JPWO2018143342A1 - 塗工ダイ、塗工装置、塗工方法及び二次電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

安定的に２層の塗膜を塗工可能な塗工ダイを提供すること。第１塗液が供給される第１マニホールドが形成された第１ブロックと、第２塗液が供給される第２マニホールドが形成された第２ブロックと、第１ブロックと第２ブロックとの間に挟まれたシムと、を備え、シムは、シムの第１ブロックと対向する面に形成され、第１マニホールドと連通する第１凹部と、シムの第２ブロックと対向する面に形成され、第２マニホールドと連通する第２凹部と、を含み、第１凹部が、第１ブロック、シムおよび第２ブロックの積層方向と、シムの長手方向とに直交する方向の一方側に開口することで、第１塗液が吐出される第１吐出口が形成され、第２凹部が、一方側に開口することで、第２塗液が吐出される第２吐出口が形成される。

Description

本発明は、フィルムや金属箔にコーティングを施す際、種類の異なる吐出液を２層同時に塗工する塗工ダイ、塗工装置及び塗工方法、並びにこの塗工ダイを用いた二次電池の製造方法に関する。

ロール状のフィルム等に薄い塗膜を形成する塗工装置が知られている。この塗工装置を用いて複数の積層構造を有する塗膜を形成する際、フィルムに対して一層毎に塗工を行うと、複数台の塗工装置や塗工ダイが必要となり、高コスト化を招く。よって、フィルムに対して塗工する際、同時に複数層を塗工可能な塗工装置が求められている。例えば、連続搬送される長尺フィルムや金属箔などの基材に塗工ダイを用いて、塗液を２層同時に塗工する技術として、特許文献１に記載の技術が知られている。この公報には、上下のダイブロックに塗液供給用のマニホールドを設置し、上下のダイブロックの間に仕切り板を挟み、塗工幅決定用として、それぞれの間にシムを挟む構造が開示されている。

特開２００５−２７０７０４号公報

しかしながら、特許文献１においては、これらの塗工ダイを組み付ける際に、塗工ダイの先端を揃えるための短手方向の位置調整、２層の長手方向の塗工位置を合わせるため長手方向の位置調整が必要となる。この調整をミクロン単位で行う場合、僅かな位置ずれが塗工結果に影響するため、塗工ダイの組み立て及び調整に時間がかかるという問題がある。また、位置合わせを人の手によって行うと、再現性を確保することが困難となる。具体的には、２層の塗膜を施す際に塗工ダイの長手方向の塗工位置がずれてしまうと、所望の性能を発揮できないおそれがある。例えば、リチウムイオン電池を製造するような場合、塗膜が積層されたフィルムを更に積層してパッキングするため、僅かであっても位置ずれを回避しなければならない。
本発明の目的は、安定的に２層の塗膜を塗工可能な塗工ダイ、塗工装置及び塗工方法、並びにこの塗工ダイを用いた二次電池の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の一実施形態に係る塗工ダイは、第１塗液が供給される第１マニホールドが形成された第１ブロックと、第２塗液が供給される第２マニホールドが形成された第２ブロックと、第１ブロックと第２ブロックとの間に挟まれたシムと、を備え、シムは、シムの第１ブロックと対向する面に形成され、第１マニホールドと連通する第１凹部と、シムの第２ブロックと対向する面に形成され、第２マニホールドと連通する第２凹部と、を含み、第１凹部が、第１ブロック、シムおよび第２ブロックの積層方向と、シムの長手方向とに直交する方向の一方側に開口することで、第１塗液が吐出される第１吐出口が形成され、第２凹部が、一方側に開口することで、第２塗液が吐出される第２吐出口が形成されるものである。

本発明の一実施形態によれば、シムの両面に凹部を形成したため、塗工ダイを組み立てる際の上層と下層との位置合わせが不要となり、組み付け工数を削減し、かつ、２層の塗膜の位置精度を向上できる。

第１実施形態の塗工装置を示す概略図である。 第１実施形態の２層塗工ダイと基材の関係を示す拡大断面図である。 第１実施形態の２層塗工ダイを示す分解斜視図である。 第１実施形態の２層塗工ダイの吐出口拡大図である。 第２実施形態の２層塗工ダイと基材の関係を示す拡大断面図である。 第２実施形態の２層塗工ダイを示す分解斜視図である。 第２実施形態の２層塗工ダイを示す透視斜視図である。 第２実施形態の２層塗工ダイの吐出口拡大図である。 第２実施形態の一体型シムの凹部内の凸部の配列を示す拡大平面図である。 第１実施形態の一体型シムの凹部の変形解析結果を示す図である。 第２実施形態の一体型シムの凹部の変形解析結果を示す図である。 第２実施形態の凸部の断面形状の種類を示す図である。 第３実施形態の２層塗工ダイの吐出口拡大図である。 第４実施形態の２層塗工ダイの吐出口拡大図である。 第５実施形態の一体型シムの凹部内の凸部の配列を示す拡大平面図である。 第６実施形態の一体型シムの凹部内の凸部の配列を示す拡大平面図である。 第７実施形態の一体型シムの凹部内の凸部の配列を示す拡大平面図である。 第８実施形態のリチウムイオン電池の製造方法を示すフローチャートである。 第８実施形態の負極シートの負極活物質層および耐熱層を示す断面図である。 第８実施形態の電極巻回工程の一態様を示す断面図である。 第８実施形態の電極巻回体を示す斜視図である。 第８実施形態の第２電極シートを塗工ダイの積層方向および塗工ダイの長手方向に直交する方向で切断した断面図である。 第８実施形態の電池缶を示す斜視図である。

以下、添付図面に従って、本発明に係る塗工ダイの実施の形態について説明する。
［第１実施形態］
図１は第１実施形態の２層塗工ダイを使用した塗工装置を示す概略図、図２は、第１実施形態の２層塗工ダイと基材との関係を示す拡大断面図である。塗工装置は、下側ブロック１２、上側ブロック１３を有する２層塗工ダイ３と、２層塗工ダイ３と対向し、帯状の基材１がロール状に巻かれたバックロール２と、基材１を移送する際のテンションを調節する複数の調節ロール（不図示）と、塗液を乾燥させる乾燥炉（不図示）と、塗工後の基材１を巻き取る巻き取りロール（不図示）と、を有する。２層塗工ダイ３は、ダイベース４に着脱可能に取り付けられている。ダイベース４は、２層塗工ダイ３とバックロール２との相対位置を制御する一対のダイ駆動装置５を有する。下層用塗液タンク６には、例えばリチウムイオン電池セルに用いられる活物質を含有するスラリー状の塗液が貯留され、上層用塗液タンク９には、耐熱材としての機能を有する例えばセラミック材料を含有する塗液が貯留されている。

