JPWO2018025343A1 - 積層体 - Google Patents

Abstract

ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（Ｂ）との積層体であって、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）が、該ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）を構成するポリオレフィン系樹脂１００質量％中に、ポリプロピレン系樹脂（ａ１）を３０質量％以上６０％質量％以下、ポリエチレン系樹脂（ａ２）１質量％以上２０質量％以下、熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）を３０質量％以上含むことを特徴とする積層体とすることで、積層体に接触したときの柔軟性および、柔らかさを感じる触感に優れた効果を有し、低温から高温領域までの範囲で、エアバッグの容易な開裂を促進させ、エアバッグ開裂時には、表皮材や発泡体の一部位が飛散する問題や、表皮層と発泡体層が剥離する外観不良を生じさせず、特に低温領域でその特徴が発揮される。

Description

本発明は、インストルメントパネル、ドアパネルなどの自動車内装材において、好適な表皮材とポリオレフィン系樹脂発泡体の積層体に関するものである。

表皮材とポリオレフィン系樹脂発泡体からなる積層体は、一般的に柔軟性、耐熱性、断熱性、軽量性、良デザイン性に優れており、従来から、パイプカバーの断熱材、床材などの工業材料、天井、ドアパネル、インストルメントパネル等の自動車内装材に使用されている。特に表皮材のデザイン性とポリオレフィン系樹脂発泡体からなる積層体に接触したときの柔軟性、柔らかさを感じる触感と良デザイン性を付与させて、自動車内装材の高級外観と機能性を出す目的で、需要が増加している。
インストルメントパネル、ドアパネル等の自動車内装材では、自動車が衝突したときに、運転者および乗員の安全性を確保するために、蓋体加工された内部にエアバッグが収納された状態にあり、衝撃等で必要なときに蓋が開放してエアバッグが瞬時に膨張して出てくる構造になっている。そのため、エアバッグが容易に膨張し、出てくるように該当部位には、孔あけ加工や溝を設けるような加工をする場合がある。しかし、外観上に孔や溝が表出する構造は好ましくないことから、孔や溝などの加工痕跡が見えないようにするために樹脂基材に表皮材とポリオレフィン系樹脂発泡体を貼り合せた積層体で覆い積層体の外観を工夫することで溝を隠し、より高級感のある外観の自動車内装材を提供している。
近年、柔軟性および、良デザイン性による高級感のある外観と表皮材とポリオレフィン系樹脂発泡体からなる積層体の厚み方向への破壊を容易にさせる特性を高度に達成させるための積層体が望まれている。
しかしながら、柔軟性と積層体の厚み方向への破壊を容易にするために、表皮材の厚さを薄くして、かつポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率を高くすることで柔軟性は向上し、機械的強度が低くなることから積層体の厚み方向への破壊は容易になるが、真空成形や低圧射出成形などの圧縮成形加工時に積層体が破れ、外観上問題となる。また、ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率を低くする事で機械的強度は向上するが柔軟性が低下する問題があった。
これらの課題を解決する方法として、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂、及び熱可塑性エラストマー樹脂の混合比率を規制したポリオレフィン系樹脂発泡体との積層体で、低温から高温領域までの範囲で、エアバッグの容易な開裂を促進させ、エアバッグ開裂時の表皮や発泡体の一部位が飛散する問題や、表皮層と発泡体層が剥離する外観不良を生じさせない方法（特許文献１参照）や ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂及び、熱可塑性エラストマー系原料を添加し、耐熱性及び、柔軟性に優れ複雑な形状への二次加工が可能な良デザイン性を付与した架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を得るもの、熱可塑性ポリウレタンとアクリル系軟質樹脂に、メタクリル酸メチルと炭素数２〜８のアルコールの（メタ）アクリル酸エステル、炭酸カルシウムを配合したシート状成形材料をポリウレタン発泡体、ポリプロピレン発泡体を介して、基材と一体化して複雑で角がシャープな形状で柔軟性のある感触を作り、高級感のある製品を得る方法が提案されている（特許文献２および特許文献３参照）。
更に、自動車エアバッグ用表皮材として、熱可塑性樹脂層からなる表皮層と、ポリオレフィン発泡体層からなる２層構造、または、熱可塑性樹脂層からなる表皮層と、ポリオレフィン発泡体層と、ポリプロピレン等のバリア層からなる３層構造を用いて、目視で確認できない針孔を表皮材に存在させることで、エアバッグ収納部分の外観を向上させ、エアバッグの膨張を容易にすることも提案されている（特許文献４参照）。

特開２０１４−１７２３０７号公報 特開２００８−２６６５８９号公報 特許第３８６４３３０号公報 特開平１０−４４９０８号公報

しかしながら、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂及び、熱可塑性エラストマー樹脂を使用した発泡体との積層体では、低温領域において、ポリオレフィン系樹脂発泡体が脆性破壊しやすいことから、エアバッグの開裂時に表皮材や発泡体の一部位が飛散する可能性や積層体の強度が一時的に高くなりエアバッグが容易に開かない可能性があった。更に、表皮材への目視で確認できない針孔加工は容易ではなく、針孔を大きくすると外観上の問題となり、小さくしすぎると効果が限定的になる可能性があった。
本発明は、インストルメントパネル、ドアパネルなどに好適で有り、柔軟性および、柔らかさを感じる触感に優れ、低温から高温領域までの範囲で、エアバッグの容易な開裂を促進させることを目的とする。
また、エアバッグ開裂時には、表皮材や発泡体の一部位が飛散する問題や、表皮層と発泡体層が剥離する外観不良を生じさせないと言う問題を解決することを目的とする。

