KR101735980B1

KR101735980B1 - 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법

Info

Publication number: KR101735980B1
Application number: KR1020157019979A
Authority: KR
Inventors: 슈이치 구로이; 게이타 나가노; 아키히코 이케야; 마사히토 요시다
Original assignee: 도요 알루미늄 가부시키가이샤
Priority date: 2012-12-28
Filing date: 2013-12-26
Publication date: 2017-05-15
Also published as: US20150353754A1; EP2940083A1; US10351723B2; JPWO2014104219A1; CN104884540A; CN104884540B; KR20150099600A; EP2940083A4; WO2014104219A1; JP6352813B2

Abstract

본 발명은, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매 중에서 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 얻는 제 1 공정과, 그 제 1 공정에서 얻어진 그 알루미늄 플레이크를, 극성기를 갖는 유기 화합물로 처리하고, 또한 페이스트화하는 제 2 공정을 포함하는, 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법이다.

Description

알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법 {METHOD FOR PRODUCING ALUMINUM FLAKE PASTE}

본 발명은, 메탈릭 도료 등에 사용되는, 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법에 관한 것이다.

알루미늄 플레이크는, 도료 조성물, 잉크 조성물, 수지 조성물 및 화장료 등에 함유되는 메탈릭 안료로서 폭넓은 분야에서 사용되고 있다.

일반적으로는, 알루미늄 플레이크는, 볼 밀 또는 애트라이터 등의 마쇄 미디어를 갖는 마쇄 장치를 사용하여, 유기 용매 중에서 원료가 되는 알루미늄 분말 (「원료 알루미늄 분말」 이라고도 기재한다) 과 마쇄 보조제를 습식 마쇄하여, 원료가 되는 알루미늄 분말을 플레이크화함으로써 얻어진다.

알루미늄 플레이크를 포함하는 도료 등을 기재에 도포함으로써 얻어지는 도막의 메탈릭감은, 주로 알루미늄 플레이크의 형상, 표면 평활성, 평균 입자경, 입자경 분포, 평균 두께, 두께 분포, 애스펙트비 등에 의해 결정되고, 이들 파라미터는 원료 알루미늄 분말의 특성과 마쇄 조건의 조합에 의해 조정되고 있다. 국제 공개 제2003/022934호 팜플렛 (이하, 특허문헌 1) 에는, 이들 파라미터를 조정함으로써 휘도가 높은 알루미늄 플레이크 안료를 얻는 기술이 개발되어 있다.

:국제 공개 제2003/022934호 팜플렛

메탈릭감은, 휘도, 명도, 반짝거림 등의 조합으로 시각적으로 인식되는 것이지만, 종래부터 휘도가 높은 도막을 바라는 경향이 강하다. 원료 알루미늄 분말을, 마쇄 미디어를 갖는 마쇄 장치를 사용하여 플레이크화하는 데에 있어서, 일반적으로는, 마쇄 미디어로부터 원료 알루미늄 분말에 부여되는 충격이 강한 경우에는 플레이크화에 필요로 하는 시간은 단시간이지만, 충격이 약한 경우에는 플레이크화에 필요로 하는 시간이 길어지는 경향이 있다.

상기와 같은 높은 휘도의 도막을 부여하는 알루미늄 플레이크 (「알루미늄 플레이크 안료」 라고도 기재한다) 를 제조하기 위해서, 알루미늄 플레이크의 표면을 평활화한다는 어프로치나, 마쇄 미디어와의 강한 충돌에 의한 알루미늄 플레이크의 끊어짐을 억제한다는 어프로치가 생각되고 있다.

그러나, 마쇄 미디어의 변경을 주로 한 고휘도화와는 다른 어프로치로서, 알루미늄 플레이크를 제조할 때에 사용하는 용매 (「마쇄 용제」 라고도 기재한다) 를 바꾸는 것도 실시되고 있다.

본 발명자들이 여러 가지 용매를 검토한 결과, 의외로, 통상적으로 마쇄 용제에 사용되는, 주성분으로서 지방족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매 (대표적으로는 미네랄 스피릿) 가 아니라, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를 마쇄 용제로서 사용함으로써, 종래의 방법으로 얻어지는 것에 비해 높은 휘도를 갖는 알루미늄 플레이크가 얻어지는 것을 알 수 있었다. 이것은, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 용매를 사용함으로써, 마쇄 미디어로부터 알루미늄 플레이크에 부여되는 분쇄 충격이 약해져, 알루미늄 플레이크의 끊어짐을 억제할 수 있기 때문인 것으로 생각된다.

그러나, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를 마쇄 용제로서 사용한 경우에는, 주성분으로서 지방족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매 (대표적으로는 미네랄 스피릿) 를 사용한 경우와 비교하여, 올레산 및 스테아르산 등의 지방산의 마쇄 용제에 대한 용해성이 높아진다. 올레산 및 스테아르산 등의 지방산은, 플레이크화 (마쇄) 시에 마쇄 보조제로서 첨가되는 것이며, 플레이크화 후에 알루미늄 플레이크 표면에 부착되어, 알루미늄 플레이크의 평행 배열성의 부여, 응집의 억제, 알루미늄 플레이크 표면의 보호 등의 역할을 완수한다. 그러나, 이들 화합물에 대한 마쇄 용제의 용해성이 높아지면, 알루미늄 플레이크 표면에 부착되는 지방산의 양이 감소한다. 그 때문에, 시간 경과에 의한 응집 등이 발생하고, 알루미늄 플레이크 페이스트의 저장 안정성이 저하되어 버린다. 그 때문에, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를 마쇄 용제로서 사용한 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법의 실용화는 곤란한 것으로 생각되고 있었다.

본 발명은, 상기의 현상황을 감안하여 이루어진 것으로서, 그 목적으로 하는 바는, 저장 안정성을 유지하면서 높은 휘도를 부여하는, 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법을 제공하는 것에 있다.

본 발명자들은, 상기의 지견에 기초하여, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를 마쇄 용제로서 사용한 제조 방법으로 제조된 알루미늄 플레이크 페이스트가 높은 휘도를 갖는 요인에 대하여 검토하였다. 그리고, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를 마쇄 용제로서 사용하여 얻어진 알루미늄 플레이크와, 종래의 미네랄 스피릿을 마쇄 용제로서 사용하여 얻어진 알루미늄 플레이크의 형상의 차에 주목하고, 진원도를 각각 측정한 결과, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를 마쇄 용제로서 사용하여 얻어진 알루미늄 플레이크의 쪽이 진원에 가까운 것을 알 수 있었다. 또, 진원에 가까운 알루미늄 플레이크의 쪽이 높은 휘도를 부여한다는 것을 알아내었다. 또한, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를 마쇄 용제로서 사용하여 얻어진 알루미늄 플레이크의 응집을 억제하고, 저장 안정성을 향상시키기 위해서는, 당해 알루미늄 플레이크 표면에 별도의 공정에 의해, 지방산 등의 극성기를 갖는 유기 화합물을 부착시키면 되는 것을 알아내어, 본 발명을 완성시켰다.

즉, 본 발명은, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매 중에서 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 얻는 제 1 공정과, 그 제 1 공정에서 얻어진 그 알루미늄 플레이크를, 극성기를 갖는 유기 화합물로 처리하고, 또한 페이스트화하는 제 2 공정을 포함하는, 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법이다.

그 극성기를 갖는 유기 화합물은, 지방산, 지방족 아민, 지방산 아미드, 지방족 알코올, 및 지방산과 지방족 알코올로 이루어지는 에스테르로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종이면 더욱 좋다.

또한 본 발명은, 알루미늄 플레이크를 포함하는 알루미늄 플레이크 페이스트로서, 그 알루미늄 플레이크 페이스트에 포함되는 알루미늄 플레이크 전체의 수면 확산 면적 (㎠/g) 을 A 로 하고, 표면적이 250 μ㎡ 이상인 알루미늄 플레이크의 진원도를 B 로 하는 경우, 비 A/B 는 6000 (㎠/g) 이상인, 알루미늄 플레이크 페이스트이다.

