JPWO2014104219A1

JPWO2014104219A1 - アルミニウムフレークペーストの製造方法

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Publication number: JPWO2014104219A1
Application number: JP2014554557A
Authority: JP
Inventors: 秀一黒井; 長野　圭太; 圭太長野; 昭彦池谷; 吉田　正人; 正人吉田
Original assignee: TOYO ALMINIUM KABUSHIKI KAISHA
Current assignee: TOYO ALMINIUM KABUSHIKI KAISHA
Priority date: 2012-12-28
Filing date: 2013-12-26
Publication date: 2017-01-19
Anticipated expiration: 2033-12-26
Also published as: WO2014104219A1; EP2940083A4; US20150353754A1; US10351723B2; EP2940083A1; CN104884540A; JP6352813B2; KR20150099600A; KR101735980B1; CN104884540B

Abstract

本発明は、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒中で原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを得る第１工程と、該第１工程で得られた該アルミニウムフレークを、極性基を有する有機化合物で処理し、かつペースト化する第２工程と、を含む、アルミニウムフレークペーストの製造方法である。

Description

本発明は、メタリック塗料などに用いられる、アルミニウムフレークペーストの製造方法に関する。

アルミニウムフレークは、塗料組成物、インキ組成物、樹脂組成物および化粧料などに含有されるメタリック顔料として、幅広い分野で使用されている。

一般的には、アルミニウムフレークは、ボールミルまたはアトライターなどの磨砕メディアを有する磨砕装置を使用して、有機溶媒中で原料となるアルミニウム粉末（「原料アルミニウム粉末」とも記す）と磨砕助剤とを湿式磨砕して、原料となるアルミニウム粉末をフレーク化することにより得られる。

アルミニウムフレークを含む塗料等を基材に塗布することにより得られる塗膜のメタリック感は、主としてアルミニウムフレークの、形状、表面平滑性、平均粒子径、粒子径分布、平均厚み、厚み分布、アスペクト比などにより決定され、これらのパラメータは原料アルミニウム粉末の特性と磨砕条件との組み合わせにより調整されている。国際公開第２００３／０２２９３４号パンフレット（以下、特許文献１）には、これらパラメータを調整することで輝度の高いアルミニウムフレーク顔料を得る技術が開発されている。

国際公開第２００３／０２２９３４号パンフレット

メタリック感は、輝度、明度、キラキラ感、などの組み合わせで視覚的に認識されるものであるが、従来から輝度の高い塗膜を望む傾向が強い。原料アルミニウム粉末を、磨砕メディアを有する磨砕装置を用いてフレーク化するにあたって、一般的には、磨砕メディアから原料アルミニウム粉末に与えられる衝撃が強い場合にはフレーク化に要する時間は短時間であるが、衝撃が弱い場合にはフレーク化に要する時間が長くなる傾向がある。

上記のような高い輝度の塗膜を与えるアルミニウムフレーク（「アルミニウムフレーク顔料」とも記す）を製造する為に、アルミニウムフレークの表面を平滑化するというアプローチや、磨砕メディアとの強い衝突によるアルミニウムフレークの千切れを抑制するというアプローチが考えられている。

しかしながら、磨砕メディアの変更を主とした高輝度化とは別のアプローチとして、アルミニウムフレークを製造する際に使用する溶媒（「磨砕溶剤」とも記す）を変えることも行なわれている。

本発明者らが種々の溶媒を検討したところ、意外なことに、通常磨砕溶剤に用いられる、主成分として脂肪族系炭化水素を含む有機溶媒（代表的にはミネラルスピリット）ではなく、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を磨砕溶剤として使用することで、従来の方法で得られるものに比べて高い輝度を有するアルミニウムフレークを得られることがわかった。これは、主成分として芳香族系炭化水素を含む溶媒を使用することで、磨砕メディアからアルミニウムフレークに与えられる粉砕衝撃が弱められ、アルミニウムフレークの千切れを抑制することができるためであると考えられる。

しかしながら、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を磨砕溶剤として使用した場合には、主成分として脂肪族系炭化水素を含む有機溶媒（代表的にはミネラルスピリット）を使用した場合と比較して、オレイン酸およびステアリン酸などの脂肪酸の、磨砕溶剤への溶解性が高くなる。オレイン酸およびステアリン酸などの脂肪酸は、フレーク化（磨砕）時に磨砕助剤として加えられるものであり、フレーク化後にアルミニウムフレーク表面に付着して、アルミニウムフレークの平行配列性の付与、凝集の抑制、アルミニウムフレーク表面の保護などの役割を果たす。しかし、これらの化合物に対する磨砕溶剤の溶解性が高くなると、アルミニウムフレーク表面に付着する脂肪酸の量が減少する。そのため、経時での凝集などが発生し、アルミニウムフレークペーストの貯蔵安定性が低下してしまう。そのため、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を磨砕溶剤として使用したアルミニウムフレークペーストの製造方法の実用化は困難と考えられていた。

本発明は、上記の現状に鑑みなされたものであって、その目的とするところは、貯蔵安定性を維持しつつ高い輝度を与える、アルミニウムフレークペーストの製造方法を提供することにある。

本発明者らは、上記の知見に基づいて、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を磨砕溶剤として使用した製造方法にて作製されたアルミニウムフレークペーストが高い輝度を有する要因について検討した。そして、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を磨砕溶剤として用いて得られたアルミニウムフレークと、従来のミネラルスピリットを磨砕溶剤として用いて得られたアルミニウムフレークとの、形状の差に着目し、真円度をそれぞれ測定したところ、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を磨砕溶剤として用いて得られたアルミニウムフレークの方が、真円に近いことがわかった。また、真円に近いアルミニウムフレークの方が高い輝度を与える、ということを見出した。さらに、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を磨砕溶剤として用いて得られたアルミニウムフレークの凝集を抑制し、貯蔵安定性を向上させるためには、当該アルミニウムフレーク表面に別途の工程により、脂肪酸などの、極性基を有する有機化合物を付着させればよいことを見出し、本発明を完成させた。

即ち、本発明は、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒中で原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを得る第１工程と、該第１工程で得られた該アルミニウムフレークを、極性基を有する有機化合物で処理し、かつペースト化する第２工程と、を含む、アルミニウムフレークペーストの製造方法である。

該極性基を有する有機化合物は、脂肪酸、脂肪族アミン、脂肪酸アミド、脂肪族アルコール、および脂肪酸と脂肪族アルコールとからなるエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種であればなおよい。

さらに本発明は、アルミニウムフレークを含むアルミニウムフレークペーストであって、該アルミニウムフレークペーストに含まれるアルミニウムフレーク全体の水面拡散面積（ｃｍ²／ｇ）をＡとし、表面積が２５０μｍ²以上のアルミニウムフレークの真円度をＢとする場合、比Ａ／Ｂは６０００（ｃｍ²／ｇ）以上である、アルミニウムフレークペーストである。

該アルミニウムフレークペーストには、極性基を有する有機化合物が、炭素量に換算して０．５質量％以上含まれればなおよい。

さらに本発明は、上記のいずれかに記載のアルミニウムフレークペーストを使用した、メタリック着色物である。

本発明のアルミニウムフレークペーストの製造方法は、上記の構成を有することにより、貯蔵安定性を維持しつつ、高い輝度を与えるアルミニウムフレークペーストを提供することができるという優れた効果を示す。

実施例１〜４および比較例１〜１０における水面拡散面積（ＷＣＡ)と真円度との関係を示す散布図である。実施例１〜４および比較例１〜１０における水面拡散面積（ＷＣＡ)と輝度との関係を示す散布図である。

以下、実施の形態を示して本発明をより詳細に説明する。
＜アルミニウムフレークペーストの製造方法＞
本発明のアルミニウムフレークペーストの製造方法は、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒中で原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを得る第１工程と、第１工程で得られたアルミニウムフレークを、極性基を有する有機化合物で処理し、かつペースト化する第２工程と、を含むことを特徴とする。本発明の製造方法は、第１工程と第２工程とを含む限り、他の工程を含んでいてもよい。このような他の工程としては、濾過操作またはスクリーン操作などの固液分離工程などを挙げることができる。

＜第１工程＞
本発明の製造方法の第１工程は、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒中で原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを得る工程である。以下、第１工程で使用する原材料、および第１工程の条件などについて説明する。

原料アルミニウム粉末のフレーク化には、磨砕メディアを有する磨砕装置が使用される。ここで、「フレーク化」とは、粒子状の粉末を磨砕装置などを用いてフレーク状（鱗片状）に成形することを意味する。本発明において使用する磨砕装置については、特に種類は限定されず、従来公知の磨砕装置を好適に使用できる。たとえば、内部に回転アームを備えたアトライター型の磨砕装置、または円筒状のボールミルなどを好ましく用いることができる。上記の磨砕装置の中でも、円筒状のボールミルは、より輝度の高い品質のアルミニウムフレークを得ることができるので、特に好ましい。

なお、本発明の製造方法において、ボールミルを用いる場合には、ボールミルの回転数を臨界回転数の９５％以下とすることが好ましい。ここで言う臨界回転数とは、それ以上回転数を上げると、ボール（磨砕メディア）がボールミル内壁に遠心力により固定される回転数をいい、以下の式（１）で示される。

