WO2018220713A1 - 過給機用コンプレッサハウジングの製造方法および過給機用コンプレッサハウジング - Google Patents

Abstract

アブレイダブルシール付きのコンプレッサハウジングの製造に際して、溶射装置や射出成形装置などと比べて簡易な製造設備で製造可能であり、かつ、コンプレッサハウジング本体部側に設けられた溝部とアブレイダブルシールとの間で、アブレイダブルシールの一部分を変形させることで溝部の軸方向に対して、より大きな長さを有する突出部が形成できること。　アブレイダブルシール１０の一部分である加熱対象領域ＨＴを局所加熱する局所加熱工程と、コンプレッサハウジング本体部１００の装着固定面１４０に、アブレイダブルシール１０を装着して固定する装着固定工程と、を少なくとも経て過給機用コンプレッサハウジングを製造し、装着固定工程において、装着固定面１４０に設けられた溝部１４０内へと、局所加熱された加熱対象領域ＨＴを変形させながら挿入する過給機用コンプレッサハウジングの製造方法および当該製造方法を用いて作製されたコンプレッサハウジング。

Description

過給機用コンプレッサハウジングの製造方法および過給機用コンプレッサハウジング

　本発明は、過給機用コンプレッサハウジングの製造方法および過給機用コンプレッサハウジングに関するものである。

　内燃機関に吸入される吸入空気を効率的に圧縮する補助装置としては、過給機が用いられている。この過給機は、コンプレッサハウジングと、コンプレッサハウジング内に回転自在に支持されるコンプレッサインペラと、シャフトを介してコンプレッサインペラと接続された駆動手段とを備えている。駆動手段としては、内燃機関から排出される排気ガスにより回転するタービンインペラ、内燃機関あるいは電動機などが用いられる。

　そして、駆動手段によりコンプレッサインペラが回転すると、吸入空気が圧縮された後に、内燃機関内へと送り込まれる。この際、コンプレッサインペラの縁部に、コンプレッサハウジングの吸気通路の内壁面（シュラウド面）に沿うように形成された複数のブレードが、吸入空気を吸引および圧送する。したがって、吸入空気の圧縮効率を向上させるためには、コンプレッサハウジングのシュラウド面と、コンプレッサインペラのブレードの先端部との間に形成される隙間を出来る限り小さくする必要がある。

　しかし、この隙間を小さくした場合、たとえば、振動やコンプレッサインペラの回転軸の振れなどにより、ブレードがシュラウド面に接触することで、コンプレッサインペラが破損してしまうおそれがある。このため、過給機用のコンプレッサハウジングとしては、従来から、ブレードよりも軟質な樹脂材料等で構成されたアブレイダブルシールを、シュラウド面を構成する部材として用いたコンプレッサハウジングが利用されている。

　このようなアブレイダブルシール付きのコンプレッサハウジングとしては、従来より様々なものが提案されているが、その製造プロセスに着目して分類すると、主に以下の３種類が挙げられる。
（１）溶射方式
　コンプレッサハウジング本体部に対して溶射によりアブレイダブルシールとして機能する溶射層を直接形成したコンプレッサハウジング（特許文献１など）
（２）インサート成形方式
　インサート成形によりコンプレッサハウジング本体部に対してアブレイダブルシールを直接形成したコンプレッサハウジング（特許文献２など）
（３）圧入方式
　予め所定の形状に形成加工されたアブレイダブルシールが、コンプレッサハウジング本体部の内周部に圧入等されることで固定されたコンプレッサハウジング（特許文献３など）。

実開平０３－０６８５２９号公報 特開２００４－２９９３８１号公報 国際公開第２０１６／１３６０３７号パンフレット

　しかしながら、溶射方式あるいはインサート成形方式でコンプレッサハウジングを製造する場合、溶射装置や射出成形装置などの高価かつ大型の製造設備が必要となる。また、圧入方式では、圧入されたアブレイダブルシールがクリープ現象により変形し、その結果、アブレイダブルシールの抜け・脱落などが生じやすい。

　一方、特許文献３に例示されるように、アブレイダブルシールの圧縮－膨張変形を利用して、コンプレッサハウジング本体部の径方向と平行な中心軸を有する溝部内に、アブレイダブルシールの外周部に設けられた膨出部を膨出させることで、アンカー効果を生じさせることができる。しかし、この場合でも、膨出部の膨出量（溝部内に食い込む膨出部の長さ）はあまり大きくできない。より大きなアンカー効果を得るべく膨出量を大きくすると、コンプレッサハウジング本体部の内周部へ、アブレイダブルシールを圧入すること自体が困難になる上に、圧入時に加わる圧力でアブレイダブルシールが変形あるいは破損してしまうためである。

　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、アブレイダブルシール付きのコンプレッサハウジングの製造に際して、溶射装置や射出成形装置などと比べて簡易な製造設備で製造可能であり、かつ、コンプレッサハウジング本体部側に設けられた溝部とアブレイダブルシールとの間で、アブレイダブルシールの一部分を変形させることで溝部の軸方向に対して、より大きな長さを有する突出部が形成できる過給機用コンプレッサハウジングの製造方法およびこれを用いて製造された過給機用コンプレッサハウジングを提供することを課題とする。

　上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、
　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法は、アブレイダブルシールの一部分である加熱対象領域を局所加熱する局所加熱工程と、コンプレッサハウジング本体部の装着固定面に、アブレイダブルシールを装着して固定する装着固定工程と、を少なくとも経て過給機用コンプレッサハウジングを製造し、装着固定工程において、装着固定面に設けられた溝部内へと、局所加熱された加熱対象領域を変形させながら挿入することを特徴とする。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の一実施形態は、局所加熱工程が、赤外線溶着機を用いて実施されることが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、局所加熱工程が、超音波溶着機を用いて実施されることが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、加熱対象領域が、アブレイダブルシールの本体部分から突出した突出部を含むことが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、溝部として、コンプレッサハウジング本体部の径方向に対して成す角度が－４５度以上６０度以下の範囲内にある中心軸を有する径方向溝部を含み、装着固定工程において、径方向溝部内へと、局所加熱された加熱対象領域を変形させながら挿入することが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、溝部として、径方向溝部と、径方向溝部に近接する位置に設けられ、コンプレッサハウジング本体部の軸方向に対して成す角度が－３０度を超え３０度未満の範囲内にある中心軸を有する軸方向溝部とを含み、装着固定工程において、径方向溝部内および軸方向溝部内の双方に、局所加熱された１つの加熱対象領域を変形させながら挿入することが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、装着固定工程の実施前に、装着固定面およびアブレイダブルシールの表面のうち装着固定面と対向する面から選択される少なくとも一方の面に、Ｏリングおよびシーリング材から選択される少なくともいずれか１つのシール用部材を配置するシール用部材配置工程を実施することが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、装着固定工程の実施前に、溝部の内壁面の少なくとも一部に対してレーザービームを走査しながら照射することにより、微細な溝を形成する微細溝形成工程を実施することが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングは、リング状のアブレイダブルシールと、リング状を成すと共に、内壁面の一部に装着固定面が設けられ、装着固定面にアブレイダブルシールが装着固定されたコンプレッサハウジング本体部とを、少なくとも備え、装着固定面には、溝部が設けられており、溝部内に、アブレイダブルシールの一部分を構成する突出部が配置されていることを特徴とする。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の一実施形態は、突出部が、熱変形突出部であることが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、装着固定面と、アブレイダブルシールの表面のうち装着固定面と対向する面とで形成される全界面のうち、溝部の内壁面のうち突出部の表面と密着する領域と、突出部の表面のうち内壁面と密着する領域とからなる第一界面領域内では、装着固定面の表面粗さ形状が、アブレイダブルシールの表面のうち装着固定面に対向する面の表面粗さ形状と、一致し、全界面のうちから第一界面領域を除外した第二界面領域内では、装着固定面の表面粗さ形状が、アブレイダブルシールの表面のうち装着固定面に対向する面の表面粗さ形状と、一致していない部分が含まれることが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、アブレイダブルシールが、熱変形部と、非熱変形部とを含むことが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、溝部内に配置された突出部の長さＬが、０．１５ｍｍ以上であることが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、突出部の先端部と、溝部の底部とが離間しており、
　先端部の表面が、アブレイダブルシールの表面のうち装着固定面と対向する面から先端部の表面を除いた部分の表面とは異なる表面性状を有することが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、溝部として、コンプレッサハウジング本体部の径方向に対して成す角度が－４５度以上６０度以下の範囲内にある中心軸を有する径方向溝部が含まれることが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、溝部として、径方向溝部と、径方向溝部に近接する位置に設けられ、コンプレッサハウジング本体部の軸方向に対して成す角度が－３０度を超え３０度未満の範囲内にある中心軸を有する軸方向溝部とを含むことが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、コンプレッサハウジング本体部と、アブレイダブルシールとの界面には、Ｏリングおよびシーリング材から選択される少なくともいずれか１つのシール用部材が配置されていることが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、溝部として、コンプレッサハウジング本体部の径方向に対して成す角度が－４５度以上４５度以下の範囲内にある中心軸を有する径方向溝部を含むと共に、コンプレッサハウジング本体部と、アブレイダブルシールとの界面には、Ｏリングおよびシーリング材から選択される少なくともいずれかのシール用部材が配置されていることが好ましい。

　本発明の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施形態は、溝部の内壁面の少なくとも一部に、微細な溝が形成されていることが好ましい。

