JPWO2017038316A1 - 車載制御装置 - Google Patents

Abstract

シール材が内部空間側にはみ出すことを抑制しつつ、車両に固定する固定部材で挟まれてもシール材を保護することができる車載制御装置を提供する。車載制御装置は、第１の筐体２０と、第１の筐体２０に対向して固定される第２の筐体３０と、第１の筐体２０の縁と第２の筐体３０の縁の間に配置され、第１の筐体２０と第２の筐体３０によって形成される内部空間を封止するシール材４０と、を備える。第１の筐体２０は、シール材４０よりも内部空間１１側に配置され、第２の筐体３０の縁に対向し、シール材４０が内部空間１１側に移動することを抑制する形状２２（堤状部）を有する。

Description

本発明は、車載制御装置に関する。

エンジンルーム内に搭載される車載制御装置は、車両への搭載位置に制限されないように取り付け自由度が高いことが求められている。車両への取り付け固定方法は、車載制御装置にフランジ等を設け、そのフランジ等に貫通穴を設け、ボルトで車両側の固定部材に固定する方法が一般的であった。しかし、近年、作業を簡易化し、コストを低減したボルトで固定しない方法として、車両側に設けたブラケット等により、車載制御装置が挟み込みで固定される方法が多くなっている。

また、腐食や劣化に厳しい耐環境仕様条件と高寿命も求められている。特に、塩水等の耐塩害の高寿命化が求められている。隙間腐食の進展を回避するシール構造、シール厚さ、シール長さ、塩水の排水性が重要である。

車載制御装置の高機能化により筐体の大型化と、コネクタ極数の多極化が、基板に実装される電子部品の小型化や実装構造小型化の技術進歩以上に進んでいる。車載制御装置の分散化、コネクタの端子極数削減の無線化は、まだエンジンルーム搭載のエンジン用の車載制御装置や変速機用の車載制御装置では簡単に実現できない状況である。

また、車載制御装置の筐体は、自動車で求められる燃費改善に寄与するため、サイズの大型化に相反して、低背化と軽量化が求められる。そのため、変形を抑えつつ薄肉化を維持した筐体の成形技術が必要であり、アルミ電解コンデンサだけでなく電子部品の低背化が必要であり、電子部品とともに、防水するシール構造も低背化する必要がある。特に、エンジンルーム搭載のエンジン用の電子制御装置の筐体には、薄肉化の中で、高機能化により、放熱性も求められ、安価で、低背、軽量で、高放熱な筐体が求められる。

さらに、エンジンルーム内で使用する高寿命なシール材は、汎用品と異なり、一般的にコストが高い。作業や組立のバラツキを含めシール材の使用量を少なしつつ、シール長さを確保しなければならない。

従来、車載制御装置のシール構造として、筐体を構成するケースとカバーの寸法公差に関わらずこれらの接合面間にシール材を充填可能としつつも、当該接合面からのシール材の溢れ出しを抑制し得る構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。

また、ケースの連結部分をシール材で封止してなる電子装置において、シール材に内側からの負荷がかかる場合でも、シール材の境界付近で剥離が生じにくい構造が知られている（例えば、特許文献２参照）。

さらに、回路基板を密閉収納した筐体を構成するケースとカバーとの間の防水シール性能を向上した小型で安価な筐体の構造が知られている（例えば、特許文献３参照）。

特開2012-227217号公報 特開2015-2282号公報 特開2014-60307号公報

特許文献1の前記従来構造においては、ケースとカバーとの隙間にシール材を充填しており、外周側隙間と内周側隙間に必ずシール材が充填する構成であり、内部空間側へシール材が溢れるように移動する構造となり、シール材の移動を防止する必要がある。さらに、ブラケット等で挟まれる車両への固定を想定していないため、車両への固定方法の自由度がなく、ブラケット等（固定部材）で挟まれても、シール部にダメージを受けないシール構造にする必要がある。

また、特許文献２の前記従来構造において、第１のケースと第２のケースの間に、シール材を充填しており、内部空間とは反対の外周側で第１のケースと第２のケースが受けており、さらに、第２のケースの側端部と後端部に塩水が溜まるため、第１のケース、第２のケースともに、電食による隙間腐食が進む構造となっており、外周側にもシール構造を持つ必要がある。