前記課題を達成するための本発明は以下の構成を有する。
本発明の積層体に使用するポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）が、ポリオレフィン系樹脂１００質量％中に、ポリプロピレン系樹脂（ａ１）を３０質量％以上６０質量％以下、ポリエチレン系樹脂（ａ２）を１質量％以上２０質量％以下、熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）を３０質量％以上含むことである。
本発明の積層体の好ましい態様によれば、−３５℃における温度環境下で積層体の引張伸びが３０％以上である。
本発明の積層体の好ましい態様によれば、積層体はポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（B)との積層体であり、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）は、差走査熱量計（ＤＳＣ）による吸熱ピークが１００℃以上１３０℃以下の領域および、１４５℃以上に存在し、
前記表皮材（B)は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による吸熱ピークが９５℃以上１１０℃以下の領域および、１３０℃以上１６０℃以下の各領域に少なくとも一つを有することである。
本発明の積層体の好ましい態様は、自動車内装材用途である。

本発明の積層体では、エアバッグ収納構造を有する樹脂基材を搭載した自動車内装材として活用する場合、すなわち、インストルメントパネル、ドアパネルなどの用途では、積層体に接触したときの柔軟性および、柔らかさを感じる触感に優れた効果を有し、低温から高温領域までの範囲で、エアバッグの容易な開裂を促進させることができる。
また、エアバッグ開裂時には、表皮材や発泡体の一部位が飛散する問題や、表皮層と発泡体層が剥離する外観不良を生じさせず、特に低温領域でその特徴が発揮される。

以下、本発明を具体的に説明する。

本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（Ｂ）との積層体であって、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）が、該ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）を構成するポリオレフィン系樹脂１００質量％中に、ポリプロピレン系樹脂（ａ１）を３０質量％以上６０％質量％以下、ポリエチレン系樹脂（ａ２）を１質量％以上２０質量％以下、熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）を３０質量％以上含むものである。

ポリオレフィン系樹脂１００質量％中に、ポリプロピレン系樹脂（ａ１）を３０質量％以上６０％質量％以下、ポリエチレン系樹脂（ａ２）を１質量％以上２０質量％以下、熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）を３０質量％以上含むと積層体に接触したときの柔軟性および、柔らかさを感じる触感に優れた効果を有し、特に低温領域において、エアバッグ開裂時には、表皮材や発泡体の一部位が飛散する問題や、表皮層と発泡体層が剥離する外観不良を生じさせないことができる。

本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（A）は少なくともポリプロピレン系樹脂（ａ１）、ポリエチレン系樹脂（ａ２）、熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）で構成されていることが必要である。
前記ポリプロピレン系樹脂（ａ１）としては、ホモポリプロピレン、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体などが挙げられ、必要に応じてプロピレンモノマーと他の共重合可能なモノマーとの共重合体を用いることもできる。また、ポリプロピレン系樹脂（ａ１）は、１種類もしくは、２種類以上をブレンドして用いても良い。また、これらのポリプロピレン系樹脂（ａ１）の重合方法には特に制限がなく、高圧法、スラリー法、溶液法、気相法のいずれでも良く、重合触媒についても、チーグラー触媒やメタロセン触媒等、特に限定されるものではない。
前記ポリプロピレン系樹脂（ａ１）は、融点が１３５℃以上１６０℃未満、ＭＦＲ（２３０℃）が０．５ｇ／１０ｍｉｎ以上５．０ｇ／１０ｍｉｎ未満のエチレン−プロピレンランダム共重合体及エチレン−プロピレンランダム・ブロック共重合体でポリプロピレン系樹脂（ａ１）１００質量％中のエチレン含有率が１質量％以上１５質量％未満のもの、または、融点が１５０℃以上１７０℃未満、ＭＦＲ（２３０℃）が１．０ｇ／１０ｍｉｎ以上７．０ｇ／１０ｍｉｎ未満であるエチレン−プロピレンブロック共重合体若しくはホモポリプロピレンでエチレン含有率が１質量％以上１５質量％未満のものが、特に好ましく用いられる。ここでいうエチレン−プロピレンランダム・ブロック共重合体及びエチレン−プロピレンブロック共重合体の「ブロック」とはエチレン−プロピレンランダム共重合体やホモ−ポリプロピレンにエチレン−プロピレンラバーが交じり合っている事をいい、高分子化学一般でいうブロック構造とは異なる。

