JP2014061821A - 電子制御装置 - Google Patents

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和彦 中野
Hirofumi Watabe
紘文 渡部
Daisuke Yasukawa
大輔 安川
Toshio Otsubo
俊夫 大坪
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Hitachi Automotive Systems Ltd
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Abstract

【課題】第1筐体部材のシール溝に対して第2筐体部材の突条を、シール溝幅方向の移動を規制しながら挿入して嵌合し、第1筐体部材,第2筐体部材の位置ズレ等を抑制する。
【解決手段】複数の筐体部材を接合して成る筐体7内部の空間に回路基板を収容する構造の電子制御装置において、接合部位にシール溝46を有するケース12と、接合部位にケース12のシール溝46に嵌合される突縁部45が形成されたカバー15と、を用いる。シール溝46内の内壁面71、または突縁部45における当該内壁面71に対向する対向面76a,76bの何れかには、突起部70が形成される。シール溝46と突縁部45との間は、シール材74によりシールされる。
【選択図】図3

Description

本発明は、回路基板を筐体内部の保護空間に収容した電子制御装置に関する。

一般的なブレーキコントロールユニットやエンジンコントロールユニットなどの車両に搭載される電子制御装置は、複数の筐体部材を接合してなる筐体内部の保護空間(防水等が図られた空間)に、各種電子部品(演算処理装置,半導体スイッチング素子等)を実装した回路基板が収容されている構造となっている。例えば、各筐体部材のうち互いに接合される2つの筐体部材(対向して配置および接合された筐体部材等)においては、一方の筐体部材の接合部位にシール溝を形成し、他方の筐体部材の接合部位には当該シール溝に嵌合可能な突条を形成しておき、そのシール溝と突条との間にシール材を介在させた状態(例えばシール溝にシール材を充填させた状態)で当該シール溝に突条を挿入して嵌合し、前記シール材によりシール溝と突条とを互いに液密にシールして接合された構造が知られている(例えば特許文献1)。

特開2012−70508号公報

しかしながら、前記のように筐体部材同士を接合する場合には、所望の位置に位置決めして組み立て作業する必要があるが、その所望の位置決めができたとしても、シール溝と突条との間には少なからず隙間(例えばシール材を充填するために設けられる隙間)が存在するため、所望の位置から移動(位置ズレ等)し易く、組み立て作業が妨げられる虞があった。

本発明は、かかる技術的課題に鑑みてなされたものであって、筐体部材同士の位置ズレ等を抑制した電子制御装置を提供することを目的としている。

この発明に係る電子制御装置は、前記の課題を解決できる創作であり、その一態様は、複数の筐体部材を接合してなる筐体内部の空間に、電子部品を実装した回路基板が収容された電子制御装置であって、前記の複数の筐体部材を接合してなる筐体は、少なくとも、前記接合する部位にシール溝が形成された第1筐体部材と、前記接合する部位に第1筐体部材のシール溝に嵌合される突条が形成された第2筐体部材と、から構成され、シール溝の内壁面と、突条における当該シール溝の内壁面に対向した対向面と、のうち何れか一方の面には、その他方の面側に突出した形状であってシール溝に嵌合される突条のシール溝幅方向の移動を規制する突起部が形成され、前記シール溝と突条とがシール材を介してシールされたことを特徴とする。

以上示したように本発明によれば、第1筐体部材のシール溝に対して第2筐体部材の突条を、シール溝幅方向の移動を規制しながら挿入して嵌合させることができ、第1筐体部材,第2筐体部材の位置ズレ等を抑制し、所望の組み立て作業が可能となる。

