって接着部材を取り付けることで、電気接続シートが得られる。

［第２の実施形態］
次に、第２の実施形態に係る電気接続シートについて説明する。本実施形態に係る電気接続シート２０を図４に示す。本実施形態の電気接続シート２０は、接着部材の構成、及び外側シート部材が設けられる点が第１の実施形態と異なる。以下、第２の実施形態について、第１の実施形態との相違点を説明する。
なお、以下の説明では、第１の実施形態と同一の構成を有する部材について、同じ符号を付し、その説明も省略する。

第１の実施形態では、接着部材を構成する第１及び第２の接着層は、粘着剤層であったが、本実施形態において接着部材２５を構成する第１及び第２の接着層２５Ａ、２５Ｂは、いずれも両面粘着テープである。各両面粘着テープは、基材２６Ａと、基材２６Ａの両面に設けられた粘着剤層２６Ｂ，２６Ｃとを備える。

両面粘着テープの基材２６Ａは、両面粘着テープの基材として使用される公知のものを使用でき、例えば、樹脂フィルム及び不織布などが使用できる。また、粘着剤層２６Ｂ，２６Ｃを構成する粘着剤としては、公知の粘着剤を使用することができ、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤などが使用できる。
各接着層２５Ａ、２５Ｂ（すなわち、各両面粘着テープ）の厚さは、特に限定されないが、例えば０．０１ｍｍ以上２ｍｍ以下、好ましくは０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である。
また、接着層２５Ａ、２５Ｂそれぞれの厚さは、高さＨ１，Ｈ２それぞれより小さくてもよいし、大きくてもよいし同一であってもよい。

また、本実施形態では、上記したシート状の連結部材１８の外側に、外側シート部材２２が設けられる。そして、各接着層２５Ａ、２５Ｂを構成する両面粘着テープは、連結部材１８の外周部と、外側シート部材２２に跨るように配置されており、第１の接着層２５Ａを構成する両面粘着テープは、一方の粘着剤層２６Ｂが、連結部材１８の一方の面（図４における上面）の外周部と、外側シート部材２２の一方の面（図４における上面）に接着されている。これにより、第１の接着層２５Ａ（両面粘着テープ）は、連結部材１８の外周部に加え、外側シート部材２２によっても支持される。
同様に、第２の接着層２５Ｂを構成する両面粘着テープは、連結部材１８の他方の面（図４における下面）の外周部と、外側シート部材２２の他方の面（図４における下面）に接着され、第２の接着層２５Ｂ（両面粘着テープ）は、連結部材１８の外周部に加え、外側シート部材２２によっても支持される。

上記したように、コネクタ１３と連結部材１８からなるシート状成形体は、樹脂シートを金型内に挿入して、樹脂シートの貫通孔１８Ａの内部に、コネクタ１３を形成することで得られる。

本実施形態における外側シート部材２２は、通常、樹脂シートからなる。樹脂シートは、連結部材に使用できる樹脂シートと同様のものを使用できる。連結部材１８の樹脂シートと、外側シート部材２２の樹脂シートとは、同一の材料から形成されてもよいし、異なる材料から形成されてもよいが、同一とすることが好ましい。したがって、連結部材１８がポリイミドシートであれば、外側シート部材２２もポリイミドシートであることが好ましい。
また、外側シート部材２２は、接着部材２５（第１及び第２の接着層２５Ａ、２５Ｂ）の形状に対応した形状を有していればよい。本実施形態では、第１及び第２の接着層２５Ａ、２５Ｂは、第１の実施形態と同様に、枠状に形成されるので、外側シート部材２２も、連結部材１８を囲むように形成された枠状とするとよい。

第２の実施形態でも、第１の実施形態と同様に、複数の導電部１１が設けられることで、各導電部１１の電気抵抗は低く抑えられ、それにより、温度上昇が抑制される。また、電気接続シート２０は、接着部材２５により、例えば、端子を被取付部材に確実かつ容易に固定させることが可能になり、端子などが被取付部材から剥がれにくくなる。