ｎ＝［１／（２π）］×（ｇ／ｒ）^1/2 ・・・（１）
（なお、式（１）において、ｎは回転数（ｒｐｍ）、ｇは重力加速度（３５２８０００ｃｍ／ｍｉｎ²）、ｒはボールミル半径（ｃｍ）を表わす。）
ボールミルの回転数が臨界回転数の９５％を超える場合には、磨砕効果よりも粉砕効果が強くなり、十分なフレーク化ができず、逆に大きなフレーク粒子が分断されて極微細粒子ができるため、アルミニウムフレークペーストを含む塗膜の輝度が低下する傾向を示す。また、特に直径が１ｍｍ以下の鋼球の磨砕メディアを用いる場合には、ボールミルの回転数が臨界回転数に近くなれば、磨砕メディア同士の衝突による衝撃力が大きくなるために磨砕メディアの寿命が短くなり、連続使用が困難となる傾向がある。その原因は、直径が１ｍｍ以下の鋼球の磨砕メディアには、一般的に当該表面に硬化処理皮膜が形成されていないためである。ボールミルの回転数を臨界回転数の９５％以下に保つことにより、磨砕メディアの寿命を延ばすことができる。

磨砕時間は、特に限定されず、磨砕メディアの直径、磨砕メディアの質量、磨砕溶剤の量および回転数などに従って適宜決定すればよい。通常は、３〜４８時間の間である。

＜磨砕メディア＞
上記のような磨砕装置で用いられる磨砕メディアとしては、特に限定されず、鋼球、ステンレス球、ガラス球、セラミック球など種々の材質のものが使用できるが、比重と経済性の観点から、鋼を含む材質からなる球状メディアが好ましい。なお、用いる磨砕メディアは、球状であることが好ましいが、必ずしも真球状の磨砕メディアである必要は無く、実質的に球状の磨砕メディアであれば良い。また、磨砕メディアの大きさは、最終的に得ようとするアルミニウムフレークにより適宜選択すればよいが、たとえば、直径が０．３ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲であることが好ましい。最終的に得ようとするアルミニウムフレークが比較的小粒子径でかつ輝度の高いものである場合、微細な原料アルミニウム粉末をフレーク化できるように、特に鋼球の磨砕メディアを用いる場合、その直径は０．３ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲が好ましく、０．５〜０．８ｍｍの範囲がより好ましい。直径が１．０ｍｍを超える場合、磨砕メディア間に微細な原料アルミニウム粉末がトラップされ、当該原料アルミニウム粉末は磨砕されにくくなり効率よくフレーク化されなくなる場合がある。一方、直径が０．３ｍｍ未満の場合、磨砕メディアの質量が軽すぎて磨砕力が劣り、フレーク化に時間がかかりすぎて、実質的に原料アルミニウム粉末をフレーク化できない場合がある。また、上記の磨砕メディアとしては、直径の異なる二種以上の磨砕メディアを混合して使用してもよい。また、直径が１．０ｍｍを超える磨砕メディアが、本発明に用いる磨砕装置の中に含まれていてもよい。磨砕メディアの量は、後述のように、磨砕装置に投入する原料アルミニウム粉末の量に従って変化させればよい。

＜原料アルミニウム粉末＞
本発明の製造方法において、アルミニウムフレークペーストの原料となる原料アルミニウム粉末は、特に限定されず、その組成はアルミニウムのみから構成されていてもよいし、アルミニウム基合金から構成されていてもよく、アルミニウムの純度は特に限定されない。塗膜および印刷物の光沢をより高くするためには、通常純アルミニウムの使用が好ましく、純度９９．９質量％以上の純アルミニウムであればさらに好ましい。

また、当該原料アルミニウム粉末に含まれる酸素量は、当該原料アルミニウム粉末の粒度または形状により変化し、特に限定はされないが、０．５質量％以下が好ましい。酸素量が０．５質量％を超える場合には、酸化皮膜が強固となり、延性の低下によって薄いフレークの製造が困難となる傾向がある。

本発明の製造方法で用いる原料アルミニウム粉末は、どのような製法で得られたものでも使用可能であるが、入手のしやすさまたはコストから、アトマイズドアルミニウム粉末であることが好ましい。

アトマイズドアルミニウム粉末は、従来公知のアトマイズ法により得られる原料アルミニウム粉末であって、その噴霧媒は特に限定されず、たとえば、空気、窒素、アルゴンガス、二酸化炭素ガス、ヘリウムガス、およびこれらのガスを少なくとも一種含む混合ガスなどが使用できる。また、水などの液体を噴霧媒として用いることもできる。これらの中でも、アルゴンガスあるいは窒素ガスを噴霧媒に用いたアトマイズ法により得られる原料アルミニウム粉末が、球状に近い形状となり、当該原料アルミニウム粉末を使用して得られたアルミニウムフレークの真円度の高いものが得られ易くなる点から特に好適である。

本発明の製造方法に用いる原料アルミニウム粉末の形状は、特に限定されず、たとえば、球状、偏平状、板状、涙滴状、針状、回転楕円体状、不定形状、などのいずれであっても差し支えないが、球状に近い方が、真円度が高くなり、輝度の高いアルミニウムフレークが得られやすくなるため、より好ましい。

本発明の製造方法に用いる原料アルミニウム粉末の平均粒子径は、特に限定されないが、１．０μｍ以上５０．０μｍ以下の範囲にあることが好ましく、１．０〜１０．０μｍの範囲にあることがより好ましく、１．０〜６．０μｍの範囲にあればさらに好ましい。なお、本発明において、平均粒子径（Ｄ５０）は、レーザー回折法によって測定された粒度分布より体積平均を算出して求めることができる。

Ｄ５０_Alが５０．０μｍを超えると、フレーク化後のアルミニウムフレークの平均粒子径が大きくなり、そのため、アルミニウムフレークペーストを含む塗膜の形成時にアルミニウムフレークの配向が乱れたり、アルミニウムフレークの突き出しにより塗膜表面にブツが見られたり、塗膜のキラキラ感が強すぎて用途によっては意匠的に好まれなかったりする場合がある。一方で、Ｄ５０_Alが１．０μｍ未満の場合には、特に直径が小さな磨砕メディアを用いたとき（たとえば０．３〜１．０ｍｍの範囲にある磨砕メディアを用いてフレーク化したとき）には、効率よく原料アルミニウム粉末をフレーク化できず、十分な塗膜輝度が得られない傾向がある。

＜原料アルミニウム粉末の平均粒子径と磨砕メディアの直径との比＞
本発明の製造方法では、原料アルミニウム粉末の平均粒子径（Ｄ５０_Al）と、磨砕メディアの直径（Ｄ_B）との比（Ｄ５０_Al／Ｄ_B）は特に限定されないが、鋼球の磨砕メディアを用いる場合、０．００１〜０．０２の範囲にあることが好ましく、０．００１５〜０．００８の範囲にあればさらに好ましい。Ｄ５０_Al／Ｄ_Bの値が上記の範囲にあることにより、より微細な原料アルミニウム粉末をフレーク化することが可能となり、アルミニウムフレークペーストの輝度が向上するからである。Ｄ５０_Al／Ｄ_Bの値が０．００１未満の場合は、鋼球磨砕メディアの間隙が原料アルミニウム粉末に比較して大きすぎるため、原料アルミニウム粉末を効率よくフレーク化できず、あまりフレーク化されていない微細なアルミニウムフレークが含まれたり、フレーク化を進めるために長時間の磨砕が必要となり、その間に大きなアルミニウムフレークの千切れが生じたりして、アルミニウムフレークペーストの輝度が低下する傾向を示す。一方で、Ｄ５０_Al／Ｄ_Bの値が０．０２を超える場合には、原料アルミニウム粉末に対して鋼球磨砕メディアが小さすぎるため、個々の鋼球磨砕メディアの質量と相関関係にある磨砕力が不足して原料アルミニウム粉末を効率よくフレーク化できず、塗膜の輝度が低下する傾向を示す。

＜原料アルミニウム粉末と磨砕メディアとの質量比＞
本発明の製造方法においては、フレーク化（磨砕）時の磨砕メディアの質量（Ｗ_B（ｇ））と原料アルミニウム粉末の質量（Ｗ_Al（ｇ））との比（Ｗ_B／Ｗ_Al）は、特に限定されないが、２０〜２００の範囲にあることが好ましい。上記の比が２０未満では生産性が低下する傾向を示す。また、上記の比が２００を超えると磨砕時間が非常に長くなるとともに、磨砕中にスラリー粘度が上がりすぎて、フレーク化の効率が低下する傾向を示す。

＜主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒＞
本発明の製造方法では、磨砕溶剤として、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を使用する。

一般的には、アルミニウムフレークおよびアルミニウムフレークペーストを製造する際、磨砕溶剤としては、脂肪族系炭化水素を主成分とするミネラルスピリットと呼ばれる有機溶媒が用いられている。しかし、本発明は、磨砕溶剤として、ミネラルスピリットに代えて、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を使用することで、従来の方法で得られるものに比べ高い輝度を与えるアルミニウムフレークを得られる、という特徴を有する。

即ち、本発明の製造方法は、高輝度のアルミニウムフレークペーストを得ることができるという優れた効果を示す。磨砕溶剤に、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を使用することで、磨砕メディアからアルミニウムフレークに与えられる粉砕衝撃が弱められ、アルミニウムフレークの千切れが生じにくくなるためであると考えられる。

ここで、主成分として芳香族系炭化水素を含む、とは、有機溶媒全体の質量に対し、芳香族系炭化水素を５０質量％以上含むことを意味する。より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上であり、有機溶媒の全てが芳香族系炭化水素であってもよい。

芳香族系炭化水素の種類は特に限定されないが、一般的には、磨砕溶剤への引火性などの安全上の問題を配慮して、１２０℃以上の高沸点のものが好適に使用される。使用可能な芳香族系炭化水素の例としては、１，２，４−トリメチルベンゼン、１，３，５−トリメチルベンゼン、キシレン、クメン、ナフタレンなどが例示できるが、これらに限定されるものではない。ニトロ基またはハロゲン等の置換基を有していてもよい。

