CN109964014A - 增压器用压缩机壳体的制造方法和增压器用压缩机壳体 - Google Patents

增压器用压缩机壳体的制造方法和增压器用压缩机壳体 Download PDF

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井上高志
野边隆浩
佐藤俊博
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Abstract

本发明提供增压器用压缩机壳体的制造方法和使用该制造方法制成的压缩机壳体；在制造具有耐磨密封件的压缩机壳体时，能够利用相比喷镀装置或注塑成型装置更为简易的制造设备进行制造，在设置于压缩机壳体主体部侧的槽部与耐磨密封件之间，可以通过使耐磨密封件的一部分发生变形而形成相对于槽部的轴向具有更大长度的突出部；至少经过对于作为耐磨密封件(10)的一部分的加热对象区域(HT)进行局部加热的局部加热工序、和将耐磨密封件(10)安装固定在压缩机壳体主体部(100)的安装固定面(140)上的安装固定工序来制造增压器用压缩机壳体，在安装固定工序中，使被局部加热后的加热对象区域(HT)一边变形一边插入设置于安装固定面(140)上的槽部(140)内。

Description

增压器用压缩机壳体的制造方法和增压器用压缩机壳体
技术领域
本发明涉及一种增压器用压缩机壳体的制造方法和增压器用压缩机壳体。
背景技术
作为将吸入内燃机中的吸入空气有效地进行压缩的辅助装置，使用增压器。该增压器具备压缩机壳体、旋转自如地支撑在压缩机壳体内的压缩机叶轮、以及经由传动轴与压缩机叶轮连接的驱动装置。作为驱动装置，使用通过从内燃机排出的废气进行旋转的透平叶轮、内燃机或者电动机等。
并且，当通过驱动装置使压缩机叶轮旋转时，吸入空气被压缩，然后被送入内燃机内。此时，沿压缩机壳体的进气通道的内壁面(包覆面(shroud surface))形成于压缩机叶轮的边缘部上的多个叶片，吸引和加压输送吸入空气。因此，为了提高吸入空气的压缩效率，需要尽可能地缩小压缩机壳体的包覆面与压缩机叶轮的叶片的前端部之间形成的间隙。
但是，在缩小该间隙的情况下，有可能因为例如振动或者压缩机叶轮的旋转轴的偏转等而使叶片接触包覆面，从而导致压缩机叶轮损坏。因此，作为增压器用的压缩机壳体，目前利用的是将由相比叶片更柔软的树脂材料等构成的耐磨密封件用作构成包覆面的部件的压缩机壳体。
作为上述具有耐磨密封件的压缩机壳体，目前已提出了多种，从其制造工艺出发分类的话，主要可以举出以下三种。
(1)喷镀方式
通过喷镀在压缩机壳体主体部上直接形成作为耐磨密封件起作用的喷镀层的压缩机壳体(专利文献1等)。
(2)嵌件成型方式
通过嵌件成型在压缩机壳体主体部上直接形成耐磨密封件的压缩机壳体(专利文献2等)。
(3)压入方式
将预先加工形成为规定形状的耐磨密封件通过压入等方式固定在压缩机壳体主体部的内周部上的压缩机壳体(专利文献3等)。
【现有技术文献】
【专利文献】
专利文献1：日本专利实开平03-068529号公报
专利文献2：日本专利特开2004-299381号公报
专利文献3：国际公开第2016/136037号小册子
发明内容
然而，在使用喷镀方式或者嵌件成型方式制造压缩机壳体的情况下，需要喷镀装置或注塑成型装置等高价且大型的制造设备。另外，在压入方式下，被压入的耐磨密封件会因为蠕变现象发生变形，由此，耐磨密封件容易发生松动或脱落等。
另一方面，如专利文献3所例示，可以利用耐磨密封件的压缩-膨胀变形，使设置于耐磨密封件的外周部上的膨出部朝向具有与压缩机壳体主体部的径向平行的中心轴的槽部内膨出，从而产生锚定效应。但是，在该情况下，也不能使膨出部的膨出量(伸入槽部内的膨出部的长度)过大。因为当为了获得更大的锚定效应而增大膨出量时，将耐磨密封件压入压缩机壳体主体部的内周部本身变得困难，而且压入时施加的压力会导致耐磨密封件发生变形或者破损。
本发明是鉴于上述情况而完成的，其课题在于，提供一种在制造具有耐磨密封件的压缩机壳体时，可以使用相比喷镀装置和注塑成型装置等更为简单的制造设备进行制造，并且，在设置于压缩机壳体主体部侧的槽部与耐磨密封件之间，可以通过使耐磨密封件的一部分发生变形而形成相对于槽部的轴向具有更大长度的突出部的、增压器用压缩机壳体的制造方法以及使用该制造方法制造的增压器用压缩机壳体。
上述课题通过以下的本发明实现。即，
本发明的增压器用压缩机壳体的制造方法的特征在于，至少经过局部加热工序和安装固定工序来制造增压器用压缩机壳体；在局部加热工序中，对于作为耐磨密封件的一部分的加热对象区域进行局部加热；在安装固定工序中，将耐磨密封件安装固定在压缩机壳体主体部的安装固定面上；在安装固定工序中，使被局部加热后的加热对象区域一边变形一边插入设置于安装固定面上的槽部内。
在本发明的增压器用压缩机壳体的制造方法的一个实施方式中，优选局部加热工序使用红外线熔接机来实施。
在本发明的增压器用压缩机壳体的制造方法的其他实施方式中，优选局部加热工序使用超声波熔接机来实施。
在本发明的增压器用压缩机壳体的制造方法的其他实施方式中，优选加热对象区域包含从耐磨密封件的主体部分突出的突出部。
在本发明的增压器用压缩机壳体的制造方法的其他实施方式中，优选槽部包含径向槽部，该径向槽部具有与压缩机壳体主体部的径向形成的角度在-45度以上且60度以下的范围内的中心轴；在安装固定工序中，使被局部加热后的加热对象区域一边变形一边插入径向槽部内。
在本发明的增压器用压缩机壳体的制造方法的其他实施方式中，优选槽部包含径向槽部和轴向槽部，其中，该轴向槽部设置在靠近径向槽部的位置处，且具有与压缩机壳体主体部的轴向形成的角度在大于-30度且小于30度的范围内的中心轴；在安装固定工序中，使被局部加热后一个加热对象区域一边变形一边插入径向槽部和轴向槽部两者中。
在本发明的增压器用压缩机壳体的制造方法的其他实施方式中，优选在实施安装固定工序之前实施密封用部件配置工序，在该密封用部件配置工序中，在从安装固定面和耐磨密封件的表面中与安装固定面相对的面中选择的至少一个面上，配置从O形环和密封材料中选择的至少任意一种密封用部件。
在本发明的增压器用压缩机壳体的制造方法的其他实施方式中，优选在实施安装固定工序之前实施微槽形成工序，在该微槽形成工序中，通过对槽部的内壁面的至少一部分扫描照射激光束从而形成微槽。
本发明的增压器用压缩机壳体的特征在于，至少具备环状的耐磨密封件和呈环状的压缩机壳体主体部，该压缩机壳体主体部的内壁面的一部分上设置有安装固定面，安装固定面上安装固定有耐磨密封件；并且，安装固定面上设置有槽部；槽部内配置有构成耐磨密封件的一部分的突出部。
在本发明的增压器用压缩机壳体的一个实施方式中，优选突出部为热变形突出部。
在本发明的增压器用压缩机壳体的其他实施方式中，优选在由安装固定面和耐磨密封件的表面中与安装固定面相对的面形成的整个界面中，在由槽部的内壁面中与突出部的表面紧密接触的区域、和突出部的表面中与内壁面紧密接触的区域构成的第一界面区域内，安装固定面的表面粗糙形状与耐磨密封件的表面中与安装固定面相对的面的表面粗糙形状一致；在整个界面中除去第一界面区域以外的第二界面区域内，包含安装固定面的表面粗糙形状与耐磨密封件的表面中与安装固定面相对的面的表面粗糙形状不一致的部分。
在本发明的增压器用压缩机壳体的其他实施方式中，优选耐磨密封件包含热变形部和非热变形部。
在本发明的增压器用压缩机外壳的其他实施方式中，优选配置在槽部内的突出部的长度L在0.15mm以上。