次に、本実施形態の電気接続シート２０の製造方法を説明する。
本製造方法では、まず、第１の実施形態と同様に、コネクタ１３と連結部材１８を構成する樹脂シートとが一体となったシート状成形体を得る。その後、連結部材１８の外側に外側シート部材２２を配置して、両面粘着テープを、連結部材１８と外側シート部材２２に跨るように貼り付けることで、本実施形態の電気接続シート２０が得られる。

なお、本実施形態では、外側シート部材２２が設けられたが、外側シート部材２２が省略されてもよい。外側シート部材２２が省略されると、両面粘着テープより構成される第１及び第２の接着層２５Ａ，２５Ｂが、連結部材１８の外周部のみに貼り合わされることで、連結部材１８に取り付けられる。

［第３の実施形態］
次に、第３の実施形態に係る電気接続シートについて説明する。本実施形態に係る電気接続シート３０を図５に示す。本実施形態の電気接続シート３０は、接着部材の構成が第１の実施形態と異なる。以下、第３の実施形態について、第１の実施形態との相違点を説明する。

第１の実施形態では、接着部材は、第１及び第２の接着層によって構成されるが、本実施形態の接着部材３５は１つの接着層３６によって構成され、その接着層が、両面粘着テープからなるものである。両面粘着テープは、第２の実施形態の両面粘着テープと同様に、基材３６Ａと、基材３６Ａの両面に設けられた粘着剤層３６Ｂ，３６Ｃとを備える。

本実施形態では、接着層３６を構成する両面粘着テープは、連結部材１８からはみ出るように配置される。そして、一方の粘着剤層３６Ｂは一部が連結部材１８に接着され、残りの部分が連結部材１８に接着されずに、連結部材１８からはみ出すように配置され露出している。そのため、本実施形態では、一方の粘着剤層３６Ｂにより、電気接続シート３０の一方の面（図５の下面）側が他の部材に接着可能になる。また、他方の粘着剤層３６Ｃにより、電気接続シート３０の他方の面（図５の上面）側も他の部材に接着可能になる。
接着層３６は、本実施形態では、連結部材１８の一方の面１８Ｘ上に設けられる。なお、一方の面１８Ｘは、コネクタ１３の先端部１３Ａが設けられる側の面である。

両面粘着テープの各層（基材及び粘着剤層）の構成は、第２の実施形態と同様であるので、その説明は省略するが、接着層３６の厚さＴ１は、上記したとおり、例えば０．０１ｍｍ以上２ｍｍ以下、好ましくは０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である。また、接着層３６の厚さＴ１は、上記した高さＨ１よりも小さくてもよいし、大きくてもよいし、同一であってもよい。
ただし、接着層３６は、連結部材１８の他方の面１８Ｙ上に設けられてもよい。この場合、接着層３６の厚さは、上記した高さＨ２よりも小さくてもよいし、大きくてもよいし、同一であってもよい。

以上の第３の実施形態の電気接続シート３０によっても、第１及び第２の実施形態と同様に、端子をガラス板などの被取付部材に接着させることが可能である。第３の実施形態でも、第１及び第２の実施形態と同様に、複数の導電部１１が設けられることで、各導電部１１の電気抵抗は低く抑えられ、それにより、温度上昇が抑制される。
さらに、本実施形態の電気接続シート３０は、コネクタ１３と連結部材１８とが一体となったシート状成形体に、１枚の両面粘着テープを貼付するのみで製造できるので、製造方法がより簡便となる。

［第４の実施形態］
次に、第４の実施形態に係る電気接続シートについて説明する。本実施形態に係る電気接続シート４０を図６に示す。本実施形態の電気接続シート４０は、導電部の構成が第１の実施形態と異なる。以下、第４の実施形態について、第１の実施形態との相違点を説明する。

