JP2004298981A - 片状金属粉の研磨方法及びそれにより得られた金属粉 - Google Patents
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Abstract
【課題】銅色あるいは金色のメタリック塗料やインキに使用する金属粉顔料に関するもので、片状銅粉あるいは片状銅合金粉に金属光沢を付与する研磨方法ならびにそれによって得られた金属粉を提供する。
【解決手段】片状金属粉を研磨して金属光沢を付与する製造方法において、直径5mmから20mmのプラスチックボールを研磨媒体として、片状銅粉あるいは片状銅合金粉を艶付剤と共に空気中で混合撹拌することを特徴とする製造方法及びそれにより得られた金属粉。
【選択図】なし。
【解決手段】片状金属粉を研磨して金属光沢を付与する製造方法において、直径5mmから20mmのプラスチックボールを研磨媒体として、片状銅粉あるいは片状銅合金粉を艶付剤と共に空気中で混合撹拌することを特徴とする製造方法及びそれにより得られた金属粉。
【選択図】なし。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、銅色あるいは金色のメタリック塗料やインキに使用する、金属粉顔料の製造方法に関するものである。より詳細には片状銅粉あるいは片状銅合金粉に金属光沢を付与する研磨方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
銅色あるいは金色のメタリック塗料やインキに使用する金属粉顔料は片状の銅粉あるいは銅合金粉(銅と亜鉛の合金で通称ブロンズ粉あるいは金粉と呼ばれている)であり金属光沢と塗料中でのリーフィング性付与の為、脂肪酸等の潤滑剤で被覆されている。
【0003】
従来まで金属光沢を付与する研磨方法は、粉粒体プロセス技術集成(非特許文献1:第65頁[研摩]の項参照)顔料用黄銅粉の製造プロセスに記述されているように「研磨機は内面に突起をもったドラムと、バネによってドラム内壁に向かって圧するブラシとからなり、ドラム中に金属粉と適当量の潤滑剤を装入し、密閉してブラシを回転する。この操作によって金属粉に光沢とリーフィング性を与える。」の様なブラシ研磨方法で製造されていた。
【0004】
しかし、これらの研磨方法では充分な光沢が得られず、一定期間貯蔵(エージングと称する)して光沢やリーフィング性が向上してから出荷し使用されていた(貯蔵中に金属粉表面の脂肪酸と金属の反応によって金属石鹸が生成され光沢が良くなるとされていた)。
【0005】
しかし、印刷の高速化や塗装の乾燥速度の短縮などから、光沢やリーフィング性の良い金属粉が望まれていた。そのため光沢の良い艶付剤を被覆する方法(例えば特許文献1参照)が提案されているが、使用用途が制限されていた。昔から使用している汎用艶付剤(脂肪酸等)で、しかも貯蔵期間不要な研磨方法が工業的に必要であったが、良い方法が無かった。
【0006】
【非特許文献1】
最新粉粒体プロセス技術集成「粉末冶金および顔料用金属粉」
産業技術センター発行、昭和49年3月15日、p.53−66
【特許文献1】
特開平8−218024号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決する為の、片状銅粉あるいは銅合金粉の新規な研磨方法を提供し、金属光沢の良い銅色あるいは金色金属粉顔料を提供することを課題とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、このような従来の問題点を解決することを目的としてなされたもので片状金属粉を研磨して金属光沢を付与する製造方法において、直径5mmから20mmのプラスチックボールを研磨媒体として、片状銅粉あるいは片状銅合金粉を艶付剤と共に空気中で混合撹拌することを特徴として、金属光沢の良い銅色あるいは金色金属粉顔料を実現した。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の片状金属粉に光沢を付与する研磨方法ならびに得られた金属粉について詳細に説明する。本発明の光沢を付与する片状金属粉とは銅粉あるいは銅合金粉を搗砕機、ボールミル、アジテータミル、振動ミル等で機械的に粉砕した、片状形状の微細金属粉である。銅粉は銅100%の金属粉で、銅合金粉は通称ブロンズ粉あるいは金粉と呼ばれている金属粉で、合金主成分は銅90%亜鉛10%または銅75%亜鉛25%からなる。
【0010】
このように所定の粒径まで粉砕した微細片状金属粉を研磨媒体と艶付剤と共に容器の中に投入し、研磨する事によって、光沢の良いメタリック金属粉顔料を製造する。研磨する片状金属粉の粒径は用途により選定すればよい。例えば浸漬塗布用途には平均粒径35μm、吹き付け塗装用途には20μm、グラビア印刷インキ用途には10μm、オフセット印刷インキ用途には3μmの片状粉を使用する。
【0011】
研磨媒体はプラスチックボールで直径が5mmから20mmの範囲であることが重要である。プラスチックとしては研磨中に分解して銅を変色したり、割れたり、溶融しなければ使用可能である。具体的にはポリプロピレン、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、アクリル、ポリスチレン、ABS、ポリエチレン等が挙げられる。熱硬化性プラスチックより熱可塑性プラスチックの方が、所定形状のボールを容易に、しかも安く入手できるので良い。