また、特許文献３の前記従来構造において、ケースとカバーとの間にシール材を充填しており、ケースの外壁高さがシール充填部より高くなっているため、シール充填部に塩水が溜まる構造となっているので、塩水を排水させる必要がある。または、車両への取り付け自由度がなくなる。

また、カバーの棚段部とケースとの間にシール材が充填されているため、ブラケット等で挟まれる車両への固定を想定していないため、車両への固定方法の自由度がなく、ブラケット等で挟まれても、シール部にダメージを受けないシール構造にする必要がある。また、基板が収容される内部空間側へシール材が流れこむ構造となっている。

また、基板の高さ位置が、ケースにシール材を塗布する位置より高くなっているため、カバーの高さを高くしないと、基板に搭載できる電子部品の高さに制限がある。さらに、カバーの高さが高くなり、コストが高くなる構成となっている。

本発明の目的は、シール材が内部空間側にはみ出すことを抑制しつつ、車両に固定する固定部材で挟まれてもシール材を保護することができる車載制御装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明は、第１の筐体と、前記第１の筐体に対向して固定される第２の筐体と、前記第１の筐体の縁と前記第２の筐体の縁の間に配置され、前記第１の筐体と前記第２の筐体によって形成される内部空間を封止するシール材と、を備え、前記第１の筐体は、前記シール材よりも前記内部空間側に配置され、前記第２の筐体の縁に対向し、前記シール材が前記内部空間側に移動することを抑制する堤状部を有する。

本発明によれば、シール材が内部空間側にはみ出すことを抑制しつつ、車両に固定する固定部材で挟まれてもシール材を保護することができる。上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の第１の実施形態に係る車載制御装置の斜視図である。 図１に示した車載制御装置の要部断面図である。 図１に示した車載制御装置の要部断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る車載制御装置の要部断面図である。 本発明の第３の実施形態に係る車載制御装置の要部断面図である。 本発明の第４の実施形態に係る車載制御装置の要部断面図である。

以下、図面を用いて、本発明の第１〜第４の実施形態による車載制御装置の構成及び作用効果について説明する。なお、各図において、同一符号は同一部分を示す。

（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係る車載制御装置を示す斜視図である。基板に実装している電子部品等は省略している。図２と図３は、本発明の第１の実施形態に係る車載制御装置のケースを示す要部断面図である。

図１に示すように、車載制御装置１は、電子部品等（不図示）が実装されているプリント配線基板１０、プリント配線基板１０を保護する第１の筐体２０、対となる内部空間１１（図３）を密封する第２の筐体３０（カバー）と、プリント配線基板１０に接続されるコネクタ６０と、第１の筐体と第２の筐体の間に防水するシール材４０、コネクタ６０のハウジング溝６２（図２）と第１の筐体２０の貫通した複数の間口周囲の凸部２１ａ（図２）との間に、防水するシール材４１と、プリント配線基板１０と第１の筐体２０との間に、放熱接着剤４２を介して、プリント配線基板１０を第１の筐体２０に固定するねじ５０と、第１の筐体２０と第２の筐体３０を固定するねじ５１から構成されている。

第１の筐体２０は、第２の筐体３０と合わせて、内部にプリント配線基板１０を収容し、電子部品を実装したプリント配線基板１０を水や異物などから保護する。第１の筐体２０は、電子部品の発熱を放熱するためやノイズをシールドするために、金属が好ましく、アルミニウムが好適である。特に、直噴エンジン用の車載制御装置１ではシールド効果が求められる。

第１の筐体２０は、金型を用いたアルミダイカスト成形法により成形する。放熱やシールドが不要な電子部品で構成する車載制御装置の場合は、第１の筐体２０の材料は樹脂でも良い。樹脂の場合は、射出成形法により第１の筐体２０（ケース）を成形する。