塗液はそれぞれ定量タイプのポンプ７、１０により、下層用供給配管８、上層用供給配管１１を介し、２層塗工ダイ３の下側ブロック１２、上側ブロック１３にそれぞれ圧送される。２層塗工ダイ３から吐出された塗液は基材１の表面に塗工され、下層塗膜１６、上層塗膜１７を形成する。塗工装置は、コントロールユニットＣＵ（不図示）を有する。コントロールユニットＣＵは、ロールの回転、ポンプの出力、一対のダイ駆動装置５の作動状態や乾燥炉の条件等を制御する。

第１実施形態に係る２層塗工ダイ３では、図２に示すように下側ブロック１２、上側ブロック１３の間に一体型シム２１が挟まれている。下側ブロック１２、一体型シム２１、上側ブロック１３とで形成されたスリット状の下層用吐出口１４及び上層用吐出口１５からは、それぞれ異なる種類の塗液が吐出され、バックロール２に巻かれた基材１上に、下層塗膜１６と上層塗膜１７が２層構造体として形成される。以下、下層用吐出口１４及び上層用吐出口１５を総称して吐出口とも記載する。

図３は、第１実施形態の２層塗工ダイを示す分解斜視図、図４は第１実施形態の２層塗工ダイの吐出口拡大図である。下側ブロック１２は、上側ブロック１３と対向する面において長手方向に延びる溝状の下層用マニホールド１２ｂと、下側ブロック１２の長手方向略中央に貫通形成され、下層用マニホールド１２ｂと下層用供給配管８とを接続する下層用塗液供給口１２ａと、を有する。また、上側ブロック１３は、下側ブロック１２と対向する面において長手方向に延びる溝状の上層用マニホールド１３ｂと、上側ブロック１３の長手方向略中央に貫通形成され、上層用マニホールド１３ｂと上層用供給配管１１とを接続する上層用塗液供給口１３ａと、を有する。

一体型シム２１は、図３及び図４に示すように、上層用凹部２１ａと、下層用凹部２１ｂと、両凹部２１ａ、２１ｂを区画する仕切り部２１ｃとを有する一体成型品である。上層用凹部２１ａ及び下層用凹部２１ｂは、一体型シム２１の表裏で略対向するように配置されている。すなわち、上層用凹部２１ａ及び下層用凹部２１ｂは、仕切り部２１ｃに対して互いに反対側に配置されている。これにより、上層塗膜及び下層塗膜の長手方向における位置ずれを回避する。また、下層用凹部２１ｂと上層用凹部２１ａは、エッチング処理にてパターン形成されている。これにより、加工に伴う応力によって凹部以外、特に仕切り部２１ｃの変形を抑制し、安定した凹部形状を確保し、上層及び下層塗膜の膜厚を安定化する。

また、第１実施形態では、下層用凹部２１ｂの深さを、上層用凹部２１ａの深さより深く形成している。これは、上層用塗液の粘性より下層用塗液の粘性の方が高いため、塗液の流路体積を大きくし、ポンプ出力の負荷を低減するためである。ただし、上層及び下層の狙い膜厚比によっては、上層用凹部２１ａの深さは下層用凹部２１ｂの深さと同じであっても、また、逆に上層用凹部２１ａの深さが下層用凹部２１ｂの深さよりも深くても良い。

一体型シム２１では、上層用凹部底面２１ａ１および下層用凹部底面２１ｂ１を有するプレート状の仕切り部２１ｃが、上層用塗液と下層用塗液との仕切りの機能を果たしている。この仕切り部２１ｃの厚さは、できるだけ薄い方が望ましい。仕切り部２１ｃの厚みが厚すぎると、下層に上層を重ねる際に塗布膜の均一性が悪化するからである。

また、第１実施形態では、図４に示すように上層用凹部２１ａの長手方向の幅を下層用凹部２１ｂの幅よりも大きく設定している。下層塗膜の長手方向端部を上層塗膜によって覆うためである。特に、リチウムイオン電池として使用する場合、下層に活物質を塗布すると共に上層に耐熱層を形成し、２層の塗膜が形成された基材１を更にロール状もしくは層状に重ねて使用する。このとき、下層塗膜が上層塗膜に覆われずに露出した状態で重ねると、短絡のおそれや、発熱に伴う電池性能の低下を招くおそれがある。これに対し、エッチング処理にてパターン形成された上層用凹部２１ａ及び下層用凹部２１ｂによって塗装膜の長手方向位置関係を規定することで、上層塗膜と下層塗膜との位置関係を極めて高い精度で規定でき、安定したリチウムイオン電池性能が得られる。

尚、上層及び下層塗膜の塗布幅を一致させる場合や、逆に上層塗膜の塗布幅を下層塗膜の塗布幅よりも狭くする場合、あるいは下層塗膜幅の一部に上層塗膜を形成したい場合等、目的に応じて上層用凹部２１ａと下層用凹部２１ｂの位置関係を適宜変更することが可能である。

以上説明した第１実施形態における２層塗工ダイ３の作用効果を挙げる。
（１）長手方向（ここでは、基材１の巻き取り方向）に移動する帯状の基材１（被塗工基材）に塗液を吐出する２層塗工ダイ３（塗工ダイ）であって、第１塗液が供給される上層用マニホールド１３ｂ（第１マニホールド）、第２塗液が供給される下層用マニホールド１２ｂ（第２マニホールド）を備えた上側ブロック１３（第１ブロック）と下側ブロック１２（第２ブロック）、および上側ブロック１３および下側ブロック１２に挟まれ塗液が吐出される上層用吐出口１５（第１吐出口）及び下層用吐出口１４（第２吐出口）を形成する一体型シム２１（シム）から構成され、一体型シム２１の表面及び裏面に、上層用吐出口１５及び下層用吐出口１４に臨む縁部を除く周縁部を残して塗液の通過流路の一部を構成する上層用凹部２１ａ（第１凹部）及び下層用凹部２１ｂ（第２凹部）が形成されている。つまり、上層用凹部２１ａが、一体型シム２１の短手方向（塗工ダイの短手方向）の一方側に開口するとともに、上層用マニホールド１３ｂと連通することで、第１塗液が吐出される上層用吐出口１５が形成される。なお、一体型シム２１の短手方向は、上側ブロック１３、一体型シム２１および下側ブロック１２の積層方向（塗工ダイの積層方向）と、積層方向に直交する一体型シム２１の長手方向（塗工ダイの長手方向）とに直交する方向である。また、下層用凹部２１ｂが、上層用凹部２１ａと同じ方向に開口するとともに、下層用マニホールド１２ｂと連通することで、第２塗液が吐出される下層用吐出口１４が形成される。
すなわち、一体型シム２１の表裏に上層用及び下層用凹部を形成したため、上層用及び下層用のそれぞれのシムを用いた場合に必要な位置合わせが不要となり、組み付け工数を削減し、かつ、上層塗膜と下層塗膜の位置精度を向上できる。