なお、本発明の製造方法における、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒には、主成分として芳香族系炭化水素を含んでさえいれば、他の有機溶媒が含まれていても使用可能である。

＜原料アルミニウム粉末の質量と主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒の体積との比＞
本発明の製造方法では、原料アルミニウム粉末の質量（Ｗ_Al（ｋｇ））と、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒の体積（Ｗ_sol（Ｌ））との比（Ｗ_Al／Ｗ_sol（ｋｇ／Ｌ））は特に限定されないが、０．１〜０．３ｋｇ／Ｌの範囲にあることが好ましく、０．１４〜０．２０ｋｇ／Ｌの範囲にあればさらに好ましい。Ｗ_Al／Ｗ_solが０．１ｋｇ／Ｌ未満では、フレーク化時のスラリー粘度が低くなって、過剰な有機溶媒の存在により磨砕メディアの原料アルミニウム粉末への磨砕衝撃が弱くなり、フレーク化の効率が低下するため、原料アルミニウム粉末を均一にフレーク化できない傾向を示す。一方で、Ｗ_Al／Ｗ_solが０．３ｋｇ／Ｌを超えると、磨砕時のスラリーの粘度が高くなりすぎて磨砕メディアの動きが抑制され、原料アルミニウム粉末を均一にフレーク化できない傾向を示す。

＜磨砕助剤＞
本発明の製造方法において、原料アルミニウム粉末のフレーク化は、磨砕助剤の存在下で行なうことが好ましい。磨砕助剤としては、特に限定されず、従来公知のものを使用可能である。たとえば、オレイン酸、ステアリン酸、などの脂肪酸、または脂肪族アミン、脂肪酸アミド、脂肪族アルコールおよび脂肪酸と脂肪族アルコールとからなるエステルなどを好適に使用可能である。

このような磨砕助剤は、アルミニウムフレーク表面の不必要な酸化を抑制し、アルミニウムフレークペーストの輝度を改善する効果を有する。フレーク化（磨砕）時の磨砕助剤の添加量は、特に限定されないが、原料アルミニウム粉末１００質量部に対し、０．１〜２０質量部の範囲が好ましく、０．５〜１０質量部の範囲であればさらに好ましい。磨砕助剤の添加量が０．１質量部未満では、アルミニウムフレークの凝集が生じて、アルミニウムフレークペーストの輝度が低下する恐れがあり、またアルミニウムフレークをフレーク化するのに潤滑性が足りず、アルミニウムフレークの千切れが生じたりして輝度が低下する場合がある。一方で磨砕助剤の添加量が２０質量部を超えると、塗料の物性、特に密着性が低下する恐れがあり、またアルミニウムフレークがフレーク化されにくくなり、磨砕時間が長くなる点で不利となる場合がある。

＜アルミニウムフレークの分離＞
第１工程では、原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを得た後に、アルミニウムフレークを取り出すために、濾過操作またはスクリーン操作などの固液分離操作を行なってもよい。たとえば、フレーク化（磨砕）の後に、ボールミル内のアルミニウムフレークを含むスラリーをミネラルスピリットで洗い出して振動スクリーンにかけ、通過したスラリーをパンフィルターで固液分離し、アルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得る操作を行なうことができる。ここで、「フィルターケーキ」とは、芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を除去した後に残る半固形の物質を言う。濾過操作またはスクリーン操作において、芳香族系炭化水素を含む有機溶媒中から磨砕メディアを除くこともできる。

なお、濾過操作またはスクリーン操作は、第１工程中に限らず、後述の各工程において適宜行なうことも可能である。

＜溶媒置換または溶媒添加＞
第１工程では、原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを得た後に、溶媒置換または溶媒添加によって、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を、異なる溶媒に変更してもよい。このとき、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を、後述の「極性基を有する有機化合物」に対する溶解性がより低い溶媒に変更することができる。これにより、後述の第２工程において、溶媒に対する極性基を有する有機化合物の溶解をより抑えることができる。後述のとおり、極性基を有する有機化合物は、アルミニウムフレーク表面に付着していても、溶媒中に含まれていても、いずれの場合であってもアルミニウムフレークペーストの貯蔵安定性を向上させる効果を有するが、アルミニウムフレーク表面に付着した状態にあることが、貯蔵安定性を向上させる上で、より好ましい。そのため、溶媒の変更を行なうことにより、極性基を有する有機化合物の溶媒中での溶解を抑え、アルミニウムフレーク表面への付着量を高めることができ、アルミニウムフレーク表面を保護する効果を向上させることができる。

＜第２工程＞
本発明の製造方法の第２工程は、第１工程で得られたアルミニウムフレークを、極性基を有する有機化合物で処理し、かつペースト化する工程である。ここで、「極性基を有する有機化合物で処理」するとは、アルミニウムフレーク表面に極性基を有する有機化合物を付着させることを目的とする工程である。なお、第２工程が、アルミニウムフレークにペースト化溶剤を加えた状態で実行される場合は、この極性基を有する有機化合物は、アルミニウムフレーク表面に付着するとともに、ペースト化溶剤中に含有されていてもよい。以下、第２工程で使用する原材料、条件などについて説明する。

＜極性基を有する有機化合物＞
本発明の製造方法の第２工程では、第１工程で得られたアルミニウムフレークを、極性基を有する有機化合物で処理する操作を行なう。

主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を磨砕溶剤として使用した場合には、脂肪族系炭化水素（代表的にはミネラルスピリット）を磨砕溶剤として使用した場合と比較して、オレイン酸およびステアリン酸などの脂肪酸に対する溶解性が高くなる。オレイン酸およびステアリン酸などの脂肪酸は、フレーク化（磨砕）時に磨砕助剤として加えられるものであり、フレーク化後にアルミニウムフレーク表面に付着して、アルミニウムフレークの平行配列性の付与、凝集の抑制、アルミニウムフレーク表面の保護などの役割を果たす。しかしながら、磨砕溶剤への溶解性が高くなると、結果的にアルミニウムフレーク表面に付着する脂肪酸の量が減少する。そのため、経時での凝集などが発生し、アルミニウムフレークペーストの貯蔵安定性が低下してしまう。しかし、本発明の製造方法において、第１工程で得られたアルミニウムフレークを、極性基を有する有機化合物で処理することによって、アルミニウムフレークペーストの貯蔵安定性を向上させることができる。

即ち、本発明の製造方法は、貯蔵安定性の良好なアルミニウムフレークペーストを得ることができるという優れた効果を示す。極性基を有する有機化合物で処理することによって、アルミニウムフレークペースト中でのアルミニウムフレークの凝集の発生が抑制されるためである。

上述の通り、極性基を有する有機化合物は、アルミニウムフレーク表面に付着していても、ペースト化溶剤中に含まれていても、貯蔵安定性を向上させる効果を有する。しかしながら、貯蔵安定性の向上のためには、極性基を有する有機化合物がアルミニウムフレーク表面に付着した状態にあることが、より好ましい。

本発明の製造方法において使用する、極性基を有する有機化合物とは、たとえばヒドロキシ基、カルボキシル基、アミノ基、アミド基（アミド結合）、エステル基（エステル結合）等のような極性基を有する有機化合物であるが、その化学構造は特に限定されない。好ましくは、脂肪酸、脂肪族アミン、脂肪酸アミド、脂肪族アルコール、および脂肪酸と脂肪族アルコールとからなるエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種の有機化合物を使用するとよい。極性基を有する有機化合物は、第１工程で磨砕助剤として添加した化合物と同じであってもよいし、異なっていてもよい。

脂肪酸としては、たとえばカプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、オレイン酸、ステアリン酸、リノール酸、アラキドン酸、ベヘニン酸などを挙げることができる。

脂肪族アミンとしては、たとえばラウリルアミン、ミリスチルアミン、パルミチルアミン、ステアリルアミンなどを挙げることができる。

脂肪酸アミドとしては、たとえばラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミドなどを挙げることができる。

脂肪族アルコールとしては、たとえばカプリルアルコール、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、オレイルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコールなどを挙げることができる。

脂肪酸と脂肪族アルコールとからなるエステルとしては、たとえばラウリン酸メチル、オレイン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸オクチル、ミリスチン酸イソプロピル、ステアリン酸ブチル、パルミチン酸オクチル、オレイン酸オクチル、パルミチン酸イソプロピルなどを挙げることができる。

これらの中でも、好ましくは炭素数１２以上の脂肪酸、脂肪族アミン、脂肪酸アミド、脂肪族アルコールおよび脂肪酸と脂肪族アルコールとからなるエステルが好適である。炭素数１２以上のものを用いることで、貯蔵安定性をより高くすることができる。炭素数１４以上とすればより好ましい。

第２工程で使用する当該極性基を有する有機化合物の量は、特に限定されないが、アルミニウムフレーク１００質量部に対して０．５質量部以上２０質量部以下の範囲であることが好ましい。上記の量が０．５質量部未満では、アルミニウムフレークペーストの貯蔵安定性を向上する効果が少なく、経時での貯蔵安定性の低下により輝度が低下する場合がある。また、上記の量が２０質量部を超えると、アルミニウムフレークを塗料に配合した際の塗膜の密着性が悪くなるおそれがある。