　本発明によれば、アブレイダブルシール付きのコンプレッサハウジングの製造に際して、溶射装置や射出成形装置などと比べて簡易な製造設備で製造可能であり、かつ、コンプレッサハウジング本体部側に設けられた溝部とアブレイダブルシールとの間で、アブレイダブルシールの一部分を変形させることで溝部の軸方向に対して、より大きな長さを有する突出部が形成できる過給機用コンプレッサハウジングの製造方法およびこれを用いて製造された過給機用コンプレッサハウジングを提供することができる。

本実施形態の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の一実施態様において、赤外線溶着機を用いた局所加熱工程の一例を示す模式断面図である。 本実施形態の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の一実施態様において、加熱対象領域が局所加熱されたアブレイダブルシールを、コンプレッサハウジング本体部の吸入空気出口側へと向けて移動させている状態を示す模式断面図である。 本実施形態の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の一実施態様において、装着固定工程の一例を示す模式断面図である。 本実施形態のコンプレッサハウジングの一例を示す模式断面図である。 本実施形態の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施態様において、コンプレッサハウジング本体部の装着固定面に、局所加熱される前のアブレイダブルシールが配置された状態について示す模式断面図である。 本実施形態の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施態様において、超音波溶着機を用いた局所加熱工程と、装着固定工程とが略同時に開始された直後の状態について示す模式断面図である。 図４に示す本実施形態のコンプレッサハウジングの係合部近傍の断面構造の一例を示す拡大断面図である。 本実施形態のコンプレッサハウジングの係合部近傍の構造の他の例を示す模式断面図である。ここで、図８（Ａ）は、溝部の中心軸が、コンプレッサハウジング本体部の径方向に配向している場合の一例を示す模式断面図であり、図８（Ｂ）は、溝部の中心軸が、コンプレッサハウジング本体部の軸方向に配向している場合の一例を示す模式断面図である。 本実施形態のコンプレッサハウジングの係合部近傍の構造の他の例を示す模式断面図である。 本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法およびこれを用いて製造されたコンプレッサハウジングの他の例について示す拡大端面図である。図１０（Ａ）は、局所加熱によって変形可能な状態となった加熱対象領域を変形させる直前（溶着直前）の状態を示す図であり、図１０（Ｂ）は、局所加熱工程および装着固定工程を経て製造されたコンプレッサハウジングについて示す図である。 本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法およびこれを用いて製造されたコンプレッサハウジングの他の例について示す拡大端面図である。図１１（Ａ）は、局所加熱によって変形可能な状態となった加熱対象領域を変形させる直前（溶着直前）の状態を示す図であり、図１１（Ｂ）は、局所加熱工程および装着固定工程を経て製造されたコンプレッサハウジングについて示す図である。 本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法およびこれを用いて製造されたコンプレッサハウジングの他の例について示す拡大端面図である。図１２（Ａ）は、局所加熱によって変形可能な状態となった加熱対象領域を変形させる直前（溶着直前）の状態を示す図であり、図１２（Ｂ）は、局所加熱工程および装着固定工程を経て製造されたコンプレッサハウジングについて示す図である。 本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法およびこれを用いて製造されたコンプレッサハウジングの他の例について示す拡大端面図である。図１３（Ａ）は、局所加熱によって変形可能な状態となった加熱対象領域を変形させる直前（溶着直前）の状態を示す図であり、図１３（Ｂ）は、局所加熱工程および装着固定工程を経て製造されたコンプレッサハウジングについて示す図である。 本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法およびこれを用いて製造されたコンプレッサハウジングの他の例について示す拡大端面図である。図１４（Ａ）は、局所加熱によって変形可能な状態となった加熱対象領域を変形させる直前（溶着直前）の状態を示す図であり、図１４（Ｂ）は、局所加熱工程および装着固定工程を経て製造されたコンプレッサハウジングについて示す図である。

　本実施形態の過給機用コンプレッサハウジング（以下、単に、「コンプレッサハウジング」と略す場合がある）の製造方法では、アブレイダブルシールの一部分である加熱対象領域を局所加熱する局所加熱工程と、コンプレッサハウジング本体部の装着固定面に、アブレイダブルシールを装着して固定する装着固定工程と、を少なくとも経て過給機用コンプレッサハウジングを製造する。そして、装着固定工程において、装着固定面に設けられた溝部内へと、局所加熱された加熱対象領域を変形させながら挿入する。

　局所加熱工程で、アブレイダブルシールの一部分である加熱対象領域を局所加熱するために用いる局所加熱装置としては、アブレイダブルシールの一部分である加熱対象領域のみを選択的に加熱できる装置であればいずれも利用できる。たとえば、赤外線溶着機などのように熱源（赤外線ランプ、電気ヒータなど）から発せられる熱エネルギーを局所加熱したい部位に選択的に付与して加熱する装置や、超音波溶着機などのように、局所加熱したい部位に選択的に振動エネルギーを集中させて、当該部位において発熱を生じさせる装置などが利用できる。また、加熱したい部位への熱エネルギーの付与は、空気伝導や輻射による直接的なものでもよく、熱源により一旦加熱された鉄板などの伝熱部材を介した間接的なものでもよい。

　これらの局所加熱装置はいずれも、溶射装置や射出成形装置などと比べて簡易かつ安価な装置である。それゆえ、本実施形態の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法では、従来の溶射方式およびインサート成形方式によるコンプレッサハウジングの製造方法と比べて、簡易な製造設備でコンプレッサハウジングが製造できる。

　また、装着固定工程では、装着固定面に設けられた溝部内へと、局所加熱された加熱対象領域を変形させながら挿入する。それゆえ、本実施形態の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法では、従来の圧入方式によるコンプレッサハウジングの製造方法と比べて、製造時において、コンプレッサハウジング本体部側に設けられた溝部とアブレイダブルシールとの間で、アブレイダブルシールの一部分（加熱対象領域）を熱変形させることで溝部の軸方向に対して、より大きな長さを有する係合部を極めて容易に形成できる。

　なお、局所加熱工程と装着固定工程とは、局所加熱工程を先に実施した後に装着固定工程を実施してもよく、局所加熱工程と装着固定工程とを略同時に実施してもよい。

　図１～図３は、本実施形態の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の一実施態様を示す模式図であり、具体的には、赤外線溶着機を用いた製造方法について説明する図である。ここで、図１は、赤外線溶着機を用いた局所加熱工程の一例を示す模式断面図であり、具体的にはアブレイダブルシールの一部分（加熱対象領域）のみを赤外線溶着機により局所加熱している状態を示す図である。図２は、加熱対象領域が局所加熱されたアブレイダブルシールを、コンプレッサハウジング本体部の吸入空気出口側へと向けて移動させている状態を示す模式断面図である。図３は、装着固定工程の一例を示す模式断面図であり、具体的には、加熱対象領域を変形させる直前の状態を示す図である。また、図４は、本実施形態の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法により製造されたコンプレッサハウジングの一例を示す模式断面図である。

　なお、以下に説明する各図において、Ｘ方向およびＹ方向は互いに直交する方向である。また、Ｘ方向は、アブレイダブルシール、コンプレッサハウジング本体部およびコンプレッサハウジングの径方向と平行な方向を意味し、Ｙ方向は、アブレイダブルシール、コンプレッサハウジング本体部およびコンプレッサハウジングの軸方向と平行な方向を意味する。また、Ｙ１方向は、アブレイダブルシール、コンプレッサハウジング本体部およびコンプレッサハウジングの吸入空気出口側であり、Ｙ２方向は、アブレイダブルシール、コンプレッサハウジング本体部およびコンプレッサハウジングの吸入空気入口側である。また、Ｘ１方向は、アブレイダブルシールおよびコンプレッサハウジング本体部の径方向の一方側（各図中の右側）を意味し、Ｘ２方向は径方向の他方側（各図中の左側）を意味する。なお、図中に、Ｘ方向およびＹ方向が示されていない図面に示す実施形態の形状・構造については、Ｘ方向およびＹ方向との関係で特定の方向に限定されないことを意味する。

　また、符号Ａ１は、アブレイダブルシールの中心軸あるいは軸方向を意味し、符号Ａ２は、コンプレッサハウジング本体部の中心軸あるいは軸方向を意味し、符号Ｄ２は、コンプレッサハウジング本体部の径方向を意味し、符号ＧＡは、溝部の中心軸あるいは軸方向を意味する。

　まず、図１に示すように、局所加熱工程では、リング状のアブレイダブルシール１０Ａ（１０）の一部分を赤外線溶着機により局所加熱する。図１に示すアブレイダブルシール１０Ａは、Ｙ２方向側からＹ１方向側へと向かう過程で、Ｙ１方向側に近づくに従い内径が急激に拡大する内周面２０と、Ｘ方向と平行を成し、且つ、吸入空気入口側（Ｙ２方向側）の端部に形成された平坦面からなる端面３０と、外周面４０とを有している。

　また、アブレイダブルシール１０Ａにおいて、図２に示すように外周面４０は、その主要部が、Ｙ方向と平行を成し、外径が互いに異なる第一面４０Ａおよび第二面４０Ｂから構成される。ここで、第一面４０Ａは、第二面４０Ｂに対してＹ１方向側に設けられており、第二面４０Ｂよりも外方側に位置する面である。さらに、第一面４０Ａおよび第二面４０Ｂとの境界部分には、先端部がＹ２方向に向かって突出した突出部５０が設けられている。また、この突出部５０は、周方向に連続的に形成されている。

　ここで、内周面２０は、アブレイダブルシール１０をコンプレッサハウジング本体部に装着固定した際に、コンプレッサハウジングの吸気通路の内壁面（シュラウド面）の一部を構成する。また、アブレイダブルシール１０の表面のうちシュラウド面を構成することになる内周面２０以外の面（図１に示す例では、端面３０および外周面４０）は、被装着固定面６０を形成する。この被装着固定面６０は、アブレイダブルシール１０が、コンプレッサハウジング本体部に装着固定された際に、コンプレッサハウジング本体部の内周面の一部を構成する装着固定面と対向する面である。