［第２実施形態］
次に、第２実施形態について説明する。図５は第２実施形態の２層塗工ダイと基材との関係を示す拡大断面図である。第２実施形態に係る２層塗工ダイは、第１実施形態に係る２層塗工ダイと同じく、下側ブロック１２、上側ブロック１３の間に一体型シム２１が挟まれ、配置されている。下側ブロック１２、一体型シム２１、上側ブロック１３とで形成されたスリット状の下層用吐出口１４及び上層用吐出口１５からは２種類の塗液が吐出され、バックロール２に巻かれた基材１上に、下層塗膜１６と上層塗膜１７が２層構造体として形成される。

図６は、第２実施形態の２層塗工ダイを示す分解斜視図、図７は第２実施形態の２層塗工ダイを示す透視斜視図、図８は第２実施形態の２層塗工ダイの吐出口拡大図である。
下側ブロック１２は、上側ブロック１３と対向する面において長手方向に延びる溝状の下層用マニホールド１２ｂと、下側ブロック１２の長手方向略中央に貫通形成され、下層用マニホールド１２ｂと、下層用供給配管８とを接続する下層用塗液供給口１２ａと、を有する。また、上側ブロック１３は、下側ブロック１２と対向する面において長手方向に延びる溝状の上層用マニホールド１３ｂと、上側ブロック１３の長手方向略中央に貫通形成され上層用マニホールド１３ｂと上層用供給配管１１とを接続する上層用塗液供給口１３ａと、を有する。

一体型シム２１は、図６、７及び図８に示すように、上層用凹部２１ａと下層用凹部２１ｂを有しており、一体型シム２１の表裏で略対向している。この下層用凹部２１ｂと上層用凹部２１ａのそれぞれの底面２１ｂ１、２１ａ１には、図８に示すように、軸方向断面が基部より先端部の断面積が小さい台形状の下層用凸部２２、上層用凸部２３が複数形成されている。該下層用凹部２１ｂと上層用凹部２１ａおよび下層用凸部２２、上層用凸部２３は、エッチング処理にてパターン形成され、凸部となる表面領域及び凹部の周縁部となる表面領域以外を所定の薬液で溶解させ、凹部及び凸部を形成する。言い換えると、下層用凸部２２は、下層用凹部２１ｂの深さと略同じ高さを有し、上層用凸部２３は、上層用凹部２１ａの深さと略同じ高さを有する。

一体型シム２１を上側ブロック１３と下側ブロック１２とで挟み込むと、下層用凸部２２及び上層用凸部２３の先端が各ブロックの端面と接触し、仕切り部２１ｃを各ブロックの間で平坦に支持する支柱として機能する。なお、一体型シム２１の厚みは、見やすくするために実際より厚く図示したが、実際の厚みは例えば凹部以外の厚みが１ｍｍ、上層用凹部２１ａの深さが０．２ｍｍ、下層用凹部２１ｂの深さが０．３ｍｍ、仕切り部２１ｃの厚みが０．５ｍｍに設定している。

以下、下層用凹部２１ｂと上層用凹部２１ａに形成されている下層用凸部２２および上層用凸部２３についてさらに詳細に説明する。以下の説明にあたり、下層用凹部２１ｂ及び上層用凹部２１ａを総称して単に凹部と記載する場合がある。また、下層用凸部２２及び上層用凸部２３を総称して単に凸部と記載する場合がある。図９は、第２実施形態の一体型シムの凹部内の凸部の配列を示す拡大平面図である。便宜上、図９では、上層側の凹部を表示しているが、裏面側にも、同じように下層側の凹部が形成されている。ダイのスリットとして構成される一体型シム２１の凹部は、吐出口に臨む縁部を除く３方の周縁部が一体型シム２１の立壁により閉鎖されている。凹部には、複数個の凸部が横並びに複数列形成されており(図９では４列)、吐出口に臨む縁部から所定距離ａのところに、それぞれ間隔Ｐｔを持って横方向第１列の凸部が形成されている。また、複数の凸列の列間は間隔Ｐｐで千鳥配置としている。

凹部開口端からの距離ａ、凸部間隔Ｐｔ及び凸列間隔Ｐｐについては、変形を抑制する観点からは、小さいほうが望ましい。但し、凸部周辺部では塗液の流動が乱れるため、開口端からの距離ａが短く、流動乱れが吐出直前まで解消されない場合、塗膜の幅方向に膜厚分布が生じてしまう。また、凸部間隔Ｐｔが小さい場合には、隣同士の凸部の流動乱れが干渉する結果、より大きな流動乱れを形成するおそれがある。さらに、凸列間隔Ｐｐが小さい場合には、ある列の凸部で乱れた塗液流動の乱れが次の列に至るまでに解消されないうちに次の列でさらに流動乱れの影響を受ける。よって、吐出口に向かうにしたがって、塗液の幅方向に亘る流速分布が悪化し、塗膜の幅方向に膜厚分布が生じてしまう。以上のような流動乱れの問題を解決すべく、好適な凹部開口端からの距離ａ、凸部間隔Ｐｔ及び凸列間隔Ｐｐを設定することが望ましい。具体的には、流動乱れは、塗液の粘度塗液の体積流量、凸部の形状、大きさに影響を受けて変化するため、流体解析を行い、吐出状況が安定する結果から決定するのが望ましい。

凸部形状は、先端部が細くなっており、軸直角方向の断面は、円形状である。すなわち、先端ほど直径Φが小さくなっている。ただし、下層用凸部２２と上層用凸部２３の軸直角断面形状は、円形以外にも様々な形状が適用できることを排除しない。図１２は、凸部の軸直角断面形状を表す具体例である。図１２に示すように、円形以外に、ひし形、雨滴形状、ラグビーボール形状等自由に選択できる。