本実施形態における電子制御装置の一例を備えたアクチュエータユニットの分解斜視図(下方側からの斜視図)。 図1のアクチュエータユニットの別の角度による分解斜視図(上方側からの斜視図)。 図2の電子制御装置の分解斜視図。 図2の電子制御装置のA−A線に沿う概略断面図。 図3のケース単体の概略斜視図。 実施例1による突起部を説明するための概略断面図。 実施例2による突起部を説明するための概略斜視図。 実施例3による突起部を説明するための概略断面図。 実施例4による突起部を説明するための概略断面図。 実施例5による突起部を説明するための概略断面図。 実施例6による突起部を説明するための概略断面図。 実施例6による突起部を説明するための概略断面図(カバー裏面側から臨んだ斜視図)。 実施例6による突起部を説明するための概略断面図(カバー裏面側から臨んだ斜視図)。

本発明の実施形態の電子制御装置は、複数の筐体部材を接合してなる筐体内部の空間に、電子部品を実装した回路基板を収容したものであり、接合部位にシール溝を有する第1筐体部材と、接合部位に第1筐体部材のシール溝に嵌合される突条が形成された第2筐体部材と、を用いたものであって、シール溝内の内壁面または突条における当該内壁面に対向する面(以下、対向面と称する)の何れかに対し、突起部を形成したものである。すなわち、シール溝の内壁面と突条の対向面とのうち何れか一方の面に、その他方の面側に突出した形状であって、嵌合される突条においてシール溝幅方向の移動を規制し、第1筐体部材,第2筐体部材の位置決めをする突起部を形成したものである。

このような突起部を形成した構成により、第1筐体部材と第2筐体部材とを接合する場合、突条が突起部によりシール溝幅方向の移動が規制されながらシール溝内の所定位置に案内されて嵌合することになる。すなわち、第1筐体部材と第2筐体部材との接合において位置ズレ等が抑制されることになり、所望の組み立て作業がし易くなる。このように位置ズレ等を抑制しないと、例えば所望の位置での固定(螺子締め固定)が妨げられたり、シール溝と突条との間にシール材を介在させた状態(例えばシール溝にシール材を充填させた状態)で当該シール溝に対して突条を嵌合させる場合に、位置ズレ等する突条によって、シール材が掻き出されシール性が低下する虞がある。

突起部自体は、単にシール溝内の内壁面または突条の対向面において突出(何れか一方から他方の面側の方向に突出)するように形成されたものであって、例えば特許文献1のような位置決め用の構造体(特許文献1の固定用突条39,固定片41等)と比較して簡略化された形状であり、容易に形成することが可能なものと言える。

この突起部は、前述のようにシール溝内の内壁面,突条の対向面うち何れか一方に形成されていれば良いが、突起部が形成される箇所においては、当該突起部形成箇所以外と比較してシール材の充填量が少なくなり易く、シール材に係る沿面距離も短くなる。例えば、後述の図8に基づいて説明すると、突起部70が形成される箇所以外においてはシール材が十分充填されるため、内壁面71(図8で突起部70を省略した場合の外周面71b,底壁面71a,内周面71c)に沿った最短距離、または突条(実施例では「突縁部」)45におけるシール溝46との嵌合面(図8で突起部70を省略した場合の対向面76b,先端面76c,対向面76a,折曲面76d)に沿った最短距離が、沿面距離となる。一方、突起部70が形成される箇所においては、内壁面71のうち突起部70までの面(図8では外周面71b,底壁面71の一部)に沿った最短距離、または突条45におけるシール溝46との嵌合面のうち突起部70までの面(図8で対向面76b,先端面76c)に沿った最短距離が、沿面距離となり、前記のように突起部70が形成される箇所以外の沿面距離と比較して短くなることが読み取れる。

このような場合、突起部の筐体内側にシール材を充填できるように構成するよりも、当該突起部の筐体外周側にシール材を多く充填できるように構成し、その突起部の筐体外周側でのシール性を高めておくことが好ましい。例えば、シール溝内の内壁面のうち筐体の内側に位置する内周面側に突起部を形成、または突条において当該内周面側(シール溝の内周面側)に対向した対向面に突起部を形成することにより、その突起部形成箇所において、筐体外周側のシール材の充填量を十分確保し易く、シール性の低下を抑制することが可能となる。また、このような構成によれば、突条と、シール溝内の内壁面のうち筐体の外側に位置する外周面側と、の間にシール材を充填することにより、それらシール溝や突条が筐体外部の空気等に曝されないようにして耐腐食性等の向上を図ることが可能となる。