在本发明的增压器用压缩机壳体的其他实施方式中，突出部的前端部与槽部的底部相分离；
并且，前端部的表面具有与从耐磨密封件的表面中与安装固定面相对的面除去前端部的表面之外的其他部分的表面具有不同的表面性状。
在本发明的增压器用压缩机壳体的其他实施方式中，优选槽部包含径向槽部，该径向槽部具有与压缩机壳体主体部的径向形成的角度在-45度以上且60度以下的范围内的中心轴。
在本发明的增压器用压缩机壳体的其他实施方式中，优选槽部包含径向槽部和轴向槽部，其中，该轴向槽部设置在靠近径向槽部的位置处，且具有与压缩机壳体主体部的轴向形成的角度在大于-30度且小于30度的范围内的中心轴。
在本发明的增压器用压缩机壳体的其他实施方式中，优选在压缩机壳体主体部与耐磨密封件的界面上，配置有从O形环和密封材料中选择的至少任意一种密封用部件。
在本发明的增压器用压缩机壳体的其他实施方式中，优选槽部包含具有与压缩机壳体主体部的径向形成的角度在-45度以上且45以下的范围内的中心轴的径向槽部，并且，在压缩机壳体主体部与耐磨密封件的界面处配置有从O形环和密封材料中选择的至少任意一种密封用部件。
在本发明的增压器用压缩机壳体的其他实施方式中，优选槽部的内壁面的至少一部分上形成有微槽。
(发明效果)
根据本发明，可以提供在制造具有耐磨密封件的压缩机壳体时，能够利用相比喷镀装置或注塑成型装置更为简易的制造设备进行制造，而且，在设置于压缩机壳体主体部侧的槽部与耐磨密封件之间，通过使耐磨密封件的一部分发生变形而形成相对于槽部的轴向具有更大长度的突出部的增压器用压缩机壳体的制造方法及使用该制造方法制成的增压器用压缩机壳体。
附图说明
图1是表示在本实施方式的增压器用压缩机壳体的制造方法的一实施方式中使用红外线熔接机进行的局部加热工序的一例的剖面示意图。
图2是表示在本实施方式的增压器用压缩机壳体的制造方法的一实施方式中，使加热对象区域被局部加热后的耐磨密封件朝向压缩机壳体主体部的吸入空气出口侧移动的状态的剖面示意图。
图3是表示在本实施方式的增压器用压缩机壳体的制造方法的一实施方式中的安装固定工序的一例的剖面示意图。
图4是表示本实施方式的压缩机壳体的一例的剖面示意图。
图5是表示在本实施方式的增压器用压缩机壳体的制造方法的另一实施方式中，在压缩机壳体主体部的安装固定面上配置有局部加热前的耐磨密封件的状态的剖面示意图。
图6是表示在本实施方式的增压器用压缩机壳体的制造方法的另一实施方式中，使用超声波熔接机进行的局部加热工序和安装固定工序刚刚大致同时开始之后的状态的剖面示意图。
图7是表示图4所示的本实施方式的压缩机壳体的卡合部附近的剖面结构的一例的放大剖面图。
图8是表示本实施方式的压缩机壳体的卡合部附近的结构的另一例的剖面示意图，其中，(A)是表示槽部的中心轴定向于压缩机壳体主体部的径向时的一例的剖面示意图，(B)是表示槽部的中心轴定向于压缩机主体部的轴向时的一例的剖面示意图。
图9是表示本实施方式的压缩机壳体的卡合部附近的结构的另一例的剖面示意图，
图10是表示本实施方式的压缩机壳体的制造方法以及使用该制造方法制造的压缩机壳体的另一例的放大端面图，其中，(A)是表示即将使通过局部加热变为可变形状态的加热对象区域发生变形前(即将熔接前)的状态的图，(B)是表示经过局部加热工序和安装固定工序制成的压缩机壳体的图。
图11是表示本实施方式的压缩机壳体的制造方法以及使用该制造方法制造的压缩机壳体的另一例的放大端面图，其中，(A)是表示即将使通过局部加热变为可变形状态的加热对象区域发生变形前(即将熔接前)的状态的图，(B)是表示经过局部加热工序和安装固定工序制成的压缩机壳体的图。
图12是表示本实施方式的压缩机壳体的制造方法以及使用该制造方法制造的压缩机壳体的另一例的放大端面图，其中，(A)是表示即将使通过局部加热变为可变形状态的加热对象区域发生变形前(即将熔接前)的状态的图，(B)是表示经过局部加热工序和安装固定工序制成的压缩机壳体的图。
图13是表示本实施方式的压缩机壳体的制造方法以及使用该制造方法制造的压缩机壳体的另一例的放大端面图，其中，(A)是表示即将使通过局部加热变为可变形状态的加热对象区域发生变形前(即将熔接前)的状态的图，(B)是表示经过局部加热工序和安装固定工序制成的压缩机壳体的图。
图14是表示本实施方式的压缩机壳体的制造方法以及使用该制造方法制造的压缩机壳体的另一例的放大端面图，其中，(A)是表示即将使通过局部加热变为可变形状态的加热对象区域发生变形前(即将熔接前)的状态的图，(B)是表示经过局部加热工序和安装固定工序制成的压缩机壳体的图。
(符号说明)
10、10A、10B、10C、10D、10E、10F：耐磨密封件
20：内周面
30：端面
40：外周面
40A：第一面
40B：第二面
50：突出部(加热对象区域HT)
52：角部(加热对象区域HT)
54：隆起部(加热对象区域HT)
60：被安装固定面
70：突出部(热变形突出部DFP)
70A：轴向突出部(热变形突出部DFP)
70D：径向突出部(热变形突出部DFP)
70T：前端部
80：槽部
82：辅助突出部
84：锥部
100、100A、100B、100C、100D、100E：压缩机壳体主体部
110：入口开口部
120：出口开口部
130：内壁面
130A：第一区域
130B：第二区域
130C：第三区域
140：安装固定面
140A：第一面
140B：第二面
140C：第三面
140D：第四面
142：槽部
142A：槽部(轴向槽部)
142BT：底部
142D：槽部(径向槽部)
144：辅助槽部
150：拐角部
200、200A、200B、200C、200D、200E、200F：压缩机壳体
210：卡合部
212：辅助卡合部
220：内壁面
300：红外线熔接机
310：壳体
312：开口狭缝
320：红外线灯
330：振动变幅杆
332：底面
400：O形环
410：密封材料(密封剂)
500：芯部
510：入口侧筒状部
520：涡旋形成部
具体实施方式
在本实施方式的增压器用压缩机壳体(以下，有时仅称为“压缩机壳体”)的制造方法中，至少经过对于作为耐磨密封件的一部分的加热对象区域进行局部加热的局部加热工序、和将耐磨密封件安装固定在压缩机壳体主体部的安装固定面上的安装固定工序来制造增压器用压缩机壳体。并且，在安装固定工序中，使被局部加热后的加热对象区域一边变形一边插入设置于安装固定面上的槽部中。
在局部加热工序中，作为用于对作为耐磨密封件的一部分的加热对象区域进行局部加热的局部加热装置，只要是能够选择性地仅对作为耐磨密封件的一部分的加热对象区域进行加热的装置均可利用。例如，可以利用如红外线熔接机等将热源(红外线灯、电热器等)发出的热能选择性地赋予想要局部加热的部位从而进行加热的装置、或者如超声波熔接机等使振动能量选择性地集中于想要局部加热的部位，从而在该部位产生热量的装置等。另外，关于对想要加热的部位赋予热能，可以通过空气传导或辐射直接进行，也可以通过利用热源预先加热后的铁板等传热部件间接进行。
这些局部加热装置均是比喷镀装置或注塑成型装置等简单且廉价的装置。因此，在本实施方式的增压器用压缩机壳体的制造方法中，与现有的喷镀方式和嵌件成型方式的压缩机壳体的制造方法相比，可以通过简易的制造设备来制造压缩机壳体。
另外，在安装固定工序中，使被局部加热后的加热对象区域一边变形一边插入设置于安装固定面上的槽部中。因此，在本实施方式的增压器用压缩机壳体的制造方法中，与现有的压入方式的压缩机壳体的制造方法相比，在制造时，在设置于压缩机壳体主体部侧的槽部与耐磨密封件之间，通过使耐磨密封件的一部分(加热对象区域)发生热变形，可以极其容易地形成相对于槽部的轴向具有更大长度的卡合部。
