JPWO2014200087A1 - 樹脂フィルム、金属端子部材、及び二次電池 - Google Patents

Abstract

本発明のポリオレフィン系樹脂から形成されるシーラント層を有する二次電池用包装材における前記シーラント層と電池内部の正極及び負極に各々接続されるリードとの間に配置させる樹脂フィルムは、前記リードに近い位置に配置された第一層と、前記シーラント層に近い位置に配置された第二層と、を有し、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第二層の融解熱量が、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第一層の融解熱量よりも大きい。

Description

本発明は、樹脂フィルム、金属端子部材、及び二次電池に関する。
本願は、２０１３年６月１４日に、日本に出願された特願２０１３−１２５８４６号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

従来、携帯型電子機器等の小型化に伴い、エネルギー密度が高く小型化が可能なリチウムイオン電池が多く開発されている。
リチウムイオン電池の外装材としては、従来、金属製の缶が多用されていたが、近年、より軽量で放熱性に優れた多層フィルムが用いられるようになっている。

リチウムイオン電池の電解液には、炭酸エチレン、炭酸プロピレン、炭酸ジメチル、炭酸ジエチル、炭酸エチルメチルなどの非プロトン性溶媒と、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４などのリチウム塩の電解質が用いられる。これらリチウム塩は水と反応しフッ酸を生じるので、電解液の劣化や電池部材の腐食の原因となる。そこで、多層フィルムからなる外装材は、一般的に内部にアルミニウム箔層が設けられている。例えば、基材層／接着層／アルミニウム箔層／腐食防止処理層／接着樹脂層／シーラント層が順次積層された外装材が知られている。

このような多層フィルムからなる外装材を用いたリチウムイオン電池から電力を供給するためには、正極および負極に各々接続されたタブと呼ばれる金属端子が必要である。タブは金属端子（リード）と、リードを被覆する金属端子被覆樹脂フィルム（タブシーラント）からなり、正極側の（正極に接続される）リードにはアルミニウム、負極側の（負極に接続される）リードにはニッケルまたは銅が一般的に用いられる。タブシーラントはリードと外装材との間に介在される部材であり、以下のような性能が必要である。

タブシーラントに求められる性能の一点目には、リードと、外装材との両方に密着性を有することが挙げられる。タブシーラントと外装材との密着性は熱融着性樹脂を用いることによって確保することができる。またタブシーラントとリードとの密着は、タブシーラント層に用いられるポリオレフィン樹脂を酸変性させることによって向上させることができる。
更に、タブシーラントをリードに融着させる際には、リード端部を隙間なくタブシーラントで充填する必要がある。タブシーラントによるリード端部の充填が不十分な場合、タブシーラントとリードとの間に隙間が生じ、内容物の漏れやタブシーラントとリードとの剥離の発生の原因となる。

また、タブシーラントに求められる性能の二点目には、リードと他の部材との絶縁性の確保が挙げられる。タブシーラントとリードとを熱融着させる際に、圧力や温度の条件によりリードに融着させたタブシーラントの厚さが薄くなり絶縁性が確保できなくなる可能性がある。特にリードの肩部（角部）において融着されるタブシーラントの厚みが最も薄くなりやすい。そのため、メルトフローレートを低くして樹脂が流れにくくする、高融点の樹脂を用いて、タブシーラントの一部を融解しにくくするなどする必要がある。

例えば、特許文献１ではタブシーラントに酸変性ポリプロピレンを用いることにより、タブシーラントとリードとの密着性を向上させ、またタブシーラントを三層構成にて作成し、前記タブシーラントの中間の層を他の層に比べ高融点にすることによって膜厚を保持し、絶縁性を確保している。

日本国特許第４５０８１９９号公報

しかしながら、特許文献１では、タブシーラントの各層の融点に関する規定はあるが、融解熱に関する規定はない。このため、特許文献１に記載の技術では、各層の融点が互いに近い場合には、タブシーラントの熱融着の際に、目的とは異なる層が融解する恐れがある。特に、タブの製造工程におけるタブシーラントとリードの加熱による融着では、タブが包装材のシーラントに接する部分を融解させず、タブシーラントの形状を維持したままで、タブシーラントがリードに接する部分を融解させ、タブシーラントをリードに融着させる必要がある。そのため、タブが包装材のシーラントに接する部分と、タブシーラントがリードに接する部分との各々の融解熱量に対応して、加熱温度を低くしたり、加熱時間を長くしたりする必要があるなど、生産性が悪い。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、生産性が高く、かつリードや外装材との密着性、リード端部の充填性、絶縁性を有する二次電池用の樹脂フィルムを提供することである。

本発明の一態様に係る樹脂フィルムは、ポリオレフィン系樹脂から形成されるシーラント層を有する二次電池用包装材における前記シーラント層と電池内部の正極及び負極に各々接続されるリードとの間に配置させる樹脂フィルムであって、前記リードに近い位置に配置された第一層と、前記シーラント層に近い位置に配置された第二層と、を有し、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第二層の融解熱量が、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第一層の融解熱量よりも大きい。

また、本発明の第二態様に係る樹脂フィルムは、ポリオレフィン系樹脂から形成されるシーラント層を有する二次電池用包装材における前記シーラント層と電池内部の正極及び負極に各々接続されるリードとの間に配置させる樹脂フィルムであって、前記リードに近い位置に配置された第一層と、前記シーラント層に近い位置に配置された第二層と、前記第一層と前記第二層との間に配置される中間層と、を有し、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第二層の融解熱量が、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第一層の融解熱量以上であり、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記中間層の融解熱量が、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第二層の融解熱量以上である。

また、前記中間層は、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した融解熱量が４５ｍＪ／ｍｇ以上である少なくとも１つの層を有していてもよい。

また、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第一層の融解熱量は１５ｍＪ／ｍｇ以上６５ｍＪ／ｍｇ以下であってもよい。

また、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第二層の融解熱量は２５ｍＪ／ｍｇ以上８０ｍＪ／ｍｇ以下であってもよい。

また、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第二層の融解熱量はＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記シーラント層の融解熱量未満であってもよい。

また、前記中間層は、複数の層を有する積層体であり、前記中間層における前記複数の層のうちＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した融解熱量が最も小さい層における前記融解熱量がＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記シーラント層の融解熱量より大きくてもよい。
前記中間層の融点および前記第二層の融点が以下の条件、（第二層の融点＋１５℃）＜（中間層の融点）＜（第二層の融点＋２５℃）を満たしていてもよい。
前記第一層の融点および前記第二層の融点が以下の条件、（第一層の融点）＜（第二層の融点）＜（第一層の融点＋１０℃）を満たしていてもよい。
前記中間層の融点および前記包装材の前記シーラント層の融点が以下の条件、（包装材のシーラント層の融点＋５℃）＜（中間層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点＋２０℃）を満たしていてもよい。
前記包装材の前記シーラント層の融点および前記第二層の融点が以下の条件、（第二層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点）＜（第二層の融点＋１５℃）を満たしていてもよい。

本発明の第三態様に係る二次電池用金属端子部材は、上記第一態様または第二態様に係る樹脂フィルムを備える。

また、本発明の第四態様に係る二次電池は、上記第一態様または第二態様に係る樹脂フィルムを備える。

本発明の樹脂フィルム、金属端子部材、及び二次電池は、生産性が高く、かつリードや外装材との密着性、リード端部の充填性、絶縁性を有する。

本発明の第１実施形態に係る樹脂フィルムの模式的な断面図である。 本発明の実施形態に係る樹脂フィルムと接着される包装材の構成を示す模式的な断面図である。 本発明の第２実施形態に係る樹脂フィルムの模式的な断面図である。

以下、本発明の樹脂フィルムの実施形態を説明する。
［第１実施形態］
図１は、本実施形態に係る樹脂フィルムの模式的な断面図である。図２は、本実施形態に係る樹脂フィルムと接着される包装材の構成を示す模式的な断面図である。
本実施形態に係る金属端子部材１（以下、「タブ１」という。）は、２層の積層体からなる樹脂フィルム１１（以下、「タブシーラント１１」という。）と、金属端子１２（以下、「リード１２」という。）とを有する。
図１に示すように、タブシーラント１１とリード１２とは、腐食防止処理層１３を介して接着されている。
また、本実施形態に係るタブ１は、二次電池用包装材３（以下、単に「包装材３」という。）に接着される。包装材３は、図２に示すように、基材層３１、接着層３２、金属箔層３３、腐食防止処理層３４、接着樹脂層３５、シーラント層３６がこの順に積層された積層体である。