また、複数個の突起部を、それぞれ距離を隔てて点在するように分散配置することが考えられる。例えば、四方を囲む周壁を有する第1筐体部材で当該周壁の先端縁に前記シール溝が形成されている場合には、その四方に位置するシール溝または突条のそれぞれに突起部を形成するだけでなく、当該四方のうち一方のシール溝(および突条)の一部においては直線状に延在した形状とし、さらに当該直線状の一部(シール溝または突条)に形成される突起部の個数を2以上とすることが挙げられる。このような構成によれば、シール溝の延在方向に対し第1筐体部材と第2筐体部材とが互いに回転移動して位置ズレ等し得る状態であっても、前記の直線状の一部に形成された2以上の突起部によって、当該回転移動が規制され位置ズレ等が抑制されることとなる。

突起部の形状は、その突起部を介して突条のシール溝幅方向の移動を規制できるものであれば適宜設定することが可能であるが、例えばシール溝内の内壁面に突起部を形成する場合、単に内壁面の底壁面側から開口側に延在した形状にするのではなく、その底壁面側から開口側に向かって上り傾斜した形状のテーパ面を有するように形成、例えばシール溝延在方向の寸法において底壁面側から開口側に向かって小さくなるように形成(底壁面側から開口側に向かって先細りの略角錐形状等に形成)することが挙げられる。このようなテーパ面を有する形状の突起部によれば、例えばシール溝内の突起部周辺に液状ガスケット(例えばシリコーン等から成る熱硬化性のFIPG)のような流動性のシール材を充填する場合に、その突起部の根元部(底壁面と突起部との境界付近)に対しても隙間なく充填し易くなり、そのシール材中に気泡等が発生しないように抑制することが可能となる。また、突起部においてシール溝深さ方向の寸法は、そのシール溝の深さよりも小さくするだけでなく、シール材の充填高さよりも小さくすることが挙げられる。これにより、突起部はシール材中に埋没することになり、シール材に係る沿面距離(シール溝と突条との嵌合面の距離)を十分確保し、所望のシール性を得ることが可能となる。

第1筐体部材,第2筐体部材等の各筐体部材は、それぞれ接合されて筐体を構成し当該筐体内部に回路基板を収容できるものであれば、形状や材質等が特に限定されるものではないが、目的とする電子制御装置の使用環境等に応じて放熱性,耐ノイズ性,耐久性(耐熱性,耐候性,強度等)を有する各種材料を適宜適用することが挙げられ、例えば後述の実施例に示すような金属製や樹脂製のケース(第1筐体部材),カバー(第2筐体部材)を適用することが挙げられる。シール材においても、シール溝と突条との間に介在させて両者をシールできるものであれば、目的とする電子制御装置の使用環境等に応じて適宜適用でき、例えばシール性,接着性,耐久性(耐腐食性,耐熱性,耐候性,耐圧縮永久歪性等)を有する各種シール材が挙げられ、種々のガスケット(FIPG,CIPG等),接着剤を適用することが考えられる。

第1筐体部材,第2筐体部材に突起部を形成する手法としても、それら第1筐体部材,第2筐体部材の所望の位置に突起部を形成できる加工方法であれば適宜適用でき、例えば型成形加工,プレス加工,板金加工等の各種加工方法が挙げられる。