第１の実施形態では、導電部１１が複数設けられている構成であったが、本実施形態においては、図６に示すように、導電部１１が単数設けられている構成とする。本実施形態において、導電部１１は、低硬度かつ電気抵抗の十分低いものであることによって、単数で利用することが可能である。ここで、「低硬度」とは、導電部１１を構成するゴム状弾性体の硬化後の硬度は、ＪＩＳ Ｋ６２５３に準拠したタイプＡデュロメータ硬度において、Ａ５０以下であるものをいい、Ａ５〜Ａ５０であることが好ましく、Ａ１０〜Ａ４０であることがより好ましく、Ａ１５〜Ａ３０であることがさらに好ましい。また、「電気抵抗の十分低いもの」とは、２０％圧縮時の電気抵抗が５０ｍΩ以下であるものをいい、２０ｍΩ以下であることが好ましく、１０ｍΩ以下であることがより好ましい。

導電部１１は、ゴム状弾性体の内部に多数の導電性粒子が含有されてなる導電性ゴム状弾性体から構成されるものであることが好ましい。
導電性粒子は、磁性導電性粒子であることが好ましい。磁性導電性粒子の材質としては、ニッケル、コバルト、鉄、フェライト、又はこれらの合金が挙げられ、形状としては粒子状、繊維状、細片状、細線状などである。さらに良電性の金属、樹脂、セラミックに磁性導電体を被覆したもの、磁性導電体に良電性の金属を被覆したものとしてもよい。良電性の金属には、金、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄、パラジウム、クロム、ステンレスなどが挙げられる。
導電部１１が単数である場合の磁性導電体に被覆される良電性の金属の量は、例えば銀被覆ニッケル粒子の場合は、ニッケルに対する銀の質量の比率が５〜４０質量％の範囲内であると、導電性粒子の磁性が強く、電気抵抗が十分低いものとなり好ましい。導電性粒子に含まれる磁性導電体、金属の種類及び量は、例えばＩＣＰ発光分光分析法により分析可能である。これらの観点から、銀被覆ニッケル粒子の場合、ニッケルに対する銀の質量の比率が１０〜３５質量％であることが好ましく、２０〜３０質量％であることがより好ましい。

導電部１１が単数である場合における導電性粒子の充填率は、例えば、２０〜８０体積％、好ましくは３０〜６０体積％である。これら範囲内とすることで、導電部１１に一定の強度を付与しつつ導電性を確保できる。なお、充填率とは、導電部１１の全体積に対する導電性粒子の体積割合を意味する。

本実施形態における導電部１１が単数である場合の直径は、例えば、１．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である。導電部１１の直径を上記範囲内とすると、導電部１１の電気抵抗をそれほど大きくすることなく、単数の導電部１１を介して大電流を流すことが可能になる。電気抵抗を十分に低くして、大電流を流しても温度をより上昇しにくくする観点から、直径は、好ましくは１．５ｍｍ以上５．０ｍｍ以下である。
なお、導電部１１の直径は、厚さ方向Ｚに沿って異なる場合には、平均値（例えば、１０点平均）を算出すればよい。

本実施形態における導電部１１が単数である場合の高さは、特に限定されないが、０．２ｍｍ以上３．０ｍｍ以下が好ましく、０．５ｍｍ以上１．８ｍｍ以下がより好ましい。
導電部１１の高さをこれら下限値以上とすることで、導電部１１が十分に圧縮した状態で電気接続を行っても、短絡が生じたりすることを防止する。また、これら上限値以下とすることで、端子と導電層などの接点部材との距離を必要以上に離す必要がなくなる。

第４の実施形態では、低硬度かつ電気抵抗の十分低い導電部１１であることで、導電部１１が単数であっても電気抵抗は低く抑えられ、それにより、温度上昇が抑制される。また、電気接続シート４０は、接着部材１５により、例えば、端子を被取付部材に確実かつ容易に固定させることが可能になり、端子などが被取付部材から剥がれにくくなる。