なお、表裏に形成する下層用凸部２２および上層用凸部２３は、一体型シム２１の平面に垂直方向から見て同じ位置に重複形成することが望ましい。必ずしも下層用凸部２２と上層用凸部２３を完全に重複させて形成する必要はないが、仮に一方の凸部の後ろに他方の凸部がなく、塗液圧力差により変形が生じた場合、凸部とダイブロックの間に隙間が生じ、そこで生じた流動の乱れが、膜厚分布に影響を及ぼす可能性があるからである。また、凸部列は、必ずしも複数列設置する必要はなく、横並びに単列として、吐出口に臨む縁部から所定距離ａのところに設置しても良い。但し、塗液圧力差が大きく、吐出口（凹部縁部）から見て上層側もしくは下層側の一方に凸列がない場合には、シムが一方に撓んでスリット径が狭まる結果、塗液の流出が阻害されるおそれがあるため、吐出口付近には上層側及び下層側の両方に凸列を配置することが望ましい。

次に、一体型シム２１の凹部内部に凸部を設けることの作用を説明する。図１０は第１実施形態における一体型シム２１の凹部の変形解析結果を示す図、図１１は第２実施形態における一体型シム２１の凹部の変形解析結果を示す図である。図１０、１１中のＬは仕切り部２１ｃの厚みを表し、Ｗは仕切り部２１ｃの長手方向の長さを表し、ｔは仕切り部２１ｃの厚みを表す。また、Ｐ１は上層用凹部２１ａ内を流れる塗液の圧力を表し、Ｐ２は下層用凹部２１ｂ内を流れる塗液の圧力を表し、ΔＰはＰ２とＰ１との差圧を表す。また、ＺはΔＰが仕切り部２１ｃに作用した際の厚み方向への変形量を表す。

第１実施形態における一体型シム２１の凹部は、吐出口に臨む縁部を除く３方の周縁部が一体型シム２１の立壁により拘束されている。一方、吐出口すなわち凹部開口端は非拘束状態にあり、上層用塗液と下層用塗液に圧力差があった場合に仕切り部２１ｃが変形する可能性がある。第１実施形態のように、仕切り部２１ｃに凸部を形成しない場合には、凹部開口の中央で変形量が最大となり（例えば図１０の条件においては約６５ミクロン）、仕切り部２１ｃの厚みｔの約１３％に相当する量が変形することになる。これは、塗膜幅方向における膜厚が不安定化する原因となる。

これに対し、第２実施形態では、一体型シム２１の凹部に凸部を形成したため、凸部が仕切り部２１ｃを平坦に支持する支柱として機能し、仕切り部２１ｃの変形が抑制できる。例えば、図１１の条件では、仕切り部２１ｃの変形量は仕切り部２１ｃの厚みｔの約０．０１％となり、凸部を形成しない第１実施形態と比較した場合、十分に変形量が抑制され、凸部形成の効果が顕著に現れている事がわかる。すなわち、上層用塗液と下層用塗液に圧力差があった場合でも塗液吐出口である凹部開口端の変形が少ないため、長手方向のどの位置であっても塗液の吐出量が安定する。

以上、詳細に述べたように、第１実施形態では、一体型シム２１の表裏に塗液の流路を形成する凹部パターンを形成した一体型シム２１を使用することによって、シムを２枚使用するダイの場合に必要となる上・下層用シムの位置合わせが不要となり、塗工精度の向上が図れる。

また、一体型シム２１の下層用凹部２１ｂと上層用凹部２１ａに下層用凸部２２、上層用凸部２３を形成することにより、仕切り部２１ｃを平坦に支持する支柱として機能させることができ、下層用塗液と上層用塗液との圧力差による凹部開口端のたわみ変形を抑制することで、塗液の幅方向の吐出量が安定する。
また、複数個の下層用凸部２２、上層用凸部２３を、シム凹部開口の縁部より所定距離ａを有して、間隔Ｐｔで列配置することによって、塗液出口での流動乱れを抑制することができ、塗液幅方向に亘り塗膜の膜厚分布が少ない均一な塗布が可能となる。

さらに、下層用凸部２２、上層用凸部２３を凸列間隔Ｐｐで横並びに複数列配置し、かつ表裏における下層用凸部２２、上層用凸部２３を同じ位置に重複形成することにより、吐出口に到るスリット内部での塗液の流動を安定させるとともに、仕切り部２１ｃの撓みを抑制し、上層用および下層用のスリット流路を確保することが可能となる。これにより、安定した塗膜の形成が可能となる。

［第３実施形態］
図１３は第３実施形態の２層塗工ダイの吐出口拡大図である。一体型シム２１は、上層用凹部２１ａと下層用凹部２１ｂを有しており、シムの表裏で略対向しており、この下層用凹部２１ｂと上層用凹部２１ａのそれぞれの底面２１ｂ１、２１ａ１には、第２実施形態と同じように、下層用凸部２２、上層用凸部２３が複数形成されている。但し、凸部の軸方向断面を基部と先端部で同断面積にしている。すなわち、錐台ではなく、柱上の構造体として機械加工によるパターン形成がなされている。この点を除き、第２実施形態と同じ構成であるため、同じ構成には同一符号を付して、詳細説明は省略する。
第３実施形態では、凸部の形状が錐台状ではなく柱状になっているため、凸部周りでの塗液流体の乱れが一様となり、その乱れを解消することがより容易になる。そのため、凹部開口端からの距離ａ、凸部間隔Ｐｔ及び凸列間隔Ｐｐが同じ場合、第２実施形態に比較して、塗液幅方向に亘る塗膜の膜厚分布がより少ない均一な塗布が可能となる。その他の作用効果に関しては、第２実施形態と同じである。

［第４実施形態］
図１４は第４実施形態の２層塗工ダイの吐出口拡大図である。一体型シム２１は、上層用凹部２１ａと下層用凹部２１ｂとを有しており、一体型シム２１の表裏で略対向配置されている。但し、凸部は、片側の凹部にのみ形成して、その裏面の凹部には、凸部を設けていない。この点を除き、第２実施形態と同じ構成であるため、同じ構成には同一符号を付して、詳細な説明は省略する。
なお、図１４では、説明の便宜上、上層用凹部２１ａにのみ上層用凸部２３を形成して、下層用凹部２１ｂには凸部を設けていない構成にしている。これは、下層用凹部２１ｂ側の塗液圧力が上層用凹部２１ａ側の塗液圧力より高い場合を想定しており、仕切り部２１ｃが押し付けられる方向にのみ支柱が存在すれば、仕切り部２１ｃの変形を抑制できるからである。これとは逆に、上層用凹部２１ａ側の塗液圧力が下層用凹部２１ｂ側の塗液圧力より高い場合には、下層用凹部２１ｂに下層用凸部２２を設け、上層用凹部２１ａには凸部を設けていない構成にすることが好ましい。