　局所加熱工程では、赤外線溶着機３００を用いる。この赤外線溶着機３００は、円盤状の筐体３１０と、筐体３１０内に配置されたリング状の赤外線ランプ３２０とを備え、筐体３１０の一方の面側には、赤外線ランプ３２０に対応するように周方向に連続するリング状の開口スリット３１２が設けられている。

　そして、局所加熱に際しては、赤外線溶着機３００の開口スリット３１２と、アブレイダブルシール１０Ａの突出部５０とが対向するように、アブレイダブルシール１０Ａの吸入空気入口側（Ｙ２方向側）に赤外線溶着機３００を配置する。そして、この状態で、加熱対象領域ＨＴである突出部５０のみを選択的に加熱する。なお、この際の加熱条件は、アブレイダブルシール１０Ａの突出部５０を構成する樹脂材料が十分に軟化し、装着固定工程において、突出部５０が容易に変形できるように適宜選択される。

　局所加熱工程を終えた後は、装着固定工程を実施するために、アブレイダブルシール１０Ａを、コンプレッサハウジングの装着固定面に装着する。この際、まず、図２に示すように、アブレイダブルシール１０Ａの中心軸Ａ１と、コンプレッサハウジング本体部１００Ａ（１００）の中心軸Ａ２とを、一致させ、かつ、アブレイダブルシール１０Ａの吸入空気入口側（Ｙ２方向側）と、コンプレッサハウジング本体部１００Ａの吸入空気排出側（Ｙ１側）とが向き合った状態で、コンプレッサハウジング本体部１００Ａに向かってアブレイダブルシール１０Ａを接近させる。

　なお、コンプレッサハウジング本体部１００Ａは、リング状を成すと共に、吸入空気入口側に設けられた入口開口部１１０と、吸入空気出口側に設けられた出口開口部１２０とを有する。また、入口開口部１１０から、出口開口部１２０の周囲近傍まで連続する内壁面１３０は、中心軸Ａ２と略平行を成し、入口開口部１１０から吸入空気排出口側へと向かって伸びる第一領域１３０Ａと、出口開口部１２０の開口面と略面一を成し、かつ、出口開口部１２０の周囲を囲う第二領域１３０Ｂと、第一領域１３０Ａおよび第二領域１３０Ｂとの境界部分であり、出口開口部１２０の近傍に位置する第三領域１３０Ｃとを含む。そして、図３に例示したコンプレッサハウジング本体部１００Ａでは、内壁面１３０の一部を成す第三領域１３０Ｃが装着固定面１４０を構成している。

　また、装着固定面１４０は、第一領域１３０Ａと第三領域１３０Ｃの境界部から径方向の外方側に伸びる第一面１４０Ａと、第一面１４０Ａの外周端側からＹ１方向側に伸びる第二面１４０Ｂと、第二面１４０ＢのＹ１方向側の端から径方向の外方側に伸びる第三面１４０Ｃと、第二領域１３０Ｂと第三領域１３０Ｃの境界部からＹ２方向に伸びる第四面１４０Ｄと、第三面１４０Ｃと、第四面１４０Ｄとの境界部分に形成され、溝底部が外径側へと突出する溝部１４２とを含む。なお、この溝部１４２は、周方向に連続的に形成されている。

　装着固定工程では、まず、図３に示すようにアブレイダブルシール１０Ａの被装着固定面６０の少なくとも一部と、コンプレッサハウジング本体部１００Ａの装着固定面１４０の少なくとも一部とが接触するところまで、アブレイダブルシール１０Ａをコンプレッサハウジング本体部１００Ａの内周部に挿入する。この時点では、局所加熱されて変形容易な状態となっているアブレイダブルシール１０Ａの本体部分から突出した突出部５０（加熱対象領域ＨＴ）は、加熱前と同一の形状を維持している。そして、アブレイダブルシール１０Ａの被装着固定面６０の形状と、コンプレッサハウジング本体部１００Ａの装着固定面１４０の形状とは完全に対応していない（部分的にしか対応していない）ため、被装着固定面６０と装着固定面１４０との間には部分的に隙間Ｇが形成される。

　なお、図３に示す例では、アブレイダブルシール１０Ａの被装着固定面６０のうち突出部５０（加熱対象領域ＨＴ）の形状と、コンプレッサハウジング本体部１００Ａの溝部１４２近傍の形状とは、実質的に隙間なく係合できるように対応した関係にないが、両者の残余の部分の形状は対応した関係にある。

　次に、図３に示す状態のアブレイダブルシール１０Ａを、さらにコンプレッサハウジング本体部１００Ａ側へと圧力を加えつつ挿入する。この際、局所加熱されて変形容易な状態となっているアブレイダブルシール１０Ａの突出部５０（加熱対象領域ＨＴ）が、装着固定面１４０の第三面１４０Ｃに強く押し付けられて、径方向の両側へと広がるように変形する。これにより、被装着固定面６０と装着固定面１４０との間に形成されていた隙間Ｇが無くなると同時に、変形した突出部５０（加熱対象領域ＨＴ）の一部分が溝部１４２内にも入り込んで溝部１４２と係合した係合部２１０が形成される。そして、この状態で、変形し終えた加熱対象領域ＨＴが冷却固化することで、図４に示すように、コンプレッサハウジング本体部１００Ａと、コンプレッサハウジング本体部１００Ａに装着固定されたアブレイダブルシール１０Ａと、を含むコンプレッサハウジング２００Ａ（２００）を得ることができる。なお、アブレイダブルシール１０Ａを、コンプレッサハウジング本体部１００Ａ側へと圧入することで、コンプレッサハウジング本体部１００Ａに装着する際、アブレイダブルシール１０ＡがＸ方向に位置ずれするのを抑制する効果を得ることができる。

　なお、装着固定工程は減圧環境下で実施してもよい。また、生産性を向上させるために、加熱対象領域ＨＴが変形し終えると略同時に、常温または冷却された空気を吹き付けるなどにより強制冷却してもよい。

　なお、コンプレッサハウジング本体部１００に装着固定されたアブレイダブルシール１０Ａの内周面２０は、コンプレッサハウジング本体部１００の内壁面１３０を構成する第一領域１３０Ａおよび第二領域１３０Ｂと共に、コンプレッサハウジング２００の内壁面２２０を構成する。そして、コンプレッサハウジング２００を用いて過給機を組み立てた場合、コンプレッサインペラのブレードの先端が、アブレイダブルシール１０の内周面２０に近接するように位置することになる。

　図５～図６は、本実施形態の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法の他の実施態様を示す模式図であり、具体的には、超音波溶着機を用いた製造方法について説明する図である。ここで、図５は、コンプレッサハウジング本体部の装着固定面に、局所加熱される前のアブレイダブルシールが配置された状態について示す模式断面図であり、図６は、超音波溶着機を用いた局所加熱工程と、装着固定工程とが略同時に開始された直後の状態について示す模式断面図である。なお、図５および図６に示す例では、局所加熱の方法が異なる点を除いて、図１および図２に示したものと同様のコンプレッサハウジング本体部１００Ａおよびアブレイダブルシール１０Ａとを用いている。

　まず、図５に示すように、コンプレッサハウジング本体部１００Ａの装着固定面１４０に、局所加熱される前のアブレイダブルシール１０Ａを配置する。この配置状態は、アブレイダブルシール１０Ａの突出部５０（加熱対象領域ＨＴ）が、局所加熱により変形容易となっているか否かという違いを除いては、図３に示す配置状態と全く同様である。次に、コンプレッサハウジング本体部１００Ａの出口開口部１２０側から、アブレイダブルシール１０Ａに向かって超音波溶着機の一部を構成する振動ホーン３３０を接近させ、図６に示すように、アブレイダブルシール１０Ａの内周面２０のＹ１方向側の端部近傍と、振動ホーン３３０の底面３３２とを密着させる。なお、超音波溶着機は、振動ホーン３３０と、これに接続された不図示の超音波発振器とを含むものである。

　そして、図６に示す状態にて、振動ホーン３３０を介して、アブレイダブルシール１０Ａに超音波を印加する。この場合、振動エネルギーは、アブレイダブルシール１０Ａ全体のうち、外方に向けて尖った部分である突出部５０（加熱対象領域ＨＴ）に集中する。このため、突出部５０の温度のみが急激に上昇し、突出部５０の局所加熱が行われると同時に、突出部５０が容易に変形可能となる。なお、この際の超音波の印加条件は、装着固定が容易となるように適宜選択される。

　次に、突出部５０（加熱対象領域ＨＴ）が容易に変形可能となった状態のアブレイダブルシール１０Ａを、さらにコンプレッサハウジング本体部１００Ａ側へと圧力を加えつつ挿入する。この際、超音波印加により局所加熱されて変形容易な状態となっているアブレイダブルシール１０Ａの突出部５０（加熱対象領域ＨＴ）が、装着固定面１４０の第三面１４０Ｃに強く押し付けられて、径方向の両側へと広がるように変形する。これにより、被装着固定面６０と装着固定面１４０との間に形成されていた隙間Ｇが無くなると同時に、変形した突出部５０（加熱対象領域ＨＴ）の一部分が溝部１４２内にも入り込んで、溝部１４２と係合した係合部２１０が形成される。これにより図４に示すコンプレッサハウジング２００Ａを得ることができる。