［導電部の配列の変形例］
以上のように、本発明の電気接続シートの具体例を、上記第１〜第４の実施形態を用いて説明したが、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
上記第１〜第３の実施形態では、コネクタ１３（導電部１１）が一列に直線状に並べられる構成を示したが、コネクタ１３（導電部１１）の配列は上記第１〜第３の実施形態の態様に限定されない。
例えば、図７、８に示す電気接続シート１０Ａ，１０Ｂのように、横方向に一列に並べられた複数のコネクタ１３（導電部１１）の列が、さらに縦方向に複数並べられてもよい。この場合、図７に示すように、コネクタ１３の位置は、縦、横方向において同じ位置に配置されてよい。また、図８に示すように、各列のコネクタ１３それぞれは、隣接する列のコネクタとコネクタの間の位置に配置されてもよい。
さらに、図９に示す電気接続シート１０Ｃのように、３つのコネクタが互いに等間隔となるように配列されてもよい。

ここで、各変形例において、導電部１１の直径Ｄ１、高さＨ、コネクタ１３（絶縁部１２）の直径Ｄ２、間隔Ｓ１、Ｓ２，・・・Ｓｎは、上記した第１の実施形態と同様である。また、導電部１１同士の間隔Ｌも、第１の実施形態と同様である。ただし、図７〜９に示す電気接続シート１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃにおいては、各導電部１１は、複数の導電部１１に対して、同一の間隔Ｌ（最短距離）で配置されているが、同一の間隔で配置されていなくてもよい。
なお、コネクタ１３（導電部１１）の配列は、上記に限定されず、本発明の目的に反しない限り、いかなる態様であってもよい。
さらに、本発明において、連結部材１８に設けられる導電部１１の数は、１以上であればよいが、２以上が好ましく、更には３以上がより好ましい。また、導電部１１の数の上限は、特に限定されないが、生産性などの観点から、好ましくは２０、より好ましくは１０である。

［接着部材の変形例］
また、上記第１〜第３の実施形態、及び変形例において、接着部材は、連結部材１８に設けられる複数の導電部１１を取り囲む枠形状であったが、複数の導電部１１よりも外側に配置される限り、枠形状に限定されない。
例えば、接着部材は、図１０に示す電気接続シート１０Ｄのように、導電部１１を挟みこむように配置された第１及び第２の接着部材４１，４２からなるものでもよい。また、接着部材は、図１１に示す電気接続シート１０Ｅのように、四方から複数の導電部１１を囲むように、第１及び第２の接着部材４１、４２に加えて，第３及び第４の接着部材４３、４４が設けられてもよい。
また、複数の導電部を５以上の接着部材で囲む構成にしてもよい。さらには、上記した枠状の接着部材（接着層）に、枠内部と枠外部とを接続する細幅の連通路や溝などを設けて、接着部材が全周にわたって接着できない構成にしてもよい。
これらいずれの場合も、各接着部材は、第１及び第２の実施形態と同様に、第１及び第２の接着層からなるものでもよいし、第３の実施形態と同様に１つの接着層からなるものでもよい。

また、図１０、１１に示す電気接続シート１０Ｄ，１０Ｅにおいて、複数のコネクタ１３（導電部１１）は、第１の実施形態と同様に、１列に並べられるが、他の配列を有するものであってもよい。例えば、上記図７〜９に示す配列を有していてもよいし、その他のいかなる配列を有していてもよい。
なお、接着部材が複数の導電部１１よりも外側に配置されるとは、少なくとも１つの接着部材が、各導電部１１よりも、連結部材１８の外周１８Ｄ（図１０、１１参照）のいずれかの位置に近接するように設けられることを意味する。そのため、複数の導電部１１と外周１８Ｄのいずれかの位置との間に少なくとも１つの接着部材が配置されればよい。したがって、例えば図１０に示す電気接続シート１０Ｄにおいては、第２の接着部材４２が省略されてもよい。
また、接着部材は、部分的には、複数の導電部１１の間に設けられてもよい。例えば、図１２に示すように、接着部材は、複数の導電部１１（コネクタ１３）の外側を取り囲む枠部５１と、導電部１１と導電部１１の間に配置され枠部５１の内周部を接続する接続部５２とを組み合わせたものとしてもよい。