極性基を有する有機化合物でアルミニウムフレークを処理する操作方法は、特に限定されないが、たとえば、粉末状またはペースト状のアルミニウムフレークを、極性基を有する有機化合物と接触または混合することで、アルミニウムフレークの表面に極性基を有する有機化合物を付着させる方法等を挙げることができる。また、アルミニウムフレークが溶媒中に含まれている状態で第２工程を行なう場合には、アルミニウムフレークを大量の溶媒中にスラリー状に分散させるのと同時に、または分散させた後に、上記の極性基を有する有機化合物を添加し、当該アルミニウムフレーク表面に極性基を有する有機化合物を付着させる方法などが例示できる。粉末状またはペースト状のアルミニウムフレークを溶媒中に分散させずに使用する場合、接触または混合する方法は特に限定されないが、ペースト状態でニーダーミキサーなどの混練機を用いて混合する方法などが例示できる。粉末状またはペースト状のアルミニウムフレークを溶媒中に分散させずに使用する場合と、溶媒中に分散された状態のアルミニウムフレークを使用する場合のいずれにおいても、第１工程のフレーク化の際に磨砕助剤として極性基を有する有機化合物を添加する場合に比べて、極性基を有する有機化合物をより高濃度でアルミニウムフレークと接触させることができる。そのため、より効率的に、アルミニウムフレーク表面に極性基を有する有機化合物を付着させることができる。

極性基を有する有機化合物は、アルミニウムフレーク表面に付着していても、溶媒中に含まれていても、アルミニウムフレークペーストの貯蔵安定性を向上させる効果を有するが、アルミニウムフレーク表面に付着した状態にあることが、貯蔵安定性を向上させる上で、より好ましい。そのため、極性基を有する有機化合物をアルミニウムフレーク表面に効率的に付着させることで、アルミニウムフレークペーストの貯蔵安定性を向上させることができる。

極性基を有する有機化合物でアルミニウムフレークを処理する時間は特に限定されないが、粉末状またはペースト状のアルミニウムフレークを溶媒中に分散させずに使用する場合と、溶媒中に分散された状態のアルミニウムフレークを使用する場合のいずれにおいても、５分〜１０時間の範囲であることが好ましい。この範囲内であれば、アルミニウムフレーク各々が均一に処理をされ、貯蔵安定性が良くなり、フレークの輝度を保持することができる点で有利である。

極性基を有する有機化合物でアルミニウムフレークを処理するときに、溶媒を使用する場合、その種類は特に限定されない。たとえば、水、アルコール、エーテルなどの極性溶媒を使用することもできるし、芳香族系炭化水素、脂肪族系炭化水素などの非極性溶媒を使用することもできる。しかし、アルミニウムフレークに対する溶媒による腐食の影響を避けるためには、非極性溶媒を使用することが好ましい。

このような非極性溶媒としては、沸点が１２０℃から２５０℃程度の範囲にある脂肪族系炭化水素、芳香族系炭化水素およびそれらの混合物などを好適に使用できる。具体的には、ノルマルパラフィン、イソパラフィン、キシレン、ソルベントナフサ、灯油、ミネラルスピリット、石油ベンジンなどが例示できるが、これらに限定されるものではない。

＜ペースト化＞
本発明の第２工程において、「ペースト化する」とは、第１工程におけるアルミニウムフレークを含むスラリーの粘度を上昇させること（アルミニウムフレークをフィルターケーキとして得た場合は、それを高粘性流体とすること）をいう。この操作は通常ペースト化溶剤を添加することにより行なわれるが、アルミニウムフレークに極性基を有する有機化合物を添加して処理する際の混合系の粘度が高い場合は、その混合系を構成する溶媒をペースト化溶剤とみなし、別途ペースト化溶剤を添加する必要はない。アルミニウムフレークに極性基を有する有機化合物を添加して処理する際の混合系の粘度が低い場合、その混合系にペースト化溶剤を添加するか、混合系を構成する溶媒をペースト化溶剤と置き換えることにより、混合系の粘度を上昇させることもできる。

ここで、「ペースト化溶剤」とは、ペースト化するためにアルミニウムフレークと混合される化合物のことをいう。ペースト化溶剤としては、第１工程で使用した主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒、または、第２工程が溶媒を含む場合は、その溶媒をそのままペースト化溶剤としてもよいし、上述のような溶媒添加または溶媒置換などにより別の溶媒をペースト化溶剤としてもよい。ペースト化溶剤の材料は特に限定されないが、脂肪族系炭化水素（たとえばミネラルスピリット）、主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒の他、グリコールエーテル系溶媒などを使用できる。なお、アルミニウムフレークペースト中でのペースト化溶剤の含有量は特に限定されないが、１５質量％以上５０質量％以下の範囲であれば、より貯蔵安定性を向上でき、また、塗料化の際に塗料中でのアルミニウムフレークの分散性を向上できる点で好ましい。２５質量％以上４０質量％以下の範囲であれば、より好ましい。

＜抗酸化剤の添加＞
本発明の製造方法において、抗酸化剤を添加する操作を含んでいてもよい。

アルミニウムフレーク表面に付着している脂肪酸などの磨砕助剤または極性基を有する有機化合物の中で、その構造中に不飽和二重結合を有しているものは、ラジカル反応を起こし変性化したりポリマー化したりすることがあるという性質（変質化）を有している。この変質化により、アルミニウムフレーク同士が凝集したり、アルミニウムフレークの平行配列に悪影響を与え、輝度が低下することがある。

抗酸化剤を添加することで、これらの変質化を停止または抑制することができる。
抗酸化剤を添加する操作を製造工程のどの段階で行なうかは、アルミニウムフレークへ加えた磨砕助剤および極性基を有する有機化合物の種類によって、適宜決定することができる。具体的には、不飽和脂肪酸など、その構造中に不飽和二重結合を有してラジカル反応を起こしやすいものを磨砕助剤として用いたときには、第１工程でのフレーク化中に抗酸化剤を添加すればよい。また、第２工程で極性基を有する有機化合物としてその構造中に不飽和二重結合を有してラジカル反応を起こしやすいものを用いたときには、当該第２工程中または第２工程終了後に抗酸化剤を添加すればよい。

本発明で使用できる抗酸化剤としては、上記不飽和脂肪酸などの変質化で生じるラジカルに対して電子あるいは水素原子を供給して、ラジカル連鎖反応を停止させるような機能を有するものであれば、いずれの化合物も使用することができる。本発明において使用できる代表的な抗酸化剤としては、フェノール化合物、カルボニル基とヒドロキシ基を有する脂環式化合物、芳香族アミノ化合物、有機イオウ化合物、ホスファイト系化合物などの合成抗酸化剤および天然抗酸化剤を挙げることができる。

抗酸化剤を添加する方法の具体的な例としては、特開平１０−３０６２３２号公報に記載の化合物および方法が採用できる。

＜その他の工程＞
本発明においては、第１工程と第２工程とを含む限り、種々の他の工程を含んでもよい。例として、濾過操作またはスクリーン操作などの固液分離工程などの工程等を挙げることができる。

＜アルミニウムフレークペースト＞
本発明のアルミニウムフレークペーストは、アルミニウムフレークを含むとともに、ペースト化溶剤を含むことができる。そして、このアルミニウムフレークペーストに含まれるアルミニウムフレーク全体の水面拡散面積（ｃｍ²／ｇ）をＡとし、表面積が２５０μｍ²以上のアルミニウムフレークの真円度をＢとする場合、比Ａ／Ｂが６０００（ｃｍ²／ｇ）以上であることを特徴とする。このようなアルミニウムフレークペーストは、上記で説明したアルミニウムフレークペーストの製造方法によって、作製することができる。

以下、本発明のアルミニウムフレークペーストについて説明する。
＜アルミニウムフレーク＞
アルミニウムフレークの組成は、上述のアルミニウムフレークペーストの製造方法における原料アルミニウム粉末の組成と同一である。即ち、アルミニウムフレークの組成は特に限定されないが、アルミニウムのみから構成されていてもよいし、アルミニウム基合金から構成されていてもよい。アルミニウムの純度についても特に限定されないが、アルミニウムフレークペーストを含む塗膜および印刷物の光沢をより高くするためには、通常純アルミニウムであることが好ましく、純度９９．９質量％以上の純アルミニウムであればさらに好ましい。

アルミニウムフレークペースト中におけるアルミニウムフレークの含有量については特に限定されないが、アルミニウムフレークペーストに対して５０質量％以上８５質量％以下であれば、貯蔵安定性を向上でき、また、塗料化の際に塗料中でのアルミニウムフレークの分散性を向上できるという効果を得ることができ、好ましい。なお、６０質量％以上７５質量％以下であればより好ましい。

本発明のアルミニウムフレークは、表面積が２５０μｍ²以上のアルミニウムフレークを含む。

＜アルミニウムフレークの真円度と水面拡散面積との比＞
本発明のアルミニウムフレークペーストにおいて、アルミニウムフレークペーストに含まれるアルミニウムフレーク全体の水面拡散面積（ｃｍ²／ｇ）をＡとし、表面積が２５０μｍ²以上のアルミニウムフレークの真円度をＢとする場合、比Ａ／Ｂは６０００（ｃｍ²／ｇ）以上となることを要する。

ここで、真円度とは、アルミニウムフレークの最も大きな面積を有する面に対して、その面の形状が真円形状にどの程度近いのかを示す尺度である。真円であれば１を示し、１から遠ざかる程、真円形状から遠ざかることを示す。

表面積が２５０μｍ²以上のアルミニウムフレークの真円度は、次のようにして算出することができる。即ち、アルミニウムフレークペースト（固形分０．２ｇ）にワニス（商品名：「オートクリア」、日本ペイント社製）を加えて攪拌を行ない、得られた塗料組成物を１ミルドクターブレードにて隠蔽率測定紙に塗布することにより塗紙を得る。そして、その塗紙を乾燥させた後、デジタルマイクロスコープ（商品名：「VHX-1000」、ＫＥＹＥＮＣＥ社製）にてアルミニウムフレークの写真を撮影し、画像解析測定処理ソフト（商品名：「Image-Pro Plus version 4.0」、プラネトロン社製）にて表面積が２５０μｍ²以上のアルミニウムフレークを選別し、選別された全てのフレークの真円度の測定を行ない、その平均値を採用することで、表面積が２５０μｍ²以上のアルミニウムフレークの真円度を算出することができる。