　なお、超音波溶着機を用いた本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法では、局所加熱工程と、装着固定工程とは略同時に実施される。なお、装着固定工程および局所加熱工程は減圧環境下で実施してもよい。また、生産性を向上させるために、加熱対象領域ＨＴが変形し終えると略同時に、常温または冷却された空気を吹き付けるなどにより強制冷却してもよい。

　なお、加熱対象領域ＨＴは、アブレイダブルシール１０の被装着固定面６０の一領域を含む部分である限り、アブレイダブルシール１０の被装着固定面６０の形状と、コンプレッサハウジング本体部１００の装着固定面１４０の形状との組み合わせに応じて、適宜選択することができる。従って、加熱対象領域ＨＴは、図１～図３および図５～図６に例示したようなＸＹ断面において先端部が鋭く狭く尖った形状を有していたり、あるいは、先端部が幅の狭い平坦面を有する突出部などに限定されず、たとえば、ＸＹ断面において先端部が９０度前後の角度を持つ角部や、突出部と比べてアブレイダブルシール１０の外方側への突出度合が小さいものの頂部が幅の広い平坦面を持つ隆起部、隆起部よりもさらに幅の広い連続する平坦面からなる領域内から選択された一部分などを適宜選択することもできる。

　しかしながら、超音波溶着機などのように、振動エネルギーを熱エネルギーに変換することで局所加熱を行う場合、アブレイダブルシール１０の被装着固定面６０に設けられる加熱対象領域ＨＴは、突出部および角部から選択されることが好ましく、突出部を選択することがより好ましく、特に先端部が鋭く尖った形状を有する突出部を選択することがさらに好ましい。加熱対象領域ＨＴが細く尖った形状を有する部分である程、振動エネルギーを加熱対象領域ＨＴ近傍に選択的に集中させやすいためである。

　また、加熱対象領域ＨＴは周方向に連続的な領域であってもよく、非連続的（離散的）な領域であってもよい。加熱対象領域ＨＴを周方向に対して連続的な領域とするか、離散的な領域とするかは、使用する局所加熱装置の種類と、コンプレッサハウジング本体部１００に形成された溝部１４２の周方向の形成位置とに応じて適宜選択できる。ここで、使用する局所加熱装置に着目すれば、（１）赤外線溶着機を用いる場合は、赤外線溶着機側の形状・構造により選択でき、（２）超音波溶着機を用いる場合は、アブレイダブルシール１０の形状・構造により選択できる。たとえば、図１に示した赤外線溶着機３００を用いる場合、周方向に連続する開口スリット３１２の一部分にシールド板を設けて、赤外線が照射される領域を周方向に対して離散的にすれば、周方向に対して離散的な加熱対象領域ＨＴが得られる。また、図５および図６に例示した振動ホーン３３０を有する超音波融着機を用いる場合は、アブレイダブルシール１０全体のうち、振動エネルギーが集中する部分（図５～図６に示す例では突出部５０）の形状・構造を周方向に対して離散的にすれば、周方向に対して離散的な加熱対象領域ＨＴが得られる。

　以上に説明したように、本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法では、図４および図７に例示したようなコンプレッサハウジング２００Ａを得ることができる。ここで、図７は、図４に示すコンプレッサハウジング２００Ａの係合部２１０近傍の断面構造の一例を示す拡大断面図である。本実施形態のコンプレッサハウジング２００は、リング状のアブレイダブルシール１０と、リング状を成すと共に、内壁面１３０の一部に装着固定面１４０が設けられ、装着固定面１４０にアブレイダブルシール１０が装着固定されたコンプレッサハウジング本体部１００とを、少なくとも備え、装着固定面１４０には、溝部１４２が設けられており、溝部１４２内に、アブレイダブルシール１０の一部分を構成する突出部７０が配置されている。

　この突出部７０は、加熱対象領域ＨＴの熱変形により形成された熱変形部ＤＦを構成する熱変形突出部ＤＦＰでもある。図１～図３および図５～図６に示す製造例では、突出部７０は、局所加熱により熱変形可能となった加熱対象領域ＨＴ（突出部５０）が変形して形成された熱変形部ＤＦの一部分のみが溝部１４２に入り込むことで形成された熱変形突出部ＤＦＰである。図１～図３および図５～図６に示す製造例においては、加熱対象領域ＨＴ（突出部５０）が変形する際には径方向の両側に広がりながら変形するためである。このため、図７中の点線で区切られた領域として示される熱変形部ＤＦは、溝部１４２内のみならず溝部１４２に対してＸ２方向にも広がっている。なお、熱変形突出部ＤＦＰは、図７に示す突出部７０のように熱変形部ＤＦ全体の少なくとも一部を占める部分であればよいが、熱変形部ＤＦ全体と略一致する部分でもよい。

　また、コンプレッサハウジング本体部１００に装着固定された状態のアブレイダブルシール１０の熱変形部ＤＦは、装着固定時にアブレイダブルシール１０を構成する樹脂材料が一旦塑性流動化した後、冷却固化した部分である。このため、熱変形部ＤＦの表面と、装着固定面１４０とは隙間なく密着する部分を形成する。加熱対象領域ＨＴが熱変形した後、再度冷却固化される過程で、装着固定面１４０の表面粗さ形状が、熱変形部ＤＦの表面に熱転写されるためである。その一方で、アブレイダブルシール１０の被装着固定面６０のうち熱変形部ＤＦの表面以外の部分と、装着固定面１４０との間で形成される界面領域ＩＮＴ２ａでは上述したような表面粗さ形状の転写は生じない。したがって、界面領域ＩＮＴ２ａでは、装着固定面１４０の表面粗さ形状と、被装着固定面６０の表面粗さ形状とは、互いに対応しないことになる。

　すなわち、本実施形態のコンプレッサハウジング２００では、装着固定面１４０と、アブレイダブルシール１０の表面のうち装着固定面１４０と対向する面（被装着固定面６０）とで形成される全界面のうち、溝部１４２の内壁面のうち突出部７０の表面と密着する部分と、突出部７０の表面のうち溝部１４２の内壁面と密着する部分とからなる第一界面領域ＩＮＴ１内では、装着固定面１４０の表面粗さ形状が、被装着固定面６０の表面粗さ形状と、対応する関係を有する。なお、ここで言う「表面粗さ形状の対応」とは、より具体的には、一方の面の表面凹凸が、他方の面に熱転写されることで他方の面の表面凹凸と隙間なく対応する関係あることを言う。

　これに対して、全界面のうちから第一界面領域ＩＮＴ１を除外した第二界面領域ＩＮＴ２内では、装着固定面１４０の表面粗さ形状が、被装着固定面６０の表面粗さ形状と、対応していない部分（界面領域ＩＮＴ２ａ）が含まれることになる。

　以上に説明したように、本実施形態のコンプレッサハウジング２００では、係合部２１０において、突出部７０の表面と、溝部１４２の内壁面とが密着した界面が形成される。この点は、インサート成形を利用して係合部を形成する場合と実質的に同様である。したがって、突出部と溝部とを単純に機械的に係合させた場合と比べて、係合部２１０においては極めて強固な接合力を得ることができる。

　一方、特許文献３に例示される圧入方式で、溝部内に、アブレイダブルシールの外周部に設けられた膨出部を膨出させることで係合部を形成する場合、膨出部を膨出させた係合部を形成しない場合と比べて、より強固な接合力を得ることが容易である。しかし、圧入時にアブレイダブルシールや膨出部近傍に圧力が加わり残留応力が発生するため、結果的に、クリープ現象が生じることは避け難い。しかしながら、本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法では、熱変形を利用して係合部２１０を形成する。このため、従来の圧入方式による製造方法と比べて、本実施形態のコンプレッサハウジング２００の製造時および製造後において、アブレイダブルシール１０の本体部分および突出部７０には、残留応力が殆ど発生することなく、クリープ現象の発生を抑制することができる。

　なお、参考までに述べれば、特許文献３に例示される圧入方式では、膨出部の表面と、装着固定面との界面において両者が強く密着することになる。しかしながら、この界面部分は、単純に機械的な圧入のみにより形成されているため、加熱対象領域ＨＴを構成する樹脂材料を加熱により軟化させた上で溝部１４２の内壁面に強く密着させた場合と比べると、界面に微小な隙間が形成されたり、圧入時に加わる圧力により膨出部の表面近傍の機械的歪に起因する微細な皺、亀裂などが形成される傾向にある。また、溶射方式あるいはインサート成形方式では、装着固定面と、被装着固定面との全界面は、密着したものとなる。すなわち、上述した界面構造は、従来のコンプレッサハウジングには無い本実施形態のコンプレッサハウジング２００に特有のものである。また、本実施形態のコンプレッサハウジング２００は、アブレイダブルシール１０が、製造時の熱変形により形成された熱変形部ＤＦと、熱変形部ＤＦ以外の部分（非熱変形部）とから構成されるが、このような構造も溶射方式、インサート成形方式あるいは圧入方式で製造された従来のコンプレッサハウジングには無い特有の構造である。

　次に、係合部２１０近傍の構造のその他のバリエーションについて説明する。図８および図９は、係合部近傍の構造の他の例を示す模式断面図である。ここで、図８（Ａ）は、溝部の中心軸が、コンプレッサハウジング本体部の径方向に配向している場合の一例を示す模式断面図であり、図８（Ｂ）は、溝部の中心軸が、コンプレッサハウジング本体部の軸方向に配向している場合の一例を示す模式断面図である。また、図９は、突出部の先端部が、溝部の底部と離間している場合の一例を示す模式断面図である。