また、以上の説明では、接着部材は、粘着剤層、又は両面粘着テープにより構成される態様を示したが、接着部材を構成する接着層は、電気接続シートの各面を他の部材に接着できる態様であればいかなる態様でもよい。例えば、図１、２に示す第１の実施形態において、第１及び第２の接着層１５Ａ、１５Ｂは、粘着剤以外のいかなる接着剤を使用してもよく、例えばホットメルト系接着剤、熱硬化性接着剤、湿気硬化性接着剤、光硬化性接着剤、又はこれら接着剤の２以上の種類を組み合わせた接着剤でもよい。

［コネクタの変形例］
また、コネクタも、上記で説明した以外に様々な構成を有することが可能であり、例えば、図１３に示すように、コネクタ５３は、両方の端部５３Ａ，５３Ｂの径が厚さ方向における中央部分の径よりも小さくなってよい。このようなコネクタ５３は、両方の接点部材（例えば、後述する導電層７３、端子７１）に対して、径が小さい端部によって接触することが可能になる。なお、コネクタ５３は、上記したコネクタと同様に、導電部５１と絶縁部５２を備える。

［端子付きガラス構造］
本発明の電気接続シートは、例えば、端子を導電層に電気的に接続させ、かつ導電層を有するガラス板に、端子を固定させるために使用される。
図１４は、第１の実施形態に係る電気接続シート１０によって、端子７１がガラス板７２に固定された、端子付きガラス板構造７０を示す。以下、端子付きガラス板構造７０についてより詳細に説明する。

端子付きガラス板構造７０は、電気接続シート１０と、ガラス板７２と、端子７１とを備える。ガラス板７２は、その一方の面に導電層７３が設けられる。端子７１は、ガラス板７２の導電層７３が設けられる面に取り付けられる。
導電層７３の材質は、特に限定されないが、金、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄、パラジウム、クロム、ステンレスなどの導電性を有する金属であればよい。また、端子７１の材質も、特に限定されないが、同様に、金、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄、パラジウム、クロム、ステンレスなどの導電性を有する金属であればよい。

端子付きガラス板構造７０において、電気接続シート１０は、端子７１と導電層７３の間に配置される。このとき、電気接続シート１０の各導電部１１の両端（すなわち、コネクタ１３の両端１３Ａ，１３Ｂ）は、それぞれ導電層７３、及び端子７１それぞれに接触する。そのため、端子７１は複数の導電部１１を介して導電層７３に接続される。
また、電気接続シート１０は、第１の接着層１５Ａが端子７１に接着され、かつ第２の接着層１５Ｂがガラス板７２に接着されることで、端子７１をガラス板７２に固定させる。また、第２の接着層１５Ｂはガラス板７２に接着されるほか、導電層７３に接着されることとしてもよい。

ここで、各導電部１１は、圧縮した状態で、端子７１及び導電層７３に接触するとよい。各導電部１１は、圧縮すると導電性が高まり、かつ端子７１や導電層７３に反発力により付勢されるので、端子７１及び導電層７３との接続をより確実に行うことが可能である。また、反発力により付勢されると端子７１はガラス板７２から剥がれやすくなるが、端子付きガラス板構造７０では、端子７１は接着部材１５により、ガラス板７２に確実に固定されているので、剥がれは生じにくくなる。
なお、各導電部１１は、例えば５〜４０％、好ましくは１０〜３０％圧縮した状態とされるとよい。
また、端子７１の複数の導電部１１に接触する面は、平面状であるとよい。平面状であることで、複数の導電部１１を均等に圧縮しやすくなる。