（タブシーラント１１）
タブシーラント１１は、リード１２から近い位置より、最内層（第一層）１４、最外層（第二層）１５の順に形成された２層の積層体から形成される。

（最内層１４）
最内層１４は、腐食防止処理層１３が形成されたリード１２とタブシーラント１１とを接着させるための層である。すなわち、最内層１４は、リード１２と、タブシーラント１１を構成する樹脂とのそれぞれと接着性を有する。最内層１４を構成する成分としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂を酸変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂が挙げられる。
なかでも、タブシーラント１１とリード１２との接着性が向上することから、酸変性ポリオレフィン系樹脂が、最内層１４を構成する成分として好ましい。
ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度、中密度、高密度のポリエチレン；エチレン−αオレフィン共重合体、ホモ、ブロックやランダムポリプロピレン、プロピレン−αオレフィン共重合体、またはこれらの酸変性物などが挙げられる。
酸変性ポリオレフィンとしては、例えばポリオレフィンが不飽和カルボン酸や、その酸無水物、および誘導体により酸変性された化合物などが挙げられる。不飽和カルボン酸やその酸無水物、および誘導体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イタコン酸、およびこれらの酸無水物、モノおよびジエステル、アミド、イミドなどが挙げられる。中でもアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸が好ましく、無水マレイン酸が特に好ましい。不飽和カルボン酸や、その酸無水物、および誘導体はポリオレフィンに対し、共重合していればよく、その重合形式としては、ブロック共重合、ランダム共重合、グラフト共重合などが挙げられる。これら不飽和カルボン酸や、その酸無水物、および誘導体は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

最内層１４の膜厚は１０μｍ以上３００μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上２５０μｍ以下がより好ましい。
最内層１４の膜厚が１０μｍ以上ならば、タブシーラント１１とリード１２との熱融着時に、タブシーラントによるリード端部への樹脂の充填が十分となる。また、最内層１４の膜厚が３００μｍ以下では熱融着時に過剰な熱量が不要であり、コストも抑えられる。
なお、最内層１４の膜厚が１０μｍ未満である場合には、タブシーラント１１とリード１２との熱融着時に、タブシーラント１１によるリード端部への樹脂の充填が不十分となる。また、最内層１４の膜厚が３００μｍを超える場合ではタブの包装材への熱融着時に、より多くの熱量が必要となり、コスト増の原因となる。また、タブシーラント１１のリード１２端部への樹脂の充填性を考慮して、最内層１４の膜厚は、リード１２の厚さに合わせて設定することが好ましい。

ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した最内層１４の融解熱量は１５ｍＪ／ｍｇ以上６５ｍＪ／ｍｇ以下であることが好ましく、１８ｍＪ／ｍｇ以上５５ｍＪ／ｍｇ以下であることがより好ましい。
最内層１４の融解熱量が１５ｍＪ／ｍｇ以上ならば、タブシーラント１１が、リード１２や包装材３と熱融着する際に、最内層１４の樹脂が融解しにくく、前記樹脂が流動しすぎることなくタブシーラント１１の膜厚を確保できる。融解熱量が６５ｍＪ／ｍｇ以下ならば、タブシーラント１１とリード１２との熱融着の際に必要な樹脂の融解は生じるため、タブシーラント１１とリード１２との間に十分な密着性が得られる。また、タブシーラント１１によるリード１２端部の十分な充填性が得られる。
なお、最内層１４の融解熱量が１５ｍＪ／ｍｇより小さい場合では、タブシーラント１１とリード１２や包装材３とを熱融着する際に、最内層１４の樹脂が融解しやすく、前記樹脂が流動しすぎて膜厚を確保できない恐れがある。また、最内層１４の融解熱量が６５ｍＪ／ｍｇを超える場合では、タブシーラント１１とリード１２との熱融着の際に、最内層１４の樹脂が融解せず、タブシーラント１１とリード１２との間に十分な密着性が得られない。また、タブシーラント１１によるリード１２端部の十分な充填性が得られない。
また、最内層１４の融点は、１３０以上１４５℃以下の範囲内であることが好ましい。最内層１４の融点が１３０℃以上である場合、電池製造及び電池使用時の耐熱性が得られる。さらに、最内層１４の融点が１４５℃以下である場合、最内層１４と後述する最外層１５および中間層群１６との融点差が得られる。

（最外層１５）
最外層１５は、タブシーラント１１と包装材３のシーラント層３６とを接着する層である。最外層１５を構成する成分としては、タブシーラント１１とシーラント層３６との接着性が高い成分であることが好ましい。たとえば、最外層１５を構成する成分としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂を酸変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂が挙げられる。
ポリオレフィン系樹脂、酸変性ポリオレフィン系樹脂としては、最内層１４において例示した化合物と同様のポリオレフィン系樹脂、酸変性ポリオレフィン系樹脂が挙げられる。タブシーラント１１中の隣接する層、およびシーラント層３６を構成する樹脂に合わせて最外層１５の成分を選択することにより、最外層１５とタブシーラント１１中の隣接する層との密着性、および最外層１５とシーラント層３６との密着性を向上させることができる。
最外層１５の膜厚は１０μｍ以上３００μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上２５０μｍ以下がより好ましい。
最外層１５の膜厚が１０μｍ以上ならば、タブシーラント１１とリード１２との熱融着時にリード端部への樹脂の充填が十分得られる。また、最外層１５の膜厚が３００μｍ以下ならば、タブシーラント１１と包装材のシーラント層３６との熱融着時に多くの熱量を必要とせず、コストを低く抑えられる。
なお、最外層１５の膜厚が１０μｍ未満である場合には、タブシーラント１１とリード１２との熱融着時にリード端部への樹脂の充填が不十分となる。また、最外層１５の膜厚が３００μｍを超える場合には、タブシーラント１１と包装材のシーラント層３６との熱融着時により多くの熱量が必要となり、コスト増の原因となる。

最外層１５の融点は最内層１４の融点よりも高いことが好ましく、最外層１５と最内層１４との融点差が５℃以上であることがより好ましい。最外層１５の融点が最内層１４の融点よりも高ければ、リード１２に最内層１４を熱融着させる際に、最外層１５が融解せず、樹脂が流動しないため、タブシーラント１１の形状を維持しやすくなる。
また、タブシーラント１１は、（最内層融点）＜（最外層融点）＜（最内層融点＋１０℃）の条件を満たすことがさらに好ましく、（最内層融点＋５℃）＜（最外層融点）＜（最内層融点＋１０℃）の条件を満たすことが特に好ましい。
タブシーラント１１が（最内層融点）＜（最外層融点）の条件を満たす場合には、タブシーラント１１とリード１２との熱融着時に最内層１４のみが融解し、最外層１５は融解しない。また、タブシーラント１１が（最外層融点）＜（最内層融点＋１０℃）の条件を満たさず、最外層融点が（最内層融点＋１０℃）よりも高い場合には、タブシーラント１１と包装材３との熱融着時に高い条件でヒートシールする必要がある。また、最外層融点が（最内層融点＋１０℃）よりも高い場合には、タブシーラント１１全体で融点の差が大きくなり、タブシーラント１１の成型（押出成型、インフレーション成型など）が困難になる。
ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した最外層１５の融解熱量は、２５ｍＪ／ｍｇ以上８０ｍＪ／ｍｇ以下であることが好ましく、２８ｍＪ／ｍｇ以上７０ｍＪ／ｍｇ以下であることがより好ましい。
最外層１５の融解熱量が２５ｍＪ／ｍｇ以上ならば、タブシーラント１１がリード１２および包装材３と熱融着される際に、最外層１５の樹脂が融解しにくく、最外層１５の樹脂が流動しすぎることなく、タブシーラント１１の膜厚を確保できる。また、最外層１５の融解熱量が、８０ｍＪ／ｍｇ以下ならば、タブシーラント１１と包装材３との熱融着の際に必要な、最外層１５の樹脂の融解は生じ、タブシーラント１１と包装材３との間に十分な密着性が得られる。
なお、最外層１５の融解熱量が２５ｍＪ／ｍｇより小さい場合には、タブシーラント１１とリード１２または包装材３との熱融着の際に、最外層１５の樹脂が融解しやすく、前記樹脂が流動しすぎてタブシーラント１１の膜厚を確保できない恐れがある。また、最外層１５の融解熱量が８０ｍＪ／ｍｇを超える場合では、タブシーラント１１と包装材３との熱融着の際に、最外層１５の樹脂が融解せず、タブシーラント１１と包装材３との間に十分な密着性が得られない可能性がある。
また、最外層１５の融解熱量は最内層１４の融解熱量と比較し、（最外層１５の融解熱量）＞（最内層１４の融解熱量）の条件を満たすことが好ましく、最外層１５と最内層１４との融解熱量差が１０ｍＪ／ｍｇ以上であることがより好ましい。
最外層１５の融解熱量が最内層１４の融解熱量を超える場合には、タブシーラント１１とリード１２との熱融着時に、最外層１５が過度に流動することなく、最外層１５の形状が維持され、またタブシーラント１１の膜厚を確保することができる。最内層１４に密着させる、後述する金属製のリード１２からの放熱を考慮する点でも融解熱量は上記の条件を満たしていることが好ましい。
なお、最外層１５の融解熱量が最内層１４の融解熱量以下である場合には、タブシーラント１１とリード１２との熱融着時に最外層１５が過度に流動し、最外層１５の形状が維持できず、またタブシーラント１１の膜厚を確保することができない。最内層１４に密着させる、後述する金属製のリード１２からの放熱を考慮する点でも融解熱量は上記の条件を満たしていることが好ましい。
また、最外層の融点は、１３０℃以上１５５℃以下の範囲内であることが好ましい。最外層の融点が１３０℃以上である場合、電池製造及び電池使用時の耐熱性を付与することができる。また、最外層の融点が１５５℃以下である場合、最外層と後述する中間層との融点差が得られる。