그 알루미늄 플레이크 페이스트에는, 극성기를 갖는 유기 화합물이, 탄소량으로 환산하여 0.5 질량％ 이상 포함되면 더욱 좋다.

또한 본 발명은, 상기 중 어느 하나에 기재된 알루미늄 플레이크 페이스트를 사용한, 메탈릭 착색물이다.

본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법은, 상기의 구성을 가짐으로써, 저장 안정성을 유지하면서, 높은 휘도를 부여하는 알루미늄 플레이크 페이스트를 제공할 수 있다는 우수한 효과를 나타낸다.

도 1 은, 실시예 1 ∼ 4 및 비교예 1 ∼ 10 에 있어서의 수면 확산 면적 (WCA) 과 진원도의 관계를 나타내는 산포도이다.
도 2 는, 실시예 1 ∼ 4 및 비교예 1 ∼ 10 에 있어서의 수면 확산 면적 (WCA) 과 휘도의 관계를 나타내는 산포도이다.

이하, 실시형태를 나타내어 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.

＜알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법＞

본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법은, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매 중에서 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 얻는 제 1 공정과, 제 1 공정에서 얻어진 알루미늄 플레이크를, 극성기를 갖는 유기 화합물로 처리하고, 또한 페이스트화하는 제 2 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 제조 방법은, 제 1 공정과 제 2 공정을 포함하는 한, 다른 공정을 포함하고 있어도 된다. 이와 같은 다른 공정으로는, 여과 조작 또는 스크린 조작 등의 고액 분리 공정 등을 들 수 있다.

＜제 1 공정＞

본 발명의 제조 방법의 제 1 공정은, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매 중에서 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 얻는 공정이다. 이하, 제 1 공정에서 사용하는 원재료, 및 제 1 공정의 조건 등에 대하여 설명한다.

원료 알루미늄 분말의 플레이크화에는, 마쇄 미디어를 갖는 마쇄 장치가 사용된다. 여기서, 「플레이크화」 란, 입자상의 분말을 마쇄 장치 등을 사용하여 플레이크상 (인편상 (鱗片狀)) 으로 성형하는 것을 의미한다. 본 발명에 있어서 사용하는 마쇄 장치에 대해서는, 특별히 종류는 한정되지 않고, 종래 공지된 마쇄 장치를 적합하게 사용할 수 있다. 예를 들어, 내부에 회전 아암을 구비한 애트라이터형의 마쇄 장치, 또는 원통상의 볼 밀 등을 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 마쇄 장치 중에서도, 원통상의 볼 밀은, 보다 휘도가 높은 품질의 알루미늄 플레이크를 얻을 수 있으므로, 특히 바람직하다.

또한, 본 발명의 제조 방법에 있어서, 볼 밀을 사용하는 경우에는, 볼 밀의 회전수를 임계 회전수의 95 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 여기서 말하는 임계 회전수란, 그 이상 회전수를 올리면, 볼 (마쇄 미디어) 이 볼 밀 내벽에 원심력에 의해 고정되는 회전수를 말하며, 이하의 식 (1) 로 나타낸다.

n = [1/ (2π)] × (g/r)^1/2 ··· (1)

(또한, 식 (1) 에 있어서, n 은 회전수 (rpm), g 는 중력 가속도 (3528000 ㎝/min²), r 은 볼 밀 반경 (㎝) 을 나타낸다.)

볼 밀의 회전수가 임계 회전수의 95 ％ 를 초과하는 경우에는, 마쇄 효과보다 분쇄 효과가 강해져, 충분한 플레이크화를 할 수 없고, 반대로 큰 플레이크 입자가 분단되어 극미세 입자가 생기기 때문에, 알루미늄 플레이크 페이스트를 포함하는 도막의 휘도가 저하되는 경향을 나타낸다. 또, 특히 직경이 1 ㎜ 이하인 강구 (鋼球) 의 마쇄 미디어를 사용하는 경우에는, 볼 밀의 회전수가 임계 회전수에 가까워지면, 마쇄 미디어끼리의 충돌에 의한 충격력이 커지기 때문에 마쇄 미디어의 수명이 짧아져, 연속 사용이 곤란해지는 경향이 있다. 그 원인은, 직경이 1 ㎜ 이하인 강구의 마쇄 미디어에는, 일반적으로 당해 표면에 경화 처리 피막이 형성되어 있지 않기 때문이다. 볼 밀의 회전수를 임계 회전수의 95 ％ 이하로 유지함으로써, 마쇄 미디어의 수명을 늘릴 수 있다.

마쇄 시간은, 특별히 한정되지 않고, 마쇄 미디어의 직경, 마쇄 미디어의 질량, 마쇄 용제의 양 및 회전수 등에 따라서 적절히 결정하면 된다. 통상적으로는 3 ∼ 48 시간 사이이다.

＜마쇄 미디어＞

상기와 같은 마쇄 장치에서 사용되는 마쇄 미디어로는, 특별히 한정되지 않고, 강구, 스테인리스구, 유리구, 세라믹구 등 여러 가지 재질의 것을 사용할 수 있지만, 비중과 경제성의 관점에서, 강 (鋼) 을 포함하는 재질로 이루어지는 구상 (球狀) 미디어가 바람직하다. 또한, 사용하는 마쇄 미디어는, 구상인 것이 바람직하지만, 반드시 진구상의 마쇄 미디어일 필요는 없고, 실질적으로 구상의 마쇄 미디어이면 된다. 또, 마쇄 미디어의 크기는, 최종적으로 얻고자 하는 알루미늄 플레이크에 의해 적절히 선택하면 되지만, 예를 들어, 직경이 0.3 ㎜ ∼ 5.0 ㎜ 의 범위인 것이 바람직하다. 최종적으로 얻고자 하는 알루미늄 플레이크가 비교적 소립자 직경이고 또한 휘도가 높은 것인 경우, 미세한 원료 알루미늄 분말을 플레이크화할 수 있도록, 특히 강구의 마쇄 미디어를 사용하는 경우, 그 직경은 0.3 ㎜ ∼ 1.0 ㎜ 의 범위가 바람직하고, 0.5 ∼ 0.8 ㎜ 의 범위가 보다 바람직하다. 직경이 1.0 ㎜ 를 초과하는 경우, 마쇄 미디어간에 미세한 원료 알루미늄 분말이 트랩되고, 당해 원료 알루미늄 분말은 마쇄되기 어려워져 효율적으로 플레이크화 되지 않게 되는 경우가 있다. 한편, 직경이 0.3 ㎜ 미만인 경우, 마쇄 미디어의 질량이 지나치게 가벼워 마쇄력이 떨어지고, 플레이크화에 시간이 지나치게 걸려, 실질적으로 원료 알루미늄 분말을 플레이크화할 수 없는 경우가 있다. 또, 상기 마쇄 미디어로는, 직경이 상이한 2 종 이상의 마쇄 미디어를 혼합하여 사용해도 된다. 또, 직경이 1.0 ㎜ 를 초과하는 마쇄 미디어가, 본 발명에 사용하는 마쇄 장치 중에 포함되어 있어도 된다. 마쇄 미디어의 양은, 후술하는 바와 같이, 마쇄 장치에 투입하는 원료 알루미늄 분말의 양에 따라 변화시키면 된다.

＜원료 알루미늄 분말＞

본 발명의 제조 방법에 있어서, 알루미늄 플레이크 페이스트의 원료가 되는 원료 알루미늄 분말은, 특별히 한정되지 않고, 그 조성은 알루미늄만으로 구성되어 있어도 되고, 알루미늄기 합금으로 구성되어 있어도 되며, 알루미늄의 순도는 특별히 한정되지 않는다. 도막 및 인쇄물의 광택을 보다 높게 하기 위해서는, 통상적으로 순 (純) 알루미늄의 사용이 바람직하고, 순도 99.9 질량％ 이상의 순알루미늄이면 더욱 바람직하다.

또, 당해 원료 알루미늄 분말에 포함되는 산소량은, 당해 원료 알루미늄 분말의 입도 또는 형상에 따라 변화하고, 특별히 한정되지는 않지만, 0.5 질량％ 이하가 바람직하다. 산소량이 0.5 질량％ 를 초과하는 경우에는, 산화 피막이 강고해져, 연성의 저하에 의해 얇은 플레이크의 제조가 곤란해지는 경향이 있다.

