JPWO2016151747A1 - インペラカバー、回転機械、及びインペラカバーの製造方法 - Google Patents

Abstract

インペラカバーは、軸線回りに回転するインペラの外周面に対向するシュラウド面を有し、外周面とシュラウド面との間をシールする被削性のアブレイダブルシール部と、インペラを外側から覆うとともに、アブレイダブルシール部が収容されるシール収容部を有するカバー本体と、アブレイダブルシール部とカバー本体との間に介在する充填材と、を備え、シール収容部は、軸線に沿って延びることでアブレイダブルシール部の外周面が嵌合される嵌合内周面と、アブレイダブルシール部に軸線方向一方側から当接することで該アブレイダブルシール部の軸線方向における位置決めをする基準面と、を有し、アブレイダブルシール部とシール収容部との間の少なくとも一部に隙間を形成することで、余剰な充填材を捕捉する捕捉部を有する。

Description

本発明は、インペラカバー、回転機械、及びインペラカバーの製造方法に関する。

近年、自動車用エンジン等の内燃機関に対して、排ガス・燃費に関する規制の強化が進められている。このような燃費の改善や、排ガス中のＣＯ２濃度の低減を目的とする技術の一つとして、過給機が採用されている。

過給機は、エンジンの排気ガスによってタービンが回転駆動されることで、遠心圧縮機のインペラを回転させる回転機械である。インペラの回転により圧縮された空気は、ディフューザで減速されることで昇圧され、スクロール流路を経てエンジンに供給される。

このような過給機における効率（過給効率）の向上を図る上では、圧縮機におけるインペラと、インペラを覆うハウジングとの間のクリアランスを可能な限り小さくすることが有効とされている。クリアランスが小さいほど、圧縮機の高圧側から低圧側への流体の逆流を抑えることができるため、過給機全体としての効率が向上する。

上記のようにインペラとハウジングとの間のクリアランスを小さくするための技術として、下記特許文献１のようなアブレイダブルシールが実用化されている。アブレイダブルシールは、インペラと接触する可能性があることから、該インペラよりも軟らかく、かつ被削性のある材料で形成される。好適な材料の一例として、ポリテトラフルオロエチレン（テフロン（登録商標））が挙げられる。このような樹脂材料を射出成形することで、ハウジングへの取り付けに先立って、所望の形状のアブレイダブルシールが得られる。特許文献１には、テフロン（登録商標）で形成されたアブレイダブルシールをコンプレッサハウジングの溝部に圧入し、硬化性のガスケットによって固定する構成が記載されている。このとき、アブレイダブルシールの取り付け精度を確保するため、上記の装置ではハウジング側に設けられた基準面に対して、アブレイダブルシールの一面（位置決め面）が面一となるように圧入される。これにより、過給機の軸線方向におけるアブレイダブルシールの位置決め精度を高めることができるとともに、アブレイダブルシールに対する後加工（切削加工）も省略することができるとされている。

特開２０１１−１９０７０５号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載された技術では、アブレイダブルシールの圧入に際して、ガスケットの塗布量によっては基準面と位置決め面との面一を維持することが難しい場合がある。特に、ガスケットの塗布量が過剰である場合、アブレイダブルシールとハウジングとの接合界面から余剰なガスケットが漏れ出す可能性がある。漏れ出したガスケットが硬化すると、インペラとのクリアランスが十分に確保できず、装置の効率の低下を招いてしまう。このように、上記特許文献１に記載された技術には改善の余地がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、容易に製造可能なインペラカバーとその製造方法、及び十分な効率を有する回転機械を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用する。
本発明の第一の態様によれば、インペラカバーは、軸線回りに回転するインペラの外周面に対向するシュラウド面を有し、前記外周面と前記シュラウド面との間をシールする被削性のアブレイダブルシール部と、前記インペラを外側から覆うとともに、前記アブレイダブルシール部が収容されるシール収容部を有するカバー本体と、前記アブレイダブルシール部と前記カバー本体との間に介在する充填材と、を備え、前記シール収容部は、軸線に沿って延びることで前記アブレイダブルシール部の外周面が嵌合される嵌合内周面と、前記アブレイダブルシール部に軸線方向一方側から当接することで該アブレイダブルシール部の軸線方向における位置決めをする基準面と、を有し、前記アブレイダブルシール部と前記シール収容部との間の少なくとも一部に隙間を形成することで、余剰な前記充填材を捕捉する捕捉部を有する。

上記の構成によれば、アブレイダブルシール部をシール収容部に固定する際に、過剰な充填材が塗布されていた場合であっても、余剰な充填材は捕捉部としての隙間に捕捉されるため、基準面に対してアブレイダブルシール部をより正確に固定することができる。

本発明の第二の態様によれば、上記第一の態様に係るインペラカバーにおいて、前記捕捉部は、前記アブレイダブルシール部の軸線方向一方側の端面の少なくとも一部に形成され、軸線を中心として放射状に延びる凹溝であってもよい。

上記の構成によれば、余剰な充填材を凹溝の内側で捕捉することができる。さらに、この捕捉部（凹溝）は、アブレイダブルシール部の軸線方向一方側の端部に設けられていることから、アブレイダブルシール部をシール収容部に圧入する際、シール収容部の嵌合内周面側（アブレイダブルシール部の外周面側）に向かって流れる可能性を低減することができる。これにより、軸線の径方向におけるアブレイダブルシール部の位置決め精度も向上させることができる。

本発明の第三の態様によれば、上記第一又は第二の態様に係るインペラカバーにおいて、前記嵌合内周面には、径方向外側に凹没するとともに、周方向に延びる第一溝部が形成され、前記アブレイダブルシール部の外周面には、前記第一溝部と対向する領域で周方向に延びるとともに、前記第一溝部よりも大きい軸線方向寸法を有する第二溝部が形成されていてもよい。

上記の構成によれば、第二溝部内で硬化した充填材が、第一溝部と噛み合うため、軸線方向におけるアブレイダブルシール部の位置ずれを抑制することができる。

本発明の第四の態様によれば、上記第一から第三のいずれか１つの態様に係るインペラカバーにおいて、前記アブレイダブルシール部は、前記シュラウド面における径方向外側の端部と、前記カバー本体の内周面との間を連続的に接続する接続面を有してもよい。

上記の構成によれば、アブレイダブルシール部と、カバー本体の内周面とが、接続面によって連続的に接続されていることから、インペラカバーを回転機械に用いた際に、接続面近傍における渦の発生等を低減することができるとともに、流体のサージ流量を低減することができる。

本発明の第五の態様によれば、上記第一から第四のいずれか１つの態様に係るインペラカバーにおいて、前記アブレイダブルシール部は、フッ素樹脂を脱フッ素化処理した樹脂材料で形成されてもよい。