本発明のアルミニウムフレークペーストに含まれる、表面積が２５０μｍ²以上のアルミニウムフレークの真円度の範囲は特に限定されないが、１に近ければ近いほどよい。１．０以上１．８以下ならばより好ましい。

また、水面拡散面積（ＷＣＡ）の値は、表面積が２５０μｍ²以上のアルミニウムフレークのみならず、アルミニウムフレークペースト中に含まれるアルミニウムフレーク全体の特性によって決まるものである。水面拡散面積は、アルミニウムフレークペーストに一定の予備処理（アルミニウムフレークペーストをグラスフィルターに採取し、ヘキサン洗浄を４回行ない、乾燥させる）を行なったのち、ＪＩＳＫ５９０６：１９９８に従って求めることができる。なお、ＪＩＳに記載されている水面拡散面積の測定方法はリーフィングタイプの場合のものであるのに対し、本発明のアルミニウムフレークペーストはノンリーフィングタイプのものも含む。このため、本発明における水面拡散面積の測定方法においては、アルミニウムフレークの試料を５％ステアリン酸のミネラルスピリット溶液で予備処理（リーフィング化処理）を行なっている。この予備処理を行なうことを除き、他は全てＪＩＳＫ５９０６：１９９８に記載のリーフィングタイプの場合と同様にして測定したものである。

水面拡散面積の範囲は特に限定されないが、好ましくは５０００ｃｍ²／ｇ以上８０００００ｃｍ²／ｇ以下、さらに好ましくは６０００ｃｍ²／ｇ以上５００００ｃｍ²／ｇ以下である。この範囲であれば、輝度の点で有利となる。この値が５０００ｃｍ²／ｇ未満の場合、アルミニウムフレークペーストの隠蔽力が小さくなり、輝度を向上させるのに不利となる場合がある。また、値が８０００００ｃｍ²／ｇを超えると、隠蔽力はあるものの、磨砕を行なうときにアルミニウムフレークが薄くなり過ぎ、アルミニウムフレークの千切れが生じやすくなって、輝度を向上させるのに不利となる場合がある。

そして、本発明のアルミニウムフレークペーストにおいては、アルミニウムフレークペーストに含まれるアルミニウムフレーク全体の水面拡散面積（ｃｍ²／ｇ）をＡとし、表面積が２５０μｍ²以上のアルミニウムフレークの真円度をＢとする場合、比Ａ／Ｂは６０００（ｃｍ²／ｇ）以上、好ましくは６５００（ｃｍ²／ｇ）以上である。比Ａ／Ｂの上限値は特に限定されないが、３００００（ｃｍ²／ｇ）以下であれば、アルミニウムフレークペーストの性質が十分真円に近くなることにより輝度が高くなるため、好ましい。

本発明のアルミニウムフレークペーストは、同様の水面拡散面積を有する従来のアルミニウムフレークペーストに比べて個々のアルミニウムフレークの粒子が真円に近い形状を有しており、以って高い輝度を与えるものである。真円に近い形状を有しているアルミニウムフレークがなぜ高い輝度を与えるのか理由は定かではないが、真円に近いアルミニウムフレークが多いということから、アルミニウムフレークのフレーク化（磨砕）時の千切れによって、真円度が１から離れるような形状となったアルミニウムフレークがアルミニウムフレークペースト中で少なくなることが理由と考えられる。

＜アルミニウムフレークの平均粒子径、平均厚みおよびアスペクト比＞
本発明のアルミニウムフレークの平均粒子径は、レーザー回折法によって測定された粒度分布より体積平均を算出して求めることができる。本発明のアルミニウムフレークの平均粒子径は、特に限定されないが、１μｍ以上５０μｍ以下の範囲であることが好ましい。上記の範囲内であれば、より輝度を向上できる点で有利である他、アルミニウムフレークがアルミニウムフレークペーストを含む塗膜からより突き出しにくくなり、外観が損なわれる心配がないため、自動車用途などでは特に好ましい。なお、アルミニウムフレークの平均粒子径は、３μｍ以上２０μｍ以下の範囲であればより好ましく、５μｍ以上１５μｍ以下の範囲であればさらに好ましい。

本発明のアルミニウムフレークの平均厚み（μｍ）は、アルミニウムフレーク１ｇ当たりの水面拡散面積（ＷＣＡ）を測定し、以下の式により算出される。なお、水面拡散面積（ＷＣＡ）の測定方法は上記の通りである。

平均厚み（μｍ）＝１０⁴／［２．５（ｇ／ｃｍ³）×ＷＣＡ（ｃｍ²／ｇ）］
ここで、２．５（ｇ／ｃｍ³）としている理由は以下のとおりである。アルミニウムの金属密度（比重）は２．７（ｇ／ｃｍ³）ではあるが、アルミニウムフレークをそれぞれ並べたときにアルミニウムフレークは円状に近い形状を有しているので、各アルミニウムフレーク同士には隙間ができるため、その補正値として２．７（ｇ／ｃｍ³）ではなく２．５（ｇ／ｃｍ³）を使用している。

上記のようにして求められる本発明のアルミニウムフレークの平均厚みは、特に限定されないが、０．０１μｍ以上５μｍ以下であることが好ましい。上記の範囲内であれば、輝度の点でより有利となる。一方、０．０１μｍ未満であるとサーキュレーション性の点で不利であり、５μｍを超えると、アルミニウムフレークペーストを含む塗膜において、アルミニウムフレークが塗膜から突き出して、外観が悪くなるという問題がある。なお、アルミニウムフレークの平均厚みは、０．０３μｍ以上１μｍ以下であればより好ましい。

本発明に用いられるアルミニウムフレークは、その平均粒子径をその平均厚みで割った形状係数（「アスペクト比」と記す）が５０以上２００以下であることが好ましい。上記の範囲内であれば、輝度の点でより有利となるためである。なお、アスペクト比は、６０以上１５０以下であれば、より好ましい。

＜極性基を有する有機化合物＞
本発明のアルミニウムフレークペーストは、極性基を有する有機化合物を含む。このような極性基を有する有機化合物は、上記アルミニウムフレークペーストの製造方法の説明にて挙げた、極性基を有する有機化合物と同一である。即ち、本発明のアルミニウムフレークペーストに含まれる極性基を有する有機化合物とは、脂肪酸、脂肪族アミン、脂肪酸アミド、脂肪族アルコール、および脂肪酸と脂肪族アルコールとからなるエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種である。

アルミニウムフレークペースト中に含有される極性基を有する有機化合物の量は、炭素量に換算して表すものとする。炭素量を測定する方法としては、付着炭素分析装置（商品名：「K0918」、株式会社小島製作所製）により、アルミニウムフレークペースト中に含まれる炭素量を測定する方法が採用できる。具体的には、一定量のアルミニウムフレークペーストを秤量した後、乾燥して、粉末状のアルミニウムフレークを得る。その後、得られた粉末状のアルミニウムフレークを上記付着炭素分析装置に供して、含まれる炭素量の測定を行なうことにより測定することができる。

本発明のアルミニウムフレークペースト中に含まれる極性基を有する有機化合物の量は、アルミニウムフレークペースト全体に対し、炭素量に換算して０．５質量％以上であることが好ましく、１．２質量％以上であることがより好ましく、１．５質量％以上であることがさらに好ましい。

その含有量が０．５質量％以上であれば、本発明のアルミニウムフレークペーストが、高い輝度を与えることを可能としながら、貯蔵安定性を維持することができる。

貯蔵安定性に影響を与えなければ、その含有量の上限値は特に制限されないが、アルミニウムフレークペーストを含む塗膜の密着性の観点からは、炭素量に換算して３．０質量％以下であることが好ましい。

上述したアルミニウムフレークペーストの製造方法において、第２工程では、アルミニウムフレークの表面を、極性基を有する有機化合物で処理している。従って、最終的に得られたアルミニウムフレークペースト中のアルミニウムフレークは、表面に極性基を有する有機化合物が付着している。なお、アルミニウムフレークペースト中の極性基を有する有機化合物は、アルミニウムフレーク表面に付着した状態にあることが好ましいが、これに限られるものではなく、ペースト化溶剤中に存在してもよい。

＜他の添加剤＞
本発明のアルミニウムフレークペーストにおいては、本発明の効果を阻害しない範囲であれば、さらに他の添加剤を含むことができる。その様な添加剤は、アルミニウムフレークの表面に付着していてもよく、またアルミニウムフレークペースト中に含有されていてもよい。

そのような他の添加剤として、たとえば、上述のアルミニウムフレークペーストの製造方法において説明したように、抗酸化剤を挙げることができるとともに、耐水性、耐薬品性、耐候性を付与するための種々の化合物を挙げることができる。

＜メタリック着色物＞
本発明は、本発明のアルミニウムフレークペーストを使用したメタリック着色物にも係る。ここで、メタリック着色物としては、たとえば、塗料組成物、インキ組成物（インクジェット用も含む）、樹脂成形品、化粧料などを挙げることができる。

塗料組成物またはインキ組成物としては、たとえば、アルミニウムフレークペーストと樹脂成分と溶剤とを含む組成物を挙げることができる。

一方、上記樹脂成形品としては、アルミニウムフレークペーストを使用することによりアルミニウムフレークを練り込んだ樹脂成形品を挙げることができる。なお、ここでいう樹脂成形品には、最終の成形品ばかりではなく、母材樹脂に配合する目的として使用されるアルミニウムフレークを含んだ合成樹脂着色用マスターバッチ、および当該合成樹脂メタリック着色用マスターバッチと母材樹脂とをペレット状に混練したメタリック着色ペレットのような中間仕掛品も含まれる。ここで、母材樹脂としては、アクリル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アルキッド系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニル系樹脂等を挙げることができる。