前記ポリエチレン系樹脂（ａ２）としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）などが挙げられ、必要に応じてエチレンモノマーと他の共重合可能なモノマーとの共重合体を用いることもできる。また、ポリエチレン系樹脂（ａ２）は、１種類もしくは、２種類以上をブレンドしても良い。また、これらのポリプロピレン系樹脂の重合方法には特に制限がなく、高圧法、スラリー法、溶液法、気相法のいずれでも良く、重合触媒についても、チーグラー触媒やメタロセン触媒等、特に限定されるものではない。
ポリエチレン系樹脂（ａ２）は、密度が８９０〜９５０ｋｇ／m³、ＭＦＲ（１９０℃）が１ｇ／１０ｍｉｎ以上１５ｇ／１０ｍｉｎ未満の範囲内にあるものが好ましく用いられ、中でも密度が９２０〜９４０ｋｇ／m³、ＭＦＲ（１９０℃）が２ｇ／１０ｍｉｎ以上１０ｇ／１０ｍｉｎ未満、融点が１００℃以上１３０℃未満のエチレン−α−オレフィン共重合体が、特に好ましく用いられる。
前記熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）としては、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＢＣ、ＴＰＳ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶＣ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ、ＴＰＣ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡＥ、ＴＰＡ）、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー、水添スチレンブタジエンラバー（ＨＳＢＲ）、スチレン・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロックポリマー（ＳＥＢＣ）、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロックポリマー（ＣＥＢＣ）、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロックポリマー（ＳＥＢＳ）、オレフィンブロックコポリマー（ＯＢＣ）などのブロックコポリマーやポリオレフィン−ビニル系グラフトコポリマー、ポリオレフィン−アミド系グラフトコポリマー、ポリオレフィン−アクリル系グラフトコポリマー、ポリオレフィン−シクロデキストリン系グラフトコポリマーなどのグラフトコポリマーであり、特に好ましくはオレフィンブロックコポリマー（ＯＢＣ）もしくはポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（TPO）である。このうち、耐熱性と柔軟性の両面が高いことが好ましく、この観点から特に好ましくはオレフィンブロックコポリマー（ＯＢＣ）である。これらの熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）は、少なくとも１種類もしくは２種類以上をブレンドしても良い。また、これらの熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）の重合方法には特に制限がなく、高圧法、スラリー法、溶液法、気相法のいずれでも良く、重合触媒についても、チーグラー触媒やメタロセン触媒等、特に限定されるものではない。
前記熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）は、耐熱性と成形性が優れるという観点から、融点が１５０℃以上の範囲にあり、結晶融解エネルギーが３０Ｊ／ｇ未満である。もし、融点が１５０℃未満であると求められる耐熱性が十分に得られない可能性があり、結晶融解エネルギーが３０Ｊ／ｇ以上であると結晶性が高く、十分な柔軟性が得られない可能性がある。更に好ましくは融点が１６０℃以上であり、結晶融解エネルギーが２５Ｊ／ｇ未満である。また、結晶化温度が５０℃以上であることが好ましく用いられる。更に好ましくは６０℃以上である。結晶化温度が５０℃未満であると発泡体を成形する際のサイクルタイムが短縮できない可能性がある。
熱可塑性エラストマー樹脂(a3)のガラス転移温度は−２０℃未満であることが好ましく、更に好ましくは−３０℃未満、最も好ましくは−４０℃未満である。このガラス転移温度が−４０℃以上である場合、所望の柔軟性が得られないことがあり、本発明が達成しようとする低温時のエアバッグ展開特性に悪影響を及ぼす可能性がある。
前記熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）は、密度が８５０〜９２０ｋｇ／m³、ＭＦＲ（２３０℃）が１ｇ／１０ｍｉｎ以上１５ｇ／１０ｍｉｎ未満の範囲内にあるものが好ましく用いられ、中でも密度が８６０〜９１０ｋｇ／m³、ＭＦＲ（２３０℃）が５ｇ／１０ｍｉｎ以上１０ｇ／１０ｍｉｎ未満であるものが、特に好ましく用いられる。本発明で用いられる熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）の市販品の例示としては、オレフィンブロックコポリマー（OBC）には三井化学“タフマー”（登録商標）ＰＮ−３５６０、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（TPO）にはプライムポリマ製“プライムＴＰＯ” （登録商標）Ｍ１４２Ｅ等が挙げられる。
本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）は発明の効果を損なわない限り、他の熱可塑性樹脂を混合しても構わない。ここでいう熱可塑性樹脂とは従来より公知のポリエステル、ポリアミド、ポリ乳酸、ポリエーテル、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリスチレンなどが例示される。

本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）においては、本発明の効果を損なわない範囲内で、フェノール系、リン系、アミン系およびイオウ系等の酸化防止剤、金属害防止剤、マイカやタルク等の充填剤、臭素系およびリン系等の難燃剤、三酸化アンチモン等の難燃助剤、帯電防止剤、滑剤、顔料、およびポリテトラフルオロエチレン等のポリオレフィン用添加剤を添加することができる。

本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体は、ポリオレフィン系樹脂の混合物に気体を生ずることができる発泡剤を混合して製造するものであり、その製造方法としては、ポリオレフィン系樹脂の混合物に、発泡剤として、熱分解型化学発泡剤を加えて溶融混錬し、常圧加熱にて発泡する常圧発泡法、押出機内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し、高圧下で押出ながら発泡する押出発泡法、プレス金型内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し、減圧しながら発泡するプレス発泡法、および押出機内で気体あるいは気化する溶剤を溶融混合し、高圧下で押出しながら発泡する押出発泡法等の方法があげられる。

ここで用いられる熱分解型化学発泡剤とは、熱を加えることで分解しガスを放出する化学発泡剤であり、例えば、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’−オキシベンゼンスルフォニルヒドラジドなどの有機系発泡剤、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウムおよびカルシウムアジドなどの無機系発泡剤があげられる。

発泡剤は、それぞれ単独あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。柔軟で成形性が高く表面平滑な高倍率な発泡体を得るため、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用いた常圧発泡法が好適に用いられる。
本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）は、厚さが０．５０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下である。本発明の積層体を自動車内装材として用いる場合には、ポリオレフィン系樹脂発泡体の厚さは１．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下が好ましく、−４０〜−１０℃という低温環境での破壊を促進することを考慮すると、更に好ましい態様は２．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の範囲である。