上記の構成によれば、アブレイダブルシール部の充填材に対する親和性を向上させることができる。すなわち、アブレイダブルシール部をインペラカバーに対して十分に強固に固定することができる。

本発明の第六の態様によれば、回転機械は、軸線に沿って延びる回転軸と、前記回転軸に固定された径方向外側に張り出すディスク、及び該ディスクの軸線方向一方側を向く面に周方向に間隔をあけて複数設けられて、軸線方向一方側から径方向外側に延びる流路を形成するブレードを有するインペラと、上記第一から第五のいずれか１つの態様に係るインペラカバーと、を備える。

上記の構成によれば、十分な効率を有する回転機械を提供することができる。

本発明の第七の態様によれば、上記第六の態様に係る回転機械において、前記アブレイダブルシール部は、前記ブレードの子午線方向における寸法のうち、軸線方向一方側から１／３以上の領域を覆うように構成されていてもよい。

上記の構成によれば、ブレード近傍における流体の逆流を十分に低減することができる。これにより、回転機械の効率を向上させることができる。

本発明の第八の態様によれば、インペラカバーの製造方法は、上記第一から第六のいずれか１つの態様に係るインペラカバーの製造方法であって、前記アブレイダブルシール部を加工することで前記シュラウド面を形成する工程と、前記シール収容部に前記充填材を塗布する工程と、前記充填材が介在した状態で前記アブレイダブルシール部を前記シール収容部に嵌合する工程と、前記アブレイダブルシール部を軸線方向他方側から圧入する工程と、を含む。

上記の方法によれば、アブレイダブルシール部をシール収容部に嵌合・圧入するに先立って、シュラウド面の加工が行われる。言い換えれば、カバー本体にアブレイダブルシール部が組み付けられた状態でシュラウド面を加工する場合に比べて、容易にインペラカバーを組み立てることができる。
特に、カバー本体に組み付けられた状態のアブレイダブルシール部に切削加工を施す場合、工具のアクセス可能な範囲が限定的となることから、十分な加工精度が得られない可能性がある。しかしながら、上述の方法によればこのような可能性を低減することができる。

本発明のインペラカバー、回転機械、及びインペラカバーの製造方法によれば、十分な効率を有する回転機械、及びそのインペラカバーを容易に製造することができる。

本発明の第一実施形態に係るインペラカバー、及び回転機械を示す図である。 本発明の第一実施形態に係るアブレイダブルシール部を軸線方向から見た図である。 本発明の第一実施形態に係るインペラカバーの要部拡大図であって、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線における断面図である。 本発明の第一実施形態に係るインペラカバーの要部拡大図であって、図２のＩＶ−ＩＶ線における断面図である。 本発明の第一実施形態に係るインペラカバーの組み立て前の状態を示す図である。 本発明の第二実施形態に係るインペラカバーの組み立て前の状態を示す図である。 本発明の第二実施形態に係るインペラカバーの組み立て後の状態を示す図である。 本発明の第三実施形態に係るインペラカバーの組み立て前の状態を示す図である。 本発明の第三実施形態に係るインペラカバーの組み立て後の状態を示す図である。 本発明の実施形態に係るインペラカバーの製造方法の一例を示す工程図である。 本発明の変形例に係るインペラカバーの組み立て後の状態を示す図である。 本発明の変形例に係るインペラカバーを軸線方向から見た要部拡大図である。

［第一実施形態］
本発明の第一実施形態について、図面を参照して説明する。
以下、本発明の実施形態に係るターボチャージャ１（回転機械）について説明する。
図１に示すようにターボチャージャ１は、回転軸２と、回転軸２とともに回転するタービン３及び圧縮機４と、タービン３と圧縮機４を連結するとともに回転軸２を支持するハウジング連結部５と、を備えている。
このターボチャージャ１では、図示しないエンジンからの排気ガスＧによりタービン３が回転し、当該回転に伴って圧縮機４が圧縮した空気ＡＲをエンジンに供給する。

回転軸２は、軸線Ｏの方向に延び、軸線Ｏを中心として回転する。タービン３は、軸線Ｏの方向の一方側（図１の紙面に向かって右側）に配置されている。
このタービン３は、回転軸２が取付けられるとともにタービンブレード１５を有するタービンインペラ１４と、タービンインペラ１４を外周側から覆うタービンハウジング１１とを備えている。

タービンインペラ１４には、回転軸２が嵌り込んでおり、回転軸２とともに軸線Ｏ回りに回転可能となっている。

タービンハウジング１１は、タービンインペラ１４を覆っている。そして、タービンハウジング１１には、タービンブレード１５の前縁部（径方向外側の端部）から径方向外側に向かって延びるとともに径方向外側の位置で軸線Ｏを中心とした環状に形成されてタービンハウジング１１の内外を連通するスクロール通路１２が形成されている。このスクロール通路１２から排気ガスＧがタービンインペラ１４に導入されることで、タービンインペラ１４及び回転軸２が回転する。

また、タービンハウジング１１には、軸線Ｏの一方側で開口する排出口１３が形成されており、タービンブレード１５を通過した排気ガスＧは、軸線Ｏの一方側に向かって流通し、排出口１３からタービンハウジング１１の外部に排出される。

圧縮機４は、軸線Ｏの方向の他方側（図１の紙面に向かって左側）に配置されている。
この圧縮機４には、回転軸２が取付けられるとともに圧縮機ブレード２５（ブレード２５）を有する圧縮機インペラ２４（インペラ２４）と、圧縮機インペラ２４を外周側から覆う圧縮機ハウジング２１（インペラカバー２１）とを備えている。より詳細には、この圧縮機インペラ２４は、回転軸２の外周面から軸線Ｏの径方向外側に張り出す円盤状のディスクを有している。圧縮機インペラ２４は、このディスクにおける軸線Ｏ方向一方側の面上で、軸線Ｏを中心として放射状をなすとともに、周方向に間隔をあけて配列されている。さらに、圧縮機インペラ２４には、回転軸２が嵌り込んでおり、回転軸２とともに軸線Ｏ回りに回転可能となっている。

圧縮機ハウジング２１は圧縮機インペラ２４を覆っている。そして、圧縮機ハウジング２１には軸線Ｏの他方側で開口する吸込口２３が形成されており、この吸込口２３を通じて圧縮機ハウジング２１の外部から空気ＡＲを圧縮機インペラ２４に導入する。圧縮機インペラ２４にタービンインペラ１４からの回転力が回転軸２を介して伝達されることで、圧縮機インペラ２４が軸線Ｏ回りに回転し、空気ＡＲが圧縮される。