車載制御装置の外形は、240mm×160mmぐらいとなり、エンジンルーム内に配置される車載制御装置１の中では比較的にサイズが大きく、長方形の形状となる。特許文献３の車載制御装置は、160mm×160mm程度のサイズであり、本実施形態の車載制御装置は特許文献３の車載制御装置に対して1.5倍以上のサイズとなる。

第１の筐体２０には、貫通した間口２１を設け、間口２１は、コネクタを貫通させる機能としている。第１の筐体２０は、高度変化、温度変化など、自動車の輸送や使用する環境下において、第１の筐体２０内部に圧力がかかり、第１の筐体２０の中央部が最大に凹凸方向（図１の上下方向）に変形するため、貫通した間口２１は、ケースの中心から外側にあることが好ましい。間口２１とは反対側には、熱容量を増す放熱フィン２５を設けている。放熱フィン２５の向きは、図１に示すように、第１の筐体２０の長辺と平行しているが、第１の筐体２０の短辺と平行しても良い。アルミダイカスト成形法による成形時のゲートに、平行するのが望ましい。

アルミダイカスト成形法による成形時、ゲートの位置は、二種類あり、まず、一つ目は、コネクタ６０の長手方向ならびに放熱フィン２５に平行するように、長方形の第１の筐体の短辺側、且つ、間口２１と反対側を選定し、オーバーフローの位置は、ゲートと反対側の短辺側の面や側面側の面に設ける。

また、二つ目のゲートの位置は、長方形の第１の筐体２０の長辺側に設け、反対側の長辺側に、オーバーフローを設ける。サイズが大きく長方形の場合、アルミニウムが凝固する時間内に成形する必要があり、２つ目のゲート位置の方が、湯流れを改善でき、鋳造不良を少なくすることができる。湯流れが改善されると、空気の巻き込みが少なくなり、巣やウェルドマークなどのアルミダイカストの欠陥がなくなり、オーバーフローへ流れるアルミニウムの量が減り、安価に成形することができる利点がある。湯流れが悪く、巣やウェルドマーク等の成形不良があると、熱伝導の悪化やクラックの原因となり、変形だけでなく強度や外観に影響を与える。

図３に示すように、第１の筐体２０には、第１の筐体２０の全周に周縁溝２０ａを設けており、シール材４０よりも内部空間側に、シール材４０の内部空間側への移動を防止・抑制する形状２２を備える。

換言すれば、第１の筐体２０は、シール材４０よりも内部空間１１側に配置され、第２の筐体３０の縁（フランジ）に対向し、シール材４０が内部空間１１側に移動（流動）することを抑制する形状２２（堤状部）を有する。これにより、シール材４０が内部空間側にはみ出すことを抑制することができる。また、車両に固定するブラケット（固定部材）で挟まれても、形状２２（堤状部）が第２の筐体に当接するため、シール材４０を保護することができる。

形状２２は、周縁溝２０ａより高く設定する。内部空間側へ向かいながら段差形状２２ａでも良い。段差形状２２ａには、第１の平坦部２３を設けている。換言すれば、形状２２（堤状部）は、第２の筐体３０の縁（フランジ）に対向する第１の平坦部２３を有する。

シール材４０を移動させないためには、アルミダイカスト成形法による鋳造不良を出さない程度に、第１の平坦部２３は長くなることが望ましい。形状２２はプリント配線基板１０と接触しないクリアランスを確保する必要もある。また、第１の筐体２０は、シール材４０の移動を抑制するため、ショットブラスト等により、表面を粗くする処理を施している。特に、シール材４０を塗布する周縁溝２０ａと、形状２２周辺の面粗さを高くすると、シール材４０の移動を抑制できる。シール材４０は、内部空間側ではなく、外側にあるため電食による隙間腐食が進行することもない。

第１の筐体２０には、プリント配線基板１０を固定するための複数の台座があり、ねじ５０を締めるためのタップ加工している台座と放熱接着材４２が塗布される面精度のある台座とを設けている。第１の筐体２０には、ねじ５１を介して第２の筐体３０と固定される台座も設けている。

第２の筐体３０は、第２の筐体３０の全周に端部３３を設けており、第１の筐体２０の周縁溝２０ａとの間に、シール材４０を塗布し、エンジンルームの環境仕様で要求される塩水等の異物を保護する。