본 발명의 제조 방법에서 사용하는 원료 알루미늄 분말은, 어떠한 제법으로 얻어진 것이어도 사용 가능하지만, 입수하기 쉬움 또는 코스트로부터, 아토마이즈드 알루미늄 분말인 것이 바람직하다.

아토마이즈드 알루미늄 분말은, 종래 공지된 아토마이즈법에 의해 얻어지는 원료 알루미늄 분말로서, 그 분무매는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 공기, 질소, 아르곤 가스, 이산화탄소 가스, 헬륨 가스, 및 이들 가스를 적어도 1 종 포함하는 혼합 가스 등을 사용할 수 있다. 또, 물 등의 액체를 분무매로서 사용할 수도 있다. 이들 중에서도, 아르곤 가스 혹은 질소 가스를 분무매에 사용한 아토마이즈법에 의해 얻어지는 원료 알루미늄 분말이, 구상에 가까운 형상이 되어, 당해 원료 알루미늄 분말을 사용하여 얻어진 알루미늄 플레이크의 진원도가 높은 것이 얻어지기 쉬워지는 점에서 특히 적합하다.

본 발명의 제조 방법에 사용하는 원료 알루미늄 분말의 형상은, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 구상, 편평상, 판상, 눈물방울상, 침상, 회전 타원체상, 부정형상 등 중 어느 것이어도 지장없지만, 구상에 가까운 쪽이, 진원도가 높아지고, 휘도가 높은 알루미늄 플레이크이 얻어지기 쉬워지기 때문에, 보다 바람직하다.

본 발명의 제조 방법에 사용하는 원료 알루미늄 분말의 평균 입자경은, 특별히 한정되지 않지만, 1.0 ㎛ 이상 50.0 ㎛ 이하의 범위에 있는 것이 바람직하고, 1.0 ∼ 10.0 ㎛ 의 범위에 있는 것이 보다 바람직하며, 1.0 ∼ 6.0 ㎛ 의 범위에 있으면 더욱 바람직하다. 또한, 본 발명에 있어서, 평균 입자경 (D50) 은, 레이저 회절법에 의해 측정된 입도 분포로부터 체적 평균을 산출하여 구할 수 있다.

D50_Al 이 50.0 ㎛ 를 초과하면, 플레이크화 후의 알루미늄 플레이크의 평균 입자경이 커지고, 그 때문에, 알루미늄 플레이크 페이스트를 포함하는 도막의 형성시에 알루미늄 플레이크의 배향이 흐트러지거나, 알루미늄 플레이크의 돌출에 의해 도막 표면에 돌기물이 보이거나, 도막의 반짝거림이 지나치게 강하여 용도에 따라서는 의장(意匠)적으로 선호되지 않거나 하는 경우가 있다. 한편으로, D50_Al 이 1.0 ㎛ 미만인 경우에는, 특히 직경이 작은 마쇄 미디어를 사용했을 때 (예를 들어, 0.3 ∼ 1.0 ㎜ 의 범위에 있는 마쇄 미디어를 사용하여 플레이크화했을 때) 에는, 효율적으로 원료 알루미늄 분말을 플레이크화 할 수 없어, 충분한 도막 휘도가 얻어지지 않는 경향이 있다.

＜원료 알루미늄 분말의 평균 입자경과 마쇄 미디어의 직경의 비＞

본 발명의 제조 방법에서는, 원료 알루미늄 분말의 평균 입자경 (D50_Al) 과 마쇄 미디어의 직경 (D_B) 의 비 (D50_Al/D_B) 는 특별히 한정되지 않지만, 강구의 마쇄 미디어를 사용하는 경우, 0.001 ∼ 0.02 의 범위에 있는 것이 바람직하고, 0.0015 ∼ 0.008 의 범위에 있으면 더욱 바람직하다. D50_Al/D_B 의 값이 상기의 범위에 있음으로써, 보다 미세한 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하는 것이 가능해지고, 알루미늄 플레이크 페이스트의 휘도가 향상되기 때문이다. D50_Al/D_B 의 값이 0.001 미만인 경우에는, 강구 마쇄 미디어의 간극이 원료 알루미늄 분말과 비교하여 지나치게 크기 때문에, 원료 알루미늄 분말을 효율적으로 플레이크화 할 수 없어, 그다지 플레이크화되어 있지 않은 미세한 알루미늄 플레이크가 포함되거나, 플레이크화를 진행하기 위해서 장시간의 마쇄가 필요해져, 그 사이에 큰 알루미늄 플레이크의 끊어짐이 발생하거나 하여, 알루미늄 플레이크 페이스트의 휘도가 저하되는 경향을 나타낸다. 한편으로, D50_Al/D_B 의 값이 0.02 를 초과하는 경우에는, 원료 알루미늄 분말에 대해 강구 마쇄 미디어가 지나치게 작기 때문에, 개개의 강구 마쇄 미디어의 질량과 상관 관계에 있는 마쇄력이 부족하여 원료 알루미늄 분말을 효율적으로 플레이크화 할 수 없어, 도막의 휘도가 저하되는 경향을 나타낸다.

＜원료 알루미늄 분말과 마쇄 미디어의 질량비＞

본 발명의 제조 방법에 있어서는, 플레이크화 (마쇄) 시의 마쇄 미디어의 질량 (W_B (g)) 과 원료 알루미늄 분말의 질량 (W_Al (g)) 의 비 (W_B/W_Al) 는, 특별히 한정되지 않지만, 20 ∼ 200 의 범위에 있는 것이 바람직하다. 상기의 비가 20 미만에서는 생산성이 저하되는 경향을 나타낸다. 또, 상기의 비가 200 을 초과하면, 마쇄 시간이 매우 길어짐과 함께, 마쇄 중에 슬러리 점도가 지나치게 올라, 플레이크화의 효율이 저하되는 경향을 나타낸다.

＜주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매＞

본 발명의 제조 방법에서는, 마쇄 용제로서, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를 사용한다.

일반적으로는, 알루미늄 플레이크 및 알루미늄 플레이크 페이스트를 제조할 때, 마쇄 용제로는, 지방족계 탄화수소를 주성분으로 하는 미네랄 스피릿이라 불리는 유기 용매가 사용되고 있다. 그러나, 본 발명은, 마쇄 용제로서, 미네랄 스피릿 대신에, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를 사용함으로써, 종래의 방법으로 얻어지는 것에 비해 높은 휘도를 부여하는 알루미늄 플레이크가 얻어진다는 특징을 갖는다.

즉, 본 발명의 제조 방법은, 고휘도의 알루미늄 플레이크 페이스트를 얻을 수 있다는 우수한 효과를 나타낸다. 마쇄 용제에, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를 사용함으로써, 마쇄 미디어로부터 알루미늄 플레이크에 부여되는 분쇄 충격이 약해져, 알루미늄 플레이크의 끊어짐이 발생하기 어려워지기 때문인 것으로 생각된다.

여기서, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함한다는 것은, 유기 용매 전체의 질량에 대해, 방향족계 탄화수소를 50 질량％ 이상 포함하는 것을 의미한다. 보다 바람직하게는 70 질량％ 이상, 더욱 바람직하게는 90 질량％ 이상이며, 유기 용매 전부가 방향족계 탄화수소여도 된다.

방향족계 탄화수소의 종류는 특별히 한정되지 않지만, 일반적으로는, 마쇄 용제에 대한 인화성 등의 안전상의 문제를 배려하여, 120 ℃ 이상의 고비점의 것이 적합하게 사용된다. 사용 가능한 방향족계 탄화수소의 예로는, 1,2,4-트리메틸벤젠, 1,3,5-트리메틸벤젠, 자일렌, 쿠멘, 나프탈렌 등을 예시할 수 있지만, 이들에 한정되는 것은 아니다. 니트로기 또는 할로겐 등의 치환기를 갖고 있어도 된다.