第４実施形態では、凸部は、片側の凹部にのみ形成し、その裏面の凹部には、凸部を設けていないため、凸部を形成していない側では、塗液流れの乱れがなく塗液幅方向に亘る塗膜の膜厚分布がより少ない均一な塗布が可能となる。また、一体型シム２１の構成を簡素化できるため、一体型シム２１の形成コストを抑えることが可能である。その他の作用効果に関しては、第２実施形態と同じである。

［第５実施形態］
図１５は、第５実施形態の一体型シムの凹部内の凸部の配列を示す拡大平面図である。一体型シム２１の凹部底面には、複数個の凸部が横並びに複数列形成されており、吐出口に臨む縁部から所定距離ａのところに、それぞれ間隔Ｐｔを持って第１列の凸部が形成されている。また、複数の凸列の列間は間隔Ｐｐで第２実施形態と同じであるが、第２実施形態とは異なり、横方向の各列を千鳥配置とはしていない。すなわち、横方向の各列のｎ番目の凸部は、縦方向にも直線的に列をなして揃えている。この点を除き、第２実施形態と同じ構成であるため、同じ構成には同一符号を付して、詳細な説明は省略する。尚、図１５では、説明の便宜上、上層用凹部２１ａに上層用凸部２３を形成した図を示しているが、下層用凹部２１ｂにも同様な構成にて下層用凸部を設けている。
第５実施形態では、縦横両方向に凸部が直線的に並んでいるため、凸部が形成された領域全般に亘って、凸部周りでの塗液流体の乱れおよびその解消が一様となり、塗液幅方向に亘る塗膜の膜厚分布がより少ない均一な塗布が可能となる。その他の作用効果に関しては、第２実施形態と同じである。

［第６実施形態］
図１６は、第６実施形態の一体型シムの凹部内の凸部の配列を示す拡大平面図である。一体型シム２１の凹部底面には、複数の凸部が形成されている。但し、凹部の吐出口に臨む縁部から図示下方向に向かって、各列凸部の直径が異なるように形成している。この点を除き、第２実施形態と同じ構成であるため、同じ構成には同一符号を付して、詳細な説明は省略する。なお、図１６では、説明の便宜上、上層用凹部２１ａに上層用凸部２３を形成した図を示しているが、下層用凹部２１ｂにも同様な構成にて下層用凸部２２を設けている。第６実施形態では、仕切り部２１ｃへの圧力負担が大きくなるダイのマニホールド近傍、すなわち凹部の吐出口に臨む縁部から図示下方向に向かって、各列凸部の直径を順に大きくする。尚、圧力負担の大きい最下列あるいはその近傍の数列のみ、凸部の直径を大きくしても良い。
第６実施形態では、凹部の吐出口近傍の凸列の径を小さくする一方で、仕切り部２１ｃへの圧力負担が大きくなるダイのマニホールド近傍の凸列の径を大きくすることによって、吐出口近傍の凸部周りの塗液流体の乱れを抑制できるとともに、仕切り部２１ｃの撓みをより抑制できるため、塗液幅方向に亘る塗膜の膜厚分布がより少ない均一な塗布が可能となる。その他の作用効果に関しては、第２実施形態と同じである。

［第７実施形態］
図１７は、第７実施形態の一体型シムの凹部内の凸部の配列を示す拡大平面図である。一体型シム２１の凹部底面には、複数の凸部が形成されている。凹部の吐出口に臨む縁部から図示下方向に向かって、各列凸部の直径が異なるように形成している点では、第６実施形態と同じ構成であるが、凸部各列を千鳥配置としている点が異なる。なお、図１７では、説明の便宜上、上層用凹部２１ａに上層用凸部２３を形成した図を示しているが、下層用凹部２１ｂにも同様な構成にて下層用凸部２２を設けている。第７実施形態では、仕切り部２１ｃへの圧力負担が大きくなるダイのマニホールド近傍、すなわち凹部の吐出口に臨む縁部から図示下方向に向かって、各列凸部の直径を順に大きくしている。尚、圧力負担の大きい最下列あるいはその近傍の数列のみ、凸部の直径を大きくしても良い。
第７実施形態では、凹部の吐出口近傍の凸列の径を小さくする一方で、仕切り部２１ｃへの圧力負担が大きくなるダイのマニホールド近傍の凸列の径を大きくすることによって、吐出口近傍の凸部周りの塗液流体の乱れを抑制できるとともに、一体型シム２１の仕切り部２１ｃの撓みをより抑制できるため、塗液幅方向に亘る塗膜の膜厚分布がより少ない均一な塗布が可能となる。その他の作用効果に関しては、第２実施形態と同じである。

［第８実施形態］
続いて、リチウムイオン電池の製造方法について説明する。図１８は、第８実施形態のリチウムイオン電池の製造方法を示すフローチャートである。なお、この実施形態では、リチウムイオン電池を例に挙げて説明するが、リチウムイオン電池と同様の構成を有する他の二次電池にも、この実施形態に係る製造方法を適用することができる。また、この実施形態では、負極シートに耐熱層を形成する場合について説明するが、正極シートに耐熱層を形成してもよい。

まず、正極シート（第１電極シート）について、正極活物質、導電材およびバインダ（結着剤）を分散溶媒とともに混練し、正極活物質を含有するスラリー状の塗液を作成する（ステップＳ１１）。正極活物質としては、コバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ_２）、マンガン酸リチウム（ＬｉＭｎ_２Ｏ_４）、ニッケル酸リチウム（ＬｉＮｉＯ_２）等が挙げられる。導電材としては、例えばカーボンブラック、アセチレンブラック、グラファイト、カーボンファイバー、カーボンナノチューブ等の炭素材料が挙げられる。バインダとしては、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が挙げられる。また、分散溶媒としては、Ｎ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）等が挙げられる。

次に、正極集電体であるアルミ箔（第１被塗工基材）の表面に、塗工装置を用いて正極活物質を含有する塗液を塗工する（ステップＳ１２）。続いて、塗液を塗工したアルミ箔を、乾燥炉を用いて乾燥させる（ステップＳ１３）。次に、塗液を塗工したアルミ箔を切断した後、プレス機を用いてプレスして正極活物質により形成される正極活物質層（第１活物質層）を高密度化し（ステップＳ１４）、正極シートを作成する。