（リード１２）
リード１２は、二次電池内部から電気を取り出す端子である。リード１２の周縁部はタブシーラント１１と密着しており、二次電池の内容物の漏れが防止されている。リード１２の材質は、接続される二次電池内の集電体に合わせることが好ましい。例えば、リチウムイオン電池の場合では、正極の集電体にはアルミニウムが用いられているため、正極のリード１２もアルミニウムを用いることが好ましい。また、リチウムイオン電池の場合、負極側の（負極に接続される）リード１２は集電体に銅が用いられていること、および耐食性の観点から、リード１２として、表面にニッケルめっきを施した銅、もしくはニッケルを用いたリードを用いることが好ましい。
正極側の（正極に接続される）リード１２には、リード１２の電解液への耐食性の観点から１Ｎ３０などのアルミニウム純度が９７％以上であるアルミニウムを用いることが好ましい。また、タブ１と包装材３との熱融着部は屈曲させる場合もあるため、柔軟性を持たせる目的から焼鈍により調質したＯ材のアルミニウムを用いることがより好ましい。
リード１２の厚みは、電池のサイズ・容量によるが、携帯電子機器等に用いる小型用途の電池では５０μｍ以上であり、蓄電・車載用途などの電池では、１００μｍ以上５００μｍ以下である。電池中のリード１２における電気抵抗を低減させる目的で、より厚みが大きいリード１２を用いてもよい。リード１２の厚みに合わせ、適宜タブシーラント１１の厚みを選択することが好ましい。

（腐食防止処理層１３）
腐食防止処理層１３は、二次電池に用いられる腐食成分によるリード１２の腐食を防ぐ役割を持つ。例えば、リチウムイオン電池の場合では、腐食防止処理層１３は、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４などのリチウム塩、およびこれらリチウム塩と水との反応により生じるフッ酸によるリード１２の腐食を防ぐ。腐食防止処理層１３は、塗布型、又は浸漬型の耐酸性の腐食防止処理剤により形成された塗膜であることが好ましく、腐食防止処理層１３が前記塗膜であれば、リード１２の酸に対する腐食の防止効果が向上する。前記塗膜は、例えば、酸化セリウム、リン酸塩、および各種熱硬化性樹脂から調製される腐食防止処理剤によるセリアゾール処理、ならびにクロム酸塩、リン酸塩、フッ化物および各種熱硬化性樹脂から調製される腐食防止処理剤によるクロメート処理などにより形成できる。また、腐食防止処理層１３は、リード１２の耐食性が充分に得られる塗膜であれば、前記処理で形成した塗膜には限定されない。
例えば、リン酸塩処理、ベーマイト処理などにより腐食防止処理層１３が形成されていてもよい。

（タブ１の製造方法）
以下、タブ１の製造方法について説明する。ただし、タブ１の製造方法は以下の方法に限定されない。
タブ１の製造方法としては、例えば、下記工程（１−１）および（１−２）を有する方法が挙げられる。
（１−１）タブシーラント１１を成型する工程。
（１−２）タブシーラント１１をリード１２に熱融着させる工程。

工程（１−１）
タブシーラント１１を押出成形によって作成する。成形方法としては、Ｔダイによる押出成型、インフレーション成型などが挙げられ、中でもインフレーション成型が好ましい。タブシーラント１１の押出温度は１８０℃以上３００℃以下であることが好ましい。
タブシーラント１１の押出温度が１８０℃以上であれば、タブシーラント１１に用いる樹脂が十分に融解し、安定してスクリューから前記樹脂を押し出すことができる。タブシーラント１１の押出温度が３００℃以下であれば、タブシーラント１１に用いる樹脂の酸化などによるタブシーラント１１の著しい劣化を抑えられる。
なお、タブシーラント１１の押出温度が１８０℃よりも低い場合には、タブシーラント１１に用いる樹脂の融解が不十分であり、タブシーラント１１に用いる樹脂のスクリューからの押出が不安定となる。また、タブシーラント１１の押出温度が３００℃よりも大きい場合には、タブシーラント１１に用いる樹脂の酸化などによる劣化が激しくなり品質が劣る。
スクリューの回転数、ブロー比、引取り速度はタブシーラント１１の設定膜厚により適宜選択することが好ましい。また、最内層１４および最外層１５の膜厚比は、スクリューの回転数により変化させることができる。

工程（１−２）
加熱によりタブシーラント１１の最内層１４を融解させると共に、タブシーラント１１およびリード１２に加圧を行い、タブシーラント１１とリード１２とを密着させる。タブシーラント１１とリード１２との熱融着を行う際には、タブシーラント１１の膜厚を確保するために最内層１４のみを融解させ、最外層１５は融解させず形状を維持させる必要がある。最内層１４の融解熱量が最外層１５の融解熱量よりも小さければ、適宜、タブシーラント１１の加熱温度および加熱時間を設定することによって、最外層１５の形状を保持しつつ、最内層１４とリード１２との間の十分な密着性を得ることができる。最内層１４と最外層１５との融解熱量差が大きいほど、タブシーラント１１の加熱温度を大きくし加熱時間を短くできるなど生産性が向上する。

（包装材３）
本実施形態に係る包装材３は、基材層３１、接着層３２、金属箔層３３、腐食防止処理層３４、接着樹脂層３５、およびシーラント層３６が順に積層された積層体である。

基材層３１は、二次電池を製造する際の熱融着における耐熱性を付与し、二次電池の成型加工や流通の際に起こりうるピンホールの発生を抑制する役割を果たす。突刺強度、衝撃強度が向上する点から、基材層３１の材料として、二軸延伸ポリアミドフィルムまたは二軸延伸ポリエステルフィルムが使用できる。このなかでも、包装材３の成型性が向上する点から、基材層３１の材料としては二軸延伸ポリアミドフィルムが好ましい。また、基材層３１は積層構成でも良く、例えば二軸延伸ポリアミドフィルムと二軸延伸ポリエステルフィルムとを積層した積層構成でもよい。特に二軸延伸ポリエステルフィルムを包装材３の最外層に配置することにより、最外層の電解液耐性が得られる。

接着層３２は、基材層３１と金属箔層３３とを接着する層であり、包装材３の冷間成型加工時に、基材層３１により金属箔層３３を保護するための補助的役割を果たす層でもある。接着層３２を構成する接着剤としては、アクリル酸系樹脂接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤、ユリア樹脂系接着剤、ポリイミド樹脂系接着剤などが挙げられる。この中でもウレタン系樹脂接着剤が接着層３２の材料として好ましい。ウレタン系樹脂接着剤は、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリルポリオールなどの主剤に、２官能以上の芳香族系または脂肪族系イソシアネートの硬化剤を作用させて形成される樹脂である２液硬化型の接着剤がよい。接着剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

金属箔層３３としては、アルミニウム、ステンレス鋼等の各種金属箔を使用することができる。特に、防湿性、延展性等の加工性、コストの面から、金属箔層３３としてはアルミニウム箔が好ましい。アルミニウム箔としては、一般の軟質アルミニウム箔を用いることができる。なかでも、耐ピンホール性、および成型時の延展性を付与できる点から、鉄を含むアルミニウム箔を用いた層が好ましい。

腐食防止処理層３４は、金属箔層３３と接着樹脂層３５との密着力を向上させるとともに、電解液や電解液と水分との反応により発生するフッ化水素酸による金属箔層３３の腐食を抑制する役割を果たす。腐食防止処理層３４は、塗布型、又は浸漬型の耐酸性の腐食防止処理剤により形成された塗膜であることが好ましく、腐食防止処理層３４が前記塗膜であれば、金属箔層３３の酸に対する腐食の防止効果が向上する。

接着樹脂層３５は、シーラント層３６と、腐食防止処理層３４が形成された金属箔層３３とを接着する層である。接着樹脂層３５を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましい。例えば、ポリオレフィン系樹脂、エラストマー樹脂、およびポリオレフィン系樹脂を酸変性させた酸変性エラストマー樹脂が接着樹脂層３５の材料として挙げられる。このなかでも、金属箔層３３と優れた接着性を有する酸変性ポリオレフィン系樹脂が接着樹脂層３５の材料として好ましい。ポリオレフィン系樹脂としては、最内層１４において例示した化合物と同様のポリオレフィン系樹脂が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂および酸変性ポリオレフィン系樹脂は電解液耐性に優れており、フッ化水素酸発生時でも接着樹脂の劣化による包装材３の各層間の密着力低下を抑制しやすい。