換言すれば、第２の筐体３０は、第１の筐体２０に対向してねじ５１で固定される。シール材４０は、第１の筐体２０の縁と第２の筐体３０の縁の間に配置され、第１の筐体２０と第２の筐体３０によって形成される内部空間を封止する。第１の筐体２０は、形状２２（堤状部）に隣接し、シール材４０を充填する周縁溝２０ａを有する。第２の筐体３０は、周縁溝２０ａ内に挿入される端部３３を有する。これにより、防水性が向上する。

カバーの材料は、鉄系またはアルミニウム系の鋼板が好適であるが、樹脂やアルミダイカストでも良い。金属である方が、電磁波の影響を与えない。または、他より電磁波の影響を与えられない。

第２の筐体３０は、板厚が一定の鋼板が好適であり、プレス成形法により成形される。鋼板の場合は、めっきされていると尚好適である。めっきは、亜鉛、アルミニウム、マグネシウムなど、エンジンルーム環境内で耐食性の高いめっきが施されている。先めっき鋼板の場合は、成形時の切断面にめっきが無いため、端部３３は、シール材４０等の中に埋め、端部３３の腐食を保護する。端部３３と周縁溝２０ａとのクリアランスは、シール材４０の接着力を維持できる厚さを十分に確保する。第１の筐体２０と合わせてシール材４０を挟むために、第１の平坦部２３と平行して、シール材側に第２の平坦部３１を設けている。換言すれば、第２の筐体３０は、第１の平坦部２３に対向する第２の平坦部３１を有する。

端部３３は曲げのプレス成形で成形される。周縁溝２０ａと端部３３はラビリンス構造となることが望ましい。第１の平坦部２３と第２の平坦部３１の間隔は狭くなり、シール材の移動を防止できる隙間にする必要がある。換言すれば、形状２２（堤状部）と第２の筐体３０の間に隙間ｄが形成される。これにより、電食を確実に防止できる。

プリント配線基板１０は、はんだ等の導電性合金を用いて電子部品等を実装する。両面に実装することもできる。電子部品は、抵抗やコンデンサ等の受動部品と、半導体等の能動部品であり、プリント配線基板に表面実装方式や挿入実装方式により実装する。自動車用のエンジンルーム環境下に耐えうる高寿命な電子部品を採用することが望ましい。電子部品のパッケージとして、実装密度を上げるために、リード端子が延伸されたQFP(Quad Flat Package)とともに、高密度なBGA(Ball Grid Array)やQFN(Quad For Non-Lead Package)を実装している。BGAは、パッケージ底面の格子状に並ぶ端子へ、導電性合金の表面張力で半球状に形成された電極を持ち、プリント配線基板１０とリフローで接合される。QFNは、QFPより端子が短く、導電性合金によりプリント配線基板１０に接続される。プリント配線基板１０の変形量が大きいと、接合部に応力を受けやすい構造であり、プリント配線基板１０の変形量を抑制する必要がある。

図１に示すように、プリント配線基板１０は、複数のねじ５０とともに、第１の筐体２０のタップ加工した台座に固定する。その際に、プリント配線基板１０と第１の筐体２０の面精度のある台座に、放熱接着剤４２を挟むように、固定して、電子部品の発熱をプリント配線基板のビアを介して台座に熱伝導し、フィンを含めた第１の筐体２０の表面より、熱を伝達する。

プリント配線基板１０の高さ位置は、第１の筐体２０と第２の筐体３０の中央にあることが望ましい。どちらか片方に寄ると、搭載する電子部品の高さに制限を与え、両面に背の高い電子部品を配置できなくなる。また、プリント配線基板１０の高さ位置が第１の筐体２０と第２の筐体３０の中央にあることで、車載制御装置１を低背にすることができる。車載制御装置１を低背にすることで、エンジンルーム内に搭載するとして、スペースを確保しやすくなり、冷却するための風を受け易くすることができる。