<電子制御装置の構成例>
以下に、本実施形態に係る電子制御装置を自動車のアクチュエータユニットに適用した一例について、図面に基づいて詳細に説明する。

図1,2に示すアクチュエータユニット1は、自動車に搭載される電動式のブレーキ倍力装置に用いられるものであって、三相交流電力によって駆動され、ブレーキ液の液圧を制御する電動アクチュエータである電動モータ2と、運転者によるブレーキ操作や自動車の運転状態に基づいて電動モータ2を駆動制御するモータ制御装置(電子制御装置)3と、を備えている。なお、図示は省略しているが、電動モータ2は、いわゆるボール螺子機構により、ブレーキ液の液圧を制御する図示しないピストンを進退移動させる。

電動モータ2のモータハウジング4の円筒形の外面には、当該電動モータ2の軸方向に延びる一対の台座部5が電動モータ2の軸直角方向で互いに所定の間隔を隔てて形成されている。両台座部5のうち長手方向の両端部には螺子孔6aが穿設された円形の着座面6がそれぞれ突出形成されている一方、モータ制御装置3の筐体7のうち後述するケース12にはモータハウジング4側の各着座面6にそれぞれ着座する4つの脚部8が形成されている。そして、筐体7側の各脚部8を挿通しつつモータハウジング4側の各螺子孔6aに螺合する4つの制御装置取付螺子9により、モータ制御装置3が電動モータ2に固定される。

他方、モータハウジング4のうち両台座部5同士の間の位置には略矩形の筒状壁10が突出形成され、モータ制御装置3の筐体7をモータハウジング4に固定したときに、モータ制御装置3側のステータ接続部20およびセンサ接続部23が、筒状壁10の内周側に開口する開口部11を通じてモータハウジング4内に臨むようになっている。前記ステータ接続部20においては、例えばモータハウジング4内のステータ(図示省略)に接続される端子を具備したものが挙げられる。センサ接続部23においては、回転位置センサ用コネクタや温度センサ用コネクタを一体化した構成(図示省略)であって、回転位置センサ用コネクタに、モータハウジング4内の回転位置センサからのハーネス(図示省略)が接続され、温度センサ用コネクタには、モータハウジング4内の温度センサからのハーネス(図示省略)が接続される。なお、前記回転位置センサとは、周知のように、モータハウジング4内に設けられたロータ(図示省略)の回転位置を検出するものであって、当該回転位置センサの出力信号がモータ制御装置3による電動モータ2の駆動制御に供されるものが挙げられる。また、前記温度センサにおいては、電動モータ2の作動温度、詳しくは電動モータ2の図示しないコイルの温度を検出するものが挙げられる。

前記開口部11を囲む筒状壁10の先端には、無端状に連続した溝部10aが形成されており、この溝部10aに配置されるシール部材(図示省略)がケース12の底壁13に圧接することにより、モータハウジング4の内外をシールするようになっている。

図1〜図3に示すように、モータ制御装置3の筐体7は、ケース12とカバー15と、からなる。ケース12は、底壁13と四方を囲む周壁14とを有し、上面が上方に向けて開口する平面視で略矩形状をなす。カバー15は、ケース12の上面開口を閉蓋する平面視で略矩形状をなす。筐体7の内部には、「回路基板」に相当するパワーモジュール16と、「第2の回路基板」に相当する制御モジュール17と、が収容されている。詳しくは、ケース12の底壁13寄りにパワーモジュール16が位置し、その上方に、所定の間隔を隔てて制御モジュール17が積層配置されている。そして、筐体7は、ケース12の底壁13をモータハウジング4側に向けた姿勢でモータハウジング4に固定されるようになっている。

図3,図4に示すように、カバー15は、例えば金属板を略皿状にプレス成形することで形成されているものであって、制御モジュール17を収容すべくケース12とは反対側に向けて膨出した膨出部43と、その膨出部43の外周縁に形成されたフランジ部44と、そのフランジ部44の外周縁を下向き(ケース12側)に曲折してなる「突条」に相当する突縁部45と、を備えている。