また、コネクタ１３は、その径が大きくなる基端１３Ｂが導電層７３に接触させられるとともに、径が小さくなる先端１３Ａが端子７１に接触させられるとよい。端子７１はガラス板７２に取り付ける際、ガラス板７２に向かって押し付けることになるが、径が小さい先端１３Ａが端子７１に接触することで、上記押し付けによって導電部１１が容易に圧縮するので、端子７１をガラス板７２に固定しやすくなる。
ただし、基端１３Ｂが端子７１に接触され、先端１３Ａがガラス板７２の導電層７３に接触される構成でもよい。

なお、図１４の構成では、連結部材１８からコネクタ１３の先端１３Ａまでの高さＨ１が、第１の接着層１５Ａの厚さＴ１よりも大きくなる。そのため、端子７１は、第１の接着層１５Ａに接着するための外周部７１Ａが、他の部分よりも高くなるが、外周部７１Ａは必ずしも高くなる必要はなく、端子７１のガラス板７２に対向する面は、全体が平面状であってもよい。

ガラス板７２は、特に限定されないが、自動車用ガラス板が好ましい。自動車用ガラス板には、デフロスター、デフォッガーなどのために、電熱線が設けられることがある。電熱線が設けられたガラス板７２には、通常、電熱線が纏められて接続される導電層７３が設けられる。導電層７３には、導電部１１を介して端子７１が接続されており、そのため、電熱線には、端子７１、導電部１１、導電層７３を介して電流が流される。
自動車用ガラスに設けられた電熱線は、消費電力が高く、大電流を流す必要があるが、本発明の電気接続シート１０は、上記したように、電気抵抗が小さくなるため、電熱線用に大電流を流しても温度上昇が抑えられる。
そのため、本発明の電気接続シートは、自動車用ガラス板、特にデフォッガーのために伝熱線が設けられることが多いリアウィンドウ用ガラス板に使用されることが好ましい。

なお、以上の端子付きガラス構造の説明においては、第１の実施形態に係る電気接続シートが使用される例について説明したが、他の電気接続シートが使用される場合も同様であるので、その説明は省略する。

以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。

［実施例１］
以下に示すように電気接続シートを用意して、図１５に示す測定装置を組み立てて、導電部の性能を評価した。
まず、強磁性体のピンが埋め込まれた金型を準備し、その金型に、導電性粒子としての銀被覆ニッケル粒子が配合された、液状ゴムとしてのシリコーンゴムを流し込んで、コネクタを複数個成形した。ここで用いた銀被覆ニッケル粒子は、ニッケル９０質量％に対して、銀１０質量％の質量比率で被覆されたものである。導電性粒子は導電部の高さ方向に配列している。またシリコーンゴムは硬化後の硬度がＡ３０となるものを用いた（ＪＩＳ Ｋ６２５３準拠のタイプＡデュロメータによる測定値）。導電部における導電性粒子の充填率は、３０体積％とした。コネクタの成形においては、金型内部に、貫通孔を有し、かつ厚さ０．１ｍｍのＰＥＴシートである樹脂シートを挿入し、各コネクタは樹脂シートの各貫通孔内部に一体的に成形された。各コネクタは、樹脂シートが絶縁部に埋め込まれ、図３に示す構造を有していた。