此外，关于局部加热工序和安装固定工序，既可以先实施局部加热工序，然后再实施安装固定工序，也可以大致同时实施局部加热工序和安装固定工序。
图1至图3是表示本实施方式的增压器用压缩机壳体的制造方法的一实施方式的示意图，具体而言是对使用红外线熔接机的制造方法进行说明的图。在此，图1是表示使用红外线熔接机的局部加热工序的一例的剖面示意图，具体而言是表示通过红外线熔接机仅对耐磨密封件的一部分(加热对象区域)进行局部加热的状态的图。图2是表示使加热对象区域被局部加热后的耐磨密封件朝向压缩机壳体主体部的吸入空气出口侧移动的状态的剖面示意图。图3是表示安装固定工序的一例的剖面示意图，具体而言是表示即将使加热对象区域发生变形前的状态的图。另外，图4是表示通过本实施方式的增压器用压缩机壳体的制造方法制成的压缩机壳体的一例的剖面示意图。
此外，在以下说明的各图中，X方向和Y方向是相互垂直的方向。另外，X方向是指与耐磨密封件、压缩机壳体主体部以及压缩机壳体的径向平行的方向，Y方向是指与耐磨密封件、压缩机壳体主体部以及压缩机壳体的轴向平行的方向。另外，Y1方向为耐磨密封件、压缩机壳体主体部以及压缩机壳体的吸入空气出口侧，Y2方向为耐磨密封件、压缩机壳体主体部以及压缩机壳体的吸入空气入口侧。另外，X1方向是指耐磨密封件和压缩机壳体主体部的径向的一侧(各图中的右侧)，X2方向是指径向的另一侧(各图中的左侧)。此外，关于图中未图示X方向和Y方向的附图所示的实施方式的形状和结构，表示并不因为与X方向和Y方向之间的关系而限定为特定方向。
另外，符号A1表示耐磨密封件的中心轴或者轴向，符号A2表示压缩机壳体主体部的中心轴或者轴向，符号D2表示压缩机壳体主体部的径向，符号GA表示槽部的中心轴或者轴向。
首先，如图1所示，在局部加热工序中，通过红外线熔接机对环状的耐磨密封件10A(10)的一部分进行局部加热。图1所示的耐磨密封件10A具有：从Y2方向侧朝向Y1方向侧的过程中随着靠近Y1方向侧而内径急剧扩大的内周面20、与X方向平行且由形成于吸入空气入口侧(Y2方向侧)的端部上的平坦面构成的端面30、以及外周面40。
另外，在耐磨密封件10A中，如图2所示，外周面40的主要部分由与Y方向平行且外径互不相同的第一面40A和第二面40B构成。在此，第一面40A是相对于第二面40B设置于Y1方向侧，且相比第二面40B更靠近外侧的面。进而，在第一面40A与第二面40B的边界部分上，设置有前端部朝向Y2方向突出的突出部50。另外，该突出部50沿圆周方向连续形成。
在此，内周面20在将耐磨密封件10安装固定在压缩机壳体主体部上时，构成压缩机壳体的吸气通道的内壁面(包覆面)的一部分。另外，耐磨密封件10的表面中除了构成包覆面的内周面20以外的面(图1所示的例子中为端面30和外周面40)形成被安装固定面60。该被安装固定面60是耐磨密封件10被安装固定在压缩机壳体主体部上时，与构成压缩机壳体主体部的内周面的一部分的安装固定面相对的面。
在局部加热工序中，使用红外线熔接机300。该红外线熔接机300具备圆盘状的壳体310和配置在壳体310内的环状的红外线灯320，并且，在壳体310的一面侧中与红外线灯320相对应的位置处，设有沿圆周方向连续的环状的开口裂缝312。
而且，在局部加热时，以红外线熔接机300的开口裂缝312与耐磨密封件10A的突出部50相对的方式，将红外线熔接机300配置在耐磨密封件10A的吸入空气入口侧(Y2方向侧)。然后，以该状态选择性地仅对作为加热对象区域HT的突出部50进行加热。此外，此时的加热条件可适当地进行选择，以使构成耐磨密封件10A的突出部50的树脂材料充分软化，从而在安装固定工序中突出部50可以容易地变形。
在局部加热工序完成之后，为了实施安装固定工序，将耐磨密封件10A安装在压缩机壳体主体部的安装固定面上。此时，首先，如图2所示，以耐磨密封件10A的中心轴A1与压缩机壳体主体部100A(100)的中心轴A2一致，而且耐磨密封件10A的吸入空气入口侧(Y2方向侧)与压缩机壳体主体部100A的吸入空气出口侧(Y1方向侧)相对的状态，使耐磨密封件10A靠近压缩机壳体主体部100A。
此外，压缩机壳体主体部100A呈环状，且具有设置于吸入空气入口侧的入口开口部110、和设置于吸入空气出口侧的出口开口部120。另外，从入口开口部110延续至出口开口部120的周围附近的内壁面130包括：与中心轴A2大致平行，且从入口开口部110朝向吸入空气出口侧延伸的第一区域130A；与出口开口部120的开口面几乎位于同一面上，且将出口开口部120的周围包围的第二区域130B；以及作为第一区域130A与第二区域130B的边界部分，且位于出口开口部120附近的第三区域130C。而且，在图3所例示的压缩机壳体主体部100A中，形成内壁面130的一部分的第三区域130C构成安装固定面140。
另外，安装固定面140包括：从第一区域130A与第三区域130C的边界部朝向径向外侧延伸的第一面140A、从第一面140A的外周端侧朝向Y1方向侧延伸的第二面140B、从第二面140B的Y1方向侧端朝向径向外侧延伸的第三面140C、从第二区域130B与第三区域130C的边界部朝向Y2方向延伸的第四面140D、以及形成于第三面140C与第四面140D的边界部分处，且槽底部朝向外径侧突出的槽部142。此外，该槽部142沿圆周方向连续形成。
在安装固定工序中，首先，如图3所示，将耐磨密封件10A插入压缩机壳体主体部100A的内周部中，直到耐磨密封件10A的被安装固定面60的至少一部分与压缩机壳体主体部100A的安装固定面140的至少一部分接触为止。此时，被局部加热后变为容易变形的状态的、从耐磨密封件10A的主体部分突出的突出部50(加热对象区域HT)，维持与加热前相同的形状。而且，由于耐磨密封件10A的被安装固定面60的形状与压缩机壳体主体部100A的安装固定面140的形状并非完全对应(仅部分对应)，因此，在被安装固定面60与安装固定面140之间局部形成有间隙G。
另外，在图3所示的例子中，耐磨密封件10A的被安装固定面60中的突出部50(加热对象区域HT)的形状与压缩机壳体主体部100A的槽部142附近的形状实质上并非呈能够无缝卡合的对应关系，但两者的剩余部分的形状呈对应关系。
接着，进一步朝向压缩机壳体主体部100A侧对图3所示状态下的耐磨密封件10A施加压力，使其插入压缩机壳体主体部100A。此时，被局部加热后变为容易变形状态的耐磨密封件10A的突出部50(加热对象区域HT)，被强力按压在安装固定面140的第三面140C上，从而朝向径向两侧扩展变形。由此，被安装固定面60与安装固定面140之间形成的间隙G消失，同时，变形后的突出部50(加热对象区域HT)的一部分也进入槽部142内，形成与槽部142卡合的卡合部210。然后，通过以该状态使变形结束的加热对象区域HT冷却固化，从而可以得到压缩机壳体200A(200)，如图4所示，该压缩机壳体200A(200)包括压缩机壳体主体部100A、和安装固定在压缩机壳体主体部100A上的耐磨密封件10A。此外，通过将耐磨密封件10A压入压缩机壳体主体部100A侧，可以在安装至压缩机壳体主体部100A时，获得抑制耐磨密封件10A在X方向上发生错位的效果。
此外，安装固定工序也可以在真空环境下实施。另外，为了提高生产率，也可以在加热对象区域HT的变形结束的大致同一时间，通过吹入常温或者冷却的空气等方式进行强制冷却。