本実施形態の車載制御装置１は、エンジンルーム内に配置される車載制御装置の中では比較的にサイズが大きいため、ねじ５０は、四本から七本で固定する。ねじ５０の位置は、プリント配線基板１０の四隅と、電子部品の配置を考慮しながら、各ねじの距離を均等に配置することが望ましい。特に、ねじ５０近傍のプリント配線基板１０にはひずみが発生するため、コネクタ６０やBGAやQFNの導電性合金による接合部にひずみを与えない配置が望ましく、近傍配置は避ける。また、ねじ５０は、ケースアースとしての機能を持ち、プリント配線基板１０のGND配線パターンと、ねじ５０を介して、第１の筐体２０と導通する。ケースアースは、プリント配線基板１０の配線パターンの引き回し上、プリント配線基板１０の四隅にあることが望ましい。

プリント配線基板１０は、ガラス繊維製の布を重ねたものに、エポキシ樹脂を含浸したガラスエポキシ基板が好適であり、絶縁体とパターンを積み重ねた多層基板であり、高密度実装が要求されるため、４層から６層の多層基板である。また、貫通したスルーホールで層間を配線する貫通板やビルドアップ工法によるビルドアップ板が好適である。

放熱接着剤４２は、電子部品の発熱をプリント配線基板のビアを介して、第１の筐体２０の面精度のある台座に伝導する。放熱接着剤４２の厚さは、薄ければ薄いほど、発熱を伝導しやすい。第１の筐体２０が法線方向（図１の上側）に変形すると、プリント配線基板１０とのクリアランスが広がるため、放熱性能が悪化するため、第１の筐体２０の変形を抑えることが有効である。放熱が必要な発熱する電子部品は、放熱フィン２５の下に配置される。

コネクタ６０は、ハウジング６１と端子６３とポッティング材（図なし）から構成される。

端子６３は、熱伝導率の高い銅系でプレス成形される。端子６３の形状は、直線であり、ハーネスサイドのコネクタまたはプリント配線基板のスルーホールに誘い易く、先端に潰しを設けている。ハウジング６１は樹脂で射出成形法により成形され、端子６３を圧入する。または、端子６３と同時にインサート成形してもよい。ポッティング材は、ハウジング６１と端子６３との間に隙間があるため、気密する目的で設けられる。

コネクタ６０のサイズは、端子６３の極数や端子６３の幅に依存する。端子６３は、電流容量違いで、信号系の端子とパワー系の端子を合わせ持ち、合計で60極〜80極程度である。パワー系の端子の方が幅広となる。はんだ等の導電性合金（図字せず）を用いて端子６３とプリント配線基板１０の貫通スルーホールを接続する。また、プレスフィット端子（図なし）で機械的と電気的に接続しても良い。

第１の実施形態では、コネクタ６０は三つであるが、三つに限定されず、三つ以上であっても良い。それに合わせて、第１の筐体の間口２１も三つ以上となる。真ん中のコネクタ６０が、もっとも外側に配置されることで、電子部品を実装する面積を増加することができる。また、プリント配線基板の配線パターンも、高密度にならず、パターン配線の配線重なりも避けることができる。

第１の実施形態のコネクタ６０の組立は、第１の筐体２０の間口２１の外側にシール材４１を介して、接続しているが、先に、プリント配線基板１０に接続した後に、第１の筐体２０の間口２１の内面側にシール材４１を介して、接続してもよい。第１の筐体２０の間口２１の外側からコネクタ６０を接続する方が、コネクタ６０のシール構造が小型化できる利点がある。

コネクタ６０の第１の筐体２０への詳細な接続方法は、コネクタ６０のハウジング底辺に周囲にシール材４１が埋まるハウジング溝６２（図２）を設け、第１の筐体２０の間口の凸部２１ａが嵌り、シール材４１を硬化して封止する。ハウジング溝６２の深さと、第１の筐体の間口の凸部２１ａの高さで、ラビリンス構造とし、エンジンルームの環境仕様で要求される塩水等の異物を保護する。ハウジング溝６２とケースの間口の凸部２１ａのクリアランスにシール材４１が充填されるため、組立誤差を考慮してクリアランスとシール材４１の量を決める。たとえば、第１の筐体２０のコネクタ周辺部が、熱や圧力の影響で、第１の筐体内が膨張し、法線方向（図２の上側）に変形するとき、シール材４１は緩衝材として機能するが、クリアランスが小さいため、コネクタ６０も同時に変形する。コネクタ６０の変形は、端子６３にも影響を与え、導電性接着剤を介してプリント配線基板１０も同時に変形が伝わる。