また、圧縮機ハウジング２１には、圧縮機ブレード２５の後縁部（空気ＡＲの流れの下流端部）から径方向外側に向かって延びるとともに、径方向外側の位置で軸線Ｏを中心とした環状をなして圧縮機ハウジング２１の内外を連通する圧縮機通路２２が形成されている。この圧縮機通路２２へ圧縮機インペラ２４で圧縮された空気ＡＲが導入され、圧縮機ハウジング２１の外部に吐出される。

ハウジング連結部５は、圧縮機ハウジング２１とタービンハウジング１１との間に配置されて、これらを連結している。さらに、ハウジング連結部５は回転軸２を外周側から覆うとともに、ハウジング連結部５には軸受６が設けられ、この軸受６によって回転軸２をハウジング連結部５に対して相対回転可能となるように支持している。

続いて、圧縮機ハウジング２１の詳細な構成について説明する。図２又は図３に示すように、本実施形態に係る圧縮機ハウジング２１は、該圧縮機ハウジング２１の外形を構成するハウジング本体（カバー本体２６）と、このハウジング本体に固定されたアブレイダブルシール部２７と、これらカバー本体２６とアブレイダブルシール部２７との間に介在する充填材３０と、を有している。

カバー本体２６には、上記のアブレイダブルシール部２７を収容するシール収容部２６Ａが形成されている。シール収容部２６Ａは、カバー本体２６の内周側に形成された、軸線Ｏ方向他方側から見て略円環状の凹部である。このシール収容部２６Ａの内周面（すなわち、軸線Ｏの径方向外側の面）は嵌合内周面２６Ｂとされ、軸線Ｏ方向一方側の面は、後述のアブレイダブルシール部２７を軸線Ｏ方向に位置決めするための基準面２６Ｃとされている。

嵌合内周面２６Ｂは、軸線Ｏに対しておおむね平行に延びるとともに、軸線Ｏ方向から見て略円形の断面を有する。基準面２６Ｃは、軸線Ｏに直交する方向に広がる略円形の面である。なお、この基準面２６Ｃは、軸線Ｏに対して必ずしも完全に直交している必要はなく、実質的に直交していれば多少の誤差等は許容される。

さらに、軸線Ｏを基準として、シール収容部２６Ａの径方向外側に位置する面（すなわち、シール収容部２６Ａの外周側の面）は、軸線Ｏに対しておおむね直交する面内に延びることで垂直面２６Ｄとされている。一方で、シール収容部２６Ａの径方向内側に位置する面（すなわち、シール収容部２６Ａよりも径方向内側に位置する面）は、上述の吸込口２３に連通する流路内壁の一部をなしている。

また、本実施形態では、上記の嵌合内周面２６Ｂの軸線Ｏ方向一方側の領域に、軸線Ｏの径方向外側に向かって凹没する第一溝部Ｒ１が形成されている。この第一溝部Ｒ１は、嵌合内周面２６Ｂ上で軸線Ｏの周方向に延びている。さらに、第一溝部Ｒ１は軸線Ｏの周方向から見ておおむね矩形の断面を有する。

さらに、シール収容部２６Ａの基準面２６Ｃ上には、複数の孔（第一孔部Ｈ１）が形成されている。図３に示すように、この第一孔部Ｈ１には、アブレイダブルシール部２７の周方向位置を決めるための位置決めピン４０が挿通される。

アブレイダブルシール部２７は、例えばＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）のようなフッ素樹脂で一体に形成された部材である。これにより、アブレイダブルシール部２７は、圧縮機ブレード２５を構成する材料よりも低い硬度を有している。例えばアブレイダブルシール部２７に対してブレード２５のチップ部（先端部）が接触した場合、アブレイダブルシール部２７がチップ部によって切削される。すなわち、チップ部に摩耗や曲折が生じる可能性が低減される。

さらに、上記の切削を経ることで、アブレイダブルシール部２７とブレード２５のチップ部との間の間隙（クリアランス）は極めて小さくなる。これにより、アブレイダブルシール部２７は、ブレード２５との間における流体（空気ＡＲ）の漏洩や逆流をシールする。

このアブレイダブルシール部２７は、上記のような樹脂材料を射出成形、もしくは切削加工することで、おおむね円環状に形成される（図２参照）。さらに、アブレイダブルシール部２７は、上記のシール収容部２６Ａ内で、充填材３０を介して接着・固定される。充填材３０は、樹脂であるアブレイダブルシール部２７と、カバー本体２６（金属材料）とを互いに接着することが可能な液状の薬剤である。詳しくは後述するが、このような充填材３０が、シール収容部２６Ａとアブレイダブルシール部２７との間に充填された後、硬化することで、両者は互いに固定される。

図３又は図４は、アブレイダブルシール部２７がシール収容部２６Ａに固定された状態（組み立てられた状態）を示している。すなわち、組立てられた状態において、アブレイダブルシール部２７の中心軸線Ｏは、カバー本体２６（ターボチャージャ１）の軸線Ｏとおおむね同軸をなしている。このように組み立てられた状態において、シール収容部２６Ａの基準面２６Ｃと対向する面（すなわち、軸線Ｏ方向一方側の端面）は、上記シール収容部２６Ａの基準面２６Ｃとおおむね平行をなすように形成されることで当接面２７Ａとされている。
さらに、図２に示すように、この当接面２７Ａには、軸線Ｏを中心として放射状に延びる複数の凹溝（捕捉部５０）が形成されている。より具体的には、図２の例では軸線Ｏの周方向に間隔を空けて、１２個の凹溝（捕捉部５０）が形成されている。アブレイダブルシール部２７がシール収容部２６Ａに収容されたときに、これら凹溝の開口（軸線Ｏ方向一方側の開口）は、基準面２６Ｃによって閉塞されることで、基準面２６Ｃとの間には隙間が形成される。詳しくは後述するが、この隙間が設けられていることで、余剰な充填材３０が該隙間に捕捉され、他の領域への滲出が抑制される。

加えて、本実施形態に係るアブレイダブルシール部２７には、その当接面２７Ａから軸線Ｏ方向他方側に向かって凹没する複数（２つ）の孔（第二孔部Ｈ２）が形成されている。これら第二孔部Ｈ２は、シール収容部２６Ａの基準面２６Ｃ上に形成された第一孔部Ｈ１に対して、軸線Ｏの周方向、及び径方向において対応する位置にそれぞれ設けられている。これにより、上記の位置決めピン４０のうち、軸線Ｏ方向一方側の半体は第一孔部Ｈ１に挿通され、軸線Ｏ方向他方側の半体は第二孔部Ｈ２に挿通される。