此外，安装固定在压缩机壳体主体部100上的耐磨密封件10A的内周面20，与构成压缩机壳体主体部100的内壁面130的第一区域130A和第二区域130B一同构成压缩机壳体200的内壁面220。并且，在使用压缩机壳体200组装增压器时，压缩机叶轮的叶片的前端位于耐磨密封件10的内周面20的附近。
图5至图6是表示本实施方式的增压器用压缩机壳体的制造方法的另一实施方式的示意图，具体而言是对使用超声波熔接机的制造方法进行说明的图。在此，图5是表示将局部加热前的耐磨密封件配置在压缩机壳体主体部的安装固定面上的状态的剖面示意图，图6是表示使用超声波熔接机的局部加热工序和安装固定工序刚刚大致同时开始之后的状态的剖面示意图。此外，在图5和图6所示的例子中，除了局部加热的方法不同这一点之外，使用与图1和图2所示相同的压缩机壳体主体部100A和耐磨密封件10A。
首先，如图5所示，将局部加热前的耐磨密封件10A配置在压缩机壳体主体部100A的安装固定面140上。除了耐磨密封件10A的突出部50(加热对象区域HT)是否经过局部加热变得容易变形这一点不同之外，该配置状态与图3所示的配置状态完全相同。接着，使构成超声波熔接机的一部分的振动变幅杆330从压缩机壳体主体部100A的出口开口部120侧朝向耐磨密封件10A靠近，如图6所示，使耐磨密封件10A的内周面20的Y1方向侧的端部附近与振动变幅杆330的底面332紧密接触。此外，超声波熔接机包含振动变幅杆330和与其连接的未图示的超声波振荡器。
然后，在图6所示的状态下，经由振动变幅杆330对耐磨密封件10A施加超声波。该情况下，振动能集中于耐磨密封件10A整体中朝向外侧呈尖状的部分即突出部50(加热对象区域HT)上。因此，仅突出部50的温度急剧上升，从而对突出部50进行局部加热，同时，突出部50变得容易变形。此外，适当地选择此时的超声波的施加条件以使安装固定变得容易。
接着，进一步朝向压缩机壳体主体部100A侧对突出部50(加热对象区域HT)变为容易变形状态的耐磨密封件10A施加压力，从而将其插入压缩机壳体主体部100A中。此时，通过施加超声波而被局部加热后变为容易变形状态的耐磨密封件10A的突出部50(加热对象区域HT)，被强力按压上安装固定面140的第三面140C上，从而朝向径向两侧扩展变形。由此，被安装固定面60与安装固定面140之间形成的间隙G消失，同时，变形后的突出部50(加热对象区域HT)的一部分也进入到槽部142内，形成与槽部142卡合的卡合部210。由此，可以获得图4所示的压缩机壳体200A。
此外，在使用超声波熔接机的本实施方式的压缩机壳体的制造方法中，大致同时实施局部加热工序和安装固定工序。此外，安装固定工序和局部加热工序也可以在真空环境下实施。另外，为了提高生产率，也可以在加热对象区域HT的变形结束的大致同一时间，通过吹入常温或者冷却的空气等方式进行强制冷却。
此外，加热对象区域HT只要是包含耐磨密封件10的被安装固定面60的一个区域的部分，就可以根据耐磨密封件10的被安装固定面60的形状与压缩机壳体主体部100的安装固定面140的形状的组合适当地进行选择。因此，加热对象区域HT并不限定于如图1至图3以及图5至图6所示在XY剖面中前端部呈尖细的形状、或者前端部具有宽度狭窄的平坦面的突出部等，也可以适当地选择例如在XY剖面中前端部具有90度左右的角度的角部、与突出部相比朝向耐磨密封件10外侧的突出程度小但顶部具有较宽的平坦面的隆起部、由相比起隆起部更宽的连续的平坦面构成的区域内选择的一部分等。
但是，在如超声波熔接机等通过将振动能变换成热能进行局部加热的情况下，设置于耐磨密封件10的被安装固定面60上的加热对象区域HT，优选从突出部和角部中选择，更优选选择突出部，尤其优选选择前端部呈尖细形状的突出部。因为加热对象区域HT越是呈尖细形状的部分，越容易选择性地使振动能集中于加热对象区域HT附近。
另外，加热对象区域HT既可以是沿圆周方向连续的区域，也可以是非连续性(分散性)的区域。关于是将加热对象区域HT设为相对于圆周方向连续的区域还是分散的区域，可以根据所使用的局部加热装置的种类、形成于压缩机壳体主体部100上的槽部142在圆周方向上的形成位置适当地进行选择。在此，从所使用的局部加热装置来看，(1)在使用红外线熔接机的情况下，可以根据红外线熔接机侧的形状、结构进行选择，(2)在使用超声波熔接机的情况下，可以根据耐磨密封件10的形状、结构进行选择。例如，在使用图1所示的红外线熔接机300的情况下，若在沿圆周方向连续的开口裂缝312的一部分上设置屏蔽板，从而使被照射红外线的区域在圆周方向上分散，则可以获得在圆周方向上分散的加热对象区域HT。另外，在使用图5和图6所例示具有振动变幅杆330的超声波熔接机的情况下，若使耐磨密封件10整体中振动能集中的部分(图5至图6所示例子中的突出部50)的形状、结构在圆周方向分散，则可以获得在圆周方向上分散的加热对象区域HT。
如以上所说明，在本实施方式的压缩机壳体的制造方法中，可以获得如图4和图7所例示那样的压缩机壳体200A。在此，图7是表示图4所示的压缩机壳体200A的卡合部210附近的剖面结构的一例的放大剖面图。本实施方式的压缩机壳体200至少具备环状的耐磨密封件10和环状的压缩机壳体主体部100，其中，压缩机壳体主体部100的内壁面130的一部分上设置有安装固定面140，耐磨密封件10安装固定在安装固定面140上，并且，安装固定面140上设置有槽部142，槽部142内配置有构成耐磨密封件10的一部分的突出部70。
该突出部70也是构成通过加热对象区域HT的热变形而形成的热变形部DF的热变形突出部DFP。在图1至图3和图5至图6所示的制造例中，突出部70是通过局部加热变得能够热变形的加热对象区域HT(突出部50)发生变形形成的热变形部DF仅一部分进入槽部142而形成的热变形突出部DFP。因为在图1至图3以及图5至图6所示的制造例中，加热对象区域HT(突出部50)变形时是朝向径向两侧扩展的同时进行变形。因此，图示为图7中的虚线隔开的区域的热变形部DF，不仅在槽部142内扩展，而且也相对于槽部142朝向X2方向扩展。此外，热变形突出部DFP只要是如图7所示的突出部70那样占据热变形部DF整体的至少一部分的部分即可，但也可以是与热变形部DF整体大致一致的部分。
另外，被安装固定于压缩机壳体主体部100上的状态下的耐磨密封件10的热变形部DF，是在安装固定时使构成耐磨密封件10的树脂材料暂时塑性流动化，然后使其冷却固化而成的部分。因此，热变形部DF的表面和安装固定面140形成无缝紧密接触的部分。因为在加热对象区域HT发生热变形之后，再次使其冷却固化的过程中，安装固定面140的表面粗糙形状被热转印至热变形部DF的表面上。另一方面，在耐磨密封件10的被安装固定面60中热变形部DF的表面以外的部分与安装固定面140之间形成的界面区域INT2a中，未发生上述表面粗糙形状的转印。因此，在界面区域INT2a中，安装固定面140的表面粗糙形状和被安装固定面60的表面粗糙形状并非相互对应。
即，在本实施方式的压缩机壳体200中，在由安装固定面140和耐磨密封件10的表面中与安装固定面140相对的面(被安装固定面60)形成的整个界面中，由槽部142的内壁面中与突出部70的表面紧密接触的部分和突出部70的表面中与槽部142的内壁面紧密接触的部分构成的第一界面区域INT1内，安装固定面140的表面粗糙形状与被安装固定面60的表面粗糙形状呈对应关系。此外，此处所说的“表面粗糙形状的对应”，更为具体来说是指一个面的表面凹凸被热转印至另一个面上而与另一个面的表面凹凸无缝对应的关系。