【0012】
プラスチックボールの直径は5mm以上が良く、それより小径のボールであるとボール個々の自転力や研磨力が弱くなり長時間研磨しても良い光沢が得られない。直径が20mm以上であると金属粉とボールの接触面積の減少や研磨力より粉砕力が強くなるため金属超微粉が研磨中に発生し色が黒くなる。銅色や金色メタリック塗料やインキに一般的に使用されている艶付剤は脂肪酸が多い。具体的には直鎖飽和脂肪酸のミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸等が挙げられる。
【0013】
我々は種々の実験を実施した結果、研磨して光沢が得られるのは粉砕中に重なり合った金属薄片を一片一片剥がしながら、生じた新しい金属表面に脂肪酸の分子膜を均一に被覆すると、非常に光沢の良い粉が得られ、また研磨中に生じた新しい金属銅の表面に酸素を結合させると金属石鹸の生成が早くより光沢が良くなる事を見いだした。
【0014】
その目的を達成する手段として研磨媒体の表面は脂肪酸や酸素を荷担し、かつ生成した金属石鹸薄膜を破壊しない為に実質的にプラスチックであり、ボールの自転により薄片剥離効果がでる5mm以上の直径が必要である。スチールボール、セラミックボール、ガラスボールの表面ではプラスチックボールで得た光沢は得られず、薄片を剥がす効果もなく光沢を得るため長時間研磨すると粉砕が進み粒度が細かくなり色も黒くなる。固体の研磨媒体としてよく使用されている、スチールビーズあるいはガラスビーズで研磨すると超微粉が多く発生し、色や光沢も非常に悪い。
【0015】
本発明の研磨方法をより効果的にするためには、片状銅粉あるいは片状銅合金粉を艶付剤と共に空気中で酸素が不足しないように混合撹拌することも必要である。研磨中に銅あるいは銅合金の表面に形成される非常に薄い酸化層が金属石鹸生成には重要で、酸素不足にならないように充分大きな容器あるいは空気通気口を有する容器で混合撹拌すると良い。
【0016】
艶付剤として直鎖飽和脂肪酸以外の油脂やオイル、例えばワックス、脂肪族アミン、パラフィン、椿油等も本発明の研磨方法でできる。プラスチックの種類やボールの直径は研磨する片状金属粉の粒径や混合撹拌する機械や用途により最適条件を選定すれば良い。平均粒径の小さい金属粉の研磨にはポリアセタール、ナイロン、ガラス充填ナイロン等の比重の大きい小径ボールを使用し、大きい金属粉ではポリプロピレン、ポリエチレン等の比重の小さい大径のボールを使用すると研磨効率の向上や金属粉とボールとの分離が容易となり、工業的に良い。
【0017】
ただしボール比重はプラスチック100%の比重で良く、充填材入りでも比重2以上にしない方が良い。本発明の混合撹拌する機械は容器が回転する混合機あるいは固定した容器内の羽根が回転する混合機が使用できる。回転する容器としては丸い筒状あるいは八角筒のような形状、内部に固定羽根のある容器等が挙げられる。回転容器の場合、空気通気口を有する方が良く密閉容器では研磨前に容器に酸素封入するか研磨中に酸素不足にならない大きさの容器を使用した方が良い。
【0018】
【実施例】
次に本発明における片状金属粉の製造方法とそれによって得られる片状金属粉を具体的に説明する。なお部は全て重量部である。
【0019】
(実施例1)
アジテータミルで機械的に粉砕した平均粒径35μmの片状銅合金粉(銅75%、亜鉛25%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付の八角筒容器に35μmの銅合金粉100部、直径20mmのポリプロピレンボール100部、艶付剤としてパルミチン酸0.2部投入し容器を回転させた。容器の回転数70rpmで15時間回転した後に排出し、5mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来の浸漬塗布用アクリル塗料に30%混合撹拌し金色塗料を作成し板に塗布した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が63で、本発明の金属粉は光沢値102と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0020】
(実施例2)
アジテータミルとボールミルで機械的に粉砕した平均粒径20μmの片状銅合金粉(銅75%、亜鉛25%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付の八角筒容器に20μmの銅合金粉100部、直径15mmのポリプロピレンボール100部、艶付剤としてステアリン酸0.5部投入し容器を回転させた。容器の回転数70rpmで15時間回転した後に排出し、5mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来の吹き付け塗装用アクリル塗料に20%混合撹拌し金色塗料を作成し、プラスチック板に吹き付け塗装した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が90で、本発明の金属粉は光沢値120と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0021】
(実施例3)