本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体は、成形性と柔軟性とが共に優れているという観点から、見かけ密度が３０ｋｇ／m³以上１５０ｋｇ／m³以下の範囲であることが好ましく、本発明の積層体を自動車内装材に用いる場合には、更に好ましい態様は、５０ｋｇ／m³以上１００ｋｇ／m³以下の範囲である。
本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体は、架橋された樹脂発泡体（架橋発泡体という）、架橋されていない樹脂発泡体（非架橋発泡体という）のいずれも用いることができ、用途に応じて適切な樹脂発泡体を選択すれば良い。しかし、樹脂発泡体の表面に平滑性があり、積層体の外観に優れることとなる点や、成形時に破れにくいためにデザイン性を追求できる点から、ポリオレフィン系樹脂発泡体としては架橋発泡体が好ましい。
前記ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）を架橋発泡体にするための方法は特に制限がない。架橋発泡体を得る方法としては、例えば、シラン基、過酸化物、水酸基、アミド基、エステル基などの化学構造を有する架橋剤を原料中に含有させることにより化学的に架橋する化学架橋方法、電子線、α線、β線、γ線、紫外線をポリオレフィン系樹脂に放射することにより架橋する放射線架橋方法などが挙げられる。発泡体のセルを均一にして、−４０℃〜−１０℃の低温環境で積層体の破壊を促進する点と、発泡体の表面外観を平滑にして積層体の外観に優れる点から、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）を架橋発泡体にするためには、電子線による放射線架橋が好ましい。
また、本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）において、電子線架橋では架橋構造を構築することが困難な場合には、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）を製造するための原料中に架橋助剤を含有させることで電子線による架橋発泡体を得ることができる。架橋助剤としては特に制限はないが、多官能モノマーを使用するのが好ましい。多官能モノマーとしては、例えば、ジビニルベンゼン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレート、トリメリット酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート、エチルビニルベンゼンなどを使用することができる。これらの多官能モノマーは、それぞれ単独で用いても、あるいは２種以上を組み合わせて使用しても良い。
本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）を架橋させる場合、すなわち、本発明の発泡体を架橋発泡体とする場合、架橋状態を示すゲル分率は、２０％以上６５％以下の範囲であることが好ましく、更には３０％以上５０％以下の範囲であることが好ましい。このゲル分率が２０％未満では、発泡時表面から発泡剤のガスが逸散し、所望の発泡倍率の製品が得られにくくなり、一方、ゲル分率が６５％を超えると過度の架橋となり表面平滑な高発泡倍率の製品が得られにくくなることと、破断点伸度等の機械強度が低下し成形性が低下することがある。
また、本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）は、柔軟性を示す指標として２５％圧縮硬さが３０ｋＰａ以上１２０ｋＰａ以下であることが好ましく、より好ましくは５０ｋＰａ以上１００ｋＰａ以下の態様である。
本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）の示差走査熱量分析に於ける吸熱ピークは二つ以上あることが好ましい。具体的には、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による吸熱ピークが１００℃以上１３０℃以下および、１４５℃以上に存在することがこのましい。第一の吸熱ピークに於いてより好ましくは１１０℃以上１２５℃未満にあり、第二の吸熱ピークは１５０℃以上にあるのが更に好ましく、最も好ましくは１５５℃以上である。第一の吸熱ピークが１３０℃以上にある場合は積層体の成形時の軟化温度が高くなりすぎるために成形サイクルが長くなりすぎる場合があり、第二の吸熱ピークが１４５℃未満にある場合は十分な成形温度にあげるために加熱速度を上げる傾向にある現状では耐熱性が不十分になる場合が高い。
本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）の示差走査熱量分析に於ける単位質量当たりの総結晶融解エネルギーは８０Ｊ／ｇ未満であることが好ましい。８０Ｊ／ｇ以上である場合は結晶成分が多く、本発明が達成しようとする柔軟性が十分に得られない可能性がある。更に好ましくは７０Ｊ／ｇ未満である。
本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）の１４５℃以上の単位質量当たりの結晶融解エネルギーは２０Ｊ／ｇ未満であることが好ましい。２０Ｊ／ｇ以上であるとプロピレン系樹脂が多く含まれていることがあり、その場合、本発明の目的である十分な柔軟性が得られない可能性がある。
本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）の１８０℃、１０分後の加熱収縮率は４０％未満であることが好ましい。４０％以上であると真空成形時に収縮してしまうために、所定の大きさの成形体を得ようとするとより多くの材料が必要になり、歩留まりが悪化、より多くの表皮材が必要になり経済的に不利となる。
本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）の成形絞り比は０．４以上０．８未満であることが好ましい。０．４未満であると十分な成形性がなく、賦形時に破れが発生する可能性がある。また、一方０．８以上であると積層体としたときの表皮材との乖離が発生する可能性があり好ましくない。更に好適には０．５以上０．７未満である。
本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）は、独立気泡構造であることが好ましい。独立気泡構造の発泡体の場合には、その構造のために真空成形でエアーを十分に引くことができる等、複雑な形状への成形が可能となる。また、気泡は微細で均一であることが発泡体や発泡体を成形した成形品の表面が平滑となることから好ましい。本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）は、長尺シート状に製造できることが好ましい。長尺シート状とすることにより安価に大量に供給することが可能である。
本発明の積層体を構成する表皮材（B)を構成する熱可塑性樹脂に特に制限はない。表皮材（B)を構成する熱可塑製樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）、エチレン−プロピレンラバー等のエラストマー成分を含む熱可塑性ポリオレフィン系エラストマー（TPO）、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリアミド樹脂や、これらの樹脂と共重合可能なモノマーで構成された共重合体などが挙げられる。これらの表皮材（B)を構成する熱可塑性樹脂は、少なくとも１種もしくは２種以上を混合させてもよい。