図3〜図5に示すように、ケース12は、例えば熱伝導が比較的良好なアルミニウム合金を用いていわゆるアルミダイカスト法をもって型成形されたものである。当該ケース12のうち矩形の周壁14の一辺に相当する第1壁部14aには、パワーモジュール16側の外部接続コネクタ19が挿通する開口部36が当該第1壁部14aの大部分を上方側から切り欠くようにして形成されている。開口部36は外部接続コネクタ19の根元部に形成されたフランジ部19aに合致する形状を呈しており、当該開口部36の開口縁には、接着性を有するシール材(図示省略)を介してフランジ部19aが接着固定されている。なお、図3〜図5における符号12aは、ケース12の外面に形成された冷却用のフィンを示している。

ケース12のうち周壁14の先端縁および外部接続コネクタ19のうちフランジ部19aの上端縁には、連続したシール溝46が形成されている。このシール溝46内の内壁面における周壁14の四方の位置(第1壁部14a〜第4壁部14dの位置)には、ケース12とカバー15とを互いに所望の位置で固定するための突起部70がそれぞれ形成されている。そして、シール溝46に対し、カバー15側の突縁部45を挿入することにより、その突縁部45が突起部70によりシール溝46の幅方向の移動が規制されながら当該シール溝46内の所望の位置に嵌合し、その状態で複数のカバー取付螺子34(図3参照)を締付けすることによって、カバー15とケース12とが締結固定される。なお、図3〜図5中では省略しているが、カバー15とケース12との間は、例えばシール溝46内にシール材を充填しておくことによりシールできる。

ケース12の底壁13には、当該底壁13の四隅近傍の位置からカバー15側に向けてそれぞれ突出する略円柱状のパワーモジュール支持部37が4箇所に形成されている。各パワーモジュール支持部37の頂部には、パワーモジュール取付螺子61が螺合する螺子孔37aがそれぞれ形成されている。さらに、底壁13のうち、パワーモジュール16側に設けられるスイッチング素子の実装領域(図示省略)に対応した位置において、受熱部として、該底壁13からカバー15側に向けて略矩形のブロック状に突出したブロック状突出部38が形成されている。このブロック状突出部38は、熱容量の大きなヒートシンクとして機能する。

ブロック状突出部38は、ケース12の略中央部に位置し、矩形の周壁14のうち互いに対向する第1壁部14aおよび第2壁部14bに対しては、それぞれ所定の間隔を介して離れており、冷却用フィン12aを有する第3壁部14cに対向する第4壁部14dに対しては、やはり所定の間隔を介して離れている。そして、ブロック状突出部38は、冷却用フィン12aを有する第3壁部14cに一体に連続して形成されている。このブロック状突出部38の頂面の四隅近傍には、パワーモジュール取付螺子62が螺合する計4個の螺子孔38aが形成されている。

なお、図5の符号40は、ブロック状突出部38のうち第3壁部14c側の端部に貫通形成された断面略矩形状のコネクタ挿通孔40であって、図5の符号39は、ブロック状突出部38のうち第4壁部14d側の端面とケース12の底壁13とのなすコーナー部に貫通形成された電力供給端子挿通孔である。また、図5の符号41は、第3壁部14cのうちブロック状突出部38よりも第2壁部14b側の位置に貫通形成され、空気は通すが水は通さない呼吸フィルタ42(図1,2参照)が取り付けられた呼吸孔である。

パワーモジュール16は、例えば合成樹脂材料を用いて型成形したものであって、略平板状に形成されるとともに金属製のバスバー(図示省略)が表面ないし内部に多数インサートされた板状基部18と、この板状基部18の一端縁に一体に形成された外部接続コネクタ19と、板状基部18から該板状基部18の平面と直交する方向に突出した前述のステータ接続部20およびセンサ接続部23と、を備えている。前記外部接続コネクタ19は、「電源供給用コネクタ」に相当し、ケース12側の開口部36を通じて外部に臨んでいて、外部の電子機器との間で信号および電力を授受する。また前記板状基部18のケース12底壁13側の面となる部品実装面18aには、種々の電子部品が実装されている。前記ステータ接続部20は、前記部品実装面18aの略中央部に突設されている。また前記センサ接続部23は、部品実装面18aの一方の端縁に突設されている。これらのステータ接続部20およびセンサ接続部23は、それぞれ矩形の板状をなし、互いに平行に延びている。