続いて、負極シート（第２電極シート）について、負極活物質（第２活物質）およびバインダ（結着剤）を分散溶媒とともに混練し、負極活物質を含有するスラリー状の塗液を作成する（ステップＳ２１）。負極活物質としては、天然黒鉛、人造黒鉛、易黒鉛化性炭素、難黒鉛化性炭素等の炭素材料が挙げられる。バインダとしては、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等のゴム系ポリマーが、水系溶媒とともに用いられるか、または、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等の有機バインダが、Ｎ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）等の極性溶媒とともに用いられる。また、バインダの他に、塗液粘度を調整するための増粘材を用いてもよい。増粘材としては、例えば、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）と併用して、カルボキシメチルセルロースが好適に用いられる。

次に、負極集電体である銅箔（第２被塗工基材）の表面に、上述した第１〜第７実施形態で示した塗工ダイを有する塗工装置を用いて、負極活物質を含有する塗液と、耐熱樹脂等の耐熱材料を含有する塗液とを層状に重ねて同時に塗工する（ステップＳ２２）。このとき、図２に示した２層塗工ダイ３の下層用吐出口１４から負極活物質を含有する塗液が吐出され、上層用吐出口１５から耐熱材料を含有する塗液が吐出される。

続いて、塗液を塗工した銅箔を、乾燥炉を用いて乾燥させる（ステップＳ２３）。次に、塗液を塗工した銅箔を切断した後、プレス機を用いてプレスして負極活物質を高密度化し（ステップＳ２４）、負極シートを作成する。

ここで、負極活物質により形成される負極活物質層（第２活物質層）と耐熱材料により形成される耐熱層との断面構造を図１９に示す。図１９において、耐熱層は、負極活物質層よりも薄く形成されている。これにより、電池性能を落とすことなく安全性の向上が図られるとともに、材料費のコストアップを抑制することができる。

続いて、電池セルの組立工程において、正極シートおよび負極シートを、絶縁性のセパレータを介して交互に積層し、電極巻回体として巻き取るとともに、必要な長さに切断する（ステップＳ３１）。

図２０は、第８実施形態の電極巻回工程の一態様を示す断面図である。また、図２１は、第８実施形態の電極巻回体を示す斜視図である。図２０および図２１において、電極巻回体１００は、正極シート１１０および負極シート１２０を、セパレータ１３０を介して交互に積層した構成を有している。また、正極シート１１０は、アルミ箔１１１とアルミ箔１１１に形成された正極活物質層１１２とを備え、負極シート１２０は、銅箔１２１と銅箔に形成された負極活物質層１２３および耐熱層１２２とを備える。

図２２は、第８実施形態の第２電極シートを塗工ダイの積層方向および塗工ダイの長手方向に直交する方向で切断した断面図である。図２２に示されるように、負極活物質層１２３の塗工幅（負極活物質層１２３を塗工ダイの長手方向から見た長さ）Ｄ１は、耐熱層１２２の塗工幅（耐熱層１２２を塗工ダイの長手方向から見た長さ）Ｄ２よりも短く、かつ、負極活物質層１２３の塗工幅両端部は、耐熱層１２２によって例えば１．５ｍｍ〜２．０ｍｍのオーバーラップ厚で覆われている。これにより、正極活物質層と負極活物質層との短絡や、発熱に伴う電池性能の低下を防止することができる。

なお、正極活物質層の塗工幅を負極活物質層の塗工幅よりも短くした場合には、耐熱層は必ずしも負極活物質層の両端部を含む塗工幅全域を覆う必要はなく、耐熱層の塗工幅が、正極活物質層の塗工幅を包含する長さになっていればよい。この場合であっても、正極活物質層と負極活物質層との短絡や、発熱に伴う電池性能の低下を防止することができる。

また、負極活物質層の塗工幅と耐熱層の塗工幅とを同一にしてもよい。図３に示したように、一体型シム２１の表裏に上層用凹部２１ａ及び下層用凹部２１ｂを形成することにより、負極活物質層と耐熱層との位置精度を向上させて、正極活物質層と負極活物質層との短絡や、発熱に伴う電池性能の低下を防止することができる。

続いて、電極巻回体の集電部を正・負極集電板と接合し（ステップＳ３２）、電池缶内に挿入する（ステップＳ３３）。図２３は、第８実施形態の電池缶を示す斜視図である。図２３において、電池缶２００には、絶縁シート３００が巻かれた電極巻回体１００が挿入されている。

続いて、電池缶と電池蓋とをレーザ溶接等で接合した後（ステップＳ３４）、電池缶内に電解質溶液を注入し（ステップＳ３５）、レーザ溶接等で注液栓を接合して、電池缶を封口する（ステップＳ３６）。その後、充放電、エージング検査を行い（ステップＳ３７）、リチウムイオン電池が完成する（ステップＳ３８）。

以上説明した第８実施形態におけるリチウムイオン電池の製造方法によれば、一体型シム２１の表面および裏面に、上層用凹部２１ａ及び下層用凹部２１ｂが形成された２層塗工ダイ３を用いて負極シートを形成することにより、上層用および下層用のそれぞれのシムを用いた場合に必要な位置合わせが不要となり、組み付け工数を削減し、かつ、負極活物質層と耐熱層との位置精度を向上できる。

以上、本発明を実現するための形態を、各実施形態に基づいて説明してきたが、本発明の具体的な構成は実施例に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。