또한, 본 발명의 제조 방법에 있어서의, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매에는, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하고만 있으면, 다른 유기 용매가 포함되어 있어도 사용 가능하다.

＜원료 알루미늄 분말의 질량과 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매의 체적의 비＞

본 발명의 제조 방법에서는, 원료 알루미늄 분말의 질량 (W_Al (㎏)) 과 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매의 체적 (W_sol (L)) 의 비 (W_Al/W_sol (㎏/ℓ)) 는 특별히 한정되지 않지만, 0.1 ∼ 0.3 ㎏/ℓ의 범위에 있는 것이 바람직하고, 0.14 ∼ 0.20 ㎏/ℓ의 범위에 있으면 더욱 바람직하다. W_Al/W_sol 이 0.1 ㎏/ℓ 미만에서는, 플레이크화시의 슬러리 점도가 낮아져, 과잉인 유기 용매의 존재에 의해 마쇄 미디어의 원료 알루미늄 분말에 대한 마쇄 충격이 약해져, 플레이크화의 효율이 저하되기 때문에, 원료 알루미늄 분말을 균일하게 플레이크화할 수 없는 경향을 나타낸다. 한편으로, W_Al/W_sol 이 0.3 ㎏/ℓ를 초과하면, 마쇄시의 슬러리의 점도가 지나치게 높아져 마쇄 미디어의 움직임이 억제되어, 원료 알루미늄 분말을 균일하게 플레이크화할 수 없는 경향을 나타낸다.

＜마쇄 보조제＞

본 발명의 제조 방법에 있어서, 원료 알루미늄 분말의 플레이크화는, 마쇄 보조제의 존재하에서 실시하는 것이 바람직하다. 마쇄 보조제로는, 특별히 한정되지 않고, 종래 공지된 것을 사용 가능하다. 예를 들어, 올레산, 스테아르산 등의 지방산, 또는 지방족 아민, 지방산 아미드, 지방족 알코올 및 지방산과 지방족 알코올로 이루어지는 에스테르 등을 적합하게 사용 가능하다.

이와 같은 마쇄 보조제는, 알루미늄 플레이크 표면의 불필요한 산화를 억제하고, 알루미늄 플레이크 페이스트의 휘도를 개선하는 효과를 갖는다. 플레이크화 (마쇄) 시의 마쇄 보조제의 첨가량은, 특별히 한정되지 않지만, 원료 알루미늄 분말 100 질량부에 대해, 0.1 ∼ 20 질량부의 범위가 바람직하고, 0.5 ∼ 10 질량부의 범위이면 더욱 바람직하다. 마쇄 보조제의 첨가량이 0.1 질량부 미만에서는, 알루미늄 플레이크의 응집이 발생하여, 알루미늄 플레이크 페이스트의 휘도가 저하될 우려가 있고, 또 알루미늄 플레이크를 플레이크화하는 데에 윤활성이 부족하여, 알루미늄 플레이크의 끊어짐이 발생하거나 하여 휘도가 저하되는 경우가 있다. 한편으로 마쇄 보조제의 첨가량이 20 질량부를 초과하면, 도료의 물성, 특히 밀착성이 저하될 우려가 있고, 또 알루미늄 플레이크가 플레이크화 되기 어려워지고, 마쇄 시간이 길어지는 점에서 불리해지는 경우가 있다.

＜알루미늄 플레이크의 분리＞

제 1 공정에서는, 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 얻은 후에, 알루미늄 플레이크를 취출하기 위해서, 여과 조작 또는 스크린 조작 등의 고액 분리 조작을 실시해도 된다. 예를 들어, 플레이크화 (마쇄) 후에, 볼 밀 내의 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 미네랄 스피릿으로 씻어 내어 진동 스크린에 걸고, 통과한 슬러리를 팬 필터로 고액 분리하고, 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻는 조작을 실시할 수 있다. 여기서, 「필터 케이크」 란, 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를 제거한 후에 남는 반고형의 물질을 말한다. 여과 조작 또는 스크린 조작에 있어서, 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매 중으로부터 마쇄 미디어를 제거할 수도 있다.

또한, 여과 조작 또는 스크린 조작은, 제 1 공정 중에 한하지 않고, 후술하는 각 공정에 있어서 적절히 실시하는 것도 가능하다.

＜용매 치환 또는 용매 첨가＞

제 1 공정에서는, 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 얻은 후에, 용매 치환 또는 용매 첨가에 의해, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를, 상이한 용매로 변경해도 된다. 이 때, 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를, 후술하는 「극성기를 갖는 유기 화합물」 에 대한 용해성이 보다 낮은 용매로 변경할 수 있다. 이에 따라, 후술하는 제 2 공정에 있어서, 용매에 대한 극성기를 갖는 유기 화합물의 용해를 보다 억제할 수 있다. 후술하는 바와 같이, 극성기를 갖는 유기 화합물은, 알루미늄 플레이크 표면에 부착되어 있어도, 용매 중에 포함되어 있어도, 어느 경우라도 알루미늄 플레이크 페이스트의 저장 안정성을 향상시키는 효과를 갖지만, 알루미늄 플레이크 표면에 부착된 상태에 있는 것이 저장 안정성을 향상시키는 데에 있어서 보다 바람직하다. 그 때문에, 용매의 변경을 실시함으로써, 극성기를 갖는 유기 화합물의 용매 중에서의 용해를 억제하고, 알루미늄 플레이크 표면으로의 부착량을 높일 수 있어, 알루미늄 플레이크 표면을 보호하는 효과를 향상시킬 수 있다.

＜제 2 공정＞

본 발명의 제조 방법의 제 2 공정은, 제 1 공정에서 얻어진 알루미늄 플레이크를, 극성기를 갖는 유기 화합물로 처리하고, 또한 페이스트화하는 공정이다. 여기서, 「극성기를 갖는 유기 화합물로 처리」 한다는 것은, 알루미늄 플레이크 표면에 극성기를 갖는 유기 화합물을 부착시키는 것을 목적으로 하는 공정이다. 또한, 제 2 공정이, 알루미늄 플레이크에 페이스트화 용제를 첨가한 상태로 실행되는 경우에는, 이 극성기를 갖는 유기 화합물은, 알루미늄 플레이크 표면에 부착됨과 함께, 페이스트화 용제 중에 함유되어 있어도 된다. 이하, 제 2 공정에서 사용하는 원재료, 조건 등에 대하여 설명한다.

＜극성기를 갖는 유기 화합물＞

본 발명의 제조 방법의 제 2 공정에서는, 제 1 공정에서 얻어진 알루미늄 플레이크를, 극성기를 갖는 유기 화합물로 처리하는 조작을 실시한다.

주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를 마쇄 용제로서 사용한 경우에는, 지방족계 탄화수소 (대표적으로는 미네랄 스피릿) 를 마쇄 용제로서 사용한 경우와 비교하여, 올레산 및 스테아르산 등의 지방산에 대한 용해성이 높아진다. 올레산 및 스테아르산 등의 지방산은, 플레이크화 (마쇄) 시에 마쇄 보조제로서 첨가되는 것이며, 플레이크화 후에 알루미늄 플레이크 표면에 부착되어, 알루미늄 플레이크의 평행 배열성의 부여, 응집의 억제, 알루미늄 플레이크 표면의 보호 등의 역할을 완수한다. 그러나, 마쇄 용제에 대한 용해성이 높아지면, 결과적으로 알루미늄 플레이크 표면에 부착되는 지방산의 양이 감소한다. 그 때문에, 시간 경과에 의한 응집 등이 발생하고, 알루미늄 플레이크 페이스트의 저장 안정성이 저하되어 버린다. 그러나, 본 발명의 제조 방법에 있어서, 제 1 공정에서 얻어진 알루미늄 플레이크를, 극성기를 갖는 유기 화합물로 처리함으로써, 알루미늄 플레이크 페이스트의 저장 안정성을 향상시킬 수 있다.

즉, 본 발명의 제조 방법은, 저장 안정성이 양호한 알루미늄 플레이크 페이스트를 얻을 수 있다는 우수한 효과를 나타낸다. 극성기를 갖는 유기 화합물로 처리함으로써, 알루미늄 플레이크 페이스트 중에서의 알루미늄 플레이크의 응집의 발생이 억제되기 때문이다.