搗砕機で機械的に粉砕した平均粒径10μmの片状銅合金粉(銅75%、亜鉛25%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付の八角筒容器に10μmの銅合金粉100部、直径10mmのポリアミドボール100部、艶付剤としてステアリン酸0.5部投入し容器を回転させた。容器の回転数70rpmで15時間回転した後に排出し、2mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来の有機溶剤系グラビアインキに30%混合撹拌し金色インキを作成し、アート紙にグラビア印刷した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が110で、本発明の金属粉は光沢値140と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0022】
(実施例4)
搗砕機で機械的に粉砕した平均粒径3μmの片状銅合金粉(銅75%、亜鉛25%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付の八角筒容器に3μmの銅合金粉100部、直径5mmのポリアセタールボール100部、艶付剤としてベヘン酸1部投入し容器を回転させた。容器の回転数70rpmで15時間回転した後に排出し、2mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来のオフセットインキ用ワニスに50%混練分散し金色インキを作成し、アート紙にオフセット印刷した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が92で、本発明の金属粉は光沢値130と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0023】
(実施例5)
搗砕機で機械的に粉砕した平均粒径10μmの片状銅合金粉(銅90%、亜鉛10%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付の円筒容器に10μmの銅合金粉100部、直径10mmのポリプロピレンボール200部、艶付剤としてパルミチン酸0.5部投入し容器を回転させた。容器の回転数70rpmで20時間回転した後に排出し、2mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来の有機溶剤系グラビアインキに30%混合撹拌し金色インキを作成し、アート紙にグラビア印刷した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が111で、本発明の金属粉は光沢値142と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0024】
(実施例6)
搗砕機で機械的に粉砕した平均粒径10μmの片状銅合金粉(銅90%、亜鉛10%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付で容器内壁に固定羽根を持つ円筒容器に10μmの銅合金粉100部、直径10mmのポリプロピレンボール200部、艶付剤としてパルミチン酸0.5部投入し容器を回転させた。容器の回転数60rpmで18時間回転した後に排出し、2mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来の有機溶剤系グラビアインキに30%混合撹拌し金色インキを作成し、アート紙にグラビア印刷した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が111で、本発明の金属粉は光沢値141と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0025】
(実施例7)
搗砕機で機械的に粉砕した平均粒径3μmの片状銅合金粉(銅90%、亜鉛10%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付の円筒容器に3μmの銅合金粉100部、直径5mmで比重1.85のガラス充填ポリアセタールボール100部、艶付剤としてステアリン酸1部投入し容器を回転させた。容器の回転数70rpmで20時間回転した後に排出し、2mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来のオフセットインキ用ワニスに50%混練分散し金色インキを作成し、アート紙にオフセット印刷した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が91で、本発明の金属粉は光沢値133と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0026】
(実施例8)
アジテータミルとボールミルで機械的に粉砕した平均粒径20μmの片状銅粉(銅100%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。羽根が回転するミキサーに20μmの銅粉100部、直径18mmのポリカーボネートボール100部、艶付剤としてステアリン酸1部投入し羽根を回転させた。羽根の回転数60rpmで10時間回転した後に排出し、5mmの篩で銅粉とプラスチックボールを分け、本発明の銅色金属粉顔料を得た。本発明の銅色粉顔料の効果を見るため、従来の吹き付け塗装用アクリル塗料に20%混合撹拌し銅色塗料を作成し、プラスチック板に吹き付け塗装した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が87で、本発明の金属粉は光沢値112と非常に優れた光沢を有する黒くない銅色塗膜が得られた。