コネクタと一体的に成形された樹脂シート８０は、図１５に示すように、その上面および下面それぞれに、コネクタ８３の周りを囲む枠形状の両面粘着テープ８１、８２それぞれを貼付し、電気接続シート９０を得た。なお、各両面粘着テープ８１、８２は、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを有していた。各両面粘着テープ８１、８２の厚さは０．２ｍｍであった。また、各両面粘着テープ８１、８２からコネクタ８３の導電部までの間隔Ｓ１は２０ｍｍとした。
なお、本実施例では、樹脂シート８０に貫通孔が３つ設けられ、３つのコネクタ８３が樹脂シート８０に形成された。各コネクタ８３は、図８に示すコネクタ１３のように、互いに等間隔となるように配置した。
なお、コネクタ８３は、導電部の高さＨが０．６６ｍｍ、導電部の直径Ｄ１が１．５ｍｍ、コネクタの直径Ｄ２が３．５ｍｍ、隣接する導電部間の間隔Ｌが２０ｍｍであった。
また、導電部は、２０％圧縮時の電気抵抗が２０ｍΩ以下であった。
次に、図１５に示すように、電気接続シート９０を測定装置に組み込んだ。具体的には、絶縁部材８７の上に第１の銅電極８５を配置し、その上に、電気接続シート９０を配置した。電気接続シート９０は、両面粘着テープ８２により第１の銅電極８５に貼り合わせた。
電気接続シートの複数のコネクタ８３の上には、さらに第２の銅電極８６を配置し、両面粘着テープ８１を第２の銅電極８６に貼り合わせた。２枚の銅電極８５、８６を２５℃、湿度５０％ＲＨの環境下、治具によって挟みこみ、導電部（すなわち、コネクタ８３）を厚さ方向に２０％圧縮し、その圧縮状態で１時間放置した。治具による挟み込みを解放した後、定電流電源８８より、銅電極８５、８６間に２６Ａの電流を３０分間流し、その直後の導電部の温度を熱電対により測定し、１回目の測定における温度とした。
次に２５℃に冷却後に、同様の方法で、２６Ａの電流を３０分間流し、その直後の導電部の温度を熱電対により測定し、２回目の測定における温度とした。その後、同様の操作を繰り返し、５回目まで温度を測定して、図１６に示すグラフにプロットした。また、実施例１に関する結果を表１に示す。

［実施例２］
導電部の直径Ｄ１を１．２ｍｍ、コネクタの直径Ｄ２を２．３ｍｍとした以外は、実施例１と同様に実施した。図１６に示すグラフにプロットした。また、実施例２に関する結果を表１に示す。

［実施例３］
コネクタ（すなわち、導電部）の数を２個にした以外は、実施例１と同様に実施した。図１６に示すグラフにプロットした。また、実施例３に関する結果を表１に示す。

［実施例４］
コネクタ（すなわち、導電部）の数を２個、導電部の高さＨを０．８６ｍｍとした以外は、実施例１と同様に実施した。図１６に示すグラフにプロットした。また、実施例４に関する結果を表１に示す。

［実施例５］
コネクタ（すなわち、導電部）の数を１個、導電部の直径Ｄ１を２．０ｍｍとして、導電性粒子として用いた銀被覆ニッケル粒子が、ニッケル７０質量％に対して、銀３０質量％の質量比率で被覆されたものを用いた以外は、実施例１と同様に実施した。図１７に示すグラフにプロットした。また、実施例５に関する結果を表２に示す。

［実施例６］
コネクタ（すなわち、導電部）の数を２個、コネクタのシリコーンゴムの硬度がＡ２５のものを用いた以外は、実施例１と同様に実施した。図１７に示すグラフにプロットした。また、実施例６に関する結果を表２に示す。

［実施例７］
コネクタ（すなわち、導電部）の数を２個とし、さらに導電部中に含まれる導電性粒子の含有量を１．６６倍として、金型には強磁性体のピンが埋め込まれず、導電性粒子を厚さ方向Ｚに連鎖的に配列させたものではない以外は、実施例１と同様に実施した。すなわち導電部における導電性粒子の充填率は、５０体積％とした。図１７に示すグラフにプロットした。また、実施例７に関する結果を表２に示す。

［実施例８］
コネクタ（すなわち、導電部）の数を、１個にした以外は、実施例１と同様に実施した。図１７に示すグラフにプロットした。また、実施例８に関する結果を表２に示す。