シール材４１は、エンジンルームの環境仕様で要求される塩水等の異物を保護するため、耐熱性、耐水性、耐薬品性、柔軟性のあるシリコン接着剤が好適である。

シール材４０は、シール材４１同様に、シリコン接着剤が好適である。特に、第１の筐体２０の長辺は、温度変化による第１の筐体２０内の圧力変化において、第１の筐体２０に内圧がかかり、第１の筐体２０の中心が法線方向（図１の上側）に湾曲する変形になるため、長辺の中心が最も変形する。そのため、シール材４０は、変形に耐え得る接着力を持つ。

第２の筐体３０には、第１の筐体２０と固定するねじ５１を貫通させる穴を四隅に設けている。第２の筐体３０と第１の筐体２０は、シール材４０とともに、ねじ５１により固定される。シール材４０の塗布軌跡が複雑とならないように、四隅にねじ５１を配置することが望ましい。本実施形態では、従来の車載制御装置に比べて、サイズが1.5倍も大きいため、第２の筐体３０には薄肉の材料を選定しているが、リブやディンプルや段などを設けて強度を確保している。

本実施形態によれば、従来の電子制御装置に比べて、塩水等の耐環境性に優れ、シール部材の内部空間側への移動を抑制する形状を設け、内側へのはみ出しを抑制した車載制御装置のシール構造を提供できる。

以上説明したように、本実施形態によれば、シール材が内部空間側にはみ出すことを抑制しつつ、車両に固定する固定部材で挟まれてもシール材を保護することができる。

（第２の実施形態）
図４は、本発明の第２の実施形態に係る車載制御装置を示す要部断面図である。図４に示すように、第１の筐体２０の第１の平坦部２３と、第２の筐体３０の第２の平坦部３１が、シール材４０より内部空間側で少なくとも一部が接触している。換言すれば、形状２２（堤状部）は、第２の筐体３０と接する。これにより、シール材４０を内部空間側への移動を防止できる。また、車両に固定するブラケット（固定部材）で挟まれても、シール材を保護することができる。

また、第１の筐体２０の第１の平坦部２３と反対側に、第三の平坦部２４を設け、第２の筐体３０の第２の平坦部と反対側に、第四の平坦部３２を設ける。第三の平坦部２４と第四の平坦部３２の距離を高さＨとし、シール材４０の塗布量がばらついても、シール材４０の高さに依存せずに、確実に、高さＨの寸法が決まり、金属同士の接触であれば、シール材４０にダメージを与えないシール構造となる。

本実施形態によれば、従来の電子制御装置に比べて、塩水等の耐環境性に優れ、シール部材の内部空間側への移動を防止する形状を設け、内側へのはみ出しを防止し、シール材にダメージを与えない車載制御装置のシール構造を提供できる。

（第３の実施形態）
図５は、本発明の第３の実施形態に係る車載制御装置を示す要部断面図である。図５に示すように、第１の筐体２０と第２の筐体３０を固定するねじ５１周辺である。ねじ５１部を防水するため、第１の筐体２０に、ねじ周辺溝２０ｂを設ける。ねじ周辺溝２０ｂの外側に、形状２２より低い段差形状２２ｂを設ける。4隅のねじ周辺溝２０ｂにシール材４０を塗布し、ねじ周辺溝２０ｂは、シール長さを確保するために、段差形状が好ましい。

換言すれば、ねじ周辺溝２０ｂは、段差形状を有する。これにより、シール長さが長くなり、シール材４０とねじ周辺溝２０ｂとが接する部分の防水性が向上する。車載制御装置は、第１の筐体２０と第２の筐体３０を締結するねじ５１（締結部材）を備える。形状２２（堤状部）は、ねじ５１よりも内部空間側に配置される。これにより、シール材４０が内部空間側にはみ出すことを抑制することができる。また、ねじ５１の締結力によってシール材４０がダメージを受けることを抑制することができる。