また、化粧料としては、その種類が特に限定されるものではないが、たとえば口紅、ファンデーション、頬紅、アイシャドウ、ネイルエナメルおよびマスカラなどのメーキャップ化粧料、ヘアジェル、ヘアワックス、ヘアトリートメント、シャンプーおよびヘアマニキュアなどの毛髪化粧料ならびに化粧水、下地クリームおよび日焼け止めなどの基礎化粧料などを挙げることができる。

以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例および比較例にて使用した原料アルミニウム粉末の平均粒子径（Ｄ５０）は、後述のレーザー回折式粒度分布測定装置によって測定した。

＜実施例１＞
直径５００ｍｍ、長さ１８０ｍｍの円筒状ボールミルの中に、磨砕メディアとして直径が０．７ｍｍの鋼球を５０ｋｇ、平均粒子径が７．８μｍの原料アルミニウム粉末を１０００ｇ、磨砕溶剤である主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒として、トリメチルベンゼンを４２％含む芳香族系炭化水素１００％の溶媒（商品名：「SS-100」、JX日鉱日石エネルギー株式会社製）を４Ｌ、磨砕助剤としてオレイン酸を１００ｇ、それぞれ投入し、回転数５０ｒｐｍ（臨界回転数の８４％）で１時間原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを含むスラリーを得た。フレーク化終了後、ボールミル内のアルミニウムフレークを含むスラリーをミネラルスピリットで洗い出し、１５０メッシュ、３５０メッシュ、４００メッシュの振動スクリーンに順次かけ、通過したスラリーをパンフィルターで固液分離することによりアルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た（第１工程）。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。

上記で得られたフィルターケーキをニーダーミキサー内に移した。その後、極性基を有する有機化合物としてのオレイン酸をニーダーミキサー内のアルミニウムフレークの固形分に対して２質量％を加え、この極性基を有する芳香族系炭化水素によりアルミニウムフレークを処理し、かつニーダーミキサーにて１時間混練することによりペースト化し、ミネラルスピリットをペースト化溶剤とするアルミニウムフレークペースト（不揮発分としてアルミニウムフレークを７０質量％含む）を得た（第２工程）。

＜比較例１＞
実施例１の第１工程で使用した、磨砕溶剤である主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒を、ミネラルスピリット（主成分：脂肪族系炭化水素）に変更したこと、および第２工程においてオレイン酸の添加を行なわなかったことを除き、他は実施例１と同様の方法で、ミネラルスピリットをペースト化溶剤とするアルミニウムフレークペースト（不揮発分としてアルミニウムフレークを７０質量％含む）を得た。

＜実施例２＞
ボールミルによるフレーク化の時間を１７時間としたことを除き、他は実施例１と同様の方法で第１工程を行い、アルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。その後得られたフィルターケーキについて、実施例１と同様の方法で第２工程を行い、ミネラルスピリットをペースト化溶剤とするアルミニウムフレークペースト（不揮発分としてアルミニウムフレークを７０質量％含む）を得た。

＜実施例３＞
原料アルミニウム粉末の平均粒子径を４．２μｍとしたこと、およびボールミルによるフレーク化の時間を１７時間としたことを除き、他は実施例１と同様の方法で第１工程を行い、アルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。その後得られたフィルターケーキについて、実施例１と同様の方法で第２工程を行い、ミネラルスピリットをペースト化溶剤とするアルミニウムフレークペースト（不揮発分としてアルミニウムフレークを７０質量％含む）を得た。

＜実施例４＞
原料アルミニウム粉末の平均粒子径を２．７μｍとしたこと、およびボールミルによるフレーク化の時間を１７時間としたことを除き、他は実施例１と同様の方法で第１工程を行い、アルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。その後得られたフィルターケーキについて、実施例１と同様の方法で第２工程を行い、ミネラルスピリットをペースト化溶剤とするアルミニウムフレークペースト（不揮発分としてアルミニウムフレークを７０質量％含む）を得た。

＜実施例５〜９＞
原料アルミニウム粉末の平均粒子径を４．２μｍとしたこと、およびボールミルによるフレーク化の時間を１７時間としたことを除き、他は実施例１と同様の方法で第１工程を行い、アルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。その後得られたフィルターケーキについて、それぞれ、第２工程において、表１に示す「第２工程の極性基を有する有機化合物」を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で第２工程を行い、ミネラルスピリットをペースト化溶剤とするアルミニウムフレークペースト（不揮発分としてアルミニウムフレークを７０質量％含む）を得た。

＜参考例１＞
第２工程において、極性基を有する有機化合物としてオレイン酸の添加を行わなかったことを除き、他は実施例３と同様の方法で、ミネラルスピリットをペースト化溶剤とするアルミニウムフレークペースト（不揮発分としてアルミニウムフレークを７０質量％含む）を得た。

＜比較例２＞
直径５００ｍｍ、長さ１８０ｍｍの円筒状ボールミルの中に、磨砕メディアとして直径が１／８インチの鋼球を５０ｋｇ、平均粒子径が１７．０μｍの原料アルミニウム粉末を１０００ｇ、磨砕溶剤としてミネラルスピリット（主成分：脂肪族系炭化水素）を４Ｌ、磨砕助剤としてオレイン酸を１００ｇ、それぞれ投入し、回転数５０ｒｐｍ（臨界回転数の８４％）で５時間原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを含むスラリーを得た。フレーク化終了後、ボールミル内のアルミニウムフレークを含むスラリーをミネラルスピリットで洗い出し、１５０メッシュ、３５０メッシュ、４００メッシュの振動スクリーンに順次かけ、通過したスラリーをパンフィルターで固液分離することによりアルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た（第１工程に相当）。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。

上記で得られたフィルターケーキをニーダーミキサー内に移した。ニーダーミキサーにて１時間混練することによりペースト化し、ミネラルスピリットをペースト化溶剤とするアルミニウムフレークペースト（不揮発分としてアルミニウムフレークを７１質量％含む）を得た（第２工程に相当）。

＜比較例３＞
直径５００ｍｍ、長さ１８０ｍｍの円筒状ボールミルの中に、磨砕メディアとして直径が１．５ｍｍの鋼球を５０ｋｇ、平均粒子径が５．７μｍの原料アルミニウム粉末を１０００ｇ、磨砕溶剤としてミネラルスピリット（主成分：脂肪族系炭化水素）を４Ｌ、磨砕助剤としてオレイン酸を１００ｇ、それぞれ投入し、回転数５０ｒｐｍ（臨界回転数の８４％）で８時間原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを含むスラリーを得た。フレーク化終了後、ボールミル内のアルミニウムフレークを含むスラリーをミネラルスピリットで洗い出し、１５０メッシュ、３５０メッシュ、４００メッシュの振動スクリーンに順次かけ、通過したスラリーをパンフィルターで固液分離することによりアルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た（第１工程に相当）。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。

上記で得られたフィルターケーキをニーダーミキサー内に移した。ニーダーミキサーにて１時間混練することによりペースト化し、ミネラルスピリットをペースト化溶剤とするアルミニウムフレークペースト（不揮発分としてアルミニウムフレークを７５質量％含む）を得た（第２工程に相当）。

＜比較例４＞
直径５００ｍｍ、長さ１８０ｍｍの円筒状ボールミルの中に、磨砕メディアとして直径が２．０ｍｍの鋼球を５０ｋｇ、平均粒子径が８．０μｍの原料アルミニウム粉末を１０００ｇ、磨砕溶剤としてミネラルスピリット（主成分：脂肪族系炭化水素）を４Ｌ、磨砕助剤としてオレイン酸を１００ｇ、それぞれ投入し、回転数５０ｒｐｍ（臨界回転数の８４％）で７時間原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを含むスラリーを得た。フレーク化終了後、ボールミル内のアルミニウムフレークを含むスラリーをミネラルスピリットで洗い出し、１５０メッシュ、３５０メッシュ、４００メッシュの振動スクリーンに順次かけ、通過したスラリーをパンフィルターで固液分離することによりアルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た（第１工程に相当）。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。

＜比較例５＞
直径５００ｍｍ、長さ１８０ｍｍの円筒状ボールミルの中に、磨砕メディアとして直径が２．０ｍｍの鋼球を５０ｋｇ、平均粒子径が５．７μｍの原料アルミニウム粉末を１０００ｇ、磨砕溶剤としてミネラルスピリット（主成分：脂肪族系炭化水素）を４Ｌ、磨砕助剤としてオレイン酸を１００ｇ、それぞれ投入し、回転数５０ｒｐｍ（臨界回転数の８４％）で８時間原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを含むスラリーを得た。フレーク化終了後、ボールミル内のアルミニウムフレークを含むスラリーをミネラルスピリットで洗い出し、１５０メッシュ、３５０メッシュ、４００メッシュの振動スクリーンに順次かけ、通過したスラリーをパンフィルターで固液分離することによりアルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た（第１工程に相当）。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。

＜比較例６＞
直径５００ｍｍ、長さ１８０ｍｍの円筒状ボールミルの中に、磨砕メディアとして直径が０．５ｍｍの鋼球を５０ｋｇ、平均粒子径が４．２μｍの原料アルミニウム粉末を１０００ｇ、磨砕溶剤としてミネラルスピリット（主成分：脂肪族系炭化水素）を４Ｌ、磨砕助剤としてオレイン酸を１００ｇ、それぞれ投入し、回転数５０ｒｐｍ（臨界回転数の８４％）で１３時間原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを含むスラリーを得た。フレーク化終了後、ボールミル内のアルミニウムフレークを含むスラリーをミネラルスピリットで洗い出し、１５０メッシュ、３５０メッシュ、４００メッシュの振動スクリーンに順次かけ、通過したスラリーをパンフィルターで固液分離することによりアルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た（第１工程に相当）。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。