【0027】
【比較例】
(比較例1)
実施例4で使用した平均粒径3μmの片状銅合金粉100部に直径5mmのスチールボール、アルミナボール、ガラスボール100部をそれぞれ実施例4の八角容器に投入し、艶付剤としてベヘン酸1部添加し70rpmで10〜15時間回転した。実施例4と同じ方法で取り出し金インキを作成しオフセット印刷塗膜を作成した。スチールボールの光沢値67、アルミナボールの光沢値78、ガラスボールの光沢値85とブラシ研磨方法92より悪く、微粉も多く、黒い金色塗膜となった。
【0028】
(比較例2)
実施例5で使用した平均粒径10μmの片状銅合金粉100部に直径2.4mmのスチールビーズ100部を実施例5の円筒容器に投入し、艶付剤としてパルミチン酸0.5部添加し70rpmで20時間回転した後0.5mmの篩で分け実施例5と同じ処方で塗膜を作成した。スチールビーズの光沢値73とブラシ研磨方法111より非常に悪く、微粉も多く、黒い金色塗膜となった。
【0029】
(比較例3)
実施例2で使用した平均粒径20μmの片状銅合金粉100部に対して、直径25mmのポリプロピレンボール100部、直径3mmのポリアミドビーズ100部をそれぞれ実施例2の八角筒容器に投入し、艶付剤としてステアリン酸0.5部添加し、70rpmで15時間回転した。その後ボールあるいはビーズと粉を篩で分け実施例2と同じ処方で塗膜を作成した。直径25mmボールの光沢値82と従来ブラシ研磨方法90より悪く、また直径3mmビーズの光沢値は32と全く光沢が無かった。
【0030】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば従来から使用されている艶付剤を使用しても優れた銅色あるいは金色光沢が得られる新規な研磨方法である。従って、従来と同じ塗料組成やインキ組成で使用でき、しかも製造後すぐに出荷でき使用可能な金属粉顔料となった。
【発明の属する技術分野】
本発明は、銅色あるいは金色のメタリック塗料やインキに使用する、金属粉顔料の製造方法に関するものである。より詳細には片状銅粉あるいは片状銅合金粉に金属光沢を付与する研磨方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
銅色あるいは金色のメタリック塗料やインキに使用する金属粉顔料は片状の銅粉あるいは銅合金粉(銅と亜鉛の合金で通称ブロンズ粉あるいは金粉と呼ばれている)であり金属光沢と塗料中でのリーフィング性付与の為、脂肪酸等の潤滑剤で被覆されている。
【0003】
従来まで金属光沢を付与する研磨方法は、粉粒体プロセス技術集成(非特許文献1:第65頁[研摩]の項参照)顔料用黄銅粉の製造プロセスに記述されているように「研磨機は内面に突起をもったドラムと、バネによってドラム内壁に向かって圧するブラシとからなり、ドラム中に金属粉と適当量の潤滑剤を装入し、密閉してブラシを回転する。この操作によって金属粉に光沢とリーフィング性を与える。」の様なブラシ研磨方法で製造されていた。
【0004】
しかし、これらの研磨方法では充分な光沢が得られず、一定期間貯蔵(エージングと称する)して光沢やリーフィング性が向上してから出荷し使用されていた(貯蔵中に金属粉表面の脂肪酸と金属の反応によって金属石鹸が生成され光沢が良くなるとされていた)。
【0005】
しかし、印刷の高速化や塗装の乾燥速度の短縮などから、光沢やリーフィング性の良い金属粉が望まれていた。そのため光沢の良い艶付剤を被覆する方法(例えば特許文献1参照)が提案されているが、使用用途が制限されていた。昔から使用している汎用艶付剤(脂肪酸等)で、しかも貯蔵期間不要な研磨方法が工業的に必要であったが、良い方法が無かった。
【0006】
【非特許文献1】
最新粉粒体プロセス技術集成「粉末冶金および顔料用金属粉」
産業技術センター発行、昭和49年3月15日、p.53−66
【特許文献1】
特開平8−218024号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決する為の、片状銅粉あるいは銅合金粉の新規な研磨方法を提供し、金属光沢の良い銅色あるいは金色金属粉顔料を提供することを課題とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、このような従来の問題点を解決することを目的としてなされたもので片状金属粉を研磨して金属光沢を付与する製造方法において、直径5mmから20mmのプラスチックボールを研磨媒体として、片状銅粉あるいは片状銅合金粉を艶付剤と共に空気中で混合撹拌することを特徴として、金属光沢の良い銅色あるいは金色金属粉顔料を実現した。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の片状金属粉に光沢を付与する研磨方法ならびに得られた金属粉について詳細に説明する。本発明の光沢を付与する片状金属粉とは銅粉あるいは銅合金粉を搗砕機、ボールミル、アジテータミル、振動ミル等で機械的に粉砕した、片状形状の微細金属粉である。銅粉は銅100%の金属粉で、銅合金粉は通称ブロンズ粉あるいは金粉と呼ばれている金属粉で、合金主成分は銅90%亜鉛10%または銅75%亜鉛25%からなる。