シーラント層３６は、包装材３の最内層であり、二次電池組み立て時に熱融着される層である。シーラント層３６を構成するフィルムの成分としては、ポリオレフィン系樹脂、およびポリオレフィン系樹脂を酸変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂が挙げられる。このなかでも、水蒸気バリア性に優れる点、ヒートシールによって過度に潰れることなく電池形態を形成しやすい点から、シーラント層３６の材料としてはポリオレフィン系樹脂が好ましい。
シーラント層３６に適用可能なポリオレフィン系樹脂としては、最内層１４において例示した化合物と同様のポリオレフィン系樹脂が挙げられ、ポリプロピレンが特に好ましい。シーラント層３６は、前記した各種樹脂が混合されたフィルムにより形成してもよい。またシーラント層３６は、単層フィルムであってもよく、多層フィルムであってもよい。

ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定したシーラント層３６の融解熱量は、最外層１５の融解熱量と比較したとき、（シーラント層３６の融解熱量）＞（最外層１５の融解熱量）であることが好ましい。シーラント層３６の融解熱量が上記の条件を満たすことにより、タブシーラント１１と包装材３を熱融着させる際に、金属からなるリード１２から放熱があった場合でも、十分に最外層１５とシーラント層３６の密着性を得ることができる。
また、包装材のシーラント層の融点とタブシーラントに用いる樹脂フィルムの融点との関係において、（最外層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点）＜（最外層の融点＋１５℃）の条件を満たすことが好ましい。
（最外層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点）の条件を満たす場合、リード（金属製のリード）から放熱があっても、タブと包装材との密着性が得られる。
（包装材のシーラント層の融点）＜（最外層の融点＋１５℃）の条件を満たさない場合、熱溶着時に、タブシーラントが過度に融解するおそれがある。

（タブ１と包装材３との接着方法）
熱融着によって、タブ１と包装材３とを接着させる。タブ１と包装材３との熱融着には、包装材３どうしの熱融着に比べ、より多くの熱量が必要である。タブ１と包装材３とを接着する際の加熱温度としては、タブ１と包装材３とを密着させる目的から、最外層１５およびシーラント層３６の融点以上である必要があり、かつタブシーラント１１の膜厚確保の観点から、最内層１４および最外層１５が流動し過ぎない加熱温度および加熱時間であることが好ましい。

以上説明した工程によりタブ１が得られ、またタブ１と包装材３との接着を行うことができる。
なお、タブ１の製造方法およびタブ１と包装材３との接着方法は前記工程を順に実施する方法に限定されない。

次に、本発明の樹脂フィルムの実施形態の他の例を示して詳細を説明する。
［第２実施形態］
図３は、本実施形態に係る樹脂フィルムの模式的な断面図である。
図３に示すように、本実施形態に係る樹脂フィルム２１（以下、「タブシーラント２１」という。）は、３層構造を有している点で上記第１実施形態と異なっている。すなわち、本実施形態に係るタブシーラント２１は、最内層１４と最外層１５との間に、中間層群１６を有する。

（最内層１４）
最内層１４を構成する成分、膜厚、および融点は第１実施形態と同じであり、上記第１実施形態と同様に選択することが好ましい。
（最外層１５）
最外層１５を構成する成分、膜厚、および融点は第１実施形態と同じであり、上記第１実施形態と同様に選択することが好ましい。
ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した最外層１５の融解熱量は２５ｍＪ／ｍｇ以上８０ｍＪ／ｍｇ以下であることが好ましく、２８ｍＪ／ｍｇ以上７０ｍＪ／ｍｇ以下であることがより好ましい。
最外層１５の融解熱量が２５ｍＪ／ｍｇ以上ならば、タブシーラント２１とリード１２または包装材３との熱融着の際に、最外層１５の樹脂が融解しすぎることなく、前記樹脂が流動しすぎることなく、タブシーラント２１の膜厚を確保できる。また、最外層１５の融解熱量が８０ｍＪ／ｍｇ以下であれば、タブシーラント２１と包装材３との熱融着の際に必要な最外層１５の樹脂の融解は生じ、タブシーラント２１と包装材３との間の十分な密着性が得られる。
なお、最外層１５の融解熱量が２５ｍＪ／ｍｇより小さい場合では、タブシーラント２１とリード１２または包装材３との熱融着の際に、最外層１５の樹脂が融解しやすく、前記樹脂が流動しすぎて膜厚を確保できない恐れがある。また、最外層１５の融解熱量が８０ｍＪ／ｍｇを超える場合では、タブシーラント２１と包装材３との熱融着の際に、最外層１５の樹脂が融解せず、タブシーラント２１と包装材３との間に十分な密着性が得られない可能性がある。

また、最外層１５の融解熱量は最内層１４の融解熱量と比較し、（最外層１５の融解熱量）≧（最内層１４の融解熱量）の条件を満たすことが好ましく、（最外層１５の融解熱量）＞（最内層１４の融解熱量）の条件を満たすことがより好ましい。また、最外層１５と最内層１４との融解熱量差が１０ｍＪ／ｍｇ以上であることがより好ましい。
最外層１５の融解熱量が最内層１４の融解熱量以上である場合には、タブシーラント２１とリード１２との熱融着時に、最外層１５が過度に流動することなく、最外層１５の形状が維持される。また、タブシーラント２１の膜厚を確保することができる。

なお、最外層１５の融解熱量が最内層１４の融解熱量未満である場合には、タブシーラント２１とリード１２との熱融着時に、最外層１５が過度に流動し、最外層１５の形状が維持できない。また、タブシーラント２１の膜厚を確保することができない。最外層１５と最内層１４との融解熱量差が大きければ、タブシーラント２１とリード１２とを加熱融着させる際に、最外層１５が融解しにくく、タブシーラント２１およびリード１２の加熱温度を高くし、タブシーラント２１およびリード１２の加熱時間を短くできる。最内層１４に密着させる、リード１２からの放熱を考慮する点でも最外層１５および最内層１４融解熱量は上記の条件を満たしていることが好ましい。
最外層１５の成分は最内層１４と同じ成分にすることによって、タブシーラント２１の製膜を簡易化させることができる。ただしこの場合、最内層１４と最外層１５との融解熱量は同じになるため、最外層１５の形状を変化させずに最内層１４のみを融解させるように低い加熱温度で長時間加熱することが必要である。
また、上記第１実施形態と同様に、タブシーラント２１は、（最内層融点）＜（最外層融点）＜（最内層融点＋１０℃）の条件を満たすことがさらに好ましく、（最内層融点＋５℃）＜（最外層融点）＜（最内層融点＋１０℃）の条件を満たすことが特に好ましい。

（中間層群１６）
中間層群１６は、最内層１４および最外層１５の間に配置される層群であり、１層または２層以上の積層体から形成される。中間層群１６を構成する成分としては、中間層群１６と最内層１４および最外層１５との密着性向上の目的から、ポリオレフィン系樹脂、およびポリオレフィン系樹脂を酸変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂が挙げられる。また、タブシーラント２１をリード１２に熱融着した際のタブシーラント２１の膜厚確保を目的に、中間層群１６は、ポリエステルフィルムなどの層を、接着剤を介して含んでいてもよい。ポリオレフィン系樹脂、および酸変性ポリオレフィン系樹脂としては、最内層１４において例示したのと同様のポリオレフィン系樹脂、および酸変性ポリオレフィン系樹脂が挙げられる。

中間層群１６の膜厚は、１０μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上１２０μｍ以下がより好ましい。
中間層群１６の膜厚が１０μｍ以上であればタブの絶縁性を確保でき、中間層群１６の膜厚が２００μｍ以下ならばコストを抑えられる。
なお、中間層群１６の膜厚が１０μｍ未満である場合には、タブの絶縁性が確保できず、中間層群１６の膜厚が２００μｍを超える場合はコスト増の原因となる。

ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した中間層群１６のうち少なくとも一層の融解熱量は４５ｍＪ／ｍｇ以上であることが好ましい。
中間層群１６のいずれの層も融解熱量が４５ｍＪ／ｍｇ以上であれば、タブシーラント２１とリード１２または包装材３との熱融着の際に、中間層群１６の樹脂が過剰に融解することがなく、前記樹脂が流動しすぎず、タブシーラント２１の膜厚を確保できる。
なお、中間層群１６のいずれの層も融解熱量が４５ｍＪ／ｍｇより小さい場合には、タブシーラント２１とリード１２または包装材３との熱融着の際に、中間層群１６の樹脂が融解しやすく、前記樹脂が流動しすぎて、タブシーラント２１の膜厚を確保できない恐れがある。一方、中間層群１６の融解熱量の上限値は特に限定されず、他の性能に影響を与えない範囲であればよい。
ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した中間層群１６のうち少なくとも一層の融解熱量は１６０ｍＪ／ｍｇ以下であることが好ましい。
中間層群１６のいずれの層も融解熱量が１６０ｍＪ／ｍｇより大きい場合には、成形加工時に樹脂を溶解するための熱量が大きすぎ、成形加工に適さない。