なお、これら第二孔部Ｈ２は、図２に示すように、当接面２７Ａ上で、周方向に隣接する一対の捕捉部５０の間の領域に形成されている。また、これら２つの孔部は、軸線Ｏを挟んで径方向に離間する位置にそれぞれ形成されている。上記の第一孔部Ｈ１（シール収容部２６Ａ側の孔）も、これら第二孔部Ｈ２に対応した位置にそれぞれ形成される。

さらに、図３に示すように、アブレイダブルシール部２７の外周面のうち、軸線Ｏ方向一方側の領域には、径方向内側に向かって凹没する第二溝部Ｒ２が形成されている。第二溝部Ｒ２は、軸線Ｏの周方向から見ておおむね矩形の断面を有している。なお、第二溝部Ｒ２の軸線Ｏ方向における寸法は、上記の第一溝部Ｒ１よりも小さく設定されている。より詳しく説明すると、シール収容部２６Ａにアブレイダブルシール部２７が収容された状態にあるとき、軸線Ｏの径方向から見て第二溝部Ｒ２は、第一溝部Ｒ１に対して軸線Ｏ方向の他方側の領域と重なる位置に形成されている。特に、第一溝部Ｒ１、第二溝部Ｒ２の軸線Ｏ方向他方側の内壁面は、軸線Ｏ方向において面一とされている。

アブレイダブルシール部２７の外周面のうち、第二溝部Ｒ２よりも軸線Ｏ方向他方側に延びる領域は、軸線Ｏ方向に対しておおむね平行に延びることでインロー部２７Ｂとされている。このインロー部２７Ｂにおける径方向の寸法（外径寸法）は、上記シール収容部２６Ａの嵌合内周面２６Ｂの内径寸法と略同一とされている。これにより、インロー部２７Ｂは嵌合内周面２６Ｂに対して、実質的に隙間なく当接する。

さらに、アブレイダブルシール部２７の外周面のうち、第二溝部Ｒ２よりも軸線Ｏ方向一方側に延びる領域（挿入部２７Ｃ）は、上記のインロー部２７Ｂよりもわずかに小さな径方向寸法を有している。これにより、アブレイダブルシール部２７をシール収容部２６Ａに挿入するに際して、挿入部２７Ｃと上記の嵌合内周面２６Ｂとの間にはわずかな隙間が形成される。加えて、この挿入部２７Ｃのうち、軸線Ｏ方向一方側の端部は、軸線Ｏに対して傾斜するように面取りされることで、テーパ面２７Ｄとされている。

さらに、アブレイダブルシール部２７の軸線Ｏ方向他方側の面（流路面２７Ｅ）は、図３から図５にそれぞれ示すように曲面状に形成されたシュラウド面２７１と、このシュラウド面２７１に連続する接続面２７２と、を有している。

シュラウド面２７１は、流路面２７Ｅにおける軸線Ｏ方向一方側の領域をなす面であって、軸線Ｏの一方側から他方側に向かうに従って、径方向内側から径方向外側に湾曲している。カバー本体２６に組み込まれた状態において、シュラウド面２７１は、圧縮機ブレード２５のチップ部に対して、約０．１ｍｍ程度の隙間を空けて対向している。すなわち、このシュラウド面２７１は、軸線Ｏの周方向から見てインペラ２４のチップ部の形状と対応した形状をなしている。なお、図中において、シュラウド面２７１よりも内側の破線は、シュラウド基準面Ｖｓを表している。このシュラウド基準面Ｖｓは、カバー本体２６の垂直面２６Ｄ、及びカバー本体２６の入口側内周面（軸線Ｏ方向一方側の内周面）と面一をなす仮想面である。シュラウド基準面Ｖｓは、圧縮機ブレード２５に対して０．３ｍｍほど離間した位置で、ブレード２５のチップ部に沿って延びている。すなわち、シュラウド面２７１はシュラウド基準面Ｖｓから０．２ｍｍほどチップ部側に突出している。

さらに、流路面２７Ｅのうち、上記のシュラウド面２７１よりも軸線Ｏ方向の他方側に位置する接続面２７２は、軸線Ｏの周方向から見ておおむね直線状に延びている。より具体的には、この接続面２７２は、軸線Ｏの一方側から他方側に向かうに従って、径方向の内側から外側に向かうように傾斜している。そして、アブレイダブルシール部２７がシール収容部２６Ａに収容された状態においては、この接続面２７２の径方向外側の端部は、カバー本体２６の垂直面２６Ｄ（上述）と連続的に接続される。言い換えれば、この接続面２７２と垂直面２６Ｄとの間には段差やずれが実質的に存在しないように面一とされる。

なお、上記の流路面２７Ｅのうち、特にシュラウド面２７１の形状は、カバー本体２６に対するアブレイダブルシール部２７の組み立てに先立って、切削加工や研磨等によって予め成形されていることが望ましい。これにより、カバー本体２６に対して組立てた状態で同様の切削、研磨等の加工を施す場合に比べて、工具や治具のアクセス性の確保の点で、良好な作業性を得ることができる。

なお、本実施形態に係るアブレイダブルシール部２７は、シール収容部２６Ａに収容された状態において、圧縮機ブレード２５の子午線方向における寸法のうち、軸線Ｏ方向一方側から１／３以上の領域を覆うように構成されている（図３参照）。さらに、アブレイダブルシール部２７の接続部は、圧縮機ブレード２５の出口側（径方向外側の端部）よりもさらに径方向外側に延びている。

以上のように構成されたアブレイダブルシール部２７は、充填材３０によってシール収容部２６Ａ内に固定される。このような充填材３０としては、例えばシリコン系やアクリル系の接着剤が主として用いられる。これら接着材は比較的に高い粘性を有するとともに、一定の時間を経て硬化する性質を有している。また、硬化に伴う体積の収縮が小さいものが特に好適に用いられる。なお、このような接着剤を用いる場合、アブレイダブルシール部２７に対しては脱フッ素化処理を施すことが望ましい。アブレイダブルシール部２７を形成するポリテトラフルオロエチレンは、良好な被削性を呈する一方で、フッ素被膜を有することから上記のような接着剤（充填材３０）に対する親和性に乏しい。このため、脱フッ素化処理を行うことにより、アブレイダブルシール部２７の極表層のフッ素成分が除去され、接着剤との親和性の向上（接合強度の向上）が図られる。

組み立てられた状態において、この充填材３０は図３又は図４に示す領域に充填される。図３に示すように、シール収容部２６Ａの第一溝部Ｒ１内は、充填材３０がおおむね隙間なく充填されている。さらに、アブレイダブルシール部２７の第二溝部Ｒ２内にも充填材３０がおおむね隙間なく充填される。これにより、硬化した充填材３０は、これら第一溝部Ｒ１、第二溝部Ｒ２の内側で鉤状をなす。より具体的には、アブレイダブルシール部２７の挿入部２７Ｃと、第二溝部Ｒ２の内周面（底面）との間で径方向に囲まれる部分（第一硬化部３１）と、第一溝部Ｒ１と第二溝部Ｒ２の底面同士で径方向に囲まれる部分（第二硬化部３２）とが形成される。これにより、第二硬化部３２は、アブレイダブルシール部２７の第二溝部Ｒ２に対して、径方向外側から係合した状態となる。