【0010】
このように所定の粒径まで粉砕した微細片状金属粉を研磨媒体と艶付剤と共に容器の中に投入し、研磨する事によって、光沢の良いメタリック金属粉顔料を製造する。研磨する片状金属粉の粒径は用途により選定すればよい。例えば浸漬塗布用途には平均粒径35μm、吹き付け塗装用途には20μm、グラビア印刷インキ用途には10μm、オフセット印刷インキ用途には3μmの片状粉を使用する。
【0011】
研磨媒体はプラスチックボールで直径が5mmから20mmの範囲であることが重要である。プラスチックとしては研磨中に分解して銅を変色したり、割れたり、溶融しなければ使用可能である。具体的にはポリプロピレン、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、アクリル、ポリスチレン、ABS、ポリエチレン等が挙げられる。熱硬化性プラスチックより熱可塑性プラスチックの方が、所定形状のボールを容易に、しかも安く入手できるので良い。
【0012】
プラスチックボールの直径は5mm以上が良く、それより小径のボールであるとボール個々の自転力や研磨力が弱くなり長時間研磨しても良い光沢が得られない。直径が20mm以上であると金属粉とボールの接触面積の減少や研磨力より粉砕力が強くなるため金属超微粉が研磨中に発生し色が黒くなる。銅色や金色メタリック塗料やインキに一般的に使用されている艶付剤は脂肪酸が多い。具体的には直鎖飽和脂肪酸のミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸等が挙げられる。
【0013】
我々は種々の実験を実施した結果、研磨して光沢が得られるのは粉砕中に重なり合った金属薄片を一片一片剥がしながら、生じた新しい金属表面に脂肪酸の分子膜を均一に被覆すると、非常に光沢の良い粉が得られ、また研磨中に生じた新しい金属銅の表面に酸素を結合させると金属石鹸の生成が早くより光沢が良くなる事を見いだした。
【0014】
その目的を達成する手段として研磨媒体の表面は脂肪酸や酸素を荷担し、かつ生成した金属石鹸薄膜を破壊しない為に実質的にプラスチックであり、ボールの自転により薄片剥離効果がでる5mm以上の直径が必要である。スチールボール、セラミックボール、ガラスボールの表面ではプラスチックボールで得た光沢は得られず、薄片を剥がす効果もなく光沢を得るため長時間研磨すると粉砕が進み粒度が細かくなり色も黒くなる。固体の研磨媒体としてよく使用されている、スチールビーズあるいはガラスビーズで研磨すると超微粉が多く発生し、色や光沢も非常に悪い。
【0015】
本発明の研磨方法をより効果的にするためには、片状銅粉あるいは片状銅合金粉を艶付剤と共に空気中で酸素が不足しないように混合撹拌することも必要である。研磨中に銅あるいは銅合金の表面に形成される非常に薄い酸化層が金属石鹸生成には重要で、酸素不足にならないように充分大きな容器あるいは空気通気口を有する容器で混合撹拌すると良い。
【0016】
艶付剤として直鎖飽和脂肪酸以外の油脂やオイル、例えばワックス、脂肪族アミン、パラフィン、椿油等も本発明の研磨方法でできる。プラスチックの種類やボールの直径は研磨する片状金属粉の粒径や混合撹拌する機械や用途により最適条件を選定すれば良い。平均粒径の小さい金属粉の研磨にはポリアセタール、ナイロン、ガラス充填ナイロン等の比重の大きい小径ボールを使用し、大きい金属粉ではポリプロピレン、ポリエチレン等の比重の小さい大径のボールを使用すると研磨効率の向上や金属粉とボールとの分離が容易となり、工業的に良い。
【0017】
ただしボール比重はプラスチック100%の比重で良く、充填材入りでも比重2以上にしない方が良い。本発明の混合撹拌する機械は容器が回転する混合機あるいは固定した容器内の羽根が回転する混合機が使用できる。回転する容器としては丸い筒状あるいは八角筒のような形状、内部に固定羽根のある容器等が挙げられる。回転容器の場合、空気通気口を有する方が良く密閉容器では研磨前に容器に酸素封入するか研磨中に酸素不足にならない大きさの容器を使用した方が良い。
【0018】
【実施例】
次に本発明における片状金属粉の製造方法とそれによって得られる片状金属粉を具体的に説明する。なお部は全て重量部である。
【0019】
(実施例1)
アジテータミルで機械的に粉砕した平均粒径35μmの片状銅合金粉(銅75%、亜鉛25%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付の八角筒容器に35μmの銅合金粉100部、直径20mmのポリプロピレンボール100部、艶付剤としてパルミチン酸0.2部投入し容器を回転させた。容器の回転数70rpmで15時間回転した後に排出し、5mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来の浸漬塗布用アクリル塗料に30%混合撹拌し金色塗料を作成し板に塗布した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が63で、本発明の金属粉は光沢値102と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0020】