上記で得られたフィルターケーキをニーダーミキサー内に移した。ニーダーミキサーにて１時間混練することによりペースト化し、ミネラルスピリットをペースト化溶剤とするアルミニウムフレークペースト（不揮発分としてアルミニウムフレークを７０質量％含む）を得た（第２工程に相当）。

＜比較例７＞
直径５００ｍｍ、長さ１８０ｍｍの円筒状ボールミルの中に、磨砕メディアとして直径が１．２ｍｍの鋼球を５０ｋｇ、平均粒子径が７．６μｍの原料アルミニウム粉末を１０００ｇ、磨砕溶剤としてミネラルスピリット（主成分：脂肪族系炭化水素）を４Ｌ、磨砕助剤としてオレイン酸を１００ｇ、それぞれ投入し、回転数５０ｒｐｍ（臨界回転数の８４％）で９時間原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを含むスラリーを得た。フレーク化終了後、ボールミル内のアルミニウムフレークを含むスラリーをミネラルスピリットで洗い出し、１５０メッシュ、３５０メッシュ、４００メッシュの振動スクリーンに順次かけ、通過したスラリーをパンフィルターで固液分離することによりアルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た（第１工程に相当）。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。

＜比較例８＞
直径５００ｍｍ、長さ１８０ｍｍの円筒状ボールミルの中に、磨砕メディアとして直径が０．７ｍｍの鋼球を５０ｋｇ、平均粒子径が７．０μｍの原料アルミニウム粉末を１０００ｇ、磨砕溶剤としてミネラルスピリット（主成分：脂肪族系炭化水素）を４Ｌ、磨砕助剤としてオレイン酸を１００ｇ、それぞれ投入し、回転数５０ｒｐｍ（臨界回転数の８４％）で１２時間原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを含むスラリーを得た。フレーク化終了後、ボールミル内のアルミニウムフレークを含むスラリーをミネラルスピリットで洗い出し、１５０メッシュ、３５０メッシュ、４００メッシュの振動スクリーンに順次かけ、通過したスラリーをパンフィルターで固液分離することによりアルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た（第１工程に相当）。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。

上記で得られたフィルターケーキをニーダーミキサー内に移した。ニーダーミキサーにて１時間混練することによりペースト化し、ミネラルスピリットをペースト化溶剤とするアルミニウムフレークペースト（不揮発分としてアルミニウムフレークを７４質量％含む）を得た（第２工程に相当）。

＜比較例９＞
直径５００ｍｍ、長さ１８０ｍｍの円筒状ボールミルの中に、磨砕メディアとして直径が０．７ｍｍの鋼球を５０ｋｇ、平均粒子径が５．０μｍの原料アルミニウム粉末を１０００ｇ、磨砕溶剤としてミネラルスピリット（主成分：脂肪族系炭化水素）を４Ｌ、磨砕助剤としてオレイン酸を１００ｇ、それぞれ投入し、回転数５０ｒｐｍ（臨界回転数の８４％）で１２時間原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを含むスラリーを得た。フレーク化終了後、ボールミル内のアルミニウムフレークを含むスラリーをミネラルスピリットで洗い出し、１５０メッシュ、３５０メッシュ、４００メッシュの振動スクリーンに順次かけ、通過したスラリーをパンフィルターで固液分離することによりアルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た（第１工程に相当）。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。

＜比較例１０＞
直径５００ｍｍ、長さ１８０ｍｍの円筒状ボールミルの中に、磨砕メディアとして直径が０．７ｍｍの鋼球を５０ｋｇ、平均粒子径が３．６μｍの原料アルミニウム粉末を１０００ｇ、磨砕溶剤としてミネラルスピリット（主成分：脂肪族系炭化水素）を４Ｌ、磨砕助剤としてオレイン酸を１００ｇ、それぞれ投入し、回転数５０ｒｐｍ（臨界回転数の８４％）で１３時間原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを含むスラリーを得た。フレーク化終了後、ボールミル内のアルミニウムフレークを含むスラリーをミネラルスピリットで洗い出し、１５０メッシュ、３５０メッシュ、４００メッシュの振動スクリーンに順次かけ、通過したスラリーをパンフィルターで固液分離することによりアルミニウムフレーク（ただしフィルターケーキとして）を得た（第１工程に相当）。なお、このフィルターケーキは、不揮発成分としてアルミニウムフレークを８５質量％含み、残部はミネラルスピリットを含んでいた。

なお、比較例１〜１０において磨砕溶剤として使用されたミネラルスピリットに含まれる芳香族系炭化水素の量は、磨砕溶剤である有機溶媒全体の量に対して約３０質量％であった。

＜評価＞
＜真円度＞
実施例１〜９、参考例１および比較例１〜１０より得られた各アルミニウムフレークペースト中のアルミニウムフレークの真円度を以下のようにして測定した。即ち、実施例および比較例より得られた各アルミニウムフレークペースト（固形分０．２ｇとして）にワニス（商品名：「オートクリア」、日本ペイント社製）を合計５０ｇになるように加えて、攪拌脱泡機（商品名：「MAZERUSTAR」、クラボウ社製）にて攪拌を行ない、塗料組成物を得た。次いで、この得られた塗料組成物を１ミルドクターブレードにて隠蔽率測定紙（商品名：「隠蔽率測定紙」、ＴＰ技研社製)に塗布し、乾燥することにより塗紙を得た。続いて、デジタルマイクロスコープ（商品名：「VHX-1000」、ＫＥＹＥＮＣＥ社製）を用いて、塗紙中のアルミニウムフレークの写真を撮影した。引き続き、アルミニウムフレークの写真を画像解析測定処理ソフト（商品名：「Image-Pro Plus version 4.0」、プラネトロン社製）を用いて画像解析することにより、全てのアルミニウムフレークの表面積と真円度が測定された。測定された全てのアルミニウムフレークのうち、表面積が２５０μｍ²以上のアルミニウムフレークを選別し、表面積が２５０μｍ²以上のアルミニウムフレークの真円度の平均値を求めた。結果を表１に示す。

＜輝度＞
実施例１〜９、参考例１および比較例１〜１０より得られた各アルミニウムフレークペーストの輝度を以下のようにして測定した。即ち、各アルミニウムフレークペーストの、金属分換算質量で１４．５８ｇを、希釈剤（商品名：「ｎａｘアドミラ５００スタンダードシンナー」、日本ペイント社製）４１．６７ｇに加えてガラス棒で分散させた後、アクリルクリヤー樹脂（商品名：「ｎａｘアドミラ２８０補正用クリヤー」、日本ペイント社製）２１３．６８ｇおよび合成樹脂クリヤー塗料（商品名：「ｎａｘアドミラ９０１バインダー」、日本ペイント社製）３５．７７ｇとともに、ディスパーにて、１５分間１０００ｒｐｍで撹拌分散させることにより、塗料組成物前駆体を得た。そして得られた塗料組成物前駆体に同量の希釈剤を加えることにより、塗料組成物を得た。

また、アクリルウレタン樹脂（商品名：「ｎａｘマルチ（１０：１）２４０２コートクリヤー」、日本ペイント社製）１００ｇおよび硬化剤（商品名：「ｎａｘマルチ（１０：１）＃２０ハードナー」、日本ペイント社製）１０ｇを希釈剤（商品名：「ｎａｘマルチ＃２０スタンダードウレタンシンナー」、日本ペイント社製）２０ｇ中に加え、ガラス棒で分散させ、トップコート剤を作製した。

そして、上記の塗料組成物およびトップコート剤を、中塗り塗装を施した０．３×２００×３００ｍｍブリキ板（商品名：「Ｐ−３２板」、日本ルートサービス（株）製）に、順次自動スプレー塗布機（商品名：「Ｐ９０３ガン」、ＡＢＢ社製）にて塗装し、塗板を作製した。

上記の塗装は、室内温度２２±１℃、室内相対湿度５５±５％ＲＨの塗装室内において、レシプロケーター速度：５０ｍ／分、コンベア移動速度：２ｍ／分、吹き付け距離：３０ｃｍ、霧化圧力：０．３５ＭＰａという条件下、塗料組成物を乾燥膜厚が１２±２μｍとなるように塗装した後、８０℃で５分間フラッシュオフを行ない、その後さらにトップコート剤を乾燥膜厚が４５±５μｍとなるように塗装する、という方法で行なった。焼付けは、１４０℃で３０分間行なった。

作製した塗板を、変角測色計（商品名：「ＭＡ−６８」、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて、入射角４５°、正反射方向からのオフセット角１５°におけるＬ値（Ｌ^＊１５°）を測定することによって、塗膜の輝度を評価した。ここで、Ｌ値が高いほうが輝度が高いことを示す。結果を表１に示す。

＜平均粒子径＞
実施例１〜９、参考例１および比較例１〜１０にて使用した原料アルミニウム粉末および実施例１〜９、参考例１および比較例１〜１０によって得られたアルミニウムフレークペースト中のアルミニウムフレークの平均粒子径（Ｄ５０）を以下の条件でレーザー回折式粒度分布測定装置（商品名：「マイクロトラックＨＲＡ」、Honeywell社製）にて測定した。

（原料アルミニウム粉末の場合）
原料アルミニウム粉末０．５ｇ、１０％ヘキサメタリン酸水溶液０．１ｇ、イオン交換水３０ｇを混合して、その混合物をガラス棒で撹拌し、測定系内循環水に投入し、超音波で２分間分散させた後、Ｄ５０の粒子径を測定した。