　図８（Ａ）に示す溝部１４２Ｄ（１４２）は、（図８中、不図示の）コンプレッサハウジング本体部１００の径方向Ｄ２に対して成す角度αが－４５度以上６０度以下の範囲内にある中心軸ＧＡを有する溝部（以下、「径方向溝部」と称す場合がある）である。ここで、角度αの正負の値に関しては、図８（Ａ）に図示したように角度αが径方向Ｄ２に対してＹ２方向側に形成される場合が正の値を意味し、その逆の場合が負の値を意味する。

　径方向溝部１４２Ｄと、この径方向溝部１４２Ｄ内に配置された突出部７０（熱変形突出部ＤＦＰ）とにより形成される係合部２１０は、アブレイダブルシール１０が、Ｙ１方向にスライドすることで、アブレイダブルシール１０の抜け・脱落が生じるのを効果的に防止することができる。なお、コンプレッサハウジング２００の製造に際して、加熱されて変形容易となった状態の加熱対象領域ＨＴを、変形させながら径方向溝部１４２Ｄの奥深くまで隙間なく挿入することがより容易となる観点からは、角度αの下限値は、０度以上が好ましく、１０度以上がより好ましい。アブレイダブルシール１０の抜け・脱落をより確実に防止する観点では、角度αの上限値は４０度以下が好ましく、３０度以下がより好ましい。

　図８（Ｂ）に示す溝部１４２Ａ（１４２）は、（図８中、不図示の）コンプレッサハウジング本体部１００の軸方向Ａ２に対して成す角度βが－３０度を超え３０度未満の範囲内にある中心軸ＧＡを有する溝部（以下、「軸方向溝部」と称す場合がある）である。但し、図中では、不図示の軸方向Ａ２は、Ｘ方向の左側に存在するものであり、軸方向Ａ２と平行を成す線Ａ２ａを代わりに示してある。ここで、角度βの正負の値に関しては、図８（Ｂ）に図示したように角度βが軸方向Ａ２（線Ａ２ａ）に対して軸方向溝部１４２Ａが位置する側に形成される場合が正の値を意味し、その逆の場合が負の値を意味する。

　軸方向溝部１４２Ａと、この軸方向溝部１４２Ａ内に配置された突出部７０（熱変形突出部ＤＦＰ）とにより形成される係合部２１０は、アブレイダブルシール１０が、Ｘ方向にスライドすることで、アブレイダブルシール１０の位置ずれが生じるのを効果的に防止することができる。なお、コンプレッサハウジング２００の製造に際して、加熱されて変形容易となった状態の加熱対象領域ＨＴを、変形させながら軸方向溝部１４２Ａの奥深くまで隙間なく挿入することをより容易とする観点からは、角度βは、－１０度～１０度の範囲が好ましく、０度がより好ましい。

　突出部７０は、図８等に例示したように、突出部７０の表面が、溝部１４２の内壁面全体と密着していてもよい。しかし、図９に例示したように突出部７０の先端部７０Ｔが、溝部１４２の底部１４２ＢＴと離間していてもよい。突出部７０の先端部７０Ｔが、溝部１４２の底部１４２ＢＴと離間している場合、通常、先端部７０Ｔの表面は、アブレイダブルシール１０の表面のうち装着固定面１４０と対向する面（被装着固定面６０）から先端部７０Ｔの表面を除いた部分の表面とは異なる表面性状を有する。なお、「表面性状が異なる」とは、（１）Ｒａなどの各種粗さパラメータの数値、（２）表面凹凸の規則性／不規則性、および、（３）表面凹凸の等方性／異方性、から選択される少なくともいずれかの要素が異なることを意味する。

　この理由は以下の通りである。まず、アブレイダブルシール１０は、通常、射出成形により形成されるため、その表面は、射出成型時に用いる金型の内壁面（通常は平滑面）が転写された平滑面となる。一方、樹脂材料からなるアブレイダブルシール１０の表面を単に加熱しただけの場合、加熱された部分の表面は、目視で容易に確認できる程に加熱前と比べて粗さが増大し、平滑面から粗面（不規則的に形成された微細な表面凹凸を持つ粗面）へと変化する。しかしながら、コンプレッサハウジング２００の製造に際しては、加熱対象領域ＨＴは、通常、平滑面からなる装着固定面１４０に押し付けられながら変形する。このため、熱変形部ＤＦの表面のうち、装着固定面１４０と密着している部分は、装着固定面１４０が転写された平滑面となる。しかしながら、図９に示すように、熱変形部ＤＦを構成する突出部７０と、装着固定面１４０を構成する溝部１４２の内壁面とが密着できずに離間している部分が形成された場合、装着固定面１４０と密着していない熱変形部ＤＦの表面（すなわち、突出部７０の先端部７０Ｔの表面）は粗面（不規則的に形成された微細な表面凹凸を持つ粗面）のままとなる。

　なお、溝部１４２の深さＤは特に限定されないが、接合力の大きな係合部２１０の形成が容易となることから、０．３ｍｍ以上であることが好ましく、０．５ｍｍ以上であることがより好ましく、１．０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。一方、深さＤの上限は特に限定されないが、深い溝の加工が必要となるため、加工性の観点で５．０ｍｍ以下でもよいが、実用上は２．０ｍｍ以下であることが好ましい。また、この場合において、溝部１４２内に配置された突出部７０の長さＬ（中心軸ＧＡと平行な方向の長さ）は、０．５×Ｄ～Ｄの範囲内であることが好ましい。なお、長さＬ＜深さＤ、となる場合は、図９に例示したように、突出部７０の先端部７０Ｔが、溝部１４２の底部１４２ＢＴと離間している状態を意味し、長さＬ＝深さＤ、となる場合は、図８等に例示したように、突出部７０の表面が、溝部１４２の内壁面全体と密着している状態を意味する。

　また、本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法では加熱対象領域ＨＴを熱変形させることで突出部７０を形成するため、特許文献３に例示されるような圧入方式で膨出部を形成する場合と比べて、突出部７０の長さＬを、膨出部の膨出長さ（膨出量）と比べると遥かに大きくすることが容易である。接合力の大きな係合部２１０の形成を容易とする観点から、突出部７０の長さＬは、特許文献３に例示されるような圧入方式で膨出部を形成する場合の膨出量では実現不可能な値、すなわち、０．１５ｍｍ以上が好ましく、０．２５ｍｍ以上がより好ましい。なお、長さＬの上限値は、深さＤ以下であればよい。

　次に、本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法およびこれを用いて製造されたコンプレッサハウジングの他の例についてさらに説明する。図１０～図１４は、本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法およびこれを用いて製造されたコンプレッサハウジングの他の例について示す拡大端面図である。なお、これらの図面は、アブレイダブルシール１０の被装着固定面６０と、コンプレッサハウジング本体部１００の装着固定面１４０との界面近傍の構造について拡大して示した端面図である。また、各図の上段に示す図１０（Ａ）～図１４（Ａ）は、局所加熱によって変形可能な状態となった加熱対象領域ＨＴを変形させる直前（溶着直前）の状態を示す図であり、プロセス的には、図３あるいは図６に示す状態と同等の段階を意味している。また、各図の下段に示す図１０（Ｂ）～図１４（Ｂ）は、局所加熱工程および装着固定工程を経て製造されたコンプレッサハウジング２００について示す図である。

　ここで、図１０に示すコンプレッサハウジング２００Ｂ（２００）の製造に用いるアブレイダブルシール１０Ｂ（１０）においては、被装着固定面６０に２つの突出部５０（加熱対象領域ＨＴ）が設けられており、一方の突出部５０（出口側の突出部５０）がＹ１方向側に設けられ、他方の突出部５０（入口側の突出部５０）がＹ２方向側に設けられている。

　一方、コンプレッサハウジング２００Ｂの製造に用いるコンプレッサハウジング本体部１００Ｂ（１００）においては、装着固定面１４０に２つの径方向溝部１４２Ｄ（１４２）と、１つの軸方向溝部１４２Ａ（１４２）とからなる合計３つの溝部１４２が設けられている。ここで、２つの径方向溝部１４２Ｄのうち一方の径方向溝部１４２Ｄ（出口側の径方向溝部１４２Ｄ）は、Ｙ１方向側に設けられ、他方の径方向溝部１４２Ｄ（入口側の径方向溝部１４２Ｄ）はＹ２方向側に設けられている。また、軸方向溝部１４２Ａは、出口側の径方向溝部１４２Ｄに近接する位置に設けられている。

　溶着直前の状態では、図１０（Ａ）に示すように、出口側の突出部５０が、出口側の径方向溝部１４２Ｄおよび軸方向溝部１４２Ａに対向するように位置しており、入口側の突出部５０が、入口側の突出部５０に対向するように位置している。そして、コンプレッサハウジング２００Ｂの製造に際しては、加熱対象領域ＨＴである２つの突出部５０を熱変形させながら、溝部１４２へと挿入する。この際、出口側の突出部５０が熱変形して出口側の径方向溝部１４２Ｄおよび軸方向溝部１４２Ａへと入り込むと同時に、入口側の突出部５０が熱変形して入口側の径方向溝部１４２Ｄへと入り込む。これにより、各々の溝部１４２内に、熱変形により新たに形成された突出部７０（熱変形突出部ＤＦＰ）が配置されることにより、３つの係合部２１０が形成されたコンプレッサハウジング２００Ｂが得られる。