상기 서술한 바와 같이, 극성기를 갖는 유기 화합물은, 알루미늄 플레이크 표면에 부착되어 있어도, 페이스트화 용제 중에 포함되어 있어도, 저장 안정성을 향상시키는 효과를 갖는다. 그러나, 저장 안정성의 향상을 위해서는, 극성기를 갖는 유기 화합물이 알루미늄 플레이크 표면에 부착된 상태에 있는 것이 보다 바람직하다.

본 발명의 제조 방법에 있어서 사용하는, 극성기를 갖는 유기 화합물이란, 예를 들어 하이드록실기, 카르복실기, 아미노기, 아미드기 (아미드 결합), 에스테르기 (에스테르 결합) 등과 같은 극성기를 갖는 유기 화합물이지만, 그 화학 구조는 특별히 한정되지 않는다. 바람직하게는, 지방산, 지방족 아민, 지방산 아미드, 지방족 알코올, 및 지방산과 지방족 알코올로 이루어지는 에스테르로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종의 유기 화합물을 사용하면 된다. 극성기를 갖는 유기 화합물은, 제 1 공정에서 마쇄 보조제로서 첨가한 화합물과 동일해도 되고, 상이해도 된다.

지방산으로는, 예를 들어 카프릴산, 카프르산, 라우르산, 미리스트산, 올레산, 스테아르산, 리놀레산, 아라키돈산, 베헤닌산 등을 들 수 있다.

지방족 아민으로는, 예를 들어 라우릴아민, 미리스틸아민, 팔미틸아민, 스테아릴아민 등을 들 수 있다.

지방산 아미드로는, 예를 들어 라우르산아미드, 팔미트산아미드, 올레산아미드, 스테아르산아미드, 베헨산아미드 등을 들 수 있다.

지방족 알코올로는, 예를 들어 카프릴알코올, 라우릴알코올, 미리스틸알코올, 올레일알코올, 스테아릴알코올, 베헤닐알코올 등을 들 수 있다.

지방산과 지방족 알코올로 이루어지는 에스테르로는, 예를 들어 라우르산메틸, 올레산메틸, 스테아르산메틸, 스테아르산옥틸, 미리스트산이소프로필, 스테아르산부틸, 팔미트산옥틸, 올레산옥틸, 팔미트산이소프로필 등을 들 수 있다.

이들 중에서도, 바람직하게는 탄소수 12 이상의 지방산, 지방족 아민, 지방산 아미드, 지방족 알코올 및 지방산과 지방족 알코올로 이루어지는 에스테르가 적합하다. 탄소수 12 이상의 것을 사용함으로써, 저장 안정성을 보다 높게 할 수 있다. 탄소수 14 이상으로 하면 보다 바람직하다.

제 2 공정에서 사용하는 당해 극성기를 갖는 유기 화합물의 양은, 특별히 한정되지 않지만, 알루미늄 플레이크 100 질량부에 대해 0.5 질량부 이상 20 질량부 이하의 범위인 것이 바람직하다. 상기의 양이 0.5 질량부 미만에서는, 알루미늄 플레이크 페이스트의 저장 안정성을 향상시키는 효과가 적고, 시간 경과에 의한 저장 안정성의 저하에 의해 휘도가 저하되는 경우가 있다. 또, 상기의 양이 20 질량부를 초과하면, 알루미늄 플레이크를 도료에 배합했을 때의 도막의 밀착성이 나빠질 우려가 있다.

극성기를 갖는 유기 화합물로 알루미늄 플레이크를 처리하는 조작 방법은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 분말상 또는 페이스트상의 알루미늄 플레이크를, 극성기를 갖는 유기 화합물과 접촉 또는 혼합함으로써, 알루미늄 플레이크의 표면에 극성기를 갖는 유기 화합물을 부착시키는 방법 등을 들 수 있다. 또, 알루미늄 플레이크가 용매 중에 포함되어 있는 상태로 제 2 공정을 실시하는 경우에는, 알루미늄 플레이크를 대량의 용매 중에 슬러리상으로 분산시킴과 동시에, 또는 분산시킨 후에, 상기의 극성기를 갖는 유기 화합물을 첨가하고, 당해 알루미늄 플레이크 표면에 극성기를 갖는 유기 화합물을 부착시키는 방법 등을 예시할 수 있다. 분말상 또는 페이스트상의 알루미늄 플레이크를 용매 중에 분산시키지 않고 사용하는 경우, 접촉 또는 혼합하는 방법은 특별히 한정되지 않지만, 페이스트상태로 니더 믹서 등의 혼련기를 사용하여 혼합하는 방법 등을 예시할 수 있다. 분말상 또는 페이스트상의 알루미늄 플레이크를 용매 중에 분산시키지 않고 사용하는 경우와, 용매 중에 분산된 상태의 알루미늄 플레이크를 사용하는 경우 중 어느 것에 있어서도, 제 1 공정의 플레이크화시에 마쇄 보조제로서 극성기를 갖는 유기 화합물을 첨가하는 경우에 비해, 극성기를 갖는 유기 화합물을 보다 고농도로 알루미늄 플레이크와 접촉시킬 수 있다. 그 때문에, 보다 효율적으로, 알루미늄 플레이크 표면에 극성기를 갖는 유기 화합물을 부착시킬 수 있다.

극성기를 갖는 유기 화합물은, 알루미늄 플레이크 표면에 부착되어 있어도, 용매 중에 포함되어 있어도, 알루미늄 플레이크 페이스트의 저장 안정성을 향상시키는 효과를 갖지만, 알루미늄 플레이크 표면에 부착된 상태에 있는 것이, 저장 안정성을 향상시키는 데에 있어서, 보다 바람직하다. 그 때문에, 극성기를 갖는 유기 화합물을 알루미늄 플레이크 표면에 효율적으로 부착시킴으로써, 알루미늄 플레이크 페이스트의 저장 안정성을 향상시킬 수 있다.

극성기를 갖는 유기 화합물로 알루미늄 플레이크를 처리하는 시간은 특별히 한정되지 않지만, 분말상 또는 페이스트상의 알루미늄 플레이크를 용매 중에 분산시키지 않고 사용하는 경우와, 용매 중에 분산된 상태의 알루미늄 플레이크를 사용하는 경우 중 어느 것에 있어서도, 5 분 ∼ 10 시간의 범위인 것이 바람직하다. 이 범위 내이면, 알루미늄 플레이크 각각이 균일하게 처리를 받아, 저장 안정성이 양호해지고, 플레이크의 휘도를 유지할 수 있는 점에서 유리하다.

극성기를 갖는 유기 화합물로 알루미늄 플레이크를 처리할 때에, 용매를 사용하는 경우, 그 종류는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 물, 알코올, 에테르 등의 극성 용매를 사용할 수도 있고, 방향족계 탄화수소, 지방족계 탄화수소 등의 비극성 용매를 사용할 수도 있다. 그러나, 알루미늄 플레이크에 대한 용매에 의한 부식의 영향을 피하기 위해서는, 비극성 용매를 사용하는 것이 바람직하다.

이와 같은 비극성 용매로는, 비점이 120 ℃ 내지 250 ℃ 정도의 범위에 있는 지방족계 탄화수소, 방향족계 탄화수소 및 그들의 혼합물 등을 적합하게 사용할 수 있다. 구체적으로는, 노말파라핀, 이소파라핀, 자일렌, 솔벤트 나프타, 등유, 미네랄 스피릿, 석유 벤진 등을 예시할 수 있지만, 이들에 한정되는 것은 아니다.