(実施例2)
アジテータミルとボールミルで機械的に粉砕した平均粒径20μmの片状銅合金粉(銅75%、亜鉛25%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付の八角筒容器に20μmの銅合金粉100部、直径15mmのポリプロピレンボール100部、艶付剤としてステアリン酸0.5部投入し容器を回転させた。容器の回転数70rpmで15時間回転した後に排出し、5mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来の吹き付け塗装用アクリル塗料に20%混合撹拌し金色塗料を作成し、プラスチック板に吹き付け塗装した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が90で、本発明の金属粉は光沢値120と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0021】
(実施例3)
搗砕機で機械的に粉砕した平均粒径10μmの片状銅合金粉(銅75%、亜鉛25%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付の八角筒容器に10μmの銅合金粉100部、直径10mmのポリアミドボール100部、艶付剤としてステアリン酸0.5部投入し容器を回転させた。容器の回転数70rpmで15時間回転した後に排出し、2mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来の有機溶剤系グラビアインキに30%混合撹拌し金色インキを作成し、アート紙にグラビア印刷した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が110で、本発明の金属粉は光沢値140と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0022】
(実施例4)
搗砕機で機械的に粉砕した平均粒径3μmの片状銅合金粉(銅75%、亜鉛25%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付の八角筒容器に3μmの銅合金粉100部、直径5mmのポリアセタールボール100部、艶付剤としてベヘン酸1部投入し容器を回転させた。容器の回転数70rpmで15時間回転した後に排出し、2mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来のオフセットインキ用ワニスに50%混練分散し金色インキを作成し、アート紙にオフセット印刷した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が92で、本発明の金属粉は光沢値130と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0023】
(実施例5)
搗砕機で機械的に粉砕した平均粒径10μmの片状銅合金粉(銅90%、亜鉛10%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付の円筒容器に10μmの銅合金粉100部、直径10mmのポリプロピレンボール200部、艶付剤としてパルミチン酸0.5部投入し容器を回転させた。容器の回転数70rpmで20時間回転した後に排出し、2mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来の有機溶剤系グラビアインキに30%混合撹拌し金色インキを作成し、アート紙にグラビア印刷した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が111で、本発明の金属粉は光沢値142と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0024】
(実施例6)
搗砕機で機械的に粉砕した平均粒径10μmの片状銅合金粉(銅90%、亜鉛10%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付で容器内壁に固定羽根を持つ円筒容器に10μmの銅合金粉100部、直径10mmのポリプロピレンボール200部、艶付剤としてパルミチン酸0.5部投入し容器を回転させた。容器の回転数60rpmで18時間回転した後に排出し、2mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来の有機溶剤系グラビアインキに30%混合撹拌し金色インキを作成し、アート紙にグラビア印刷した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が111で、本発明の金属粉は光沢値141と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0025】
(実施例7)