相对于此，在整个界面中除了第一界面区域INT1之外的第二界面区域INT2内，包含安装固定面140的表面粗糙形状与被安装固定面60的表面粗糙形状不对应的部分(界面区域INT2a)。
如以上所说明，在本实施方式的压缩机壳体200中，在卡合部210中形成突出部70的表面与槽部142的内壁面紧密接触的界面。这一点与利用嵌件成型形成卡合部时实质上是相同的。因此，与仅机械地使突出部与槽部卡合时相比，可以在卡合部210中获得极其牢固的接合力。
另一方面，在利用专利文献3所例示的压入方式，使设置于耐磨密封件的外周部上的膨出部朝向槽部内膨出而形成卡合部的情况下，与未使膨出部膨出而形成卡合部时相比，容易获得更牢固的接合力。但是，压入时会对耐磨密封件或膨出部附近施加压力，从而会产生残留应力，因而很难避免产生蠕变现象。然而，在本实施方式的压缩机壳体的制造方法中，利用热变形形成卡合部210。因此，与目前利用压入方式的制造方法相比，在本实施方式的压缩机壳体200的制造时和制造后，几乎不会在耐磨密封件10的主体部分和突出部70中产生残留应力，从而可以抑制蠕变现象的发生。
此外，以下仅供参考，在专利文献3所例示的压入方式中，在膨出部的表面与安装固定面的界面处两者强有力地紧密接触。然而，因为该界面部分是仅通过简单的机械压入而形成的，因此，与通过加热使构成加热对象区域HT的树脂材料软化后使其与槽部142的内壁面强有力地紧密接触时相比，存在在界面中形成微小的间隙、或者因为压入时施加的压力而在膨出部的表面附近产生机械应变从而形成微小的皱纹、龟裂等的趋势。另外，在喷镀方式或者嵌件成型方式中，安装固定面与被安装固定面的整个界面紧密接触。即，上述界面结构是现有的压缩机壳体所不具备的、本实施方式的压缩机壳体200特有的结构。另外，本实施方式的压缩机壳体200中的耐磨密封件10由通过制造时的热变形而形成的热变形部DF和热变形部DF以外的部分(非热变形部)构成，这种结构也是通过喷镀方式、嵌件成型方式或者压入方式制造的现有压缩机壳体所不具备的特有结构。
接着，对卡合部210附近的结构的其他变化进行说明。图8和图9是表示卡合部附近的结构的其他例的剖面示意图。其中，图8中的(A)是表示槽部的中心轴定向于压缩机壳体主体部的径向时的一例的剖面示意图，(B)是表示槽部的中心轴定向于压缩机主体部的轴向时的一例的剖面示意图。另外，图9是表示突出部的前端部与槽部的底部相分离时的一例的剖面示意图。
图8中的(A)所示的槽部142D(142)是具有与(图8中未图示的)压缩机壳体主体部100的径向D2形成的角度α在-45度以上且60度以下的范围内的中心轴GA的槽部(以下，有时称为“径向槽部”)。在此，关于角度α的正负值，在如图8中的(A)所示角度α相对于径向D2形成于Y2方向侧时表示为正值，反之表示为负值。
通过径向槽部142D与配置于该径向槽部142D内的突出部70(热变形突出部DFP)形成的卡合部210，可以有效地防止耐磨密封件10朝向Y1方向滑动而使耐磨密封件10发生松动或脱落。此外，从在制造压缩机壳体200时，更加容易使被加热后变为容易变形状态的加热对象区域HT一边变形一边无缝地插入至径向槽部142D的深处这一观点来看，角度α的下限值优选为0度以上，更优选为10度以上。从更加可靠地防止耐磨密封件10松动或脱落这一观点来看，角度α的上限值优选为40度以下，更优选为30度以下。
图8中的(B)所示的槽部142A(142)是具有与(图8中未图示的)压缩机壳体主体部100的轴向A2形成的角度β在大于-30度且小于30度的范围内的中心轴GA的槽部(以下，有时称为“轴向槽部”)。但是，在图中，未图示的轴向A2位于X方向的左侧，取而代之示出与轴向A2平行的线A2a。在此，关于角度β的正负值，在如图8中的(B)所示角度β相对于轴向A2(线A2a)形成于轴向槽部142A所处侧时表示为正值，反之表示为负值。
通过轴向槽部142A和配置于该轴向槽部142A内的突出部70(热变形突出部DFP)形成的卡合部210，可以有效防止耐磨密封件10在X方向上滑动而使耐磨密封件10发生错位。此外，从在制造压缩机壳体200时，更容易使被加热后变为容易变形状态的加热对象区域HT一边变形一边无缝地插入轴向槽部142A的深处这一观点来看，角度β优选在-10度～10度的范围内，更优选为0度。
突出部70也可以形成为如图8等所示突出部70的表面与槽部142的整个内壁面紧密接触。但是，也可以形成为如图9所示突出部70的前端部70T与槽部142的底部142BT相分离。在突出部70的前端部70T与槽部142的底部142BT相分离的情况下，通常前端部70T的表面具有与耐磨密封件10的表面中与安装固定面140相对的面(被安装固定面60)中前端部70T的表面以外的部分的表面不同的表面性状。此外，所谓的“表面性状不同”是指：从(1)Ra等各种粗糙度参数的数值、(2)表面凹凸的规则性/不规则性、以及(3)表面凹凸的各向同性/各向异性中选择的至少任意一个要素不同。
其理由如下。首先，耐磨密封件10通常通过注塑成型形成，因此，其表面为转印注塑成型时使用的模具的内壁面(通常为平滑面)的平滑面。另一方面，在仅对由树脂材料构成的耐磨密封件10的表面进行加热的情况下，加热部分的表面的粗糙度与加热前相比增大至目视即可容易地确认的程度，由平滑面变为粗糙面(具有不规则地形成的微小的表面凹凸的粗糙面)。然而，在制造压缩机壳体200时，加热对象区域HT通常在被按压在由平滑面构成的安装固定面140上的同时进行变形。因此，热变形部DF的表面中与安装固定面140紧密接触的部分成为转印安装固定面140的平滑面。然而，在如图9所示形成有构成热变形部DF的突出部70与构成安装固定面140的槽部142的内壁面无法紧密接触而相分离的部分的情况下，与安装固定面140未紧密接触的热变形部DF的表面(即，突出部70的前端部70T的表面)仍然为粗糙面(具有不规则地形成的微小的表面凹凸的粗糙面)。
此外，槽部142的深度D并无特别限定，但是，从容易形成接合力大的卡合部210的方面出发，优选在0.3mm以上，更优选在0.5mm以上，进一步优选在1.0mm以上。另一方面，深度D的上限并无特别限定，但是，由于需要加工较深的槽，因而从可加工性的观点来看，可以为5.0mm以下，但从实用上来看优选为2.0mm以下。另外，该情况下，配置于槽部142内的突出部70的长度L(与中心轴GA平行的方向上的长度)优选在0.5×D～D的范围内。另外，当长度L＜深度D时，表示如图9所示突出部70的前端部70T与槽部142的底部142BT相分离的状态，当长度L＝深度D时，表示如图8等所例示突出部70的表面与槽部142的整个内壁面紧密接触的状态。
另外，在本实施方式的压缩机壳体的制造方法中，由于是使加热对象区域HT发生热变形而形成突出部70，因此，与利用专利文献3所例示的压入方式形成膨出部时相比，容易使突出部70的长度L远大于膨出部的膨出长度(膨出量)。从容易形成接合力大的卡合部210的观点来看，突出部70的长度L优选为使用如专利文献3所例示的压入方式形成膨出部时的膨出量不可能实现的值、即0.15mm以上，更优选为0.25mm以上。此外，长度L的上限值只要在深度D以下即可。