また、中間層群１６のうち少なくとも一層の融解熱量は、最外層１５およびシーラント層３６の融解熱量と比較した際に、（中間層群１６の融解熱量）＞（最外層１５の融解熱量）の条件を満たし、かつ（中間層群１６の融解熱量）＞（シーラント層３６の融解熱量）の条件を満たすことが好ましい。また、中間層群１６のうち少なくとも一層と最外層１５との融解熱量差が１０ｍＪ／ｍｇ以上であり、また中間層群１６のうち少なくとも一層とシーラント層３６との融解熱量差が１０ｍＪ／ｍｇ以上であることがより好ましい。

中間層群１６のいずれの融解熱量が最外層１５およびシーラント層３６の融解熱量以下である場合には、タブシーラント２１とリード１２または包装材３との熱融着時に、中間層群１６が過度に流動し、タブシーラント２１の膜厚を確保できない。また、タブシーラント２１の絶縁性を確保することができない。
タブシーラント２１は、（最外層融点＋１５℃）＜（中間層融点）＜（最外層融点＋２５℃）の条件を満たすことが好ましい。
（最外層融点＋１５℃）＜（中間層融点）の条件を満たさない場合、熱融着時に中間層が融解する恐れがあり、絶縁性を確保できない。
（中間層融点）＜（最外層融点＋２５℃）の条件を満たさない場合、タブシーラント全体で融点の差が大きくなり、成型（押出成型、インフレーション成型）できなくなる。
また、中間層群１６の融点は、１５０℃以上１７０℃以下の範囲内であることが好ましい。中間層群１６の融点が１５０℃以上である場合、中間層群１６と最内層１４および最外層１５とは融点差が得られる。また、ポリオレフィン系樹脂の知られている融点の限界温度が１７０℃程度であるため、中間層群１６の融点が１７０℃以下になるように設定することが好ましい。
また、後述する三層構成のタブシーラントにおいては、包装材のシーラント層の融点とタブシーラントに用いる樹脂フィルムの融点との関係において、（包装材のシーラント層の融点＋５℃）＜（中間層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点＋２０℃）の条件を満たすことが好ましい。
（包装材のシーラント層の融点＋５℃）＜（中間層の融点）の条件を満たす場合、タブと包装材との熱融着時に中間層が融解せずに、絶縁性が保たれる。
（中間層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点＋２０℃）の条件を満たさない場合、タブシーラント全体で融点の差が大きくなり、成型（押出成型、インフレーション成型）できなくなる。

（タブ２の製造方法）
以下、タブ２の製造方法について説明する。ただし、タブ２の製造方法は以下の方法に限定されない。
タブ２の製造方法としては、例えば、下記工程（２−１）および（２−２）を有する方法が挙げられる。
（２−１）タブシーラント２１を製造する工程。
（２−２）タブシーラント２１をリード１２に熱融着させる工程。

工程（２−１）
タブシーラント２１がポリオレフィン系樹脂、またはポリオレフィン系樹脂を酸変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂を主成分とした樹脂である場合は、タブシーラント２１を押出成形によって作成する。成形方法としては、Ｔダイによる押出成型、インフレーション成型などが挙げられ、中でもインフレーション成型が好ましい。タブシーラント２１の押出温度は１８０℃以上３００℃以下であることが好ましい。タブシーラント２１の押出温度が１８０℃よりも低い場合では、樹脂の融解が不十分であり、スクリューからの押出が不安定となる。また、タブシーラント２１の押出温度が３００℃よりも大きい場合には、タブシーラント２１の樹脂の酸化などによる劣化が激しくなり、得られるタブシーラント２１の品質が劣る。スクリューの回転数、ブロー比、引取り速度はタブシーラント２１の設定される膜厚により適宜選択することが好ましい。また、最内層１４および最外層１５の膜厚比は、スクリューの回転数により変化させることができる。
タブシーラント２１に、ポリエステルフィルムなどの層を、接着剤を介して含んでいる場合には、接着剤を用いてドライラミネーションなどの手法でポリエステルフィルムなどの層を貼り合わせて、タブシーラント２１を作成する。ポリエステルフィルムなどの層を貼り合わせて、タブシーラント２１を作成する方法としては、ドライラミネーション、ノンソルベントラミネーション、ウェットラミネーション等の手法が挙げられる。タブシーラント２１の接着性の促進のため、室温〜１００℃の範囲でタブシーラント２１にエージング（養生）処理を行ってもよい。

工程（２−２）
タブシーラント２１を加熱することにより最内層１４を融解させると共に、タブシーラント２１に加圧を行い、タブシーラント２１とリード１２とを密着させる。タブシーラント２１とリード１２との熱融着を行う際には、タブシーラント２１の膜厚を確保するために、最内層１４のみを融解させ、最外層１５は融解させず形状を維持させる必要がある。最内層１４の融解熱量が最外層１５の融解熱量よりも小さければ、適宜タブシーラント２１の加熱温度および加熱時間を設定することによって、最外層１５の形状を保持しつつ、最内層１４とリード１２との間に十分な密着性を得ることができる。
最内層１４と最外層１５との間の融解熱量差が大きいほど、タブシーラント２１の加熱温度を大きくし、タブシーラント２１の加熱時間を短くできるなど、タブ２の生産性が向上する。

（タブ２と包装材３の接着方法）
熱融着によって、タブ２と包装材３とを接着させる。タブ２と包装材３との熱融着には、包装材３どうしを熱融着する場合に比べ、より多くの熱量が必要である。タブ２と包装材３との加熱温度としては、タブ２と包装材３とを密着させる目的から、最外層１５およびシーラント層３６の融点以上の温度で加熱する必要がある。また、タブシーラント２１の膜厚確保の観点から、タブシーラント２１の樹脂が流動し過ぎない加熱温度および加熱時間であることが好ましい。中間層群１６の融解熱量が、最外層１５の融解熱量およびシーラント層３６の融解熱量に比べ高い場合には、最外層１５およびシーラント層３６が融解し、かつ中間層群のうち少なくとも一層が融解しない条件でタブ２を加熱することによって、タブシーラント２１の膜厚を確保しつつ、タブ２と包装材３との密着性を得ることができる。

以上説明した工程によりタブ２が得られ、またタブ２と包装材３との接着が行える。
なお、タブ２の製造方法およびタブ２と包装材３との接着方法は前記工程を順に実施する方法に限定されない。

以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［使用材料］
本実施例に使用した材料を以下に示す。

（最内層１４）
最内層Ａ−１：無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂。（厚さ５０μｍ、融解熱量１０ｍＪ／ｍｇ）
最内層Ａ−２：無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂。（厚さ５０μｍ、融解熱量１５ｍＪ／ｍｇ）
最内層Ａ−３：無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂。（厚さ５０μｍ、融解熱量３０ｍＪ／ｍｇ）
最内層Ａ−４：無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂。（厚さ５０μｍ、融解熱量７０ｍＪ／ｍｇ）
最内層Ａ−５：無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量１０ｍＪ／ｍｇ）
最内層Ａ−６：無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量１５ｍＪ／ｍｇ）
最内層Ａ−７：無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量３０ｍＪ／ｍｇ）
最内層Ａ−８：無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量７０ｍＪ／ｍｇ）

（最外層１５）
最外層Ｂ−１：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ５０μｍ、融解熱量２０ｍＪ／ｍｇ）
最外層Ｂ−２：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ５０μｍ、融解熱量４０ｍＪ／ｍｇ）
最外層Ｂ−３：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ５０μｍ、融解熱量７５ｍＪ／ｍｇ）
最外層Ｂ−４：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ５０μｍ、融解熱量８５ｍＪ／ｍｇ）
最外層Ｂ−５：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量２０ｍＪ／ｍｇ）
最外層Ｂ−６：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量３５ｍＪ／ｍｇ）
最外層Ｂ−７：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量４０ｍＪ／ｍｇ）
最外層Ｂ−８：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量７５ｍＪ／ｍｇ）
最外層Ｂ−９：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量８５ｍＪ／ｍｇ）

（中間層群１６）
中間層群Ｃ−１：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ４０μｍ、一層の融解熱量４０ｍＪ／ｍｇ）
中間層群Ｃ−２：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ４０μｍ、一層の融解熱量６０ｍＪ／ｍｇ）
中間層群Ｃ−３：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ４０μｍ、一層の融解熱量９５ｍＪ／ｍｇ）

（リード１２）
リードＤ−１：正極側アルミニウム製金属端子。（厚さ１００μｍ、幅５ｍｍ、長さ５０ｍｍ）
リードＤ−２：負極側ニッケル製金属端子。（厚さ１００μｍ、幅５ｍｍ、長さ５０ｍｍ）