＜페이스트화＞

본 발명의 제 2 공정에 있어서, 「페이스트화한다」 라는 것은, 제 1 공정에 있어서의 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리의 점도를 상승시키는 것 (알루미늄 플레이크를 필터 케이크로서 얻은 경우에는, 그것을 고점성 유체로 하는 것) 을 말한다. 이 조작은 통상적으로 페이스트화 용제를 첨가함으로써 실시되지만, 알루미늄 플레이크에 극성기를 갖는 유기 화합물을 첨가하여 처리할 때의 혼합계의 점도가 높은 경우에는, 그 혼합계를 구성하는 용매를 페이스트화 용제로 간주하여, 별도 페이스트화 용제를 첨가할 필요는 없다. 알루미늄 플레이크에 극성기를 갖는 유기 화합물을 첨가하여 처리할 때의 혼합계의 점도가 낮은 경우, 그 혼합계에 페이스트화 용제를 첨가하거나, 혼합계를 구성하는 용매를 페이스트화 용제와 치환함으로써, 혼합계의 점도를 상승시킬 수도 있다.

여기서, 「페이스트화 용제」 란, 페이스트화하기 위해서 알루미늄 플레이크와 혼합되는 화합물을 말한다. 페이스트화 용제로는, 제 1 공정에서 사용한 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매, 또는, 제 2 공정이 용매를 포함하는 경우에는, 그 용매를 그대로 페이스트화 용제로 해도 되고, 상기 서술한 바와 같은 용매 첨가 또는 용매 치환 등에 의해 다른 용매를 페이스트화 용제로 해도 된다. 페이스트화 용제의 재료는 특별히 한정되지 않지만, 지방족계 탄화수소 (예를 들어, 미네랄 스피릿), 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매 외에, 글리콜에테르계 용매 등을 사용할 수 있다. 또한, 알루미늄 플레이크 페이스트 중에서의 페이스트화 용제의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 15 질량％ 이상 50 질량％ 이하의 범위이면, 보다 저장 안정성을 향상할 수 있고, 또, 도료화시에 도료 중에서의 알루미늄 플레이크의 분산성을 향상할 수 있는 점에서 바람직하다. 25 질량％ 이상 40 질량％ 이하의 범위이면, 보다 바람직하다.

＜항산화제의 첨가＞

본 발명의 제조 방법에 있어서, 항산화제를 첨가하는 조작을 포함하고 있어도 된다.

알루미늄 플레이크 표면에 부착되어 있는 지방산 등의 마쇄 보조제 또는 극성기를 갖는 유기 화합물 중에서, 그 구조 중에 불포화 이중 결합을 갖고 있는 것은, 라디칼 반응을 일으켜 변성화하거나 폴리머화하거나 하는 경우가 있다는 성질 (변질화) 을 갖고 있다. 이 변질화에 의해, 알루미늄 플레이크끼리가 응집하거나, 알루미늄 플레이크의 평행 배열에 악영향을 주어, 휘도가 저하되는 경우가 있다.

항산화제를 첨가함으로써, 이들 변질화를 정지 또는 억제할 수 있다.

항산화제를 첨가하는 조작을 제조 공정의 어느 단계에서 실시할지는, 알루미늄 플레이크에 첨가한 마쇄 보조제 및 극성기를 갖는 유기 화합물의 종류에 따라 적절히 결정할 수 있다. 구체적으로는, 불포화 지방산 등, 그 구조 중에 불포화 이중 결합을 가져 라디칼 반응을 일으키기 쉬운 것을 마쇄 보조제로서 사용했을 때에는, 제 1 공정에서의 플레이크화 중에 항산화제를 첨가하면 된다. 또, 제 2 공정에서 극성기를 갖는 유기 화합물로서 그 구조 중에 불포화 이중 결합을 가져 라디칼 반응을 일으키기 쉬운 것을 사용했을 때에는, 당해 제 2 공정 중 또는 제 2 공정 종료 후에 항산화제를 첨가하면 된다.

본 발명에서 사용할 수 있는 항산화제로는, 상기 불포화 지방산 등의 변질화로 발생하는 라디칼에 대해 전자 혹은 수소 원자를 공급하여, 라디칼 연쇄 반응을 정지시키는 기능을 갖는 것이면, 어느 화합물도 사용할 수 있다. 본 발명에 있어서 사용할 수 있는 대표적인 항산화제로는, 페놀 화합물, 카르보닐기와 하이드록실기를 갖는 지환식 화합물, 방향족 아미노 화합물, 유기 황 화합물, 포스파이트계 화합물 등의 합성 항산화제 및 천연 항산화제를 들 수 있다.

항산화제를 첨가하는 방법의 구체적인 예로는, 일본 공개특허공보 평10-306232호에 기재된 화합물 및 방법을 채용할 수 있다.

＜기타 공정＞

본 발명에 있어서는, 제 1 공정과 제 2 공정을 포함하는 한, 여러 가지 다른 공정을 포함해도 된다. 예로서, 여과 조작 또는 스크린 조작 등의 고액 분리 공정 등의 공정 등을 들 수 있다.

＜알루미늄 플레이크 페이스트＞

본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트는, 알루미늄 플레이크를 포함함과 함께, 페이스트화 용제를 포함할 수 있다. 그리고, 이 알루미늄 플레이크 페이스트에 포함되는 알루미늄 플레이크 전체의 수면 확산 면적 (㎠/g) 을 A 로 하고, 표면적이 250 μ㎡ 이상인 알루미늄 플레이크의 진원도를 B 로 하는 경우, 비 A/B 가 6000 (㎠/g) 이상인 것을 특징으로 한다. 이와 같은 알루미늄 플레이크 페이스트는, 상기에서 설명한 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법에 의해 제조할 수 있다.

이하, 본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트에 대하여 설명한다.

＜알루미늄 플레이크＞

알루미늄 플레이크의 조성은, 상기 서술한 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법에 있어서의 원료 알루미늄 분말의 조성과 동일하다. 즉, 알루미늄 플레이크의 조성은 특별히 한정되지 않지만, 알루미늄만으로 구성되어 있어도 되고, 알루미늄기 합금으로 구성되어 있어도 된다. 알루미늄의 순도에 대해서도 특별히 한정되지 않지만, 알루미늄 플레이크 페이스트를 포함하는 도막 및 인쇄물의 광택을 보다 높게 하기 위해서는, 통상적으로 순알루미늄인 것이 바람직하고, 순도 99.9 질량％ 이상의 순알루미늄이면 더욱 바람직하다.

알루미늄 플레이크 페이스트 중에 있어서의 알루미늄 플레이크의 함유량에 대해서는 특별히 한정되지 않지만, 알루미늄 플레이크 페이스트에 대해 50 질량％ 이상 85 질량％ 이하이면, 저장 안정성을 향상할 수 있고, 또, 도료화시에 도료 중에서의 알루미늄 플레이크의 분산성을 향상할 수 있다는 효과를 얻을 수 있어 바람직하다. 또한, 60 질량％ 이상 75 질량％ 이하이면, 보다 바람직하다.

본 발명의 알루미늄 플레이크는, 표면적이 250 μ㎡ 이상인 알루미늄 플레이크를 포함한다.

＜알루미늄 플레이크의 진원도과 수면 확산 면적의 비＞

본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트에 있어서, 알루미늄 플레이크 페이스트에 포함되는 알루미늄 플레이크 전체의 수면 확산 면적 (㎠/g) 을 A 로 하고, 표면적이 250 μ㎡ 이상인 알루미늄 플레이크의 진원도를 B 로 하는 경우, 비 A/B 는 6000 (㎠/g) 이상이 되는 것을 필요로 한다.

여기서, 진원도란, 알루미늄 플레이크의 가장 큰 면적을 갖는 면에 대해, 그 면의 형상이 진원 형상에 어느 정도 가까운지를 나타내는 척도이다. 진원이면 1 을 나타내고, 1 에서 멀어질수록 진원 형상으로부터 멀어지는 것을 나타낸다.

표면적이 250 μ㎡ 이상인 알루미늄 플레이크의 진원도는, 다음과 같이 하여 산출할 수 있다. 즉, 알루미늄 플레이크 페이스트 (고형분 0.2 g) 에 바니시 (상품명：「오토클리어」, 닛폰 페인트사 제조) 를 첨가하여 교반을 실시하고, 얻어진 도료 조성물을 1 밀 독터 블레이드로 은폐율 측정지에 도포함으로써 도포지를 얻는다. 그리고, 그 도포지를 건조시킨 후, 디지털 마이크로스코프 (상품명：「VHX-1000」, KEYENCE 사 제조) 로 알루미늄 플레이크의 사진을 촬영하고, 화상 해석 측정 처리 소프트 (상품명：「Image-Pro Plus version 4.0」, 플라네트론사 제조) 로 표면적이 250 μ㎡ 이상인 알루미늄 플레이크를 선별하고, 선별된 모든 플레이크의 진원도의 측정을 실시하고, 그 평균값을 채용함으로써, 표면적이 250 μ㎡ 이상인 알루미늄 플레이크의 진원도를 산출할 수 있다.