ステータ接続部20は、外部接続コネクタ19の軸方向(外部接続方向)に沿って整列配置された3つの電力供給端子21と、板状基部18の部品実装面18aから突出形成されて各電力供給端子21の根元部を被覆する板状基部18と一体の樹脂材料からなる被覆部22と、を備えている。前記電力供給端子21は、電動モータ2に三相の駆動電流を供給する「駆動用端子」である。一方、センサ接続部23においては、例えば外部接続コネクタ19の軸方向に沿って回転位置センサ用コネクタや温度センサ用コネクタが並設され、その内側に複数の端子が配置される(図示省略)。

また、図3に示すように、板状基部18のうち部品取付面18aとは反対側の制御モジュール対向面18cには、当該制御モジュール対向面18aの外周縁部から面直角方向に突出して制御モジュール17をいわゆるスナップフィット方式で係合保持するスナップフィット部47が複数形成されているとともに、パワーモジュール16と制御モジュール17とを電気的に接続するための接続端子52が複数突設されている。

そして、組立状態においては、制御モジュール支持部48に制御モジュール17が着座しているとともに、その制御モジュール17のカバー対向面17bに保持片49の先端(爪状の先端)が係合している。これにより、制御モジュール17は、板状基部18に対して面直角方向で所定の間隔を隔てた位置、具体的にはケース12の開口端よりもカバー15内に入り込んだ位置で、各スナップフィット部47によって位置決め保持されている。すなわち、制御モジュール17は、図4に示すようにカバー15の膨出部43内に収容されている。

図3に示すように、制御モジュール17は、例えばガラスエポキシ樹脂に代表されるような非導電性樹脂材料からなる基板の表裏両面にそれぞれ導体パターン(図示省略)を形成し、その上に多数の電子部品(図示省略)を実装することで構成されたものであって、当該制御モジュール17の外周縁のうち各保持片49に対応する位置には、それらの各保持片49の胴体部の断面形状に合致する形状の切欠部17cがそれぞれ形成されている。すなわち、制御モジュール17は、各保持片49の胴体部を各切欠部17cにそれぞれ受容することにより、板状基部18に平行な状態で位置決めされるようになっている。

また、図3に示すように、制御モジュール17のうちパワーモジュール16側の各接続端子52に対応する位置には、スルーホール53がそれぞれ貫通形成されている。各スルーホール53は、それぞれ対応する接続端子52を受容し、その接続端子52に対して半田によって電気的に接続されている。そして、制御モジュール17は、運転者によるブレーキ操作や自動車の運転状態にかかる情報を外部接続コネクタ19および各接続端子52を介して入力し、その情報に基づいて生成した駆動指令信号を、各接続端子52を介して各スイッチング素子24へ出力することで、各スイッチング素子24をスイッチング動作させて電動モータ2を駆動することになる。

<突起部の実施例1>
図6は、突起部70の一例を説明するために図5の一部(点線Bで囲んだ付近)を拡大した概略図(カバー15を嵌合した場合の断面図)を示すものであり、シール溝46内の内壁面71(71a〜71c)のうち内周面71a側に対し、当該突起部70が当該内壁面71の外周面71b側方向に突出して形成されている。この突起部70と外周面71bとの間の寸法c1は、例えばカバー15の突縁部45の肉厚の寸法t1よりも大きくなるように設定する。これにより、突縁部45は、シール溝46内に挿入した際に、突起部70の位置において当該突起部70と外周面71bとの間に挟まれて、シール溝46の幅方向の移動が規制されながら、シール溝46の所定位置に嵌合することになる。なお、図6に示したように内周面71a側に突起部70を形成する替わりに、当該突起部70を外周面71b側に形成した場合においても、シール溝46内に挿入される突縁部45は前述のようにシール溝46の幅方向の移動が規制され、シール溝46の所定位置に嵌合することになる。