（腐食防止処理層１３）
本実施例における腐食防止処理層１３は、塗布型セリアゾール処理用の下記の処理剤から形成される。
処理剤Ｅ−１：処理剤Ｅ−１は、酸化セリウム、リン酸、およびアクリル系樹脂を主体とした塗布型セリアゾール処理用の処理剤である。

（包装材３）
包装材Ｆ−１：包装材Ｆ−１は、基材層３１（ポリアミドフィルム２５μｍ）、接着層３２（ウレタン樹脂系接着剤）、金属箔層３３（アルミニウム箔４０μｍ）、腐食防止処理層３４（塗布型セリアゾール処理用の処理剤）、接着樹脂層３５（無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂２０μｍ）、およびシーラント層３６（ポリプロピレンフィルム４０μｍ、融解熱量３７ｍＪ／ｍｇ）が順に積層された積層体である。
包装材Ｆ−２：包装材Ｆ−２は、基材層３１（ポリアミドフィルム２５μｍ）、接着層３２（ウレタン樹脂系接着剤）、金属箔層３３（アルミニウム箔４０μｍ）、腐食防止処理層３４（塗布型セリアゾール処理用の処理剤）、接着樹脂層３５（無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂２０μｍ）、およびシーラント層３６（ポリプロピレンフィルム４０μｍ、融解熱量４５ｍＪ／ｍｇ）が順に積層された積層体である。
包装材Ｆ−３：包装材Ｆ−３は、基材層３１（ポリアミドフィルム２５μｍ）、接着層３２（ウレタン樹脂系接着剤）、金属箔層３３（アルミニウム箔４０μｍ）、腐食防止処理層３４（塗布型セリアゾール処理用の処理剤）、接着樹脂層３５（無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂２０μｍ）、およびシーラント層３６（ポリプロピレンフィルム４０μｍ、融解熱量９０ｍＪ／ｍｇ）が順に積層された積層体である。

［タブの作成］
リードＤ−１の両面に処理剤Ｅ−１を塗布し、乾燥して、腐食防止処理層１３を形成した。次に、リードＤ−１を両面からシーラントで挟み、融着温度１５０℃および融着時間１０秒の条件で加熱融着することにより正極タブを作成した。また、リードＤ−１と同様の工程により、リードＤ−２を用いて負極タブを作成した。

［評価用電池サンプルの作成］
包装材Ｆ−１、またはＦ−２を長辺９０ｍｍ、短辺５０ｍｍに切り出した。前記切り出した包装材の長辺を等分するように、前記切り出した包装材を折り返し、前記折り返した包装材の４５ｍｍとなった辺に、前記方法で作成した正極タブおよび負極タブの両方を挟んだ。そして、融着温度１９０℃および融着時間３秒の条件で前記折り返した包装材の前記辺（４５ｍｍとなった辺）に正極タブおよび負極タブを加熱融着することにより、包装材に正極タブおよび負極タブを接着させた。次に、前記正極タブおよび負極タブが接着された包装材の５０ｍｍ辺を、融着温度１９０℃および融着時間３秒の条件で加熱融着することにより接着させ、３辺が閉じられた袋状構造を有するタブ付包装材を得た。そして、前記袋状構造のタブ付包装材の内部に電解液（エチレンカーボネート／ジメチルカーボネート／ジエチルカーボネート＝１／１／１（質量比）に対しＬｉＰＦ₆（六フッ化リン酸リチウム）を１．５ｍｏｌ／Ｌになるように調整して溶解させた溶液）を２ｍｌ加えた。その後、前記電解液を加えた袋状構造のタブ付包装材の残り一辺を、融着温度１９０℃および融着時間３秒の条件で加熱融着することにより、評価用電池サンプルを作成した。

［熱融着時のタブシーラントの形状の評価方法］
各例で得られたタブのタブシーラントの最外層を、リードとタブシーラントとの熱融着によって形状に変化が現れたか、目視で観察した。
評価は、以下の基準に従って行った。
「○（優）」：熱融着による最外層の形状変化が認められない。
「×（不良）」：熱融着による最外層の形状変化が認められる。

［タブシーラントと包装材との密着性の評価］
各例で得られた評価用電池サンプルのタブと包装材との密着性を評価するために、タブシーラントとリード１２との剥離強度を引っ張り試験機により測定した。
評価は、以下の基準に従って行った。
評価の基準とする剥離強度（基準剥離強度）は、実施例１における密着性の試験結果により得られた剥離強度を用いた。下記表１において、実施例１の密着性の欄における「―」は、基準剥離強度そのものであることを示している。
「○（優）」：基準剥離強度と比較して剥離強度の低下が１０％未満であった。または、基準剥離強度と比較して剥離強度が向上した。
「△（良）」：基準剥離強度と比較して剥離強度の低下が１０％以上２０％未満であった。
「×（不良）」：基準剥離強度と比較して剥離強度が２０％以上低下であった。

［リードと包装材との絶縁性の評価］
各例で作成した評価用電池サンプルの正極リードおよび負極リードと、包装材の金属箔層との間の短絡の有無を、テスターにより確認した。
評価は、以下の基準に従って行った。
「○（優）」：検体１００個中、短絡した検体が０個であった。
「△（良）」：検体１００個中、短絡した検体が１個以上５個未満であった。
「×（不良）」：検体１００個中、短絡した検体が５個以上であった。

［リード端部充填性の評価］
各例で作成したタブに高浸透性染色液（株式会社タイホーコーザイ製、ミクロチェック）にて染色を行い、充填性を評価した。
評価は、以下の基準に従って行った。
「○（優）」：検体５０個中、リード端部に高浸透性染色液が浸透し染色された検体が０個であった。
「△（良）」：検体５０個中、リード端部に高浸透性染色液が浸透し染色された検体が１個以上３個未満であった。
「×（不良）」：検体５０個中、リード端部に高浸透性染色液が浸透し染色された検体が３個以上であった。

［実施例１〜５および比較例１〜２］
前記作成方法により、表１に示す構成のタブおよび評価用電池サンプルを作成した。形状、密着性、絶縁性、および充填性の評価結果を併せて表１に示す。

表１に示すように、実施例１では、形状、密着性、絶縁性、および充填性いずれの評価結果でも問題は無かった。
タブシーラントと包装材との密着性に関して、実施例１と最外層の融解熱量が８５ｍＪ／ｍｇである実施例５とを比較すると、最外層の融解熱量が４０ｍＪ／ｍｇである実施例１の方がよりよい結果となった。
絶縁性に関して、実施例１と最内層の融解熱量が１０ｍＪ／ｍｇである実施例２および最外層の融解熱量が２０ｍＪ／ｍｇである実施例４とを比較すると、最内層の融解熱量が３０ｍＪ／ｍｇであり、最外層の融解熱量が４０ｍＪ／ｍｇである実施例１の方がより好ましい結果となった。
充填性に関して、実施例１と最内層の融解熱量が７０ｍＪ／ｍｇである実施例３とを比較すると、最内層の融解熱量が３０ｍＪ／ｍｇである実施例１の方が、充填性がよりよい結果となった。

一方、融解熱量の順序が（最内層の融解熱量）＞（最外層の融解熱量）である比較例１ではタブ作成時の加熱融着において最外層の形状が変形してしまっていた。
また、（最外層の融解熱量）＞（シーラント層の融解熱量）である比較例２では、タブシーラントと包装材との密着性が十分でなかった。

［実施例６〜１１および比較例３〜５］
次に、前記作成方法により、表２に示す構成のタブおよび評価用電池サンプルを作成した。形状、密着性、絶縁性、および充填性の評価結果を併せて表２に示す。
なお、表２に示す構成のタブおよび評価用電池サンプルの密着性の項においては、評価の基準とする剥離強度（基準剥離強度）は、実施例６における密着性の試験結果により得られた剥離強度を用いた。下記表２において、実施例６の密着性の欄における「―」は、基準剥離強度そのものであることを示している。

表２に示すように、実施例６では、形状、密着性、絶縁性、および充填性いずれの評価結果でも問題は無かった。
タブシーラントと包装材との密着性に関して、実施例６と最外層の融解熱量が８５ｍＪ／ｍｇである実施例１０とを比較すると、最外層の融解熱量が４０ｍＪ／ｍｇである実施例６の方がよりよい結果となった。
絶縁性に関して、実施例６と、最内層の融解熱量が１０ｍＪ／ｍｇである実施例７、最外層の融解熱量が２０ｍＪ／ｍｇである実施例９、および中間層群の融解熱量が４０ｍＪ／ｍｇである実施例１１とを比較すると、最内層の融解熱量が３０ｍＪ／ｍｇ、最外層の融解熱量が４０ｍＪ／ｍｇ、および中間層群の融解熱量が６０ｍＪ／ｍｇである実施例６の方がより好ましい結果となった。
充填性に関して、実施例６と、最内層の融解熱量が７０ｍＪ／ｍｇである実施例８とを比較すると、最内層の融解熱量が３０ｍＪ／ｍｇである実施例６の方が、充填性がよりよい結果となった。