接下来，进一步对本实施方式的压缩机壳体的制造方法以及使用该制造方法制造的压缩机壳体的其他例子进行说明。图10至图14是表示本实施方式的压缩机壳体的制造方法以及使用该制造方法制造的压缩机壳体的其他例子的放大端面图。另外，这些附图是将耐磨密封件10的被安装固定面60与压缩机壳体主体部100的安装固定面140的界面附近的结构放大进行表示的端面图。另外，各图的上段所示的图10中的(A)至图14中的(A)是表示即将使通过局部加热变为可变形状态的加热对象区域HT变形前(即将熔接前)的状态的图，从工艺上来讲，表示与图3或图6所示的状态同等的阶段。另外，各图的下段所示的图10中的(B)至图14中的(B)是表示经过局部加热工序和安装固定工序制造的压缩机壳体200的图。
在此，在用于制造图10所示的压缩机壳体200B(200)的耐磨密封件10B(10)中，在被安装固定面60上设置有两个突出部50(加热对象区域HT)，其中一个突出部50(出口侧的突出部50)设置于Y1方向侧，另一个突出部50(入口侧的突出部50)设置于Y2方向侧。
另一方面，在用于制造压缩机壳体200B的压缩机壳体主体部100B(100)中，在安装固定面140上设置两个径向槽部142D(142)和一个轴向槽部142A(142)共计三个槽部142。在此，两个径向槽部142D中的一个径向槽部142D(出口侧的径向槽部142D)设置于Y1方向侧，另一个径向槽部142D(入口侧的径向槽部142D)设置于Y2方向侧。另外，轴向槽部142A设置于出口侧的径向槽部142D附近的位置处。
在即将熔接前的状态下，如图10中的(A)所示，出口侧的突出部50位于与出口侧的径向槽部142D和轴向槽部142A相对的位置处，入口侧的突出部50位于与入口侧的突出部50相对的位置处。并且，在制造压缩机壳体200B时，使作为加热对象区域HT的两个突出部50一边热变形一边插入槽部142。此时，出口侧的突出部50发生热变形而进入出口侧的径向槽部142D和轴向槽部142A中，同时，入口侧的突出部50发生热变形而进入入口侧的径向槽部142D中。由此，在各槽部142内配置有通过热变形重新形成的突出部70(热变形突出部DFP)，从而可以获得形成有三个卡合部210的压缩机壳体200B。
此外，有时将配置于径向槽部142D内的突出部70称为径向突出部70D，将配置于轴向槽部142A内的突出部70称为轴向突出部70A。另外，在统计加热对象区域HT、槽部142、突出部70(热变形突出部DFP)以及卡合部210的数量时，将在与压缩机壳体主体部100的轴向A2和径向D2两者平行的面内、和与耐磨密封件10的轴向A1和径向两者平行的面内(XY平面内)，位于不同位置处的各个区域或者部分计为一个区域或者部分。因此，在XY平面内位于一个位置处的加热对象区域HT、槽部142、突出部70(热变形突出部DFP)或者卡合部210，无论在这些区域或者部分相对于圆周方向连续地设置时还是非连续(分散)地设置时，均计为一个区域或者部分。
在用于制造图11所示的压缩机壳体200C(200)的耐磨密封件10C(10)中，在被安装固定面60上设置有一个突出部50(加热对象区域HT)。
另一方面，在用于制造压缩机壳体200C的压缩机壳体主体部100C(100)中，在安装固定面140上设置有一个径向槽部142D(142)和一个轴向槽部142A(142)共计两个槽部142。在此，轴向槽部142A设置于靠近径向槽部142D的位置处。另外，在这两个槽部142的Y2方向侧还设置有辅助槽部144。
此外，在即将熔接前的状态下，如图11中的(A)所示，突出部50位于与径向槽部142D和轴向142A相对的位置处。另外，在辅助槽部144内配置有O形环400。并且，在制造压缩机壳体200B时，使作为加热对象区域HT的突出部50一边热变形一边插入槽部142中。此时，突出部50发生热变形而进入径向槽部142D和轴向槽部142A内。另外，与此同时，O形环400被夹持在设置于安装固定面140上的辅助槽部144和与辅助槽部144相对的被安装固定面60之间。由此，通过在各槽部142内配置利用热变形重新形成的突出部70(热变形突出部DFP)，可以获得形成有两个卡合部210的压缩机壳体200C。此外，槽部142是在具有通过在内部配置热变形突出部DFP形成卡合部210的功能这一点上，功能和作用与辅助槽部144根本性不同的槽部(热卡合用槽部)。
在用于制造图12所示的压缩机壳体200D(200)的耐磨密封件10D(10)中，在被安装固定面60上设置有一个角部52(加热对象区域HT)。另外，在角部52的Y2方向侧设置有槽部80，进而在该槽部80的Y2方向侧设置有辅助突出部82。
另一方面，在用于制造压缩机壳体200D的压缩机壳体主体部100D(100)中，在安装固定面140上设置有一个径向槽部142D(142)。另外，在径向槽部142D的Y2方向侧还设有辅助槽部144。
此外，在即将熔接前的状态下，如图12中的(A)所示，角部52位于与径向槽部142D相对的位置处。另外，槽部80内配置有O形环400。进而，辅助突出部82位于与辅助槽部144相对的位置处。此外，作为加热对象区域HT的角部52和径向槽部142D不具有对应的形状，若不利用热变形便无法使二者直接卡合，相对于此，辅助突出部82和辅助槽部144具有不利用热变形也可使二者直接卡合的对应形状。
并且，在制造压缩机壳体200D时，使作为加热对象区域HT的角部52一边热变形一边插入径向槽部142D内。此时，角部52发生热变形并进入径向槽部142D内。另外，与此同时，O形环400被夹持在设置于被安装固定面60上的槽部80和与槽部80相对的安装固定面140之间，并且，辅助突出部82配置在辅助槽部144内，两者卡合。
由此，通过在径向槽部142D内配置利用热变形重新形成的突出部70(热变形突出部DFP)，可以获得形成有一个卡合部210的压缩机壳体200D。此外，压缩机壳体200D还具有由不利用热变形而仅通过插入形成的辅助突出部82和辅助槽部144构成的辅助性的卡合部(辅助卡合部212)。
在用于制造图13所示的压缩机壳体200E(200)的耐磨密封件10E(10)中，在被安装固定面60上设置有一个隆起部54(加热对象区域HT)。
另一方面，在用于制造压缩机壳体200E的压缩机壳体主体部100E(100)中，在安装固定面140上设置有一个径向槽部142D(142)和一个轴向槽部142A(142)共计两个槽部142。在此，轴向槽部142A设置于靠近径向槽部142D的位置处。另外，在这两个槽部142的Y2方向侧还设置有辅助槽部144。
此外，在即将熔接前的状态下，如图13中的(A)所示，隆起部54位于与径向槽部142D和轴向槽部142A相对的位置处。另外，辅助槽部144内配置有密封材料(密封剂)410。并且，在制造压缩机壳体200E时，使作为加热对象区域HT的隆起部54一边热变形一边插入槽部142内。此时，隆起部54发生热变形而进入径向槽部142D和轴向槽部142A内。另外，与此同时，密封材料(密封剂)410被夹持在设置于安装固定面140上的辅助槽部144和与辅助槽部144相对的被安装固定面60之间。由此，通过在各槽部142内配置利用热变形重新形成的突出部70(热变形突出部DFP)，可以获得形成有两个卡合部210的压缩机壳体200E。
在用于制造图14所示的压缩机壳体200F(200)的耐磨密封件10F(10)中，在被安装固定面60上设置有一个隆起部54(加热对象区域HT)。另外，在隆起部54的Y2方向侧，设置有呈角部被倒角的形状的锥部84。
另一方面，在用于制造压缩机壳体200F的压缩机壳体主体部100F(100)中，在安装固定面140上设置有一个径向槽部142D(142)和一个轴向槽部142A(142)共计两个槽部142。在此，轴向槽部142A设置于靠近径向槽部142D的位置处。另外，这两个槽部142的Y2方向侧还设置有拐角部150。