본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트에 포함되는, 표면적이 250 μ㎡ 이상인 알루미늄 플레이크의 진원도의 범위는 특별히 한정되지 않지만, 1 에 가까우면 가까울수록 좋다. 1.0 이상 1.8 이하이면, 보다 바람직하다.

또, 수면 확산 면적 (WCA) 의 값은, 표면적이 250 μ㎡ 이상인 알루미늄 플레이크 뿐만 아니라, 알루미늄 플레이크 페이스트 중에 포함되는 알루미늄 플레이크 전체의 특성에 의해 정해지는 것이다. 수면 확산 면적은, 알루미늄 플레이크 페이스트에 일정한 예비 처리 (알루미늄 플레이크 페이스트를 글래스 필터에 채취하고, 헥산 세정을 4 회 실시하고, 건조시킨다) 를 실시한 후, JIS K 5906：1998 에 따라 구할 수 있다. 또한, JIS 에 기재되어 있는 수면 확산 면적의 측정 방법은 리핑 타입의 경우의 것인데 반해, 본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트는 논리핑 타입의 것도 포함한다. 이 때문에, 본 발명에 있어서의 수면 확산 면적의 측정 방법에 있어서는, 알루미늄 플레이크의 시료를 5 ％ 스테아르산의 미네랄 스피릿 용액으로 예비 처리 (리핑화 처리) 를 실시하고 있다. 이 예비 처리를 실시하는 것을 제외하고, 다른 것은 모두 JIS K 5906：1998 에 기재된 리핑 타입의 경우와 동일하게 하여 측정한 것이다.

수면 확산 면적의 범위는 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 5000 ㎠/g 이상 800000 ㎠/g 이하, 더욱 바람직하게는 6000 ㎠/g 이상 50000 ㎠/g 이하이다. 이 범위이면, 휘도의 점에서 유리해진다. 이 값이 5000 ㎠/g 미만인 경우, 알루미늄 플레이크 페이스트의 은폐력이 작아져, 휘도를 향상시키는 데에 불리해지는 경우가 있다. 또, 값이 800000 ㎠/g 을 초과하면, 은폐력은 있기는 하지만, 마쇄를 실시할 때에 알루미늄 플레이크가 지나치게 얇아져, 알루미늄 플레이크의 끊어짐이 발생하기 쉬워져, 휘도를 향상시키는 데에 불리해지는 경우가 있다.

그리고, 본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트에 있어서는, 알루미늄 플레이크 페이스트에 포함되는 알루미늄 플레이크 전체의 수면 확산 면적 (㎠/g) 을 A 로 하고, 표면적이 250 μ㎡ 이상인 알루미늄 플레이크의 진원도를 B 로 하는 경우, 비 A/B 는 6000 (㎠/g) 이상, 바람직하게는 6500 (㎠/g) 이상이다. 비 A/B 의 상한값은 특별히 한정되지 않지만, 30000 (㎠/g) 이하이면, 알루미늄 플레이크 페이스트의 성질이 충분히 진원에 가까워짐으로써 휘도가 높아지기 때문에 바람직하다.

본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트는, 동일한 수면 확산 면적을 갖는 종래의 알루미늄 플레이크 페이스트에 비해 개개의 알루미늄 플레이크의 입자가 진원에 가까운 형상을 갖고 있어, 이로써 높은 휘도를 부여하는 것이다. 진원에 가까운 형상을 갖고 있는 알루미늄 플레이크가 왜 높은 휘도를 부여하는지 이유는 확실하지 않지만, 진원에 가까운 알루미늄 플레이크가 많다고 하는 것으로부터, 알루미늄 플레이크의 플레이크화 (마쇄) 시의 끊어짐에 의해, 진원도가 1 로부터 멀어지는 형상이 된 알루미늄 플레이크가 알루미늄 플레이크 페이스트 중에서 적어지는 것이 이유라고 생각된다.

＜알루미늄 플레이크의 평균 입자경, 평균 두께 및 애스펙트비＞

본 발명의 알루미늄 플레이크의 평균 입자경은, 레이저 회절법에 의해 측정된 입도 분포로부터 체적 평균을 산출하여 구할 수 있다. 본 발명의 알루미늄 플레이크의 평균 입자경은, 특별히 한정되지 않지만, 1 ㎛ 이상 50 ㎛ 이하의 범위인 것이 바람직하다. 상기의 범위 내이면, 보다 휘도를 향상할 수 있는 점에서 유리한 것 외에, 알루미늄 플레이크가 알루미늄 플레이크 페이스트를 포함하는 도막으로부터 보다 돌출하기 어려워져, 외관이 손상될 염려가 없기 때문에, 자동차 용도 등에서는 특히 바람직하다. 또한, 알루미늄 플레이크의 평균 입자경은, 3 ㎛ 이상 20 ㎛ 이하의 범위이면 보다 바람직하고, 5 ㎛ 이상 15 ㎛ 이하의 범위이면 더욱 바람직하다.

본 발명의 알루미늄 플레이크의 평균 두께 (㎛) 는, 알루미늄 플레이크 1 g 당의 수면 확산 면적 (WCA) 을 측정하고, 이하의 식에 의해 산출된다. 또한, 수면 확산 면적 (WCA) 의 측정 방법은 상기와 같다.

평균 두께 (㎛) = 10⁴ / [2.5 (g/㎤) × WCA (㎠/g)]

여기서, 2.5 (g/㎤) 로 하고 있는 이유는 이하와 같다. 알루미늄의 금속 밀도 (비중) 는 2.7 (g/㎤) 이지만, 알루미늄 플레이크를 각각 늘어놓았을 때에 알루미늄 플레이크는 원 형상에 가까운 형상을 갖고 있으므로, 각 알루미늄 플레이크끼리에는 간극이 생기기 때문에, 그 보정값으로서 2.7 (g/㎤) 이 아니라 2.5 (g/㎤) 를 사용하고 있다.

상기와 같이 하여 구해지는 본 발명의 알루미늄 플레이크의 평균 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 0.01 ㎛ 이상 5 ㎛ 이하인 것이 바람직하다. 상기의 범위 내이면, 휘도의 점에서 보다 유리해진다. 한편, 0.01 ㎛ 미만이면, 써큘레이션성의 점에서 불리하고, 5 ㎛ 를 초과하면, 알루미늄 플레이크 페이스트를 포함하는 도막에 있어서, 알루미늄 플레이크가 도막으로부터 돌출되어, 외관이 나빠진다는 문제가 있다. 또한, 알루미늄 플레이크의 평균 두께는, 0.03 ㎛ 이상 1 ㎛ 이하이면, 보다 바람직하다.

본 발명에 사용되는 알루미늄 플레이크는, 그 평균 입자경을 그 평균 두께로 나눈 형상 계수 (「애스펙트비」 라고 기재한다) 가 50 이상 200 이하인 것이 바람직하다. 상기의 범위 내이면, 휘도의 점에서 보다 유리해지기 때문이다. 또한, 애스펙트비는 60 이상 150 이하이면, 보다 바람직하다.

＜극성기를 갖는 유기 화합물＞

본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트는, 극성기를 갖는 유기 화합물을 포함한다. 이와 같은 극성기를 갖는 유기 화합물은, 상기 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법의 설명에서 예시한, 극성기를 갖는 유기 화합물과 동일하다. 즉, 본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트에 포함되는 극성기를 갖는 유기 화합물이란, 지방산, 지방족 아민, 지방산 아미드, 지방족 알코올, 및 지방산과 지방족 알코올로 이루어지는 에스테르로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종이다.