さらに、シール収容部２６Ａの基準面２６Ｃと、アブレイダブルシール部２７の当接面２７Ａとの間にも充填材３０がわずかに介在している。詳しくは後述するが、アブレイダブルシール部２７をシール収容部２６Ａ内に圧入する際に、当接面２７Ａと基準面２６Ｃとの間に付加される圧力によって充填材３０は薄く広がり、硬化後には薄膜状を呈して、軸線Ｏの径方向におおむね隙間なく広がっている。

一方で、図４に示すように、アブレイダブルシール部２７の当接面２７Ａのうち、捕捉部５０としての凹溝には、上記の当接面２７Ａによって押しのけられた余剰な充填材３０が流れ込む。この凹溝内にも充填材３０はおおむね隙間なく充填される。

続いて、上述のインペラカバー２１を組み立てる方法（インペラカバー２１の製造方法）について、図４、図５、及び図１０を参照して説明する。まず、図５に示すように、シール収容部２６Ａ内に、硬化前（液状）の充填材３０を塗布する。より詳しくは、シール収容部２６Ａの嵌合内周面２６Ｂ（第二溝部Ｒ２）と、基準面２６Ｃとによって形成される角部に対して、周方向の全域にわたっておおむね均一に充填材３０を塗布する。上記のように、充填材３０は比較的に高い粘性を有することから、塗布後もただちに流動することはなく、一定時間にわたって上記の角部に保持される。

続いて、同じく図５に示すように、カバー本体２６の軸線Ｏ方向他方側に、流路面２７Ｅ（シュラウド面２７１、接続面２７２）の形状加工が完了した状態のアブレイダブルシール部２７を載置する。このとき、このましくは同図に示すような治具（圧入治具９０）が用いられる。この圧入治具９０は、直線状の中心軸に沿って円柱状に延びるセンターピン９１と、このセンターピン９１の外周側で上記の中心軸方向に摺動可能な圧入リング９２と、を有している。センターピン９１の中心軸方向一方側の端部は、径方向外側に拡径されることでフランジ部９３とされている。このフランジ部９３は、カバー本体２６の軸線Ｏ方向一方側の内径寸法よりもわずかに小さいか、又はおおむね同一の外径寸法を有している。

圧入リング９２は、センターピン９１の中心軸から径方向外側に広がる円環板状をなしている。特に、この圧入リング９２の中心軸方向両面のうち、一方側の面（すなわち、組立に際してカバー本体２６側に対向する側の面）には、テーパ部９４が形成されている。テーパ部９４は、圧入リング９２の径方向外側の端面から径方向内側に向かうにしたがって中心軸方向他方側から一方側に延びることで、中心軸の径方向に対して傾斜している。特に、このテーパ部９４は、圧入治具９０をアブレイダブルシール部２７に当接させた状態で、アブレイダブルシール部２７の接続面２７２とおおむね平行をなすように形成される。また、この圧入リング９２の中心部には、センターピン９１の外形寸法とおおむね同一の内径寸法を有する孔が形成されている。これにより、圧入リング９２はセンターピン９１に対して中心軸方向に自在に摺動可能とされている。

組み立てに際しては、圧入リング９２のテーパ部９４をアブレイダブルシール部２７の接続面２７２に当接させた状態で、軸線Ｏ方向の一方側に向かって圧入リング９２を移動させることで、アブレイダブルシール部２７をシール収容部２６Ａ内に圧入する。ここで、上述のように、アブレイダブルシール部２７の挿入部２７Ｃは、シール収容部２６Ａの嵌合内周面２６Ｂの内径寸法に比してわずかに小さな外径寸法を有するとともに、軸線Ｏ方向一方側にはテーパ部９４が形成されている。これにより、圧入の初期においては、アブレイダブルシール部２７はシール収容部２６Ａ内におおむね抵抗なく挿入される。

上記の状態（すなわち、挿入部２７Ｃが嵌合内周面２６Ｂ内に挿入された状態）から、さらに圧入リング９２を軸線Ｏ方向一方側に移動させることで、アブレイダブルシール部２７は軸線Ｏ方向一方側に挿入される。これにより、アブレイダブルシール部２７の当接面２７Ａが、シール収容部２６Ａの角部に塗布された充填材３０に接触する。

さらに圧入を進めることにより、図４に示す状態となる。すなわち、圧入リング９２の当接面２７Ａ、及び捕捉部５０は、シール収容部２６Ａ内の基準面２６Ｃに平行な状態となる。このとき、充填材３０の一部は、上記の第一溝部Ｒ１と第二溝部Ｒ２とで形成される空間に流れ込んだ後、硬化することで、上述の第一硬化部３１と第二硬化部３２とを形成する。

一方で、充填材３０のうち、これら第一硬化部３１、第二硬化部３２内に収まらない余剰分は、挿入部２７Ｃのテーパ部９４を経て、軸線Ｏ方向の一方側に押し出される。押し出された余剰な充填材３０は、アブレイダブルシール部２７の当接面２７Ａ側で基準面２６Ｃに沿って広がる。この充填材３０は、当接面２７Ａと基準面２６Ｃとの間では薄膜状に介在する。他方で、当接面２７Ａと基準面２６Ｃとの間から押し出された充填材３０は、上記の捕捉部５０（凹溝）内に導かれる。さらに余剰な充填材３０が生じた場合には、捕捉部５０から径方向内側に向かってわずかに流れ出す。

以上の工程の後、充填材３０の硬化を待って、アブレイダブルシール部２７はカバー本体２６（シール収容部２６Ａ内）に固定される。

上記の構成によれば、アブレイダブルシール部２７をシール収容部２６Ａに固定する際に、過剰な充填材３０が塗布されていた場合であっても、余剰な充填材３０は捕捉部５０としての隙間に捕捉されるため、基準面２６Ｃに対してアブレイダブルシール部２７をより正確に固定することができる。

さらに、上記の構成によれば、アブレイダブルシール部２７の当接面２７Ａの少なくとも一部に、捕捉部５０としての凹溝が放射状に形成されている。

これにより、当接面２７Ａと基準面２６Ｃとの間で生じた余剰な充填材３０を凹溝の内側で捕捉することができる。さらに、この捕捉部５０（凹溝）は、アブレイダブルシール部２７の軸線Ｏ方向一方側の端部に設けられていることから、アブレイダブルシール部２７をシール収容部２６Ａに圧入する際、シール収容部２６Ａの嵌合内周面２６Ｂ側（アブレイダブルシール部２７の外周面側）に向かって流れる可能性を低減することができる。これにより、軸線Ｏの径方向におけるアブレイダブルシール部２７の位置決め精度も向上させることができる。