此外，在即将熔接前的状态下，如图14中的(A)所示，隆起部54位于与径向槽部142D和轴向槽部142A相对的位置处，锥部84位于与拐角部150相对的位置处。另外，拐角部150处配置有密封材料(密封剂)410。并且，在制造压缩机壳体200F时，使作为加热对象区域HT的隆起部54一边热变形一边插入槽部142内。此时，隆起部54发生热变形而进入径向槽部142D和轴向槽部142A内。另外，与此同时，密封材料(密封剂)410被夹持在安装固定面140的拐角部150和与拐角部150相对的锥部84之间。由此，通过在各槽部142内配置利用热变形重新形成的突出部70(热变形突出部DFP)，可以获得形成有两个卡合部210的压缩机壳体200F。
此外，在本实施方式的压缩机壳体的制造方法中使用的压缩机壳体主体部100中，只要在安装固定面140上设置有一个以上的槽部142即可，但是，尤其优选槽部142包含径向槽部142D。该情况下，在安装固定工序中，通过使局部加热后的加热对象区域HT一边变形一边插入径向槽部142D内，可以形成在径向槽部142D内配置有径向突出部70D的卡合部210。
在具有上述槽部142的中心轴GA定向于压缩机壳体主体部100的径向D2的卡合部210的压缩机壳体200中，能够防止安装在压缩机壳体主体部100上的耐磨密封件10松动或脱落。因此，无需为了防止耐磨密封件10松动或脱落的目的而使用C形环、插销、螺钉等的固定部件。另外，与通过专利文献3等所例示的压入方式形成槽部的中心轴定向于径向的卡合部时相比，在径向槽部142D内配置有径向突出部70D的卡合部210，能够容易地形成在径向槽部142D的轴向GA上的长度L大的径向突出部70D。因此，也可以增大卡合部210中的锚定效应，由此可以得到极为出色的耐磨密封件10的松动/脱落防止效果。
此外，为了进一步提高耐磨密封件10的松动/脱落防止效果，也可以如图10所示在安装固定面140上设置两个以上的径向槽部142D。
另外，槽部142也可以包含轴向槽部142A。该情况下，在安装固定工序中，通过使局部加热后的加热对象区域HT一边变形一边插入轴向槽部142A内，可以形成在轴向槽部142A内配置有轴向突出部70A的卡合部210。在具有上述槽部142的中心轴GA定向于轴向的卡合部210的压缩机壳体200中，能够抑制安装固定在压缩机壳体主体部100上的耐磨密封件10在径向上发生错位。
另外，作为槽部142，更加优选包含径向槽部142D和设置于靠近该径向槽部142D的位置处的轴向槽部142A。该情况下，如图10、图11、图13以及图14所示，在安装固定工序中，可以使局部加热后的一个加热对象区域HT一边变形一边插入径向槽部142D和轴向槽部142A两者内。该情况下，突出部70包含径向突出部70D和轴向突出部70A，并且，在径向槽部142D内配置有径向突出部70D，在轴向槽部142A内配置有轴向突出部70A。并且，与使局部加热后的一个加热对象区域HT一边变形一边插入一个槽部142内时相比，可以同时形成槽部142的中心轴GA的定向大不同的两个卡合部210。另外，由此可以同时获得耐磨密封件10的松动/脱落防止效果和错位防止效果。
此外，设置于安装固定面140上的槽部142也可以仅为径向槽部142D。该情况下，如图12所例示，优选在压缩机壳体主体部100的安装固定面140上设置具有与压缩机壳体主体部100的中心轴A2大致平行的中心轴的辅助槽部144，并在耐磨密封件10的被安装固定面60上设置具有与耐磨密封件10的中心轴A1大致平行的中心轴的辅助突出部82。该情况下，可以通过卡合部210实现耐磨密封件10的松动/脱落防止效果，通过辅助卡合部212实现耐磨密封件10的错位防止效果。
另外，在本实施方式的压缩机壳体的制造方法中，如图11至图14所例示，也可以在实施安装固定工序前实施密封用部件配置工序，在该密封用部件配置工序中，在从安装固定面140和被安装固定面60(耐磨密封件10的表面中与安装固定面140相对的面)中选择的至少一个面上，配置从O形环400和密封材料(密封剂)410中选择的至少任意一种密封用部件。由此，可以得到在压缩机壳体主体部100与耐磨密封件10的界面(安装固定面140与被安装固定面60的界面)上，配置有从O形环400和密封材料(密封剂)410中选择的至少任意一种密封用部件的压缩机壳体200。该情况下，可以抑制经由压缩机壳体主体部100与耐磨密封件10的界面漏气，从而可以获得更好的密封功能。
此外，呈压缩机壳体主体部100与耐磨密封件10的界面处配置有O形环400、密封材料(密封剂)410等其他部件的结构的压缩机壳体200，无法通过嵌件成型方式和喷镀方式来制造。因为在嵌件成型时，在向用于形成耐磨密封件的模具和压缩机壳体主体部围成的空间内注射填充熔融状态的树脂时，配置在压缩机壳体主体部的安装固定面上的O形环或者密封材料(密封剂)等其他部件容易被吹走。另外，在喷镀方式中，会导致O形环或者密封材料(密封剂)发生热分解等。
另一方面，在压入方式中，容易形成耐磨密封件的错位防止效果高的卡合部(槽部的中心轴定向于压缩机壳体主体部的轴向的卡合部)，但是，形成耐磨密封件的松动/脱落防止效果高的卡合部(槽部的中心轴定向于压缩机壳体主体部的径向的卡合部)从原理上来说是不可能的或者极其困难。此外，在压入方式中，也可以如专利文献3所例示，在沿径向延伸的槽部内，利用压缩-膨胀变形配置耐磨密封件的一部分(膨出部)，从而形成具有耐磨密封件的松动/脱落防止功能的卡合部。然而，由于利用的压缩-膨胀变形，因而膨出部的膨出量极其有限。因此，从耐磨密封件的松动/脱落防止效果这一点来看，专利文献3中公开的压缩机壳体远逊于具备由径向槽部142D和径向突出部70D组成的卡合部210的本实施方式的压缩机壳体。
即，呈具有包含径向槽部142D和配置在该径向槽部142D内的径向突出部70D(热变形突出部DFP)的卡合部210，并在压缩机壳体主体部100与耐磨密封件的界面处配置有从O形环和密封材料(密封剂)选择的至少任意一种密封用部件的结构的压缩机壳体200，实质上使用现有的压缩机壳体的制造方法是无法制造的。此外，作为具有上述结构的压缩机壳体200，可以例示出图11至图14所示的压缩机壳体200C、200D、200E、200F。
此外，在制造本实施方式的压缩机壳体200时，也可以不使用插销等的固定部件、或者O形环等用于防止漏气的部件。即，压缩机壳体200也可以仅由压缩机壳体主体部100和耐磨密封件10构成。该情况下，可以减少用于制造压缩机壳体200的部件数量，从而可以在简化结构的同时进一步提高生产率。
另外，在本实施方式的压缩机壳体的制造方法中，也可以在实施安装固定工序之前实施微槽形成工序，在该微槽形成工序中，通过对槽部142的内壁面的至少一部分扫描照射激光束，从而实施形成微槽。该情况下，在加热软化后的加热对象区域HT进入槽部142内时，构成加热对象区域HT的树脂材料也无缝地填充至通过激光加工形成的微槽中。因此，可以获得更加出色的密封功能。此外，也可以无需为了确保密封功能而使用O形环400等的密封用部件。此外，由于通过激光加工形成的微槽是以一定的规则图案扫描激光束而形成，因此，槽部142的内壁面的表面具有规则地形成的表面凹凸。另外，通过微槽形成工序形成的微槽是利用注塑成型、铸造或者切削加工等方式形成。该微槽的深度LD只要与槽部142的深度D相比极小即可，例如优选LD/D在0.1以下，更优选在0.05以下。另外，微槽的深度LD的绝对值可以以LD/D在上述范围内的方式在例如10μm～500μm左右的范围内适当地进行选择。