　なお、径方向溝部１４２Ｄ内に配置された突出部７０については、径方向突出部７０Ｄと称し、軸方向溝部１４２Ａ内に配置された突出部７０については、軸方向突出部７０Ａと称す場合がある。また、加熱対象領域ＨＴ、溝部１４２、突出部７０（熱変形突出部ＤＦＰ）および係合部２１０の数をカウントする場合、コンプレッサハウジング本体部１００の軸方向Ａ２および径方向Ｄ２の双方と平行を成す面内、ならびに、アブレイダブルシール１０の軸方向Ａ１および径方向の双方と平行を成す面内（ＸＹ平面内）において、異なる位置毎に存在する領域あるいは部分を１つの領域あるいは部分としてカウントする。したがって、ＸＹ平面内において、１つの位置に存在する加熱対象領域ＨＴ、溝部１４２、突出部７０（熱変形突出部ＤＦＰ）あるいは係合部２１０は、これらの領域あるいは部分が周方向に対して、連続的に設けられている場合、および、非連続的（離散的）に設けられている場合のいずれであっても、１つの領域あるいは部分としてカウントする。

　図１１に示すコンプレッサハウジング２００Ｃ（２００）の製造に用いるアブレイダブルシール１０Ｃ（１０）においては、被装着固定面６０に１つの突出部５０（加熱対象領域ＨＴ）が設けられている。

　一方、コンプレッサハウジング２００Ｃの製造に用いるコンプレッサハウジング本体部１００Ｃ（１００）においては、装着固定面１４０に１つの径方向溝部１４２Ｄ（１４２）と、１つの軸方向溝部１４２Ａ（１４２）とからなる合計２つの溝部１４２が設けられている。ここで、軸方向溝部１４２Ａは、径方向溝部１４２Ｄに近接する位置に設けられている。また、これら２つの溝部１４２のＹ２方向側には、補助溝部１４４がさらに設けられている

　なお、溶着直前の状態では、図１１（Ａ）に示すように、突出部５０が、径方向溝部１４２Ｄおよび軸方向溝部１４２Ａに対向するように位置している。また、補助溝部１４４内にはＯリング４００が配置されている。そして、コンプレッサハウジング２００Ｂの製造に際しては、加熱対象領域ＨＴである突出部５０を熱変形させながら、溝部１４２へと挿入する。この際、突出部５０が熱変形して径方向溝部１４２Ｄおよび軸方向溝部１４２Ａへと入り込む。また、同時に、Ｏリング４００が、装着固定面１４０に設けられた補助溝部１４４と、補助溝部１４４に対向する被装着固定面６０との間で狭持される。これにより、各々の溝部１４２内に、熱変形により新たに形成された突出部７０（熱変形突出部ＤＦＰ）が配置されることにより、２つの係合部２１０が形成されたコンプレッサハウジング２００Ｃが得られる。なお、溝部１４２は、熱変形突出部ＤＦＰをその内部に配置して係合部２１０を形成する機能を有する点で、補助溝部１４４とは、根本的に機能・役割が異なる溝部（熱係合用溝部）である。

　図１２に示すコンプレッサハウジング２００Ｄ（２００）の製造に用いるアブレイダブルシール１０Ｄ（１０）においては、被装着固定面６０に１つの角部５２（加熱対象領域ＨＴ）が設けられている。また、角部５２のＹ２方向側には溝部８０が設けられ、さらにこの溝部８０のＹ２方向側には補助突出部８２が設けられている。

　一方、コンプレッサハウジング２００Ｄの製造に用いるコンプレッサハウジング本体部１００Ｄ（１００）においては、装着固定面１４０に１つの径方向溝部１４２Ｄ（１４２）が設けられている。また、径方向溝部１４２ＤのＹ２方向側には、補助溝部１４４がさらに設けられている

　なお、溶着直前の状態では、図１２（Ａ）に示すように、角部５２が、径方向溝部１４２Ｄに対向するように位置している。また、溝部８０内にはＯリング４００が配置されている。さらに、補助突出部８２は、補助溝部１４４に対向するように位置している。なお、加熱対象領域ＨＴである角部５２と径方向溝部１４２Ｄとは、熱変形を利用せずに両者をそのまま係合させようとしても係合できず、対応した形状を有していないのに対して、補助突出部８２と、補助溝部１４４とは、熱変形を利用せずに両者をそのまま係合させることが可能な対応した形状を有している。

　そして、コンプレッサハウジング２００Ｄの製造に際しては、加熱対象領域ＨＴである角部５２を熱変形させながら、径方向溝部１４２Ｄへと挿入する。この際、角部５２が熱変形して径方向溝部１４２Ｄへと入り込む。また、同時に、Ｏリング４００が、被装着固定面６０に設けられた溝部８０と、溝部８０に対向する装着固定面１４０との間で狭持されると共に、補助突出部８２が、補助溝部１４４内に配置され、両者が係合する。

　これにより、径方向溝部１４２Ｄ内に、熱変形により新たに形成された突出部７０（熱変形突出部ＤＦＰ）が配置されることにより、１つの係合部２１０が形成されたコンプレッサハウジング２００Ｄが得られる。なお、コンプレッサハウジング２００Ｄでは、熱変形を利用せずに、単純に挿入することで形成された補助突出部８２と、補助溝部１４４とからなる補助的な係合部（補助係合部２１２）もさらに有している。

　図１３に示すコンプレッサハウジング２００Ｅ（２００）の製造に用いるアブレイダブルシール１０Ｅ（１０）においては、被装着固定面６０に１つの隆起部５４（加熱対象領域ＨＴ）が設けられている。

　一方、コンプレッサハウジング２００Ｅの製造に用いるコンプレッサハウジング本体部１００Ｅ（１００）においては、装着固定面１４０に１つの径方向溝部１４２Ｄ（１４２）と、１つの軸方向溝部１４２Ａ（１４２）とからなる合計２つの溝部１４２が設けられている。ここで、軸方向溝部１４２Ａは、径方向溝部１４２Ｄに近接する位置に設けられている。また、これら２つの溝部１４２のＹ２方向側には、補助溝部１４４がさらに設けられている

　なお、溶着直前の状態では、図１３（Ａ）に示すように、隆起部５４が、径方向溝部１４２Ｄおよび軸方向溝部１４２Ａに対向するように位置している。また、補助溝部１４４内にはシーリング材（シーラント）４１０が配置されている。そして、コンプレッサハウジング２００Ｅの製造に際しては、加熱対象領域ＨＴである隆起部５４を熱変形させながら、溝部１４２へと挿入する。この際、隆起部５４が熱変形して径方向溝部１４２Ｄおよび軸方向溝部１４２Ａへと入り込む。また、同時に、シーリング材（シーラント）４１０が、装着固定面１４０に設けられた補助溝部１４４と、補助溝部１４４に対向する被装着固定面６０との間で狭持される。これにより、各々の溝部１４２内に、熱変形により新たに形成された突出部７０（熱変形突出部ＤＦＰ）が配置されることにより、２つの係合部２１０が形成されたコンプレッサハウジング２００Ｅが得られる。

　図１４に示すコンプレッサハウジング２００Ｆ（２００）の製造に用いるアブレイダブルシール１０Ｆ（１０）においては、被装着固定面６０に１つの隆起部５４（加熱対象領域ＨＴ）が設けられている。また、隆起部５４のＹ２方向側には、角部を面取りした形状からなるテーパー部８４が設けられている。

　一方、コンプレッサハウジング２００Ｆの製造に用いるコンプレッサハウジング本体部１００Ｆ（１００）においては、装着固定面１４０に１つの径方向溝部１４２Ｄ（１４２）と、１つの軸方向溝部１４２Ａ（１４２）とからなる合計２つの溝部１４２が設けられている。ここで、軸方向溝部１４２Ａは、径方向溝部１４２Ｄに近接する位置に設けられている。また、これら２つの溝部１４２のＹ２方向側には、隅部１５０がさらに設けられている

　なお、溶着直前の状態では、図１４（Ａ）に示すように、隆起部５４が、径方向溝部１４２Ｄおよび軸方向溝部１４２Ａに対向し、テーパー部８４が隅部１５０に対向するように位置している。また、隅部１５０にはシーリング材（シーラント）４１０が配置されている。そして、コンプレッサハウジング２００Ｆの製造に際しては、加熱対象領域ＨＴである隆起部５４を熱変形させながら、溝部１４２へと挿入する。この際、隆起部５４が熱変形して径方向溝部１４２Ｄおよび軸方向溝部１４２Ａへと入り込む。また、同時に、シーリング材（シーラント）４１０が、装着固定面１４０の隅部１５０と、隅部１５０に対向するテーパー部８４との間で狭持される。これにより、各々の溝部１４２内に、熱変形により新たに形成された突出部７０（熱変形突出部ＤＦＰ）が配置されることにより、２つの係合部２１０が形成されたコンプレッサハウジング２００Ｆが得られる。

　なお、本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法に用いられるコンプレッサハウジング本体部１００には、装着固定面１４０に溝部１４２が１つ以上設けられていればよいが、溝部１４２として、径方向溝部１４２Ｄが含まれることが特に好ましい。この場合、装着固定工程において、径方向溝部１４２Ｄ内へと、局所加熱された加熱対象領域ＨＴを変形させながら挿入することで、径方向溝部１４２Ｄ内に径方向突出部７０Ｄが配置された係合部２１０を形成できる。

　このような溝部１４２の中心軸ＧＡが、コンプレッサハウジング本体部１００の径方向Ｄ２に配向した係合部２１０を有するコンプレッサハウジング２００では、コンプレッサハウジング本体部１００に装着固定されたアブレイダブルシール１０の抜け・脱落を防止できる。このため、アブレイダブルシール１０の抜け・脱落の防止を目的として、Ｃリング、ピン、ネジなどの固定部材を用いる必要が無い。また、特許文献３などに例示される圧入方式により、溝部の中心軸が径方向に配向した係合部を形成する場合と比べて、径方向溝部１４２Ｄ内に径方向突出部７０Ｄが配置された係合部２１０は、径方向溝部１４２Ｄの軸方向ＧＡに対して大きな長さＬを有する径方向突出部７０Ｄを容易に形成できる。それゆえ、係合部２１０におけるアンカー効果も大きくでき、結果的に、極めて優れたアブレイダブルシール１０の抜け・脱落防止効果を得ることができる。