また、本発明は、以下の各形態によっても実現される。
［形態１］
長手方向（ここでは、被塗工基材の巻き取り方向）に移動する帯状の被塗工基材に塗液を吐出する塗工ダイであって、
塗液が供給されるマニホールドを備えた第１ブロックと第２ブロック、および前記第１ブロックおよび第２ブロックに挟まれ塗液が吐出されるスリットを形成するシムから構成され、前記シムの表面及び裏面に、前記スリットの吐出口に臨む縁部を除く周縁部を残して塗液の通過流路の一部を構成する凹部が形成されている塗工ダイ。
［形態２］
形態１に記載の塗工ダイにおいて、
前記凹部の少なくとも塗液の低圧側の底面は、前記凹部の深さと略同じ高さを有する複数の凸部を有する塗工ダイ。
［形態３］
形態２に記載の塗工ダイにおいて、
前記複数の凸部は塗液の吐出口の幅方向に沿って列をなして配置される塗工ダイ。
［形態４］
形態３に記載の塗工ダイにおいて、
前記凸部は塗液の吐出口の幅方向に沿って複数列形成している塗工ダイ。
［形態５］
形態４に記載の塗工ダイにおいて、
前記凸部を形成する複数列のうち、塗液の吐出口に近い少なくとも第１列は他の列より塗液の流動方向から見て幅方向が小さい塗工ダイ。
［形態６］
形態４に記載の塗工ダイにおいて、
前記凸部を形成する複数列は各列間配置をずらして千鳥掛状に配置する塗工ダイ。
［形態７］
形態３に記載の塗工ダイにおいて、
前記凸部は少なくとも塗液の吐出口の縁部を除いた位置に配列する塗工ダイ。
［形態８］
形態１に記載の塗工ダイにおいて、
前記シムの表面及び裏面に形成された両凹部の底面は、前記凹部の深さと略同じ高さを有する複数の凸部を有し、
前記表面の凸部と前記裏面の凸部とは互いに背面位置に重複する塗工ダイ。
［形態９］
形態３に記載の塗工ダイにおいて、
前記凸部は基部より先端部の断面積を小さく形成する塗工ダイ。
［形態１０］
形態３に記載の塗工ダイにおいて、
前記凸部の総断面積は吐出する塗液の粘性が低い側を高い側より大きく形成する塗工ダイ。
［形態１１］
形態１に記載の塗工ダイにおいて、
前記凹部の深さは吐出する塗液の粘性が高い側を低い側より深く形成する塗工ダイ。
［形態１２］
形態１から１３いずれかに記載の塗工ダイを用いて塗液を基材の塗工対象面に塗工する塗工方法。
［形態１３］
帯状の被塗工基材を搬送する複数のローラを有する搬送手段と、
前記搬送手段により搬送される被塗工基材に塗工用の塗液を吐出する塗工ダイと、
前記塗工ダイを駆動するダイ駆動機構と、
前記塗液を貯蔵するタンクと、
前記塗液をダイに供給するポンプおよび配管と、
を有し、
前記塗工ダイは、前記塗液が供給されるマニホールドを備えた第１ブロックと第２ブロック、および前記第１ブロックおよび第２ブロックに挟まれ塗液が吐出されるスリットを形成するシムから構成され、前記シムの表面及び裏面に、前記スリットの吐出口に臨む縁部を除く周縁部を残して塗液の通過流路の一部を構成する凹部が形成されている塗工装置。

１ 基材、２ バックロール、３ ２層塗工ダイ、４ ダイベース、５ ダイ駆動機構、６ 下層用塗液タンク、７ 下層用ポンプ、８ 下層用供給配管、９ 上層用塗液タンク、１０ 上層用ポンプ、１１ 上層用供給配管、１２ 下側ブロック、１２ａ 下層用塗液入口、１２ｂ 下層用マニホールド、１３ 上側ブロック、１３ａ 上層用塗液入口、１３ｂ 上層用マニホールド、１４ 下層用吐出口（吐出口）、１５ 上層用吐出口（吐出口）、１６ 下層塗膜、１７ 上層塗膜、２１ 一体型シム、２１ａ 上層用凹部、２１ａ１ 上層用凹部底面、２１ｂ 下層用凹部、２１ｂ１ 下層用凹部底面、２１ｃ 仕切り部、２２ 下層用凸部、２３ 上層用凸部、１００ 電極巻回体、１１０ 正極シート、１１１ アルミ箔、１１２ 正極活物質層、１２０ 負極シート、１２１ 銅箔、１２２ 耐熱層、１２３ 負極活物質層、１３０ セパレータ、１３１ 基材、２００ 電池缶、３００ 絶縁シート、ＣＵ コントロールユニット

Claims (16)