<突起部の実施例2>
図7は、実施例1の変形例の説明するために図5の一部(点線Cで囲んだ付近)を拡大した概略図を示すものであり、突起部70が略角錐形状であって、シール溝46の底壁面71c側から開口72側に向かって上り傾斜した形状のテーパ面73が形成されている。このようにテーパ面73を形成したことにより、例えば実施例1のように単に内壁面の底壁面側から開口側に延在した形状の突起を形成した場合(底壁面71cと突起とがなす角度θが90°の場合)と比較すると、液状ガスケット等のシール材を突起部70周辺や当該突起部70の根元部に対して充填し易くなる。

<突起部の実施例3>
図8は、実施例1の変形例の一つを説明するために概略図(図6の変形例)を示すものであり、突起部70のシール溝46深さ方向の寸法h1が、そのシール溝46の深さd(図8中では内周面71a側の深さ)よりも小さく、かつシール材74の充填高さh2よりも小さく設定して形成され、当該突起部70の大部分がシール材74中に埋没している。これにより、シール溝46内に挿入される突縁部45において、実施例1同様に当該シール溝46幅方向の移動が十分規制され、またシール材74に係る沿面距離をより確保できることになる。

<突起部の実施例4>
図9は、実施例3の変形例の一つを示すものであり、突起部70が、シール溝46の底壁面71cから開口72側方向に突出した一対の突起片75a,75bから成るものであり、それら突起片75a,75bは所定間隔w1を隔てて形成されている。これら突起片75a,75b間の寸法w1は、突縁部45の肉厚の寸法t1よりも大きくなるように設定して、突縁部45をシール溝46内に挿入した際に、突縁部45の一部(先端部)が突起片75a,75b間に嵌入できるようにしている。これにより、シール溝46内に挿入される突縁部45においては、突起片75a,75bに挟まれた状態になり、実施例1と比較して同等以上に、当該シール溝46幅方向の移動が規制されることになる。

<突起部の実施例5>
図10は、実施例3の変形例の一つを示すものであり、突起部70が、カバー15の突縁部45における当該シール溝46の内周面71aに対向する対向面76a側において、内周面71a方向に突出するように形成されている。このように突起部70を突縁部45に形成した場合においても、シール溝46内に挿入される突縁部45が、実施例1同様にシール溝46幅方向の移動が規制されることになる。なお、図6に示したように内周面71aに対向した対向面76a側に突起部70を形成する替わりに、当該突起部70を外周面71bに対向した対向面76bに形成した場合においても、シール溝46内に挿入される突縁部45は前述のようにシール溝46の幅方向の移動が規制され、シール溝46の所定位置に嵌合することになる。

<突起部の実施例6>
図11は、実施例5の変形例の一つを示すものであり、突起部70において、カバー15の突縁部45の一部が内周面71a方向に折曲(図11中では突縁部45の根元部から折曲)して形成されている。この場合においても、シール溝46内に挿入される突縁部45が、実施例5同様にシール溝46幅方向の移動が規制されることになる。なお、例えば実施例5の場合にはアルミダイカスト製のカバー15を適用することが挙げられるが、この実施例6のように突起部70を折曲形成する場合には、例えば板金加工可能なカバー15を適用することが挙げられる。