前記表皮材（B)を構成する熱可塑性樹脂は、示差走査熱量計による吸熱ピークを、９５℃以上１１０℃以下の領域及び１３０℃以上１５５℃以下の領域に少なくとも有することが好ましい。表皮材（B)は、９５℃以上１１０℃以下の領域及び１３０℃以上１５５℃以下の各領域に少なくとも示差走査熱量計による吸熱ピークを有していることが好ましい。
また、加工性や外観性を向上させる目的で、無機充填材、酸化防止剤、炭化水素系オイルなどを添加してもよい。特に、表皮材（B)は、ポリオレフィン系ハードセグメントとポリオレフィン系ソフトセグメントとを有するブロック共重合体エラストマーを含有しているとポリオレフィン系樹脂、例えば熱可塑性ポリオレフィン系エラストマーなどを含有していると、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）との積層加工が簡易となり、また接触したときの柔軟性もあるために好ましい。
本発明の積層体を構成する表皮材（Ｂ）の厚さは、特に限定されず、その使用目的に応じた厚みに加工して用いることができる。表皮材（Ｂ）の厚さは、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。−４０〜−１０℃という低温環境での破壊を促進することを考慮すると、表皮材（Ｂ）の厚さは０．３ｍｍ以上０．６ｍｍ以下が好ましい。本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（Ｂ）を積層する方法に制限はない。ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）や表皮材（Ｂ）の接着剤と接触する面側の表面に放電加工を行い、表面に水酸基を導入して接着性を向上させ、公知の接着剤としてポリエステル系やウレタン系の溶剤系接着剤やエマルジョン系接着剤をポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）に塗布して貼り合わせる方法がある。接着剤として具体的には大日本インキ化学工業（株）製の「パンデックスＴ−５２６５」、バイエル（株）製「デスモコール♯５００」などが挙げられる。その他の方法としてはポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（Ｂ）を加熱して積層する熱融着方法などが好適に用いられる。
本発明の積層体は、−３５℃の環境下の引張伸びが３０％以上であることが好ましい。積層体の−３５℃の環境下の引張伸びが３０％未満であれば、エアバッグの開裂時にポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）が飛散するため好ましくない。なお、積層体の−３５℃の環境下におけるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（Ｂ）が界面剥離もしくは材破剥離したときの引張伸びが発泡体の製造時の長手方向（以下、ＭＤ方向）及び直交方向（以下、ＴＤ方向）の両方向において３０％以上であることが好ましい。
また、本発明の積層体は、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（Ｂ）の間の界面剥離または、材破剥離の最大剥離強度が、２０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。界面剥離または、材破剥離の最大剥離強度が、２０Ｎ／２５ｍｍより小さいと、破壊する際に、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（Ｂ）が剥離して外観不良を生じたり、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）や表皮材（Ｂ）の一部位が飛散する問題を発生させたりする懸念がある。特にエアバッグが搭載された自動車内装材では、エアバッグが積層体を破壊する衝撃でポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）が表皮材（Ｂ）から剥離すると、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）だけが破壊し、表皮材（Ｂ）は破壊しない現象がおき、エアバッグが開裂する速度が遅くなることが懸念される。積層体のポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（Ｂ）の間の界面剥離もしくは、材破剥離の最大剥離強度は２５Ｎ/２５ｍｍ以上であることが好ましい。なお、本発明の積層体のポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（Ｂ）の間の界面剥離もしくは、材破剥離の最大剥離強度は、ＭＤ方向とＴＤ方向の両方向において２０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（Ｂ）の間の最大剥離強度の上限値には制限がないが、１５０Ｎ／２５ｍｍ以下が好ましい。
本発明の積層体を自動車内装材として使用する場合、積層体と樹脂基材とを接着させる接着剤には特に制限はない。ポリオレフィン系樹脂発泡体側にたとえば、大日本インキ化学工業（株）製の「パンデックスＴ−５２６５」、バイエル（株）製「デスモコール♯５００」などを接着剤としても用いることができる。
本発明の積層体に用いられるポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材の低温時引張伸びの差は１５０％未満が好ましい。より好ましくは１０％以上１００％未満であり、更に好ましくは２５％以上８０％未満である。１５０％以上である場合はエアバッグ展開が低温で発生した場合、発泡体と表皮材の破れるタイミングがずれる事でより激しく界面での剥離が発生してしまい、発泡体の飛散が発生してしまい問題である。
本発明の積層体からなる自動車内装材は、表皮材（Ｂ）、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）、樹脂基材の少なくとも３層以上を有することが一般的である。
本発明における自動車内装材に使用する樹脂基材の組成は特に制限がなく、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂や、これらに、タルク、マイカ、ワラステナイト、ガラスビーズ、ガラス繊維、炭素繊維などの無機充填材で強化させた複合体を用いることが一般的である。
本発明の積層体からなる自動車内装材では、成形加工する方法に制限はないが、一般的には、前記したポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（Ｂ）の積層体を、押出成形、真空成形、スタンピング成形、ブロー成形などの公知の成形加工により、内装材の形状となる積層体の成形品を作成し、接着剤や熱媒体を介在して、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と樹脂基材とを接着させる方法がある。これらの成形は、熱溶着、振動溶着、超音波溶着、レーザー溶着などで、必要に応じた形状に二次加工してもよい。
本発明の積層体は自動車内装材のエアバッグ機能を有する樹脂基材に積層された場合、エアバッグの開裂を促進させるために表皮材（Ｂ）の外観が悪化しない範囲で孔あけ加工機やレーザー加工機を使用して孔を有することが出来る。樹脂基材及びポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）中の孔はエアバッグがより開裂しやすくするために樹脂基材側から表皮材（Ｂ）側に向かう方向にあけることが好ましい。