一方、融解熱量の順序が（最内層の融解熱量）＞（最外層の融解熱量）である比較例３ではタブ作成時の加熱融着において最外層の形状が変形してしまっていた。
また、（最外層の融解熱量）＞（シーラント層の融解熱量）である比較例４では、タブシーラントと包装材との密着性が十分でなかった。（シーラント層の融解熱量）＞（中間層群の融解熱量）である比較例５では、絶縁性が不十分であった。

さらに、以下に示す実施例および比較例においては、上記評価用電池サンプルの材料を下記に示す材料に変更した。
［使用材料］
（最内層１４）
最内層Ａ−９：無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量１９ｍＪ／ｍｇ、融点１３７℃）
最内層Ａ−１０：無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量２６ｍＪ／ｍｇ、融点１４０℃）
最内層Ａ−１１：無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量３０ｍＪ／ｍｇ、融点１４３℃）
最内層Ａ−１２：無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量６２ｍＪ／ｍｇ、融点１５９℃）
（最外層１５）
最外層Ｂ−１０：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量２６ｍＪ／ｍｇ、融点１４０℃）
最外層Ｂ−１１：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量３０ｍＪ／ｍｇ、融点１４３℃）
最外層Ｂ−１２：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量６２ｍＪ／ｍｇ、融点１５９℃）
最外層Ｂ−１３：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ３０μｍ、融解熱量７５ｍＪ／ｍｇ、融点１６１℃）
（中間層群１６）
中間層群Ｃ−４：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ４０μｍ、一層の融解熱量１９ｍＪ／ｍｇ、融点１３７℃）
中間層群Ｃ−５：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ４０μｍ、一層の融解熱量６２ｍＪ／ｍｇ、融点１５９℃）
中間層群Ｃ−６：ポリプロピレン系樹脂。（厚さ４０μｍ、一層の融解熱量７５ｍＪ／ｍｇ、融点１６１℃）
（包装材３）
包装材Ｆ−４：包装材Ｆ−４は、基材層３１（ポリアミドフィルム２５μｍ）、接着層３２（ウレタン樹脂系接着剤）、金属箔層３３（アルミニウム箔４０μｍ）、腐食防止処理層３４（塗布型セリアゾール処理用の処理剤）、接着樹脂層３５（無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂２０μｍ）、およびシーラント層３６（ポリプロピレンフィルム４０μｍ、融解熱量４５ｍＪ／ｍｇ、融点１５２℃）が順に積層された積層体である。
包装材Ｆ−５：包装材Ｆ−５は、基材層３１（ポリアミドフィルム２５μｍ）、接着層３２（ウレタン樹脂系接着剤）、金属箔層３３（アルミニウム箔４０μｍ）、腐食防止処理層３４（塗布型セリアゾール処理用の処理剤）、接着樹脂層３５（無水マレイン酸変性ポリプロピレン系樹脂２０μｍ）、およびシーラント層３６（ポリプロピレンフィルム４０μｍ、融解熱量７５ｍＪ／ｍｇ、融点１６１℃）が順に積層された積層体である。
なお、リード１２および腐食防止処理層１３の形成に用いる処理剤については、実施例１〜１１および比較例１〜５に用いたリードＤ−１およびリードＤ−２、ならびに処理剤Ｅ−１を用いた。上記［タブの作成］の方法に従い、正極タブおよび負極タブを作成した。
上記［評価用電池サンプルの作成］の項に記載された作成方法と同様に、上記材料を用いて、表３〜５に示す構成のタブおよび評価用電池サンプルを作成した。
さらに、上記［熱融着時のタブシーラントの形状の評価方法］を以下のような評価方法に変更して、評価用電池サンプルの評価を行った。
［熱融着時のタブシーラントの形状の評価方法］
各例で得られたタブのタブシーラントの最外層を、リードとタブシーラントとの熱融着によって形状に変化が現れたか、目視で観察した。 評価は、以下の基準に従って行った。
「○（優）」：検体２０個中、熱融着による最外層の形状変化が認められる検体が０個である。
「△（良）」：検体２０個中、熱融着による最外層の形状変化が認められる検体が１個以上３個未満である。
「×（不良）」：検体２０個中、熱融着による最外層の形状変化が認められる検体が３個以上である。
なお、以下に示す実施例および比較例において、［タブシーラントと包装材との密着性の評価］、［リードと包装材との絶縁性の評価］、および［リード端部充填性の評価］については上述した評価方法と同じ基準により評価を行った。

［実施例１２〜１４および比較例６〜９］
形状、密着性、絶縁性、および充填性の評価結果を併せて表３に示す。
表３に示す構成のタブおよび評価用電池サンプルの密着性の項においては、評価の基準とする剥離強度（基準剥離強度）は、実施例１２における密着性の試験結果により得られた剥離強度を用いた。下記表３において、実施例１２の密着性の欄における「―」は、基準剥離強度そのものであることを示している。

表３に示すように、実施例１２では、形状、密着性、絶縁性、および充填性いずれの評価でも優れた結果が得られた。

実施例１３の密着性について、最外層の融点が高いため、タブはシーラント層と密着し難いが、最内層と最外層との融解熱量の差が大きくはないので熱融着時の温度を上げ、熱融着の時間を長くすることにより、タブとシーラント層とを密着させることができた。
実施例１３の充填性について、最内層が融解し難いため、結果は「良」であった。実施例１３においては、最外層がより融解し難いため、熱融着時の温度を上げ、熱融着の時間を長くすることにより、充填性を向上させることが可能であった。
実施例１３の形状評価および絶縁性については、実施例１２と同様に優れた結果が得られた。

実施例１４の形状評価においては、最外層が実施例１２よりも融解しやすいので、結果は「良」であった。
実施例１４の絶縁性について、形状評価と同様に、実施例１２よりも最外層が融解しやすいため、最外層が流動しやすい傾向にあった。
実施例１４の密着性および充填性については、実施例１２と同様に優れた結果が得られた。

比較例６の形状評価について、最外層の融点および融解熱量が最内層の融点及び融解熱量よりも低いために、最外層が最内層よりも先に融解し、比較例６の最外層は形状を維持できなかった。
比較例６の絶縁性について、最内層および最外層が融解してしまうため、タブシーラントは膜厚を確保できず、絶縁性が得られなかった。

比較例７の形状評価および絶縁性については、比較例６と同様の理由により、優れた結果が得られなかった。
また、比較例７においては、最内層と最外層とで同様の特性を有する樹脂を用いているので、最内層と最外層との両層共に融解してしまった。

比較例８の形状評価については、比較例６と同様の理由により、優れた結果が得られなかった。
比較例８の充填性について、比較例８は、最内層が融解しにくく、リード周りをタブシーラントの樹脂で充填することができなかった。
なお、実施例１３も比較例８と同じ最内層を用いているが、実施例１３においては、最外層がより融解し難いため、熱融着温度を上げ、熱融着の時間を長くすることができ、リード周りをタブシーラントの樹脂で充填させることができた。

比較例９の密着性については、比較例９の最外層の融点が高いため、タブが包装材のシーラント層に十分に密着できなかった。また熱融着の温度を上げ、熱融着の時間を長くすると最内層が過度に融解し、絶縁性が低下する。
なお、実施例１３では、最内層と最外層との融点差が比較例９と比べて小さいので、熱融着の温度を上げて、熱融着の時間を長くしても最内層が過度に融解しなかった。

上記の結果より、タブシーラントに用いる樹脂フィルムは、（最内層融点）＜（最外層融点）＜（最内層融点＋１０℃）の条件を満たすことが好ましいことが分かった。
（最内層融点）＜（最外層融点）の条件を満たす場合、タブシーラントとリードとの熱融着時に、最内層のみが融解し、最外層は融解しない。
（最外層融点）＜（最内層融点＋１０℃）の条件を満たさない場合には、高い熱溶着温度と長い熱溶着時間の条件で、タブと包装材とを熱融着する必要がある。
また、（最外層融点）＜（最内層融点＋１０℃）の条件を満たさない場合には、タブシーラント全体で融点の差が大きくなり、成型（押出成型、インフレーション成型）できなくなる。
また、上記の結果より、包装材のシーラント層の融点とタブシーラントに用いる樹脂フィルムの融点との関係において、（最外層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点）＜（最外層の融点＋１５℃）の条件を満たすことが好ましいことが分かった。
（最外層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点）の条件を満たす場合、リード（金属製のリード）から放熱があっても、タブと包装材との密着性が得られる。
（包装材のシーラント層の融点）＜（最外層の融点＋１５℃）の条件を満たさない場合、熱溶着時に、タブシーラントが過度に融解するおそれがある。