<突起部の実施例7>
突起部70においては、周壁14の四方の位置(第1壁部14a〜第4壁部14dの位置)に分散配置するように複数個形成するのではなく、少なくとも、当該四方のうち一方のシール溝46(および突縁部45)の一部において、例えば図5の第2〜第4壁部14b〜14dのように直線状に延在した形状とし、その直線状のシール溝46または当該直線状のシール溝46に嵌合する突縁部45に対して2以上の突起部70を形成する。そして、残りの三方のシール溝46(および突縁部45)においては、例えば図5の第1壁部14aのように1以上の突起部70を形成する。このような構成によれば、シール溝46の延在方向に回転移動し得る場合であっても、直線状のシール溝46または当該直線状のシール溝46に嵌合する突縁部45に形成された2以上の突起部70により、前記の延在方向の回転移動が規制されることになる。

このように延在方向の回転移動を規制し易くするために、シール溝46に形成される突起部70を例えば図7に示すようにシール溝46の延在方向に長尺な形状としたり、突縁部45に形成される突起部70を例えば図12,図13に示すように突縁部45の延在方向(シール溝46の延在方向と同じ方向)に長尺な形状としても良い。

なお、以上示した各実施例では、シール溝46の内周面71a側に突起部70を形成した構成の図面や、突縁部45における当該内周面71a側に対向して突起部70を形成した構成の図面等を用いて説明したが、例えばシール溝46の外周面71b側に突起部70を形成した構成や、突縁部45における当該外周面71b側に対向して突起部70を形成した構成であっても、シール溝46内に挿入される突縁部45は当該シール溝46の幅方向の移動が規制されるため、位置ズレ等を抑制でき、所望の組み立て作業が可能となる。

以上、本発明において、記載された具体例に対してのみ詳細に説明したが、本発明の技術思想の範囲で多彩な変更等が可能であることは、当業者にとって明白なことであり、このような変更等が特許請求の範囲に属することは当然のことである。

ここで、以上示した各実施例等から把握し得る請求項以外の技術的思想について、以下に列挙する。

<イ>前記突起部は、シール溝に形成され、シール溝の底壁面側から開口側に向かって上り傾斜した形状のテーパ面を有することを特徴とする請求項1記載の電子制御装置。

<ロ>前記突起部は、シール材中に埋没していることを特徴とする請求項1記載の電子制御装置。

<ハ>前記突起部は、シール溝の底壁面から開口側方向に突出した一対の突起片から成り、それら突起片が間隔を隔てて形成されていることを特徴とする請求項1記載の電子制御装置。

3…モータ制御装置(電子制御装置)
7…筐体
12…ケース
15…カバー
16…パワーモジュール(回路基板)
17…制御モジュール(回路基板)
45…突縁部
46…シール溝
70…突起部
74シール材

Claims (3)

  1. 複数の筐体部材を接合してなる筐体内部の空間に、電子部品を実装した回路基板が収容された電子制御装置であって、
    前記の複数の筐体部材を接合してなる筐体は、少なくとも、前記接合する部位にシール溝が形成された第1筐体部材と、前記接合する部位に第1筐体部材のシール溝に嵌合される突条が形成された第2筐体部材と、から構成され、
    シール溝の内壁面と、突条における当該シール溝の内壁面に対向した対向面と、のうち何れか一方の面には、その他方の面側に突出した形状であってシール溝に嵌合される突条のシール溝幅方向の移動を規制する突起部が形成され、
    前記シール溝と突条とがシール材を介してシールされたことを特徴とする電子制御装置。
  2. 前記突起部は、シール溝内の内壁面のうち内周面側と、突条における前記内周面側に対向した対向面と、のうち何れか一方に形成されたことを特徴とする請求項1記載の電子制御装置。
  3. 第1筐体部材は、少なくとも四方を囲む周壁を有し当該周壁の先端縁に対して前記シール溝が形成され、前記四方のうち一方に位置するシール溝の少なくとも一部が直線状に延在した形状であり、
    前記一方のシール溝の直線状の一部、または当該直線状の一部に嵌合される突条に対して、前記突起部が2以上形成され、
    前記一方以外の三方に位置するシール溝、または当該三方のシール溝に嵌合される突条に対して、前記突起部がそれぞれ1以上形成されたことを特徴とする請求項1記載の電子制御装置。
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