次に、本発明の発泡体の製造方法を例示説明する。

ポリプロピレン系樹脂（ａ１）、ポリエチレン系樹脂（ａ２）および、熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）に、更にアゾジカルボンアミド等の熱分解型発泡剤を加え、ヘンシェルミキサーやタンブラー等の混合機器を用いて均一に混合する。その後、押出機や加圧式ニーダー等の溶融混練機器を用いて、熱分解型発泡剤の分解温度未満で均一に溶融混練し、Ｔ型口金によってシート形状に成形した後、電離性放射線を照射し架橋させる。
次に、得られたシート状物を熱媒となる塩浴上に浮かべる方法や、熱風等の雰囲気下中に投じる方法により、熱分解型発泡剤の分解温度以上に昇温させて、分解により発生したガスにより発泡させることによって、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）を得ることができる。

次に、本発明の表皮材の製造方法を例示説明する。
表皮材（Ｂ）を構成する熱可塑製樹脂を押出機や加圧式ニーダー等の溶融混練機器を用いて溶融混練し、Ｔ型口金もしくは、カレンダーロールにてシート状に成形して所定の厚さにコントロールする。得られた所定厚さのシートを空冷もしくは、水冷却して表皮材（Ｂ）が得られる。

次に、本発明の積層体の製造方法を例示説明する。
前記発泡体の製造方法で得られたポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と前記表皮材の製造方法で得られた表皮材（Ｂ）の積層する面側を吸熱ピークから得られる最大の温度に対して−１０℃〜+１０℃までに加熱して、表皮材（Ｂ）の厚さとポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）の厚さの和よりも−０．３ｍｍ以上−１．５ｍｍ以下の範囲で間隙調整したニップロールを介し熱融着方法による３層構造の積層体を得る。

以下の実施例と比較例で用いた評価方法は、次のとおりである。

（１）ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲ：
ポリオレフィン系樹脂のＭＦＲとは、ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９）「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレート （ＭＦＲ） およびメルトボリュームフローレイト （ＭＶＲ） の試験方法」の附属書Ｂ（参考）「熱可塑性プラスチック材料の規格と指定とその試験条件」に基づきポリエチレン系樹脂（ａ２）は、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆ、ポリプロピレン系樹脂（ａ１）、熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）は温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件でメルトマスフローレート計（株式会社東洋精機製作所製メルトインデックサ型式Ｆ−Ｂ０１）を使用し、手動切り取り法を採用し、ダイから１０ｍｉｎ間にでてきた樹脂の重量を測定した。

（２）ポリオレフィン系樹脂の密度：
ポリオレフィン系樹脂の密度は、ＪＩＳ Ｋ７１１２（１９９９）「プラスチック−非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法」に準じて測定した。

（３）ポリオレフィン系樹脂発泡体（A）及び表皮材（B）を構成する樹脂の融点、結晶化温度およびガラス転移温度：
本発明においてポリオレフィン系樹脂の融点とは、示差走査熱量分析で得られた縦軸に熱量（Ｊ／ｇ）、横軸に温度をとったときに得られるＤＳＣ曲線の吸熱ピークから得られる最大の温度である。示差走査熱量計（ＤＳＣ：セイコー電子工業株式会社製ＲＤＣ２２０−ロボットＤＳＣ）を用いて各サンプルを２ｍｇ準備し、窒素環境下において測定した。測定条件は、サンプルを２００℃の温度まで昇温し溶融させた後、１０℃／分の速度で−１００℃の温度まで冷却させた時に得られる発熱ピークが結晶化温度であり、更に冷却させて階段状の変位点の中点にあたるのがガラス転移温度である。それから１０℃／分の速度で昇温して、単位質量当たりの吸熱ピークを測定した。この二回目の昇温時に得られる吸熱ピークを融点とした。

（４）発泡体の厚さ：
発泡体の厚さは、ＩＳＯ１９２３（１９８１）「発泡プラスチック及びゴム一線寸法の測定方法」に従って測定を行った値である。具体的には１０ｃｍ^２の面積を持つ円形測定子をつけたダイヤルゲージを用いて、一定の大きさに切った発泡体を平坦な台に静置させた上から発泡体表面に一定圧力で接触させて測定する。

（５）発泡体のみかけ密度：
発泡体のみかけ密度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７（１９９９）「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に準じて測定・計算した値である。１０ｃｍ角に切った発泡体の厚さを測定し、且つこの試験片の質量を秤量する。以下の式によって得られた値をみかけ密度とし、単位はｋｇ／ｍ^３とする。

みかけ密度（ｋｇ／ｍ^３）＝｛試験片の質量（ｋｇ）／試験片面積０．０１（ｍ^２）／試験片の厚さ（ｍ）｝
（６）発泡体のゲル分率：
発泡体を約０．５ｍｍ四方に切断し、約１００ｍｇを０．１ｍｇの単位で秤量する。１３０℃の温度のテトラリン２００ｍｌに３時間浸漬した後、１００メッシュのステンレス製金網で自然濾過し、金網上の不溶解分を１時間１２０℃下で熱風オーブンにて乾燥する。次いで、シリカゲルを入れたデシケータ内で１０分間冷却し、この不溶解分の質量を精密に秤量し、次の式に従って発泡体のゲル分率を百分率で算出する。
ゲル分率（％）＝｛不溶解分の質量（ｍｇ）／秤量した発泡体の質量（ｍｇ）｝×１００。

（７）発泡体の２５％圧縮硬さ：
発泡体の２５％圧縮硬さは、ＪＩＳ Ｋ６７６７（１９９９）「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に基づいて測定した値である。具体的には、発泡体を５０ｍｍ×５０ｍｍに切断し、厚さが２０ｍｍ以上３０ｍｍ以下になるように重ね、初期厚さを測定する。平面板にサンプルを置き、初期厚さの２５％まで１０ｍｍ／分の速度で圧縮して停止し、２０秒後の荷重を測定し、下記式により２５％圧縮硬さ（ｋＰａ）を計算した。
２５％圧縮硬さ（ｋＰａ）＝２５％圧縮し２０秒後の荷重（Ｎ）／２５（ｃｍ^２）／１０。

（８）発泡体の示差走査熱量計による測定方法：
本発明において発泡体の吸熱ピークとは示差走査熱量分析で得られた縦軸に熱量（Ｊ／ｇ）、横軸に温度をとったときに得られるＤＳＣ曲線での吸熱サイドのピークをいう。具体的には発泡体の気泡を事前にミキシングロールなどにより潰した後、約２ｍｇの試験片を秤量、示差走査熱量計（ＤＳＣ：セイコー電子工業株式会社製ＲＤＣ２２０−ロボットＤＳＣ）を用いて、窒素環境下において測定した。測定条件は、サンプルを２００℃の温度まで昇温し溶融させた後、１０℃／分の速度で−５０℃の温度まで冷却させ、それから再度１０℃／分の速度で昇温して、ＤＳＣ曲線を得る。この二回目の昇温時に得られるＤＳＣ曲線から得られるピークを吸熱ピークと呼ぶ。また、総結晶融解エネルギーとは、このときのＤＳＣ曲線とベースラインとで囲まれた面積によって算出されたものをいう。また、１３０℃以上の単位質量当たりの吸熱量とは上記のＤＳＣ曲線とベースラインにより囲まれた部分を更に１３０℃のラインで区切り、この温度よりも高い部分の面積によって算出されたものをいう。