搗砕機で機械的に粉砕した平均粒径3μmの片状銅合金粉(銅90%、亜鉛10%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。空気通気口付の円筒容器に3μmの銅合金粉100部、直径5mmで比重1.85のガラス充填ポリアセタールボール100部、艶付剤としてステアリン酸1部投入し容器を回転させた。容器の回転数70rpmで20時間回転した後に排出し、2mmの篩で銅合金粉とプラスチックボールを分け、本発明の金色金属粉顔料を得た。本発明の金色粉顔料の効果を見るため、従来のオフセットインキ用ワニスに50%混練分散し金色インキを作成し、アート紙にオフセット印刷した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が91で、本発明の金属粉は光沢値133と非常に優れた光沢を有する金色塗膜が得られた。
【0026】
(実施例8)
アジテータミルとボールミルで機械的に粉砕した平均粒径20μmの片状銅粉(銅100%)を出発原料とし本発明の研磨方法を実施した。羽根が回転するミキサーに20μmの銅粉100部、直径18mmのポリカーボネートボール100部、艶付剤としてステアリン酸1部投入し羽根を回転させた。羽根の回転数60rpmで10時間回転した後に排出し、5mmの篩で銅粉とプラスチックボールを分け、本発明の銅色金属粉顔料を得た。本発明の銅色粉顔料の効果を見るため、従来の吹き付け塗装用アクリル塗料に20%混合撹拌し銅色塗料を作成し、プラスチック板に吹き付け塗装した。その結果従来のブラシ研磨方法の塗膜光沢値(角度60度)が87で、本発明の金属粉は光沢値112と非常に優れた光沢を有する黒くない銅色塗膜が得られた。
【0027】
【比較例】
(比較例1)
実施例4で使用した平均粒径3μmの片状銅合金粉100部に直径5mmのスチールボール、アルミナボール、ガラスボール100部をそれぞれ実施例4の八角容器に投入し、艶付剤としてベヘン酸1部添加し70rpmで10〜15時間回転した。実施例4と同じ方法で取り出し金インキを作成しオフセット印刷塗膜を作成した。スチールボールの光沢値67、アルミナボールの光沢値78、ガラスボールの光沢値85とブラシ研磨方法92より悪く、微粉も多く、黒い金色塗膜となった。
【0028】
(比較例2)
実施例5で使用した平均粒径10μmの片状銅合金粉100部に直径2.4mmのスチールビーズ100部を実施例5の円筒容器に投入し、艶付剤としてパルミチン酸0.5部添加し70rpmで20時間回転した後0.5mmの篩で分け実施例5と同じ処方で塗膜を作成した。スチールビーズの光沢値73とブラシ研磨方法111より非常に悪く、微粉も多く、黒い金色塗膜となった。
【0029】
(比較例3)
実施例2で使用した平均粒径20μmの片状銅合金粉100部に対して、直径25mmのポリプロピレンボール100部、直径3mmのポリアミドビーズ100部をそれぞれ実施例2の八角筒容器に投入し、艶付剤としてステアリン酸0.5部添加し、70rpmで15時間回転した。その後ボールあるいはビーズと粉を篩で分け実施例2と同じ処方で塗膜を作成した。直径25mmボールの光沢値82と従来ブラシ研磨方法90より悪く、また直径3mmビーズの光沢値は32と全く光沢が無かった。
【0030】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば従来から使用されている艶付剤を使用しても優れた銅色あるいは金色光沢が得られる新規な研磨方法である。従って、従来と同じ塗料組成やインキ組成で使用でき、しかも製造後すぐに出荷でき使用可能な金属粉顔料となった。
Claims (2)
- 本発明は片状金属粉を研磨して金属光沢を付与する製造方法において、直径5mmから20mmのプラスチックボールを研磨媒体として、片状銅粉あるいは片状銅合金粉を艶付剤と共に空気中で混合撹拌することを特徴とする片状金属粉の研磨方法。
- 請求項1の方法で得られた片状金属粉。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003093395A JP2004298981A (ja) | 2003-03-31 | 2003-03-31 | 片状金属粉の研磨方法及びそれにより得られた金属粉 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003093395A JP2004298981A (ja) | 2003-03-31 | 2003-03-31 | 片状金属粉の研磨方法及びそれにより得られた金属粉 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004298981A true JP2004298981A (ja) | 2004-10-28 |
Family
ID=33406204
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003093395A Pending JP2004298981A (ja) | 2003-03-31 | 2003-03-31 | 片状金属粉の研磨方法及びそれにより得られた金属粉 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004298981A (ja) |
-
2003
- 2003-03-31 JP JP2003093395A patent/JP2004298981A/ja active Pending
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