［実施例１５〜１７および比較例１０〜１４］
次に、実施例１２〜１４および比較例６〜９の項と同様の作成方法により、表４に示す構成のタブおよび評価用電池サンプルを作成した。表４の構成におけるタブおよび評価用電池サンプルの形状、密着性、絶縁性、および充填性の評価結果を表５に示す。
なお、表４および表５に示す構成のタブおよび評価用電池サンプルの密着性の項においては、評価の基準とする剥離強度（基準剥離強度）は、実施例１５における密着性の試験結果により得られた剥離強度を用いた。下記表５において、実施例１５の密着性の欄における「―」は、基準剥離強度そのものであることを示している。

表５に示すように、実施例１５では、形状、密着性、絶縁性、および充填性いずれの評価でも優れた結果が得られた。

実施例１６の形状評価において、最外層が実施例１５に比べて、融解しやすいため、実施例１５よりは劣るものの、評価結果は「良」であった。
実施例１６の絶縁性について、最内層、最外層は融解しやすかったが、中間層が融解せずに、タブシーラントの膜厚が保てたので優れた結果が得られた。
実施例１６の密着性および充填性についても、実施例１５と同様に優れた結果が得られた。

実施例１７の絶縁性について、包装材のシーラント層が中間層よりも融解し難いので、包装材のシーラント層が融解する融解温度および融解時間以上の条件で熱融着する必要があったため、中間層が融解する恐れがあった。実施例１５よりは劣るものの、実施例１７の絶縁性の評価結果は「良」であった。
実施例１７の形状評価、密着性、および充填性については、実施例１５と同様に優れた結果が得られた。

比較例１０の形状評価について、最外層の融点および融解熱量が最内層の融点及び融解熱量よりも低いために、最外層が最内層よりも先に融解し、比較例１０の最外層は形状を維持できなかった。

比較例１１の形状評価については、比較例１０と同様の理由により、優れた結果が得られなかった。
比較例１１のように最内層と最外層とで同様の特性を有する樹脂を用いた場合には、最内層と最外層との両層が共に融解してしまった。

比較例１２の形状評価については、比較例１０と同様の理由により、優れた結果が得られなかった。
比較例１２の充填性について、比較例１２は、最内層が融解しにくく、リード周りをタブシーラントの樹脂で充填することができなかった。

比較例１３の密着性については、最外層の融点が高いために、タブが包装材のシーラント層に十分に密着できなかった。また、熱融着温度を上げ、熱融着時間を長くすると、最内層、中間層が過度に融解し、絶縁性が低下してしまった。

比較例１４の形状評価については、比較例１０と同様の理由により、優れた結果が得られなかった。
比較例１４の絶縁性については、中間層が最内層および最外層よりも融解しやすく、タブシーラントが膜厚を確保できずに絶縁性が低下してしまった。

上記の結果より、（最内層融点）＜（最外層融点）＜（最内層融点＋１０℃）の条件を満たすことが好ましいことが分かった。
（最内層融点）＜（最外層融点）の条件を満たす場合、タブシーラントとリードとの熱融着時に、最内層のみが融解し、最外層は融解しない。
（最外層融点）＜（最内層融点＋１０℃）の条件を満たさない場合には、高い熱溶着温度と長い熱溶着時間の条件で、タブと包装材とを熱融着する必要がある。
また、（最外層融点）＜（最内層融点＋１０℃）の条件を満たさない場合には、タブシーラント全体で融点の差が大きくなり、成型（押出成型、インフレーション成型）できなくなる。

さらに、上記の結果より、タブシーラントに用いる樹脂フィルムは、（最外層融点＋１５℃）＜（中間層融点）＜（最外層融点＋２５℃）の条件を満たすことが好ましいことが分かった。
（最外層融点＋１５℃）＜（中間層融点）の条件を満たさない場合、熱融着時に中間層が融解する恐れがあり、絶縁性を確保できない。
（中間層融点）＜（最外層融点＋２５℃）の条件を満たさない場合、タブシーラント全体で融点の差が大きくなり、成型（押出成型、インフレーション成型）できなくなる。

また、上記の結果より、包装材のシーラント層の融点とタブシーラントに用いる樹脂フィルムの融点との関係において、（最外層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点）＜（最外層の融点＋１５℃）の条件を満たすことが好ましいことが分かった。
（最外層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点）の条件を満たす場合、リード（金属製のリード）から放熱があっても、タブと包装材との密着性が得られる。
（包装材のシーラント層の融点）＜（最外層の融点＋１５℃）の条件を満たさない場合、熱溶着時に、タブシーラントが過度に融解するおそれがある。

さらに、上記の結果より、包装材のシーラント層の融点とタブシーラントに用いる樹脂フィルムの融点との関係において、（包装材のシーラント層の融点＋５℃）＜（中間層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点＋２０℃）の条件を満たすことが好ましいことが分かった。
（包装材のシーラント層の融点＋５℃）＜（中間層の融点）の条件を満たす場合、タブと包装材との熱融着時に中間層が融解せずに、絶縁性が保たれる。
（中間層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点＋２０℃）の条件を満たさない場合、タブシーラント全体で融点の差が大きくなり、成型（押出成型、インフレーション成型）できなくなる。

このように、上記各実施例の樹脂フィルムでは、リードや包装材に対する密着性、リード端部の充填性、絶縁性が良好であった。

１、２ 金属端子部材（タブ） ３ 包装材 １１、２１ 二次電池用金属端子被覆樹脂フィルム（タブシーラント） １２ リード １３ 腐食防止処理層 １４ 最内層 １５ 最外層 １６ 中間層群 ３１ 基材層 ３２ 接着層 ３３ 金属箔層 ３４ 包装材腐食防止処理層 ３５ 接着樹脂層 ３６ シーラント層

Claims (13)

1. ポリオレフィン系樹脂から形成されるシーラント層を有する二次電池用包装材における前記シーラント層と電池内部の正極及び負極に各々接続されるリードとの間に配置させる樹脂フィルムであって、
   前記リードに近い位置に配置された第一層と、
   前記シーラント層に近い位置に配置された第二層と、
   を有し、
   ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第二層の融解熱量が、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第一層の融解熱量よりも大きい
   樹脂フィルム。
2. ポリオレフィン系樹脂から形成されるシーラント層を有する二次電池用包装材における前記シーラント層と電池内部の正極及び負極に各々接続されるリードとの間に配置させる樹脂フィルムであって、
   前記リードに近い位置に配置された第一層と、
   前記シーラント層に近い位置に配置された第二層と、
   前記第一層と前記第二層との間に配置される中間層と、
   を有し、
   ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第二層の融解熱量が、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第一層の融解熱量以上であり、
   ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記中間層の融解熱量が、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第二層の融解熱量以上である
   樹脂フィルム。
3. 請求項２に記載の樹脂フィルムであって、
   前記中間層は、ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した融解熱量が４５ｍＪ／ｍｇ以上である少なくとも１つの層を有する
   樹脂フィルム。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の樹脂フィルムであって、
   ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第一層の融解熱量は１５ｍＪ／ｍｇ以上６５ｍＪ／ｍｇ以下である
   樹脂フィルム。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の樹脂フィルムであって、
   ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第二層の融解熱量は２５ｍＪ／ｍｇ以上８０ｍＪ／ｍｇ以下である
   樹脂フィルム。
6. 請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の樹脂フィルムであって、
   ＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記第二層の融解熱量はＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記シーラント層の融解熱量未満である
   樹脂フィルム。
7. 請求項２または請求項３に記載の樹脂フィルムであって、
   前記中間層は、複数の層を有する積層体であり、
   前記中間層における前記複数の層のうちＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した融解熱量が最も小さい層における前記融解熱量がＪＩＳ Ｋ ７１２２により測定した前記シーラント層の融解熱量より大きい
   樹脂フィルム。
8. 請求項２、３、および７のいずれか一項に記載の樹脂フィルムであって、前記中間層の融点および前記第二層の融点が以下の条件、
   （第二層の融点＋１５℃）＜（中間層の融点）＜（第二層の融点＋２５℃）
   を満たす樹脂フィルム。
9. 請求項１から８のいずれか一項に記載の樹脂フィルムであって、前記第一層の融点および前記第二層の融点が以下の条件、
   （第一層の融点）＜（第二層の融点）＜（第一層の融点＋１０℃）
   を満たす樹脂フィルム。
10. 請求項２、３、７、および８のいずれか一項に記載の樹脂フィルムであって、前記中間層の融点および前記包装材の前記シーラント層の融点が以下の条件、
    （包装材のシーラント層の融点＋５℃）＜（中間層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点＋２０℃）
    を満たす樹脂フィルム。
11. 請求項１から１０のいずれか一項に記載の樹脂フィルムであって、前記包装材の前記シーラント層の融点および前記第二層の融点が以下の条件、
    （第二層の融点）＜（包装材のシーラント層の融点）＜（第二層の融点＋１５℃）
    を満たす樹脂フィルム。
12. 請求項１から請求項１１のいずれか一項に記載の樹脂フィルムを備えた二次電池用金属端子部材。
13. 請求項１から請求項１１のいずれか一項に記載の樹脂フィルムを備えた二次電池。

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