（９）発泡体の加熱収縮率の測定方法：
加熱収縮率の測定方法としては、ＪＩＳ Ｋ６７６７（１９９９）「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に準じておこなう。具体的には１００ｍｍ角の標線を書いた試験片を１８０℃に調整した熱風オーブン内、１０分間放置した後の標線の間隔の減少量を元の標線間距離である１００ｍｍで除したものの百分率で表した値である。

（１０）発泡体の成形絞り比の測定方法：
成形絞り比とは直径Ｄ、深さＨの垂直円筒状の雌型上において、発泡体を加熱し、真空成形機を用いてストレート成形したときに、発泡体が破れることなく、円筒状に展開、伸長される限界でのＨ／Ｄの値のことである。

（１１）発泡体もしくは表皮材の高温下及び低温下での引張試験方法：
ダンベル状１号形に打ち抜いた試験片サンプルを、恒温槽内で６分間、高温時は１６０℃、低温時は−２０℃の環境に置き、その後、試験速度５００ｍｍ/ｍｉｎにて、ＪＩＳ Ｋ６７６７（１９９９）「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に準じて引張試験を行い、引張強度の最大値と破壊に至ったときの引張伸びの値とした。
装置：テンシロンＵＣＴ−５００（オリエンテックコーポレーション）
引張速度：５００ｍｍ／ｍｉｎ
（１２）−３５℃における積層体の引張強度と伸度：
ＭＤ方向とＴＤ方向の両方向に切削した積層体の試験片サンプルを、１０分間、−３５℃の環境に置き、その後、試験速度５００ｍｍ/ｍｉｎにて、ＪＩＳ Ｋ６７６７（１９９９）「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」に準じて引張試験を行い、引張強度の最大値と破壊に至ったときの引張伸びの値とした。
装置：テンシロンＵＣＴ−５００（オリエンテックコーポレーション）
引張速度：５００ｍｍ／ｍｉｎ
得られた引張強度と引張伸びの数値は、２回測定した値から求めた平均値である。

（１３）積層体の最大剥離強度
ＭＤ方向とＴＤ方向の両方向において、１５０ｍｍ×２５ｍｍに切削した積層体の試験片サンプルを、引張速度が２００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度１８０°、剥離距離８０ｍｍの条件で、ＪＩＳ Ｚ ０２３７（２００９）に準拠した剥離試験を行ったときの、最大剥離強度の値を求めた。測定温度は２３℃、湿度は５０％ＲＨである。
装置：テンシロンＵＣＴ−５００（オリエンテックコーポレーション）
引張速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ
得られた剥離強度は、剥離距離８０ｍｍ内の最大剥離強度値であり、２回測定した値から求めた平均値である。

（１４）積層体の柔軟性評価：
積層体１００ｍｍ×１００ｍｍを表皮材（Ｂ）側から圧縮したときのストローク長を以下の通り５段階で評価を行った。
〔テスト条件〕
装置：カトーテック株式会社製ハンディー圧縮試験機 「KES-G5」
測定環境：２３℃
測定条件：１ｋｇ圧縮したときのストローク長（ｍｍ）
圧縮速度：１．５ｍｍ／ｓｅｃ
５：１．３１ｍｍ以上
４：１．０１〜１．３０ｍｍ
３：０．７１〜１．００ｍｍ
２：０．４１〜０．７０ｍｍ
１：０．４０ｍｍ以下。

（１５）積層体の成形性評価
積層体の成形性評価について、官能評価指標を以下に示す。具体的には（１０）の円筒状の成形型を使用し、積層体（発泡体を下面、表皮材を上面）を表面温度が１６０℃になるまで加熱し、真空成形機を用いてストレート成形し、その外観、特に表皮材側表面を観察して良否判定を行った。また、感触については同じく表皮材側表面を指で押して良否判定を行った。
５：感触としては十分な柔軟性が残っており、外観美麗で優れている。
４：感触としては柔軟性が残っており、外観としても凹みなどの欠陥がなく問題ない状態。
３：外観は問題ないが、感触に柔軟性が低下していたり底つき感を感じるもしくは感触は問題ないが、外観上の不具合が一部生じている。
２：感触としては柔軟性が感じられないもしくは外観で大きな欠陥が生じているかのどちらか発生しており、著しく不良である状態。
１：感触、外観ともに著しく不具合を生じており製品として耐え得ない状態。

（１６）積層体中の表皮材と発泡体の低温時の引張伸び比較
（１１）で行った表皮材と発泡体の引張試験のうち、低温時（−２０℃）のＭＤ方向とＴＤ方向の引張伸びを平均した値を以下の式で計算した場合に得られた数値から５段階で評価した。指標を以下に示す。

表皮材の低温引張伸びの平均値（％）−発泡体の低温引張伸びの平均値（％）
５：２００％未満
４：２００％以上２３０％未満
３：２３０％以上２６０％未満
２：２６０％以上２９０％未満
１：２９０％以上。

（１７）総合評価
柔軟性評価、成形性評価、低温引張伸び比較評価の５段階評価の結果から総合して以下の指標の元に評価を行い、△以上を合格とした。
◎：合計が１３以上
○：合計が１１以上１３未満
△：合計が９以上１１未満
×：合計が９未満。