また、第２の筐体３０の第２の平坦部３１側のシール材４０によるシール長さを十分に確保する必要もある。シール材４０が多く塗布された場合、周縁溝２０ａとねじ周辺溝２０ｂとの間に、シール材４０をはみ出しても良い。

本実施形態によれば、従来の電子制御装置に比べて、塩水等の耐環境性に優れ、シール部材の内部空間側への移動を抑制する形状を設け、内側へのはみ出しを防止し、シール材にダメージを与えない車載制御装置のシール構造を提供できる。

（実施形態４）
図６は、本発明の第４の実施形態に係る車載制御装置を示す要部断面図である。図６に示すように、第１の筐体２０の第三の平坦部２４側と、第２の筐体３０の第２の平坦部３１の裏側の第四の平坦部３２側に、車両側のブラケットのような固定部材７０が固定されることができる。車載制御装置１は、第三の平坦部２４と第四の平坦部３２を持つため、固定部材７０に、全周または一部、挟まれるように固定されることもできる。車載制御装置１が、スライドしながら固定部材７０に固定されることもできる。固定部材７０と干渉しないため、周縁溝２０ａの外壁は高さＨより、低背であることが望ましく、塩水等の溜まる箇所がなく、排水性が高い。また、シール材４０の外側へのはみ出し高さも、高さＨ以下になるようシール材４０の量を調整している。固定部材７０は、樹脂や鋼板であってもよい。スナップフィットのように、固定部材７０の挟み込み力が強くても、第１の平坦部２３と第２の平坦部３１との隙間が狭いまたは接触しているため、シール材４０にダメージを与えないシール構造を提供できる。

ここで、形状２２（堤状部）は、車載制御装置を挟んで車両に固定する固定部材７０に接する第１の筐体２０の部分と、固定部材７０に接する第２の筐体３０の部分の間に配置される。これにより、固定部材７０で挟まれても、形状２２（堤状部）が第２の筐体に当接するため、シール材４０を保護することができる。

本実施形態によれば、従来の電子制御装置に比べて、塩水等の耐環境性に優れ、シール部材の内部空間側への移動を抑制する形状を設け、内側へのはみ出しを防止し、シール材にダメージを与えず、車両側の固定方法に対応できる取り付け自由度の高い車載制御装置を提供できる。

なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上述した実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。また、各実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

上記実施形態では、第１の筐体２０に周縁溝２０ａを設け、第２の筐体３０に周縁溝２０ａ内に挿入される端部３３を設けているが、第１の筐体２０に端部３３を設け、第２の筐体３０に周縁溝２０ａを設けてもよい。

本発明の実施形態は以下の態様であってもよい。

（１）複数の筐体と、前記複数の筐体によって形成される内部空間を密封するように前記複数の筐体間に設けられたシール部材と、を備える車載制御装置において、前記複数の筐体のうち少なくとも一方は、前記シール部材よりも前記内部空間側に、前記シール部材の前記内部空間側への移動を抑制する形状を備えることを特徴とする車載制御装置。

（２）（１）記載の車載制御装置において、前記車載制御装置は、電子部品を実装した基板を備え、前記複数の筐体は、第１の筐体と、前記第１の筐体と対となって前記内部空間を形成し、前記基板を収納する第２の筐体と、を備え、前記シール部材は、前記第１の筐体と前記第２の筐体との間に設けられていることを特徴とする車載制御装置。

（３）（２）記載の車載制御装置において、前記シール部材は、前記第１の筐体周辺に設けられた第１の平坦部と前記第２の筐体周辺に設けられた第２の平坦部との間の全周に設けられていることを特徴とする車載制御装置。

（４）（２）または（３）いずれか一項記載の車載制御装置において、前記形状は、前記シール部材が設けられた前記複数の筐体間の間隔が、前記複数の筐体の外側よりも前記内部空間側の方が狭いことを特徴とする車載制御装置。