図１６，１７及び表１，２の結果から明らかなように、実施例１〜４、６〜７では、導電部を複数個にして銅電極間を導通させると、各導電部における電気抵抗が低減され、温度上昇が抑制された。なお、実施例４は導電部の高さＨが高くなり、加圧による密着性が高まったことと低抵抗化により、平衡温度が低くなった。実施例５ではコネクタ（すなわち導電部）を１個としながら、導電部の直径Ｄ１及び磁性導電体に被覆させた良電性の金属である銀の割合などを調整することで、同様に電気抵抗が低減され、温度上昇が抑制された。導電部を１個にした実施例８では、導電部における若干の温度上昇を招いた。

１０、１０Ａ〜１０Ｅ、２０、３０、４０ 電気接続シート
１１ 導電部
１１Ｂ 導電性粒子
１２ 絶縁部
１３ コネクタ
１５、２５、３５、４１〜４４ 接着部材
１５Ａ、２５Ａ 第１の接着層
１５Ｂ、２５Ｂ 第２の接着層
１８ 連結部材
１８Ａ 貫通孔
２２ 外部シート部材
３６ 接着層
７０ 端子付きガラス板構造
７１ 端子
７２ ガラス板
７３ 導電層
Ｄ１ 導電部の直径
Ｄ２ コネクタの直径
Ｈ 導電部の高さ
Ｌ 間隔

Claims (17)

1. 導電性ゴム状弾性体から構成される導電部と、接着部材と、前記導電部と前記接着部材とが取り付けられるシート状の連結部材とを備える電気接続シートであって、
   前記接着部材が、前記電気接続シートの両面が接着できるように、前記連結部材に取り付けられる電気接続シート。
2. 前記導電部が複数であり、それぞれが導電性ゴム状弾性体から構成され、前記連結部材は複数の前記導電部が取り付けられる請求項１に記載の電気接続シート。
3. 前記接着部材が、前記導電部の外側に配置される請求項１又は２に記載の電気接続シート。
4. 前記連結部材に設けられた貫通孔の内部に、前記導電部が配置される請求項１〜３のいずれか１項に記載の電気接続シート。
5. 前記接着部材が、前記連結部材の両面それぞれに設けられる第１の接着層及び第２の接着層からなる請求項１〜４のいずれか１項に記載の電気接続シート。
6. 前記第１の接着層及び前記第２の接着層がそれぞれ、粘着剤層及び両面粘着テープからなる群から選択される請求項５に記載の電気接続シート。
7. 前記接着部材が、前記連結部材の片面に設けられた接着層であり、前記接着層が前記連結部材からはみ出るように配置される請求項１〜４のいずれか１項に記載の電気接続シート。
8. 前記接着層が、両面粘着テープである請求項７に記載の電気接続シート。
9. 前記導電性ゴム状弾性体が、導電性粒子を含有する請求項１〜８のいずれか１項に記載の電気接続シート。
10. 前記導電性粒子が、厚さ方向に連続する請求項９に記載の電気接続シート。
11. 前記導電部の直径Ｄ１が、１．０ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である請求項１〜１０のいずれか１項に記載の電気接続シート。
12. 前記導電部が、２０％圧縮時の電気抵抗が１００ｍΩ以下である請求項１〜１１のいずれか１項に記載の電気接続シート。
13. 複数の前記導電部は、隣接する導電部同士の間隔Ｌが０．５ｍｍ以上２００ｍｍ以下である請求項２〜１２のいずれか１項に記載の電気接続シート。
14. 前記接着部材と、前記導電部との間隔が、０．１ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である請求項１〜１３のいずれか１項に記載の電気接続シート。
15. 請求項１〜１４のいずれか１項に記載の電気接続シートと、少なくとも一方の面に導電層が設けられるガラス板と、端子とを備える端子付きガラス板構造であって、
    前記電気接続シートが、前記端子と前記導電層の間に配置され、かつ、前記端子が前記導電部を介して前記導電層に接続され、
    前記端子が、前記接着部材によって、前記ガラス板に固定される、端子付きガラス板構造。
16. 前記導電部が圧縮される請求項１５に記載の端子付きガラス板構造。
17. 前記導電部が複数である請求項１５又は１６に記載の端子付きガラス板構造。
    
    

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