さらに、シール収容部２６Ａにおける嵌合内周面２６Ｂには、第一溝部Ｒ１が形成されるとともに、アブレイダブルシール部２７の外周面には、第一溝部Ｒ１と対向する第二溝部Ｒ２が形成されている。

これにより、第一溝部Ｒ１、第二溝部Ｒ２内で硬化した充填材３０が、それぞれ第一硬化部３１、及び第二硬化を形成する。このうち、第二硬化部３２が第二溝部Ｒ２の軸線Ｏ方向一方側の側面に対して、軸線Ｏ方向から係合する。これにより、例えばアブレイダブルシール部２７に対して、軸線Ｏ方向一方側から他方側に向かう外力が付加された場合であっても、アブレイダブルシール部２７がシール収容部２６Ａに対して軸線Ｏ方向に位置ずれしたり、脱落したりする可能性を低減することができる。

さらに、上述のように、アブレイダブルシール部２７の流路面２７Ｅには、シュラウド面２７１における径方向外側の端部と、前記カバー本体２６の内周面との間を連続的に接続する接続面２７２が形成されている。

上記の構成によれば、アブレイダブルシール部２７と、カバー本体２６の内周面とが、接続面２７２によって連続的に接続されていることから、インペラカバー２１をターボチャージャ１に用いた際に、接続面２７２近傍における渦の発生等を低減することができるとともに、流体のサージ流量を低減することができる。

さらに、アブレイダブルシール部２７は、フッ素樹脂を脱フッ素化処理した樹脂材料で形成されていることから、該アブレイダブルシール部２７の充填材３０に対する親和性を向上させることができる。すなわち、アブレイダブルシール部２７をインペラカバー２１（カバー本体２６）に対して十分に強固に固定することができる。

加えて上記の構成では、アブレイダブルシール部２７は、圧縮機ブレード２５の子午線方向における寸法のうち、軸線Ｏ方向一方側から１／３以上の領域を覆うように構成されている。

これにより、圧縮機ブレード２５近傍における流体の逆流が十分に低減される。したがって、ターボチャージャ１の過給効率を向上させることができる。

さらに、上記説明したインペラカバー２１の製造方法は、アブレイダブルシール部２７を加工することで前記シュラウド面２７１を形成する工程と、前記シール収容部２６Ａに前記充填材３０を塗布する工程と、前記充填材３０が介在した状態で前記アブレイダブルシール部２７を前記シール収容部２６Ａに嵌合する工程と、前記アブレイダブルシール部２７を軸線Ｏ方向他方側から圧入する工程と、を含む（図１０）。

上記の方法によれば、アブレイダブルシール部２７をシール収容部２６Ａに嵌合・圧入するに先立って、シュラウド面２７１の加工が行われる。言い換えれば、カバー本体２６にアブレイダブルシール部２７が組み付けられた状態でシュラウド面２７１を加工する場合に比べて、容易にインペラカバー２１を組み立てることができる。

特に、カバー本体２６に組み付けられた状態のアブレイダブルシール部２７に切削加工を施す場合、工具のアクセス可能な範囲が限定的となることから、十分な加工精度が得られない可能性がある。しかしながら、上述の方法によればこのような可能性を低減することができる。

さらに、上記のアブレイダブルシール部２７は、シール収容部２６Ａ側に形成された第一孔部Ｈ１と、該アブレイダブルシール部２７自身に形成された第二孔部Ｈ２とに挿通される位置決めピン４０によって、軸線Ｏの周方向への位置ずれが規制されている。特に、アブレイダブルシール部２７のシュラウド面２７１に対して圧縮機ブレード２５のチップ部が接触した場合、アブレイダブルシール部２７が徐々に切削される一方で、圧縮機インペラ２４の回転方向前方側に向かって外力が付加されることが想定される。上記の構成によれば、このような周方向の外力が加わった場合であっても、位置決めピン４０が設けられることにより、周方向への位置ずれ（すなわち、アブレイダブルシール部２７の回動）を規制することができる。

さらに、上述の圧入治具９０を用いる場合、図４に示すように、圧入リング９２とアブレイダブルシール部２７との接触する領域は、テーパ部９４のみに限られる。すなわち、圧入リング９２のテーパ部９４と、アブレイダブルシール部２７の接続部とが互いに接触する。したがって、同図に示すように、仮に充填材３０の一部が嵌合内周面２６Ｂを経て軸線Ｏ方向他方側に滲出した場合であっても、上記圧入リング９２とアブレイダブルシール部２７との接触する領域には、余剰な充填材３０が介在しない。これにより、アブレイダブルシール部２７をシール収容部２６Ａ内に圧入するに際して、充填材３０が圧入治具９０とアブレイダブルシール部２７との間に挟まれることで生じる軸線Ｏ方向の位置ずれを抑制することができる。

以上、本発明の一実施形態について図面を参照して説明した。しかしながら、上記の説明はあくまで一例に過ぎず、設計や仕様に応じて適宜変更や改修を施すことが可能である。

例えば、上記の第一実施形態では、捕捉部５０としてアブレイダブルシール部２７の当接面２７Ａ上に形成された複数の凹溝を採用した例について説明した。しかしながら、捕捉部５０の構成は上記に限定されず、他の例として図６と図７に示すような構成を採ることも可能である。

図６の例では、アブレイダブルシール部２７の当接面２７Ａにおける、径方向外側の一部の領域に凹溝が形成されている。捕捉部５０としてこのような凹溝を構成した場合、組立てられた状態におけるアブレイダブルシール部２７では、当接面２７Ａの径方向外側の該凹溝内に留まる。言い換えれば、余剰な充填材３０が発生した場合であっても、当接面２７Ａからアブレイダブルシール部２７の径方向内側に向かって該充填材３０が浸出する可能性を低減することができる。

さらに、図８と図９に示す構成を採ることも可能である。図８のアブレイダブルシール部２７は、当接面２７Ａの一部（径方向外側の領域）に形成された捕捉部５０としての凹溝に加えて、この凹溝の径方向内側に形成された突出部２７Ｆと、を有している。さらに、シール収容部２６Ａの基準面２６Ｃ上における径方向内側の領域には、上記の突出部２７Ｆと対応する形状の凹没部２６Ｅが形成されている。