（５）（４）記載の車載制御装置において、前記形状は、記複数の筐体の外側よりも前記内部空間側の方が狭い段差形状であることを特徴とする車載制御装置。

（６）（２）または（３）いずれか一項に記載の車載制御装置において、前記形状は、前記複数の筐体の表面処理であることを特徴とする車載制御装置。

（７）（４）記載の車載制御装置において、前記複数の筐体は、前記シール部材よりも前記内部空間側で少なくとも一部が接触することを特徴とする車載制御装置。

（８）（４）記載の車載制御装置において、車両の固定部材に挟まれる箇所で、他の箇所よりも前記複数の筐体間の間隔が狭くなっていることを特徴とする車載制御装置。

（９）電子部品を実装した基板を格納する車載制御装置用筐体において、前記車載制御用筐体は、複数の筐体を備え、前記複数の筐体のうち少なくとも一方は、前記複数の筐体間の間隔が、前記複数の筐体の外側よりも内部空間側の方が狭い形状を備えることを特徴とする車載制御装置。

１…車載制御装置
１０…プリント配線基板
１１…内部空間
２０…第１の筐体
２０ａ…周縁溝
２０ｂ…ねじ周辺溝
２１…間口
２１ａ…間口の凸部
２２…形状
２２ａ…段差形状
２２ｂ…低い段差形状
２３…第１の平坦部
２４…第三の平坦部
２５…放熱フィン
３０…第２の筐体
３１…第２の平坦部
３２…第四の平坦部
３３…端部
４０…シール材
４１…シール材
４２…放熱接着剤
５０…ねじ
５１…ねじ
６０…コネクタ
６１…ハウジング
６２…ハウジング溝
６３…端子
７０…固定部材
Ｈ…高さ

Claims (10)

1. 第１の筐体と、
   前記第１の筐体に対向して固定される第２の筐体と、
   前記第１の筐体の縁と前記第２の筐体の縁の間に配置され、前記第１の筐体と前記第２の筐体によって形成される内部空間を封止するシール材と、を備え、
   前記第１の筐体は、
   前記シール材よりも前記内部空間側に配置され、前記第２の筐体の縁に対向し、前記シール材が前記内部空間側に移動することを抑制する堤状部を有する
   ことを特徴とする車載制御装置。
2. 請求項１に記載の車載制御装置であって、
   前記堤状部と前記第２の筐体の間に隙間が形成される
   ことを特徴とする車載制御装置。
3. 請求項１に記載の車載制御装置であって、
   前記堤状部は、
   前記第２の筐体と接する
   ことを特徴とする車載制御装置。
4. 請求項１に記載の車載制御装置であって、
   前記堤状部は、
   前記第２の筐体の縁に対向する第１の平坦部を有する
   ことを特徴とする車載制御装置。
5. 請求項４に記載の車載制御装置であって、
   前記第２の筐体は、
   前記第１の平坦部に対向する第２の平坦部を有する
   ことを特徴とする車載制御装置。
6. 請求項１に記載の車載制御装置であって、
   前記第１の筐体又は前記第２の筐体は、
   前記堤状部に隣接し、前記シール材を充填する溝を有する
   ことを特徴とする車載制御装置。
7. 請求項６に記載の車載制御装置であって、
   前記第１の筐体又は前記第２の筐体は、
   前記溝内に挿入される端部を有する
   ことを特徴とする車載制御装置。
8. 請求項６に記載の車載制御装置であって、
   前記溝は、
   段差形状を有する
   ことを特徴とする車載制御装置。
9. 請求項１に記載の車載制御装置であって、
   前記第１の筐体と前記第２の筐体を締結する締結部材をさらに備え、
   前記堤状部は、
   前記締結部材よりも前記内部空間側に配置される
   ことを特徴とする車載制御装置。
10. 請求項１に記載の車載制御装置であって、
    前記堤状部は、
    前記車載制御装置を挟んで車両に固定する固定部材に接する前記第１の筐体の部分と、前記固定部材に接する前記第２の筐体の部分の間に配置される
    ことを特徴とする車載制御装置。

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