卡合部210以及构成卡合部210的槽部142和突出部70可以沿圆周方向连续形成，也可以沿圆周方向非连续(分散)地形成。在后者的情况下，可以防止耐磨密封件10相对于压缩机壳体主体部100沿圆周方向旋转。此外，这一点对于辅助卡合部212以及构成辅助卡合部212的辅助突出部82和辅助槽部144来说也是同样的。
作为构成耐磨密封件10的材料，使用主要成分包含树脂的树脂材料。作为树脂材料，可以仅由树脂构成，但是，通常优选包含树脂和石墨等填料。作为树脂，只要是公知的树脂均可利用，优选具有适度的耐热性，从这一观点来看，可以例举出例如热可塑性聚酰亚胺树脂等。另外，从可以缩小热膨胀系数这一观点来看，关于树脂的晶态/非晶态，优选为非晶态。使用填料时的混合比例并无特别限定，例如可以相对于树脂材料总量为30％～40％(质量)左右。此外，树脂材料的组成(各构成成分的种类、混合比例)，可以根据与耐磨密封件10组合使用的压缩机壳体主体部100的构成材料适当地进行选择，以获得期望的各种物理性质和特性。
另外，作为构成压缩机壳体主体部100的材料，可以适当地利用作为压缩机壳体主体部100的构成材料使用的公知的材料，例如可以举出铝合金、镁合金、酚醛树脂、聚苯硫醚(PPS)树脂等。
此外，构成图4所示的本实施方式的压缩机壳体200的压缩机壳体主体部100A包含：(1)包含安装固定面140附近部分的芯部500、(2)与该芯部500相连形成，且朝向Y2方向侧延伸的入口侧筒状部510、以及(3)以与芯部500相连的方式形成于芯部500的外周侧，且形成涡旋室S的涡旋形成部520。然而，本实施方式的压缩机壳体的制造方法中使用的压缩机壳体主体部100，只要至少包含芯部500即可，也可以仅由芯部500构成。
例如，压缩机壳体主体部100的芯部500和涡旋形成部520也可以由不同的部件构成。该情况下，可以使用芯部500与入口侧筒状部510呈一体地形成的压缩机壳体主体部100和耐磨密封件10来制造压缩机壳体200。另外，在使用该压缩机壳体200组装增压器时，进而可以将作为与芯部500和入口侧管状部510呈一体形成的压缩机壳体主体部100不同的部件而制成的涡旋形成部520安装固定在芯部500的外周侧。

Claims (19)

1.一种增压器用压缩机壳体的制造方法，其特征在于，
至少经过局部加热工序和安装固定工序来制造增压器用压缩机壳体；
在所述局部加热工序中，对于作为耐磨密封件的一部分的加热对象区域进行局部加热；
在所述安装固定工序中，将所述耐磨密封件安装固定在压缩机壳体主体部的安装固定面上；
在所述安装固定工序中，使被局部加热后的所述加热对象区域一边变形一边插入设置于所述安装固定面上的槽部内。
2.如权利要求1所述的增压器用压缩机壳体的制造方法，其特征在于，
所述局部加热工序使用红外线熔接机来实施。
3.如权利要求1所述的增压器用压缩机壳体的制造方法，其特征在于，
所述局部加热工序使用超声波熔接机来实施。
4.如权利要求1至3中任一项所述的增压器用压缩机壳体的制造方法，其特征在于，
所述加热对象区域包含从所述耐磨密封件的主体部分突出的突出部。
5.如权利要求1至4中任一项所述的增压器用压缩机壳体的制造方法，其特征在于，
所述槽部包含径向槽部，所述径向槽部具有与所述压缩机壳体主体部的径向形成的角度在-45度以上且60度以下的范围内的中心轴；
在所述安装固定工序中，使被局部加热后的所述加热对象区域一边变形一边插入所述径向槽部内。
6.如权利要求5所述的增压器用压缩机壳体的制造方法，其特征在于，
所述槽部包含所述径向槽部和轴向槽部，其中，所述轴向槽部设置在靠近所述径向槽部的位置处，且具有与所述压缩机壳体主体部的轴向形成的角度在大于-30度且小于30度的范围内的中心轴；
在所述安装固定工序中，使被局部加热后的一个所述加热对象区域一边变形一边插入所述径向槽部和所述轴向槽部两者中。
7.如权利要求1至6中任一项所述的增压器用压缩机壳体的制造方法，其特征在于，
在实施所述安装固定工序之前，实施密封用部件配置工序，在所述密封用部件配置工序中，在从所述安装固定面、和所述耐磨密封件的表面中与所述安装固定面相对的面中选择的至少一个面上，配置从O形环和密封材料中选择的至少任意一种密封用部件。
8.如权利要求1至7中任一项所述的增压器用压缩机壳体的制造方法，其特征在于，
在实施所述安装固定工序之前实施微槽形成工序，在所述微槽形成工序中，通过对所述槽部的内壁面的至少一部分扫描照射激光束，从而形成微槽。
9.一种增压器用压缩机壳体，其特征在于，至少具备：
环状的耐磨密封件；和
压缩机壳体主体部，其呈环状，且在内壁面的一部分上设置有安装固定面，在所述安装固定面上安装固定有所述耐磨密封件；
所述安装固定面上设置有槽部；
所述槽部内配置有构成所述耐磨密封件的一部分的突出部。
10.如权利要求9所述的增压器用压缩机壳体，其特征在于，
所述突出部为热变形突出部。
11.如权利要求9或10所述的增压器用压缩机壳体，其特征在于，
在由所述安装固定面和所述耐磨密封件的表面中与所述安装固定面相对的面形成的整个界面中，
在由所述槽部的内壁面中与所述突出部的表面紧密接触的区域、和所述突出部的表面中与所述内壁面紧密接触的区域构成的第一界面区域内，所述安装固定面的表面粗糙形状和所述耐磨密封件的表面中与所述安装固定面相对的面的表面粗糙形状一致；
所述整个界面中除去所述第一界面区域以外的所述第二界面区域内，包含所述安装固定面的表面粗糙形状和所述耐磨密封件的表面中与所述安装固定面相对的面的表面粗糙形状不一致的部分。
12.如权利要求9至11中任一项所述的增压器用压缩机壳体，其特征在于，
所述耐磨密封件包含热变形部和非热变形部。
13.如权利要求9至12中任一项所述的增压器用压缩机壳体，其特征在于，
配置在所述槽部内的所述突出部的长度(L)在0.15mm以上。
14.如权利要求9至13中任一项所述的增压器用压缩机壳体，其特征在于，
所述突出部的前端部与所述槽部的底部相分离；
所述前端部的表面具有与从所述耐磨密封件的表面中与所述安装固定面相对的面除去所述前端部的表面之外的部分的表面不同的表面性状。
15.如权利要求9至14中任一项所述的增压器用压缩机壳体，其特征在于，
所述槽部包含径向槽部，所述径向槽部具有与所述压缩机壳体主体部的径向形成的角度在-45度以上且60度以下的范围内的中心轴。
16.如权利要求15所述的增压器用压缩机壳体，其特征在于，
所述槽部包含所述径向槽部和轴向槽部，其中，所述轴向槽部设置在靠近所述径向槽部的位置处，且具有与所述压缩机壳体主体部的轴向形成的角度在大于-30度且小于30度的范围内的中心轴。
17.如权利要求9至16中任一项所述的增压器用压缩机壳体，其特征在于，
在所述压缩机壳体主体部与所述耐磨密封件的界面上，配置有从O形环和密封材料中选择的至少任意一种密封用部件。
18.如权利要求9至17中任一项所述的增压器用压缩机壳体，其特征在于，
所述槽部包含具有与所述压缩机壳体主体部的径向形成的角度在-45度以上且45以下的范围内的中心轴的径向槽部，并且，在所述压缩机壳体主体部与所述耐磨密封件的界面上，配置有从O形环和密封材料中选择的至少任意一种密封用部件。
19.如权利要求9至18中任一项所述的增压器用压缩机壳体，其特征在于，
所述槽部的内壁面的至少一部分上形成有微槽。
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