以上のような構成によれば、突出部２７Ｆが凹没部２６Ｅに対して嵌合することで、捕捉部５０（凹溝）の径方向内側の端部は、該突出部２７Ｆによって閉塞される。したがって、余剰な充填材３０が径方向内側に向かって滲出する可能性をさらに低減することができる。

加えて、上記の構成によれば、当接面２７Ａ上に形成された突出部２７Ｆによって、径方向におけるアブレイダブルシール部２７の位置決め精度をさらに向上させることができる。

なお，図１１と図１２に示すように、図８のアブレイダブルシール部２７のインロー部２７Ｂ上に軸線Ｏ方向に延びるエア抜き溝２８を少なくとも1ヵ所以上形成してもよい。より具体的には、このエア抜き溝２８は、第一溝部Ｒ１から軸線Ｏ方向他方側に向かって延びる直線状の凹溝である。さらに、エア抜き溝２８の軸線Ｏ方向他方側の端部は外部に連通している。このような構成により、アブレイダブルシール部２７をシール収容部２６Ａに挿入する際に、捕捉部５０（凹溝）５０，及び第一溝部Ｒ１、第二溝部Ｒ２に介在する空気が、該エア抜き溝２８を通じて外部に放出されるため、アブレイダブルシール部の圧入に必要な力が低減され、作業性の向上を図ることができる。

次に、本発明に係る実施例について、表１を参照して説明する。上記の第一実施形態で説明したように、アブレイダブルシール部２７は、シール収容部２６Ａに収容された状態において、圧縮機ブレード２５の子午線方向における寸法のうち、少なくとも一部を覆うように構成されている（図３参照）。さらに、アブレイダブルシール部２７の接続部は、圧縮機ブレード２５の出口側（径方向外側の端部）よりもさらに径方向外側に延びている。

このアブレイダブルシール部２７の配置される位置を違えた複数のモデルを用いて、圧縮機４の各種特性値を評価した。具体的には上記の表１に示すように、アブレイダブルシール部２７の配置が異なる複数のモデルにおいて、定格回転数（定格流量）のもとでのピーク効率（圧縮効率の最大値）と、上記定格値よりも低い回転数（小回転数）のもとでの圧縮効率（小流量効率）と、チョーク流量比をそれぞれ測定した。なお、ピーク効率を測定する際の圧縮機４の回転数は、１７８０００ｒｐｍとし、小流量効率を測定する際の圧縮機４の回転数は、１３３０００ｒｐｍとした。これらの測定条件下で、圧縮機インペラ２４のチップ部と、アブレイダブルシール部２７のシュラウド面２７１とのクリアランス、及び圧縮機ブレード２５の子午線長さに対するシュラウド面２７１の位置（ｍ）がそれぞれ異なる４つのケースについて測定試験を実施した。表１中におけるｍは、圧縮機ブレード２５の子午線方向における相対位置を示し、軸線Ｏ方向一方側の端部（入口）を０と表し、軸線Ｏ方向他方側の端部（出口）を１と表す。

例えば、Ｃａｓｅ０においては、シュラウド面２７１は圧縮機ブレード２５のチップ側から、子午線長さの全体にわたって０．３ｍｍ離間している状態を表している。言い換えれば、このＣａｓｅ０は、アブレイダブルシール部２７を備えない構成を模している。一方で、Ｃａｓｅ１〜３では、それぞれ上記のｍの値が異なっている。すなわち、シュラウド面２７１とチップ部との離間寸法が、圧縮機ブレード２５の子午線長さにわたって部分的に異なっている。

より具体的には、Ｃａｓｅ１では、子午線長さに対して、圧縮機ブレード２５の入口側端部を基準として、０．６７〜１の領域で、離間寸法が０．１ｍｍとされている。すなわち、このＣａｓｅ１は、アブレイダブルシール部２７が圧縮機ブレード２５の出口側に偏在している構成を模している。

さらに、Ｃａｓｅ２は、子午線長さに対して、圧縮機ブレード２５の入口側端部を基準として、０．３３〜０．６７の領域で、離間寸法が０．１ｍｍとされている。すなわち、このＣａｓｅ２は、アブレイダブルシール部２７が圧縮機ブレード２５の中間部（子午線長さにおける中央の領域）に偏在している構成を模している。

Ｃａｓｅ３は、圧縮機ブレード２５の入口側端部を基準として、０〜０．３３の領域で、離間寸法が０．１ｍｍとされている。すなわち、このＣａｓｅ３は、アブレイダブルシール部２７が圧縮機ブレード２５の入口側に偏在している構成を模している。

表１は、以上のようなＣａｓｅ０〜Ｃａｓｅ３の構成において、Ｃａｓｅ０に対するＣａｓｅ１〜Ｃａｓｅ３の各測定結果（ピーク効率、小流量効率、チョーク流量）の増減を百分率で示したものである。

同表に示すように、ピーク効率はＣａｓｅ１〜Ｃａｓｅ３のいずれにおいても増加した。具体的には、Ｃａｓｅ１では１．３％、Ｃａｓｅ２では２．４％、Ｃａｓｅ３では３．２％の増加率を示した。

さらに、小流量効率はＣａｓｅ１〜Ｃａｓｅ３の各ケースで、いずれも増加を示した。特に、Ｃａｓｅ３では、Ｃａｓｅ０に対して０．６％の増加率を示していることから、Ｃａｓｅ１、２に比して有効な結果が得られたことが看取される。

また、チョーク流量比については、Ｃａｓｅ１、２では、いずれもＣａｓｅ０と同様の結果が得られた一方で、Ｃａｓｅ３では３％の減少を示した。なお、このチョーク流量比とは、Ｃａｓｅ０の構成においてチョークが発生した時点での流量（チョーク流量）を基準として、Ｃａｓｅ１〜Ｃａｓｅ３の各条件下におけるチョーク流量の増減を百分率で表したものである。すなわち、表１の結果からは、Ｃａｓｅ３におけるチョーク流量がＣａｓｅ０に対して３％低下したことが看取される。

以上のように、表１に示す測定試験の結果から、Ｃａｓｅ２とＣａｓｅ３の構成において良好なピーク効率を得られることが分かった。その一方で、Ｃａｓｅ３においてはチョーク流量比が減少していることから、ピーク効率と、広い運転領域（流量範囲）との両立を志向する場合、Ｃａｓｅ２の構成が最も好適であることが分かった。すなわち、上述の第一実施形態において説明したアブレイダブルシール部２７の構成によれば、良好な圧縮効率（過給効率）と、十分に広い運転領域を確保することができる。

上述したインペラカバー２１、回転機械、及びインペラカバー２１の製造方法は、例えば過給機の圧縮機４などに適用することができる。これにより、十分な効率を有する回転機械を容易に製造することができる。