（アルミニウムフレークの場合）
実施例１〜９、参考例１および比較例１〜１０によって得られたアルミニウムフレークペ−スト０．５ｇとトルエン５．０ｇを混合して、その混合物をガラス棒で撹拌し、測定系内循環水に投入し、超音波で３０秒間分散させた後、アルミニウムフレークのＤ５０の粒子径を測定した。アルミニウムフレークの平均粒子径の測定結果を表１に示す。なお、ここでのアルミニウムフレークの平均粒子径は、後述の貯蔵安定性評価における、「作製直後」の平均粒子径に相当する。

＜貯蔵安定性＞
実施例１、実施例５〜９、参考例１および比較例１のアルミニウムフレークペーストの貯蔵安定性を以下のようにして確認した。即ち、まず作製直後のアルミニウムフレークペーストについて、アルミニウムフレークの粒度分布を測定した。次いで、そのアルミニウムフレークペーストを５０℃の恒温室に３ヶ月間保管し、保管後のアルミニウムフレークペースト中のアルミニウムフレークの粒度分布を測定した。そして、作製直後のアルミニウムフレークの粒度分布と３ヶ月保管後のアルミニウムフレークの粒度分布とを比較した。

なお、上記の粒度分布は、レーザー回折式粒度分布測定装置（商品名：「マイクロトラックＨＲＡ」、Honeywell社製）を用いて測定し、Ｄ５０の粒子径を求めた。そして、Ｄ５０の粒子径の差を比較した。上記比較の結果、Ｄ５０の粒子径の差が３％以下であれば、経時安定性が良いと判断した。結果を表１に示す。

＜水面拡散面積（ＷＣＡ）＞
実施例１〜９、参考例１および比較例１〜１０にて得られたアルミニウムフレークペースト中のアルミニウムフレークの水面拡散面積は、ＪＩＳＫ５９０６：１９９８に従って求めた。即ち、まずアルミニウムフレークペーストの２．０ｇ固形分量をグラスフィルターに量り取った。次いで、そのグラスフィルターを吸引瓶にセットし、４０ｍｌのｎ−ヘキサンを加えながらガラス棒で分散させ、分散液とした。続いて、分散液を吸引し、グラスフィルターを通過させることにより濾過洗浄した。その後、このｎ−ヘキサンを加えて分散させ、吸引によって洗浄する作業を４回繰り返すことにより、アルミニウムフレークの粉末を得た。引き続き、得られたアルミニウムフレークの粉末１．０ｇを、５質量％ステアリン酸ミネラルスピリット溶液２ｍｌとともに１００ｍｌビーカーに加えて、ガラス棒にて分散した。次に、ミネラルスピリットを５０ｍｌ加えて、オーブンにて４５℃で２時間加温した。その後、別のグラスフィルターにて溶液を吸引濾過した。続いて、ｎ−ヘキサンを加えて分散し、１時間吸引し、乾燥させることにより、測定試料を得た。

次いで、表面の油分を取り除いた小型時計皿に、上記の測定試料を０．０２〜０．０３ｇ程度採取した。測定試料０．００１ｇに対して、ブチルアルコールを数回滴下（１滴は約０．０２ｍｌ）し、ガラス棒にて分散させた。その測定試料を、水を張ったトラフの液面に時計皿ごと沈めた。そして、トラフの液面のアルミニウムフレークの膜が均一になる様に、ガラス棒で液面をかき混ぜることにより、均一なアルミニウムフレークの膜を形成させた。そして、物差しでアルミニウムフレークの膜の外周（具体的には、膜の上部、下部および縦の長さをさす）を測定し、以下の式によりアルミニウムフレークの水面拡散面積（ＷＣＡ)を計算した。

ＷＣＡ（ｃｍ²／ｇ）＝［｛アルミニウムフレークの膜の上部の長さ（ｃｍ）＋アルミニウムフレークの膜の下部の長さ（ｃｍ）｝×アルミニウムフレークの膜の縦の長さ（ｃｍ）÷２］／試料量（ｇ）
＜水面拡散面積（ｃｍ²／ｇ）と真円度との比＞
実施例１〜９、参考例１および比較例１〜１０について得られた水面拡散面積（ｃｍ²／ｇ）と真円度との比を算出した。結果を表１に示す。

＜極性基を有する有機化合物の量＞
実施例１〜９にて得られた各アルミニウムフレークペースト中に含有される極性基を有する有機化合物（アルミニウムフレーク表面に付着した極性基を有する有機化合物を含む）の量は、以下のようにして測定した。即ち、アルミニウムフレークペースト２．０ｇを、１４０℃にて１時間乾燥し、粉末状のアルミニウムフレークを得た。得られた粉末状のアルミニウムフレークを付着炭素分析装置（商品名：「K0918」、株式会社小島製作所製）にセットし、アルミニウムフレークに含まれる炭素量を測定し、アルミニウムフレークペースト中に含有される極性基を有する有機化合物の量とした。

また、実施例との比較のため、参考例１および比較例１にて得られたアルミニウムフレークペースト中に含まれる炭素量を、実施例１〜９に対するのと同様の方法で測定した。

実施例１〜９、参考例１および比較例１の炭素量の測定結果を表１に示す。
実施例１〜４および比較例１〜１０における水面拡散面積（ＷＣＡ)と真円度との関係を図１に、水面拡散面積（ＷＣＡ)と輝度との関係を図２に示す。なお、図１における直線は、傾きを６０００ｃｍ²／ｇ（水面拡散面積と真円度との比）とする直線を示す。

表１より明らかなように、貯蔵安定性に関し、実施例１、実施例５〜９および比較例１のいずれも、作製直後と３ヶ月保管後の差は３％以内であった。また、極性基を有する有機化合物として、実施例１、５、７、８のように脂肪酸を使用した場合のみならず、実施例６のように脂肪族アルコールを使用した場合、および実施例９のように脂肪族アミンを使用した場合においても、得られたアルミニウムフレークペーストの貯蔵安定性が良好となることが確認された。

さらに、表１より明らかなように、第２工程において、極性基を有する有機化合物として、それぞれ炭素数が異なる脂肪酸を使用した点においてのみ作製方法が相違するものである、実施例５、７、８において得られたアルミニウムフレークペーストを対比してみると、貯蔵安定性について、炭素数が１０であるカプリン酸を使用した実施例８においては作製直後と３ヶ月保管後の差が２．３％となったのに対し、炭素数が１８であるオレイン酸を使用した実施例５、および炭素数が１２であるラウリン酸を使用した実施例７においては、作製直後と３ヶ月保管後の差が２．０％より小さくなった。したがって、炭素数１２以上の脂肪酸であれば作製直後と３ヶ月保管後の差が２％以内とさらに貯蔵安定性が良好な結果となることがわかる。

一方、第２工程において極性基を有する有機化合物を添加しなかった参考例１において得られたアルミニウムフレークペーストは、作製直後と３ヶ月保管後の差が８．１％と大きかった。よって、貯蔵安定性が悪く、経時変化により凝集が発生しているものと推測される。

したがって、本発明のアルミニウムフレークペーストが良好な貯蔵安定性を示すことが確認できた。

表１および図１から、実施例１〜９は６０００（ｃｍ²／ｇ）以上の比Ａ／Ｂを有し、比較例１〜１０は６０００（ｃｍ²／ｇ）未満の比Ａ／Ｂを有することは明らかである。したがって、本発明のアルミニウムフレークペーストの製造方法によって作製されたアルミニウムフレークペーストは６０００（ｃｍ²／ｇ）以上の比Ａ／Ｂを有することが確認できた。

表１および図２より明らかなように、実施例１〜４と比較例１〜１０において、水面拡散面積（ＷＣＡ）を固定とした場合（同一の数値の水面拡散面積にて比較した場合）、実施例１〜４は比較例１〜１０に比べて、より良好な輝度を示した。したがって、本発明のアルミニウムフレークペーストが、良好な輝度を示すことが確認できた。

以上のように本発明の実施の形態および実施例について説明を行なったが、上述の各実施の形態および実施例の構成を適宜組み合わせることも当初から予定している。

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

Claims

主成分として芳香族系炭化水素を含む有機溶媒中で原料アルミニウム粉末をフレーク化してアルミニウムフレークを得る第１工程と、
前記第１工程で得られた前記アルミニウムフレークを、極性基を有する有機化合物で処理し、かつペースト化する第２工程と、を含む、アルミニウムフレークペーストの製造方法。
前記極性基を有する有機化合物は、脂肪酸、脂肪族アミン、脂肪酸アミド、脂肪族アルコール、および脂肪酸と脂肪族アルコールとからなるエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項１に記載のアルミニウムフレークペーストの製造方法。
アルミニウムフレークを含むアルミニウムフレークペーストであって、前記アルミニウムフレークペーストに含まれるアルミニウムフレーク全体の水面拡散面積（ｃｍ²／ｇ）
をＡとし、表面積が２５０μｍ²以上のアルミニウムフレークの真円度をＢとする場合、
比Ａ／Ｂは６０００（ｃｍ²／ｇ）以上である、アルミニウムフレークペースト。
前記アルミニウムフレークペーストは、極性基を有する有機化合物を含み、
前記極性基を有する有機化合物は、炭素量に換算して０．５質量％以上含まれる、請求項３に記載のアルミニウムフレークペースト。
前記極性基を有する有機化合物は、脂肪酸、脂肪族アミン、脂肪酸アミド、脂肪族アルコール、および脂肪酸と脂肪族アルコールとからなるエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項４に記載のアルミニウムフレークペースト。
請求項３〜５のいずれかに記載のアルミニウムフレークペーストを使用した、メタリック着色物。