　なお、アブレイダブルシール１０の抜け・脱落防止効果をさらに向上させるために、図１０に例示したように、装着固定面１４０に、２つ以上の径方向溝部１４２Ｄを設けてもよい。

　また、溝部１４２として、軸方向溝部１４２Ａが含まれていてもよい。この場合、装着固定工程において、軸方向溝部１４２Ａ内へと、局所加熱された加熱対象領域ＨＴを変形させながら挿入することで、軸方向溝部１４２Ａ内に軸方向突出部７０Ａが配置された係合部２１０を形成できる。このような溝部１４２の中心軸ＧＡが軸方向に配向した係合部２１０を有するコンプレッサハウジング２００では、コンプレッサハウジング本体部１００に装着固定されたアブレイダブルシール１０の径方向の位置ずれを抑制できる。

　なお、溝部１４２として、径方向溝部１４２Ｄと、この径方向溝部１４２Ｄに近接する位置に設けられた軸方向溝部１４２Ａとが含まれることがさらに好ましい。この場合、図１０、図１１、図１３および図１４に例示されるように、装着固定工程において、径方向溝部１４２Ｄおよび軸方向溝部１４２Ａ内の双方に、局所加熱された１つの加熱対象領域ＨＴを変形させながら挿入することができる。この場合、突出部７０として、径方向突出部７０Ｄと、軸方向突出部７０Ａとが含まれると共に、径方向溝部１４２Ｄ内に径方向突出部７０Ｄが配置され、軸方向溝部１４２Ａ内に軸方向突出部７０Ａが配置される。そして、１つの溝部１４２に、局所加熱された１つの加熱対象領域ＨＴを変形させながら挿入する場合と比べて、溝部１４２の中心軸ＧＡの配向方向が大きく異なる２つの係合部２１０を同時に形成することができる。また、これにより、アブレイダブルシール１０の抜け・脱落防止効果と位置ずれ防止効果とを同時に得ることができる。

　なお、装着固定面１４０に設けられる溝部１４２は、径方向溝部１４２Ｄのみであってもよい。この場合、図１２に例示したように、コンプレッサハウジング本体部１００の中心軸Ａ２と略平行な中心軸を持つ補助溝部１４４をコンプレッサハウジング本体部１００の装着固定面１４０に設けると共に、アブレイダブルシール１０の中心軸Ａ１と略平行な中心軸を持つ補助突出部９０をアブレイダブルシール１０の被装着固定面６０に設けることが好ましい。この場合、アブレイダブルシール１０の抜け・脱落防止効果を係合部２１０が担い、アブレイダブルシール１０の位置ずれ防止効果を補助係合部２１２により担うことができる。

　また、本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法では、図１１～図１４に例示したように、装着固定工程の実施前に、装着固定面１４０および被装着固定面６０（アブレイダブルシール１０の表面のうち装着固定面１４０と対向する面）から選択される少なくとも一方の面にＯリング４００およびシーリング材（シーラント）４１０から選択される少なくともいずれか１つのシール用部材を配置するシール用部材配置工程を実施してもよい。これにより、コンプレッサハウジング本体部１００と、アブレイダブルシール１０との界面（装着固定面１４０と被装着固定面６０との界面）にＯリング４００およびシーリング材（シーラント）４１０から選択される少なくともいずれか１つのシール用部材が配置されたコンプレッサハウジング２００を得ることができる。この場合、コンプレッサハウジング本体部１００と、アブレイダブルシール１０との界面を経由する空気の漏れを抑制でき、より優れたシール機能を得ることができる。

　なお、コンプレッサハウジング本体部１００と、アブレイダブルシール１０との界面に、Ｏリング４００や、シーリング材（シーラント）４１０などの他の部材を配置した構造を有するコンプレッサハウジング２００は、インサート成形方式および溶射方式では製造することができない。インサート成形時において、アブレイダブルシールを成形する金型と、コンプレッサハウジング本体部とで囲まれた空間内に溶融状態の樹脂を射出して充填する際に、コンプレッサハウジング本体部の装着固定面に配置されたＯリングあるいはシーリング材（シーラント）などの他の部材が容易に吹き飛ばされるためである。また、溶射方式ではＯリングあるいはシーリング材（シーラント）は熱分解等してしまう。

　一方、圧入方式では、アブレイダブルシールの位置ずれ防止効果の高い係合部（溝部の中心軸が、コンプレッサハウジング本体部の軸方向に配向した係合部）は容易に形成できるものの、アブレイダブルシールの抜け・脱落防止の高い係合部（溝部の中心軸が、コンプレッサハウジング本体部の径方向に配向した係合部）の形成は原理的に不可能あるいは極めて困難である。なお、圧入方式においても、特許文献３に例示したように、径方向に伸びる溝部内に、圧縮―膨張変形を利用してアブレイダブルシールの一部分（膨出部）を配置してアブレイダブルシールの抜け・脱落防止機能を有する係合部を形成することはできる。しかしながら、圧縮―膨張変形を利用するため、膨出部の膨出量は極めて限られる。このため、特許文献３に開示のコンプレッサハウジングは、径方向溝部１４２Ｄと径方向突出部７０Ｄとの組み合わせからなる係合部２１０を備えた本実施形態のコンプレッサハウジングと比べると、アブレイダブルシールの抜け・脱落防止効果の点では大幅に劣る。

　すなわち、径方向溝部１４２Ｄと、この径方向溝部１４２Ｄ内に配置された径方向突出部７０Ｄ（熱変形突出部ＤＦＰ）とを含む係合部２１０を有すると共に、コンプレッサハウジング本体部１００と、アブレイダブルシールとの界面に、Ｏリングおよびシーリング材（シーラント）から選択される少なくともいずれか１つのシール用部材が配置された構造を有するコンプレッサハウジング２００については、従来のコンプレッサハウジングの製造方法では実質的に製造できない。なお、このような構造を有するコンプレッサハウジング２００としては、図１１～図１４に示すコンプレッサハウジング２００Ｃ、２００Ｄ、２００Ｅ、２００Ｆが例示できる。

　なお、本実施形態のコンプレッサハウジング２００の製造に際しては、ピンなどの固定部材や、Ｏリングなどのガスリークの防止を目的とした部材を用いなくてもよい。すなわち、コンプレッサハウジング２００は、コンプレッサハウジング本体部１００とアブレイダブルシール１０とのみから構成されるものであってもよい。この場合、コンプレッサハウジング２００の作製に用いる部品点数を少なくでき、構造を簡略化できると共に生産性をより向上させることもできる。

　また、本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法では、装着固定工程の実施前に、溝部１４２の内壁面の少なくとも一部に対してレーザービームを走査しながら照射することにより、微細な溝を形成する微細溝形成工程を実施してもよい。この場合、加熱されて軟化した加熱対象領域ＨＴが、溝部１４２内へと入り込んだ際に、加熱対象領域ＨＴを構成する樹脂材料が、レーザー加工により形成された微細な溝にも隙間なく充填される。このため、より優れたシール機能を得ることができる。これに加えて、シール機能を確保するためにＯリング４００などのシール用部材を用いなくてもよくなる。なお、レーザー加工により形成された微細な溝は、レーザービームを一定の規則的なパターンで走査することで形成されるため、溝部１４２の内壁面の表面は規則的に形成された表面凹凸を有する。また、微細溝形成工程により形成される微細な溝は、射出成形、鋳造あるいは切削加工などを利用して形成される。この微細な溝の深さＬＤは、溝部１４２の深さＤと比べて、相対的に極めて小さいものであればよく、たとえば、ＬＤ／Ｄは０．１以下が好ましく、０．０５以下がより好ましい。また、微細な溝の深さＬＤの絶対値は、ＬＤ／Ｄが上述した範囲内において、たとえば、１０μｍ～５００μｍ程度の範囲内において適宜選択できる。

　係合部２１０、ならびに、係合部２１０を構成する溝部１４２および突出部７０は、周方向に連続的に形成されていてもよいが、周方向に対して非連続的（離散的）に形成されていてもよい。後者の場合、アブレイダブルシール１０が、コンプレッサハウジング本体部１００に対して、周方向に回転するのを防止できる。なお、この点は、補助係合部２１２、ならびに、補助係合部２１２を構成する補助突出部８２および補助溝部１４４についても同様である。

　アブレイダブルシール１０を構成する材料としては、樹脂を主成分として含む樹脂材料が用いられる。樹脂材料としては、樹脂のみから構成されていてもよいが、通常は、樹脂とグラファイトなどのフィラーとが含まれることが好ましい。樹脂としては、公知の樹脂であればいずれも利用でき、適度な耐熱性を有することが好ましく、この観点では、たとえば、熱可塑性ポリイミド樹脂などが例示できる。また、熱膨張係数を小さくできる観点からは樹脂の結晶性／非晶性については、非晶性であることが好ましい。フィラーを用いる場合の配合割合は特に限定されないが、たとえば、樹脂材料全量に対して３０質量％～４０質量％程度とすることができる。なお、樹脂材料の組成（各構成成分の種類、配合割合）は、アブレイダブルシール１０と組み合わせて用いるコンプレッサハウジング本体部１００の構成材料に応じて、所望の各種物性値や特性が得られるように適宜選択できる。

　また、コンプレッサハウジング本体部１００を構成する材料としては、コンプレッサハウジング本体部１００の構成材料として用いられている公知の材料が適宜利用できるが、たとえば、アルミニウム合金、マグネシウム合金、フェノール樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂などが挙げられる。

　なお、図４に示す本実施形態のコンプレッサハウジング２００を構成するコンプレッサハウジング本体部１００Ａは、（１）装着固定面１４０近傍の部分を含むコア部５００と、（２）このコア部５００と連続的に形成され、Ｙ２方向側に伸びる入口側筒状部５１０と、（３）コア部５００の外周側に、コア部５００と連続的に形成され、かつ、スクロール室Ｓを形成するスクロール形成部５２０とを含んでいる。しかしながら、本実施形態のコンプレッサハウジングの製造方法において使用されるコンプレッサハウジング本体部１００は、少なくともコア部５００を含むものであればよく、コア部５００のみから構成されていてもよい。

　たとえば、コンプレッサハウジング本体部１００は、コア部５００と、スクロール形成部５２０とが別部材から構成されていてもよい。この場合、コア部５００および入口側筒状部５１０が一体的に形成されたコンプレッサハウジング本体部１００と、アブレイダブルシール１０とを用いてコンプレッサハウジング２００を製造することができる。また、このコンプレッサハウジング２００を用いて過給機を組み立てる際に、さらに、コア部５００および入口側筒状部５１０が一体的に形成されたコンプレッサハウジング本体部１００とは別部材として作製されたスクロール形成部５２０をコア部５００の外周側に取付けて固定することができる。

１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ、１０Ｅ、１０Ｆ　　　：アブレイダブルシール
２０　　　　：内周面
３０　　　　：端面
４０　　　　：外周面
４０Ａ　　　：第一面
４０Ｂ　　　：第二面
５０　　　　：突出部（加熱対象領域ＨＴ）
５２　　　　：角部（加熱対象領域ＨＴ）
５４　　　　：隆起部（加熱対象領域ＨＴ）
６０　　　　：被装着固定面
７０　　　　：突出部（熱変形突出部ＤＦＰ）
７０Ａ　　　：軸方向突出部（熱変形突出部ＤＦＰ）
７０Ｄ　　　：径方向突出部（熱変形突出部ＤＦＰ）
７０Ｔ　　　：先端部
８０　　　　：溝部
８２　　　　：補助突出部
８４　　　　：テーパー部
９０　　　　：補助突出部
１００、１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ、１００Ｄ、１００Ｅ　　：コンプレッサハウジング本体部
１１０　　　：入口開口部
１２０　　　：出口開口部
１３０　　　：内壁面
１３０Ａ　　：第一領域
１３０Ｂ　　：第二領域
１３０Ｃ　　：第三領域
１４０　　　：装着固定面
１４０Ａ　　：第一面
１４０Ｂ　　：第二面
１４０Ｃ　　：第三面
１４０Ｄ　　：第四面
１４２　　　：溝部
１４２Ａ　　：溝部（軸方向溝部）
１４２ＢＴ　：底部
１４２Ｄ　　：溝部（径方向溝部）
１４４　　　：補助溝部
１５０　　　：隅部
２００、２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃ、２００Ｄ、２００Ｅ、２００Ｆ　　：コンプレッサハウジング
２１０　　　：係合部
２１２　　　：補助係合部
２２０　　　：内壁面
３００　　　：赤外線溶着機
３１０　　　：筐体
３１２　　　：開口スリット
３２０　　　：赤外線ランプ
３３０　　　：振動ホーン
３３２　　　：底面
４００　　　：Ｏリング
４１０　　　：シーリング材（シーラント）
５００　　　：コア部
５１０　　　：入口側筒状部
５２０　　　：スクロール形成部
 

Claims (19)

1. 　アブレイダブルシールの一部分である加熱対象領域を局所加熱する局所加熱工程と、
   　コンプレッサハウジング本体部の装着固定面に、前記アブレイダブルシールを装着して固定する装着固定工程と、を少なくとも経て過給機用コンプレッサハウジングを製造し、
   　前記装着固定工程において、前記装着固定面に設けられた溝部内へと、局所加熱された前記加熱対象領域を変形させながら挿入することを特徴とする過給機用コンプレッサハウジングの製造方法。
2. 　前記局所加熱工程が、赤外線溶着機を用いて実施されることを特徴とする請求項１に記載の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法。
3. 　前記局所加熱工程が、超音波溶着機を用いて実施されることを特徴とする請求項１に記載の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法。
4. 　前記加熱対象領域が、前記アブレイダブルシールの本体部分から突出した突出部を含むことを特徴とする請求項１～３のいずれか１つに記載の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法。
5. 　前記溝部として、前記コンプレッサハウジング本体部の径方向に対して成す角度が－４５度以上６０度以下の範囲内にある中心軸を有する径方向溝部を含み、
   　前記装着固定工程において、前記径方向溝部内へと、局所加熱された前記加熱対象領域を変形させながら挿入することを特徴とする請求項１～４のいずれか１つに記載の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法。
6. 　前記溝部として、前記径方向溝部と、前記径方向溝部に近接する位置に設けられ、前記コンプレッサハウジング本体部の軸方向に対して成す角度が－３０度を超え３０度未満の範囲内にある中心軸を有する軸方向溝部とを含み、
   　前記装着固定工程において、前記径方向溝部内および前記軸方向溝部内の双方に、局所加熱された１つの前記加熱対象領域を変形させながら挿入することを特徴とする請求項５に記載の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法。
7. 　前記装着固定工程の実施前に、前記装着固定面および前記アブレイダブルシールの表面のうち前記装着固定面と対向する面から選択される少なくとも一方の面に、Ｏリングおよびシーリング材から選択される少なくともいずれか１つのシール用部材を配置するシール用部材配置工程を実施することを特徴とする請求項１～６のいずれか１つに記載の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法。
8. 　前記装着固定工程の実施前に、前記溝部の内壁面の少なくとも一部に対してレーザービームを走査しながら照射することにより、微細な溝を形成する微細溝形成工程を実施することを特徴とする請求項１～７のいずれか１つに記載の過給機用コンプレッサハウジングの製造方法。
9. 　リング状のアブレイダブルシールと、
   　リング状を成すと共に、内壁面の一部に装着固定面が設けられ、前記装着固定面に前記アブレイダブルシールが装着固定されたコンプレッサハウジング本体部とを、少なくとも備え、
   　前記装着固定面には、溝部が設けられており、
   　前記溝部内に、前記アブレイダブルシールの一部分を構成する突出部が配置されていることを特徴とする過給機用コンプレッサハウジング。
10. 　前記突出部が、熱変形突出部であることを特徴とする請求項９に記載の過給機用コンプレッサハウジング。
11. 　前記装着固定面と、前記アブレイダブルシールの表面のうち前記装着固定面と対向する面とで形成される全界面のうち、
    　前記溝部の内壁面のうち前記突出部の表面と密着する領域と、前記突出部の表面のうち前記内壁面と密着する領域とからなる第一界面領域内では、前記装着固定面の表面粗さ形状が、前記アブレイダブルシールの表面のうち前記装着固定面に対向する面の表面粗さ形状と、一致し、
    　前記全界面のうちから前記第一界面領域を除外した前記第二界面領域内では、前記装着固定面の表面粗さ形状が、前記アブレイダブルシールの表面のうち前記装着固定面に対向する面の表面粗さ形状と、一致していない部分が含まれることを特徴とする請求項９または１０に記載の過給機用コンプレッサハウジング。
12. 　前記アブレイダブルシールが、熱変形部と、非熱変形部とを含むことを特徴とする請求項９～１１のいずれか１つに記載の過給機用コンプレッサハウジング。
13. 　前記溝部内に配置された前記突出部の長さＬが、０．１５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項９～１２のいずれか１つに記載の過給機用コンプレッサハウジング。
14. 　前記突出部の先端部と、前記溝部の底部とが離間しており、
    　前記先端部の表面が、前記アブレイダブルシールの表面のうち前記装着固定面と対向する面から前記先端部の表面を除いた部分の表面とは異なる表面性状を有することを特徴とする請求項９～１３のいずれか１つに記載の過給機用コンプレッサハウジング。
15. 　前記溝部として、前記コンプレッサハウジング本体部の径方向に対して成す角度が－４５度以上６０度以下の範囲内にある中心軸を有する径方向溝部が含まれることを特徴とする請求項９～１４のいずれか１つに記載の過給機用コンプレッサハウジング。
16. 　前記溝部として、前記径方向溝部と、前記径方向溝部に近接する位置に設けられ、前記コンプレッサハウジング本体部の軸方向に対して成す角度が－３０度を超え３０度未満の範囲内にある中心軸を有する軸方向溝部とを含むことを特徴とする請求項１５に記載の過給機用コンプレッサハウジング。
17. 　前記コンプレッサハウジング本体部と、前記アブレイダブルシールとの界面には、Ｏリングおよびシーリング材から選択される少なくともいずれか１つのシール用部材が配置されていることを特徴とする請求項９～１６のいずれか１つに記載の過給機用コンプレッサハウジング。
18. 　前記溝部として、前記コンプレッサハウジング本体部の径方向に対して成す角度が－４５度以上４５度以下の範囲内にある中心軸を有する径方向溝部を含むと共に、前記コンプレッサハウジング本体部と、前記アブレイダブルシールとの界面には、Ｏリングおよびシーリング材から選択される少なくともいずれかのシール用部材が配置されていることを特徴とする請求項９～１７のいずれか１つに記載の過給機用コンプレッサハウジング。
19. 　前記溝部の内壁面の少なくとも一部に、微細な溝が形成されていることを特徴とする請求項９～１８のいずれか１つに記載の過給機用コンプレッサハウジング。

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