実施例と比較例で用いた樹脂は、次のとおりである。
＜ポリプロピレン系樹脂（ａ１）＞
ＰＰ１：プライムポリマ製“プライムポリプロ“（登録商標）Ｊ４５２ＨＡＰ
密度：９００ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（２３０℃）＝３．５ｇ／１０ｍｉｎ、融点＝１６３℃ＰＰ２：日本ポリプロ製“ノバテック”（登録商法）ＰＰ ＥＧ８Ｂ
密度：９００ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（２３０℃）＝０．８ｇ／１０ｍｉｎ、融点＝１４０℃
＜ポリエチレン系樹脂（ａ２）＞
ＰＥ１：日本ポリエチレン製“ノバテック”（登録商標）ＬＬ ＵＪ９６０
密度：９３５ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（１９０℃）＝５ｇ／１０ｍｉｎ、融点＝１２６℃
ＰＥ２：日本ポリエチレン製“ノバテック”（登録商法）ＬＤ ＬＪ６０２
密度：９２２ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（１９０℃）＝５．３ｇ／１０ｍｉｎ、融点＝１１３℃
＜熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）＞
ＴＰＥ１：三井化学製“タフマー”（登録商標）ＰＮ−３５６０
密度８６６ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（２３０℃）＝６．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点＝１６０℃、結晶化温度＝６０℃、ガラス転移温度＝−２５℃、結晶融解エネルギー＝２３Ｊ／ｇ
ＴＰＥ２：プライムポリマ製“プライムＴＰＯ”（登録商標）Ｍ１４２Ｅ
密度９００ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（２３０℃）＝１０．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点＝１５３℃、結晶化温度＝８０℃、ガラス転移温度＝−２３℃、結晶融解エネルギー＝２９Ｊ／ｇ
ＴＰＥ３：ダウ・ケミカル製“ＩＮＦＵＳＥ”（登録商標）９１０７
密度８６６ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（２３０℃）＝３．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点＝１２１℃、結晶化温度＝９５℃、ガラス転移温度＝−６２℃、結晶融解エネルギー＝１５Ｊ／ｇ
TPE４：三井化学製“タフマー”（登録商標）ＰＮ−２０７０
密度８６８ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（２３０℃）＝７．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点＝１４０℃、結晶化温度＝６２℃、ガラス転移温度＝−２３℃、結晶融解エネルギー＝２３Ｊ／ｇ
発泡剤：アゾジカルボンアミド永和化成工業製“ビニホールＡＣ＃Ｒ”（登録商標）
架橋助剤：和光純薬工業製５５％ジビニルベンゼン
酸化防止剤：ＢＡＳＦ社製“ＩＲＧＡＮＯＸ”（登録商標）１０１０。

［実施例1〜２０］、［比較例１〜１０］
実施例１〜２０と比較例１〜１０で作成した発泡体は、次のとおりである。
表１に示すポリプロピレン系樹脂（ａ１）、ポリエチレン系樹脂（ａ２）、熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）、発泡剤、架橋助剤および酸化防止剤をそれぞれの比率でヘンシェルミキサーを用いて混合し、二軸押出機を用いて１７０℃の温度で溶融押出し、Ｔダイを用いて所定の厚さのポリオレフィン系樹脂シートを作製した。このようにして得られたポリオレフィン系樹脂シートに、加速電圧８００ｋＶ、所定の吸収線量の電子線を片面から照射して架橋シートを得た後、この架橋シートを２２０℃の温度の塩浴上に浮かべ、上方から赤外線ヒータで加熱し発泡させた。その発泡体を６０℃の温度の水で冷却し、発泡体表面を水洗して乾燥させ、厚さが１．５〜３．０ｍｍ、みかけ密度が５０〜１００ｋｇ／ｍ^３、ゲル分率が３５〜４５％のポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）の長尺ロールを得た。

表皮材（Ｂ）は以下の通り作製した。
表皮材（Ｂ）は、示差走査熱量計で９５℃と１３８℃に吸熱ピークを有する熱可塑性ポリオレフィン系エラストマーを使用し、押出機にて溶融混練させ、Ｔ型口金から表１に示す厚さのシートを得た。

積層体については、以下の通りに作製した。
ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）は、発泡時にラジエーションヒータ側で加熱した面を１４６℃に加熱して、ロール間隙を、表皮材（Ｂ）の厚さとポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）の厚さの和よりも−１．０ｍｍでニップしながら、この加熱面側と表皮材（Ｂ）とを熱融着して積層体とした。ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）、表皮材（Ｂ）、積層体の各物性、評価状況について表１に示す。

本発明は、インストルメントパネル、ドアパネルなどの自動車内装材に好適である。

Claims (4)

1. ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（Ｂ）との積層体であって、ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）が、該ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）を構成するポリオレフィン系樹脂１００質量％中に、ポリプロピレン系樹脂（ａ１）を３０質量％以上６０％質量％以下、ポリエチレン系樹脂（ａ２）を１質量％以上２０質量％以下、熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）を３０質量％以上含むことを特徴とする積層体。
2. −３５℃の温度環境下で前記表皮材（Ｂ）と前記ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）からなる積層体の引張伸びが３０％以上であることを特徴する請求項１に記載の積層体。
3. ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）と表皮材（Ｂ）との積層体であり、
   ポリオレフィン系樹脂発泡体（Ａ）は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による吸熱ピークが１００℃以上１３０℃以下および、１４５℃以上に存在し、
   前記表皮材（Ｂ）は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による吸熱ピークが９５℃以上１１０℃以下および、１３０℃以上１６０℃以下の各領域に少なくとも一つの示差走査熱量計（ＤＳＣ）による吸熱ピークを有することを特徴とする請求項1又は２に記載の積層体。
4. 自動車内装材用途に用いることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の積層体。