1. 塗工ダイであって、
   第１塗液が供給される第１マニホールドが形成された第１ブロックと、
   第２塗液が供給される第２マニホールドが形成された第２ブロックと、
   前記第１ブロックと前記第２ブロックとの間に挟まれたシムと、
   を備え、
   前記シムは、
   前記シムの前記第１ブロックと対向する面に形成され、前記第１マニホールドと連通する第１凹部と、
   前記シムの前記第２ブロックと対向する面に形成され、前記第２マニホールドと連通する第２凹部と、
   を含み、
   前記第１凹部が、前記第１ブロック、前記シムおよび前記第２ブロックの積層方向と、前記シムの長手方向とに直交する方向の一方側に開口することで、前記第１塗液が吐出される第１吐出口が形成され、
   前記第２凹部が、前記一方側に開口することで、前記第２塗液が吐出される第２吐出口が形成される
   塗工ダイ。
2. 請求項１に記載の塗工ダイであって、
   前記シムは、前記第１凹部に形成され、前記第１凹部の深さと略同じ高さを有する複数の凸部、および／または前記第２凹部に形成され、前記第２凹部の深さと略同じ高さを有する複数の凸部を含む
   塗工ダイ。
3. 請求項２に記載の塗工ダイであって、
   前記第１凹部および前記第２凹部の少なくとも一方に形成された前記複数の凸部は、前記長手方向に沿って列をなして配置されている
   塗工ダイ。
4. 請求項２または請求項３に記載の塗工ダイであって、
   前記第１塗液および前記第２塗液は、互いに異なる圧力で前記第１マニホールドおよび前記第２マニホールドにそれぞれ供給され、
   前記第１凹部および前記第２凹部の少なくとも一方に形成された前記複数の凸部は、少なくとも、前記第１塗液および前記第２塗液のうち、圧力の低い方の塗液が通過する前記第１凹部または前記第２凹部に形成されている
   塗工ダイ。
5. 請求項２または請求項３に記載の塗工ダイであって、
   前記シムは、前記第１凹部に形成された前記複数の凸部および前記第２凹部に形成された前記複数の凸部を含み、前記第１凹部の前記複数の凸部と前記第２凹部の前記複数の凸部とは、前記シムを前記積層方向から見た場合に、同一位置に配置されている
   塗工ダイ。
6. 請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の塗工ダイであって、
   前記第２吐出口の前記長手方向長さは、前記第１吐出口の前記長手方向長さよりも短く、かつ、前記長手方向において、前記第２吐出口は、前記第１吐出口が延在する範囲内にある
   塗工ダイ。
7. 塗工方法であって、
   塗工ダイを用意する工程を備え、
   前記塗工ダイは、第１塗液が供給される第１マニホールドが形成された第１ブロックと、第２塗液が供給される第２マニホールドが形成された第２ブロックと、前記第１ブロックと前記第２ブロックとの間に挟まれたシムと、を備え、前記シムは、前記シムの前記第１ブロックと対向する面に形成され、前記第１マニホールドと連通する第１凹部と、前記シムの前記第２ブロックと対向する面に形成され、前記第２マニホールドと連通する第２凹部と、を含み、前記第１凹部が、前記シムの短手方向の一方側に開口することで、前記第１塗液が吐出される第１吐出口が形成され、前記第２凹部が、前記一方側に開口することで、前記第２塗液が吐出される第２吐出口が形成され、
   前記塗工方法は、さらに、
   前記第１吐出口および前記第２吐出口から前記第１塗液および前記第２塗液をそれぞれ吐出する工程と、
   被塗工基材の表面に、前記第１塗液および前記第２塗液を層状に重ねて同時に塗布する工程と、
   前記被塗工基材に塗布された前記第１塗液および前記第２塗液を同時に乾燥する工程と、
   を備える塗工方法。
8. 請求項７に記載の塗工方法であって、
   前記第２吐出口の前記長手方向長さは、前記第１吐出口の前記長手方向長さよりも短く、かつ、前記長手方向において、前記第２吐出口は、前記第１吐出口が延在する範囲内にある
   塗工方法。
9. 請求項７または請求項８に記載の塗工方法であって、
   前記シムは、前記第１凹部に形成され、前記第１凹部の深さと略同じ高さを有する複数の凸部、および／または前記第２凹部に形成され、前記第２凹部の深さと略同じ高さを有する複数の凸部を含む
   塗工方法。
10. 請求項９に記載の塗工方法であって、
    前記塗工ダイを用意する工程は、前記第１凹部および前記第２凹部の少なくとも一方に形成される前記複数の凸部を残しつつ、エッチング処理にて前記第１凹部および前記第２凹部を形成する工程を含む
    塗工方法。
11. 塗工装置であって、
    帯状の被塗工基材を搬送する搬送機構と、
    前記搬送機構によって搬送される前記被塗工基材の表面に、複数層の塗膜を形成する塗工ダイと、
    前記被塗工基材と前記塗工ダイとの相対位置を制御するダイ駆動機構と、
    を備え、
    前記塗工ダイは、
    第１塗液が供給される第１マニホールドが形成された第１ブロックと、
    第２塗液が供給される第２マニホールドが形成された第２ブロックと、
    前記第１ブロックと前記第２ブロックとの間に挟まれたシムと、
    を備え、
    前記シムは、
    前記シムの前記第１ブロックと対向する面に形成され、前記第１マニホールドと連通する第１凹部と、
    前記シムの前記第２ブロックと対向する面に形成され、前記第２マニホールドと連通する第２凹部と、
    を含み、
    前記第１凹部が、前記第１ブロック、前記シムおよび前記第２ブロックの積層方向と、前記シムの長手方向とに直交する方向の一方側に開口することで、前記第１塗液が吐出される第１吐出口が形成され、
    前記第２凹部が、前記一方側に開口することで、前記第２塗液が吐出される第２吐出口が形成される、
    塗工装置。
12. 請求項１１に記載の塗工装置であって、
    前記第２吐出口の前記長手方向長さは、前記第１吐出口の前記長手方向長さよりも短く、かつ、前記長手方向において、前記第２吐出口は、前記第１吐出口が延在する範囲内にある
    塗工装置。
13. 請求項１１または請求項１２に記載の塗工装置であって、
    前記シムは、前記第１凹部に形成され、前記第１凹部の深さと略同じ高さを有する複数の凸部、および／または前記第２凹部に形成され、前記第２凹部の深さと略同じ高さを有する複数の凸部を含む
    塗工装置。
14. 二次電池の製造方法であって、
    第１被塗工基材の表面に第１活物質層を形成して第１電極シートを作成する工程と、
    第２被塗工基材の表面に第２活物質層を形成するとともに、前記第２活物質層上に耐熱層を形成して第２電極シートを作成する工程と、
    前記第１電極シートと前記第２電極シートとを、絶縁性のセパレータを介して交互に積層する工程と、
    を備え、
    前記第２電極シートを作成する工程は、
    塗工ダイを用意する工程を含み、
    前記塗工ダイは、耐熱材が供給される第１マニホールドが形成された第１ブロックと、第２活物質が供給される第２マニホールドが形成された第２ブロックと、前記第１ブロックと前記第２ブロックとの間に挟まれたシムと、を備え、前記シムは、前記シムの前記第１ブロックと対向する面に形成され、前記第１マニホールドと連通する第１凹部と、前記シムの前記第２ブロックと対向する面に形成され、前記第２マニホールドと連通する第２凹部と、を含み、前記第１凹部が、前記シムの短手方向の一方側に開口することで、前記耐熱材が吐出される第１吐出口が形成され、前記第２凹部が、前記一方側に開口することで、前記第２活物質が吐出される第２吐出口が形成され、
    前記第２電極シートを作成する工程は、さらに、
    前記第１吐出口および前記第２吐出口から前記耐熱材および前記第２活物質をそれぞれ吐出する工程と、
    前記第２被塗工基材の表面に前記第２活物質、前記第２活物質の上に前記耐熱材を層状に重ねて同時に塗布する工程と、
    を含む二次電池の製造方法。
15. 請求項１４に記載の二次電池の製造方法であって、
    前記第２吐出口の前記長手方向長さは、前記第１吐出口の前記長手方向長さよりも短く、かつ、前記長手方向において、前記第２吐出口は、前記第１吐出口が延在する範囲内にある
    二次電池の製造方法。
16. 請求項１４または請求項１５に記載の二次電池の製造方法であって、
    前記耐熱材および前記第２活物質は、互いに異なる圧力で前記第１マニホールドおよび前記第２マニホールドにそれぞれ供給され、
    前記シムは、前記第１凹部に形成され、前記第１凹部の深さと略同じ高さを有する複数の凸部、および／または前記第２凹部に形成され、前記第２凹部の深さと略同じ高さを有する複数の凸部を含み、
    前記第１凹部および前記第２凹部の少なくとも一方に形成された前記複数の凸部は、少なくとも、前記耐熱材および前記第２活物質のうち、圧力の低い方が通過する前記第１凹部または前記第２凹部に形成されている
    二次電池の製造方法。