１…ターボチャージャ ２…回転軸 ３…タービン ４…圧縮機 ５…ハウジング連結部 ６…軸受 １１…タービンハウジング １２…スクロール通路 １３…排出口 １４…タービンインペラ １５…タービンブレード ２１…圧縮機ハウジング ２１…インペラカバー ２２…圧縮機通路 ２３…吸込口 ２４…圧縮機インペラ ２４…インペラ ２５…圧縮機ブレード ２５…ブレード ２６…カバー本体 ２７…アブレイダブルシール部 ３０…充填材 ３１…第一硬化部 ３２…第二硬化部 ４０…位置決めピン ５０…捕捉部 ９０…圧入治具 ９１…センターピン ９２…圧入リング ９３…フランジ部 ９４…テーパ部 ２７１…シュラウド面 ２７２…接続面 ２６Ａ…シール収容部 ２６Ｂ…嵌合内周面 ２６Ｃ…基準面 ２６Ｄ…垂直面 ２６Ｅ…凹没部 ２７Ａ…当接面 ２７Ｂ…インロー部 ２７Ｃ…挿入部 ２７Ｄ…テーパ面 ２７Ｅ…流路面 ２７Ｆ…突出部 ＡＲ…空気 Ｇ…排気ガス Ｈ１…第一孔部 Ｈ２…第二孔部 Ｏ…軸線 Ｒ１…第一溝部 Ｒ２…第二溝部 Ｖｓ…シュラウド基準面

近年、自動車用エンジン等の内燃機関に対して、排ガス・燃費に関する規制の強化が進められている。このような燃費の改善や、排ガス中のＣＯ _２ 濃度の低減を目的とする技術の一つとして、過給機が採用されている。

以上のように構成されたアブレイダブルシール部２７は、充填材３０によってシール収容部２６Ａ内に固定される。このような充填材３０としては、例えばシリコン系やアクリル系の接着剤が主として用いられる。これら接着剤は比較的に高い粘性を有するとともに、一定の時間を経て硬化する性質を有している。また、硬化に伴う体積の収縮が小さいものが特に好適に用いられる。なお、このような接着剤を用いる場合、アブレイダブルシール部２７に対しては脱フッ素化処理を施すことが望ましい。アブレイダブルシール部２７を形成するポリテトラフルオロエチレンは、良好な被削性を呈する一方で、フッ素被膜を有することから上記のような接着剤（充填材３０）に対する親和性に乏しい。このため、脱フッ素化処理を行うことにより、アブレイダブルシール部２７の極表層のフッ素成分が除去され、接着剤との親和性の向上（接合強度の向上）が図られる。

なお，図１１と図１２に示すように、図８のアブレイダブルシール部２７のインロー部２７Ｂ上に軸線Ｏ方向に延びるエア抜き溝２８を少なくとも1ヵ所以上形成してもよい。より具体的には、このエア抜き溝２８は、第一溝部Ｒ１から軸線Ｏ方向他方側に向かって延びる直線状の凹溝である。さらに、エア抜き溝２８の軸線Ｏ方向他方側の端部は外部に連通している。このような構成により、アブレイダブルシール部２７をシール収容部２６Ａに挿入する際に、捕捉部５０（凹溝），及び第一溝部Ｒ１、第二溝部Ｒ２に介在する空気が、該エア抜き溝２８を通じて外部に放出されるため、アブレイダブルシール部の圧入に必要な力が低減され、作業性の向上を図ることができる。

次に、本発明に係る実施例について、表１を参照して説明する。上記の第一実施形態で説明したように、アブレイダブルシール部２７は、シール収容部２６Ａに収容された状態において、圧縮機ブレード２５の子午線方向における寸法のうち、少なくとも一部を覆うように構成されている（図３参照）。さらに、アブレイダブルシール部２７の接続部は、圧縮機ブレード２５の出口側（径方向外側の端部）よりもさらに径方向外側に延びている。

Claims (8)

1. 軸線回りに回転するインペラの外周面に対向するシュラウド面を有し、前記外周面と前記シュラウド面との間をシールする被削性のアブレイダブルシール部と、
   前記インペラを外側から覆うとともに、前記アブレイダブルシール部が収容されるシール収容部を有するカバー本体と、
   前記アブレイダブルシール部と前記カバー本体との間に介在する充填材と、
   を備え、
   前記シール収容部は、軸線に沿って延びることで前記アブレイダブルシール部の外周面が嵌合される嵌合内周面と、前記アブレイダブルシール部に軸線方向一方側から当接することで該アブレイダブルシール部の軸線方向における位置決めをする基準面と、を有し、
   前記アブレイダブルシール部と前記シール収容部との間の少なくとも一部に隙間を形成することで、余剰な前記充填材を捕捉する捕捉部を有するインペラカバー。
2. 前記捕捉部は、前記アブレイダブルシール部の軸線方向一方側の端面の少なくとも一部に形成され、軸線を中心として放射状に延びる凹溝である請求項１に記載のインペラカバー。
3. 前記嵌合内周面には、径方向外側に凹没するとともに、周方向に延びる第一溝部が形成され、
   前記アブレイダブルシール部の外周面には、前記第一溝部と対向する領域で周方向に延びるとともに、前記第一溝部よりも大きい軸線方向寸法を有する第二溝部が形成されている
   請求項１又は２に記載のインペラカバー。
4. 前記アブレイダブルシール部は、前記シュラウド面における径方向外側の端部と、前記カバー本体の内周面との間を連続的に接続する接続面を有する請求項１から３のいずれか一項に記載のインペラカバー。
5. 前記アブレイダブルシール部は、フッ素樹脂を脱フッ素化処理した樹脂材料で形成される請求項１から４のいずれか一項に記載のインペラカバー。
6. 軸線に沿って延びる回転軸と、
   前記回転軸に固定された径方向外側に張り出すディスク、及び該ディスクの軸線方向一方側を向く面に周方向に間隔をあけて複数設けられて、軸線方向一方側から径方向外側に延びる流路を形成するブレードを有するインペラと、
   請求項１から５のいずれか一項に記載のインペラカバーと、
   を備える回転機械。
7. 前記アブレイダブルシール部は、前記ブレードの子午線方向における寸法のうち、軸線方向一方側から１／３以上の領域を覆う請求項６に記載の回転機械。
8. 請求項１から６のいずれか一項に記載のインペラカバーの製造方法であって、
   前記アブレイダブルシール部を加工することで前記シュラウド面を形成する工程と、
   前記シール収容部に前記充填材を塗布する工程と、
   前記充填材が介在した状態で前記アブレイダブルシール部を前記シール収容部に嵌合する工程と、
   前記アブレイダブルシール部を軸線方向他方側から圧入する工程と、
   を含むインペラカバーの製造方法。

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