알루미늄 플레이크 페이스트 중에 함유되는 극성기를 갖는 유기 화합물의 양은, 탄소량으로 환산하여 나타내는 것으로 한다. 탄소량을 측정하는 방법으로는, 부착 탄소 분석 장치 (상품명：「K0918」, 주식회사 코지마 제작소 제조) 에 의해, 알루미늄 플레이크 페이스트 중에 포함되는 탄소량을 측정하는 방법을 채용할 수 있다. 구체적으로는, 일정량의 알루미늄 플레이크 페이스트를 칭량한 후, 건조시켜, 분말상의 알루미늄 플레이크를 얻는다. 그 후, 얻어진 분말상의 알루미늄 플레이크를 상기 부착 탄소 분석 장치에 제공하여, 포함되는 탄소량의 측정을 실시함으로써 측정할 수 있다.

본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트 중에 포함되는 극성기를 갖는 유기 화합물의 양은, 알루미늄 플레이크 페이스트 전체에 대해, 탄소량으로 환산하여 0.5 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 1.2 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하며, 1.5 질량％ 이상인 것이 더욱 바람직하다.

그 함유량이 0.5 질량％ 이상이면, 본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트가, 높은 휘도를 부여하는 것을 가능하게 하면서, 저장 안정성을 유지할 수 있다.

저장 안정성에 영향을 주지 않으면, 그 함유량의 상한값은 특별히 제한되지 않지만, 알루미늄 플레이크 페이스트를 포함하는 도막의 밀착성의 관점에서는, 탄소량으로 환산하여 3.0 질량％ 이하인 것이 바람직하다.

상기 서술한 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법에 있어서, 제 2 공정에서는, 알루미늄 플레이크의 표면을, 극성기를 갖는 유기 화합물로 처리하고 있다. 따라서, 최종적으로 얻어진 알루미늄 플레이크 페이스트 중의 알루미늄 플레이크는, 표면에 극성기를 갖는 유기 화합물이 부착되어 있다. 또한, 알루미늄 플레이크 페이스트 중의 극성기를 갖는 유기 화합물은, 알루미늄 플레이크 표면에 부착된 상태에 있는 것이 바람직하지만, 이것에 한정되는 것이 아니라, 페이스트화 용제 중에 존재해도 된다.

＜다른 첨가제＞

본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트에 있어서는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위이면, 또 다른 첨가제를 포함할 수 있다. 그와 같은 첨가제는, 알루미늄 플레이크의 표면에 부착되어 있어도 되고, 또 알루미늄 플레이크 페이스트 중에 함유되어 있어도 된다.

그와 같은 다른 첨가제로서, 예를 들어, 상기 서술한 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법에 있어서 설명한 바와 같이, 항산화제를 들 수 있음과 함께, 내수성, 내약품성, 내후성을 부여하기 위한 여러 가지 화합물을 들 수 있다.

＜메탈릭 착색물＞

본 발명은, 본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트를 사용한 메탈릭 착색물에도 관련된다. 여기서, 메탈릭 착색물로는, 예를 들어, 도료 조성물, 잉크 조성물 (잉크젯용도 포함한다), 수지 성형품, 화장료 등을 들 수 있다.

도료 조성물 또는 잉크 조성물로는, 예를 들어, 알루미늄 플레이크 페이스트와 수지 성분과 용제를 포함하는 조성물을 들 수 있다.

한편, 상기 수지 성형품으로는, 알루미늄 플레이크 페이스트를 사용함으로써 알루미늄 플레이크를 반죽한 수지 성형품을 들 수 있다. 또한, 여기서 말하는 수지 성형품에는, 최종 성형품 뿐만 아니라, 모재 수지에 배합하는 목적으로서 사용되는 알루미늄 플레이크를 포함한 합성 수지 착색용 마스터 배치, 및 당해 합성 수지 메탈릭 착색용 마스터 배치와 모재 수지를 펠릿상으로 혼련한 메탈릭 착색 펠릿과 같은 중간 제작 중인 제품도 포함된다. 여기서, 모재 수지로는, 아크릴계 수지, 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지, 폴리에스테르계 수지, 알키드계 수지, 에폭시계 수지, 폴리우레탄계 수지, 폴리비닐계 수지 등을 들 수 있다.

또, 화장료로는, 그 종류가 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 립스틱, 파운데이션, 볼연지, 아이섀도우, 네일 에나멜 및 마스카라 등의 메이크업 화장료, 헤어 젤, 헤어 왁스, 헤어 트리트먼트, 샴푸 및 헤어 매니큐어 등의 모발 화장료 그리고 화장수, 하지 (下地) 크림 및 자외선 차단제 등의 기초 화장료 등을 들 수 있다.

실시예

이하, 실시예를 들어 본 발명을 보다 상세하게 설명하는데, 본 발명은 이들에 한정되는 것은 아니다. 또한, 실시예 및 비교예에서 사용한 원료 알루미늄 분말의 평균 입자경 (D50) 은, 후술하는 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치에 의해 측정하였다.

＜실시예 1＞

직경 500 ㎜, 길이 180 ㎜ 의 원통상 볼 밀 중에, 마쇄 미디어로서 직경이 0.7 ㎜ 인 강구를 50 ㎏, 평균 입자경이 7.8 ㎛ 인 원료 알루미늄 분말을 1000 g, 마쇄 용제인 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매로서, 트리메틸벤젠을 42 ％ 포함하는 방향족계 탄화수소 100 ％ 의 용매 (상품명：「SS-100」, JX 닛코닛세키 에너지 주식회사 제조) 를 4 ℓ, 마쇄 보조제로서 올레산을 100 g, 각각 투입하고, 회전수 50 rpm (임계 회전수의 84 ％) 으로 1 시간 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 얻었다. 플레이크화 종료 후, 볼 밀 내의 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 미네랄 스피릿으로 씻어내고, 150 메시, 350 메시, 400 메시의 진동 스크린에 순차 걸고, 통과한 슬러리를 팬 필터로 고액 분리함으로써 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다 (제 1 공정). 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다.

상기에서 얻어진 필터 케이크를 니더 믹서 내로 옮겼다. 그 후, 극성기를 갖는 유기 화합물로서의 올레산을 니더 믹서 내의 알루미늄 플레이크의 고형분에 대해 2 질량％ 를 첨가하고, 이 극성기를 갖는 방향족계 탄화수소에 의해 알루미늄 플레이크를 처리하고, 또한 니더 믹서로 1 시간 혼련함으로써 페이스트화하고, 미네랄 스피릿을 페이스트화 용제로 하는 알루미늄 플레이크 페이스트 (불휘발분으로서 알루미늄 플레이크를 70 질량％ 포함한다) 를 얻었다 (제 2 공정).

＜비교예 1＞

실시예 1 의 제 1 공정에서 사용한, 마쇄 용제인 주성분으로서 방향족계 탄화수소를 포함하는 유기 용매를, 미네랄 스피릿 (주성분：지방족계 탄화수소) 으로 변경한 것, 및 제 2 공정에 있어서 올레산의 첨가를 실시하지 않은 것을 제외하고, 다른 것은 실시예 1 과 동일한 방법으로, 미네랄 스피릿을 페이스트화 용제로 하는 알루미늄 플레이크 페이스트 (불휘발분으로서 알루미늄 플레이크를 70 질량％ 포함한다) 를 얻었다.

＜실시예 2＞

볼 밀에 의한 플레이크화의 시간을 17 시간으로 한 것을 제외하고, 다른 것은 실시예 1 과 동일한 방법으로 제 1 공정을 실시하여, 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다. 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다. 그 후 얻어진 필터 케이크에 대해, 실시예 1 과 동일한 방법으로 제 2 공정을 실시하고, 미네랄 스피릿을 페이스트화 용제로 하는 알루미늄 플레이크 페이스트 (불휘발분으로서 알루미늄 플레이크를 70 질량％ 포함한다) 를 얻었다.

＜실시예 3＞

원료 알루미늄 분말의 평균 입자경을 4.2 ㎛ 로 한 것, 및 볼 밀에 의한 플레이크화의 시간을 17 시간으로 한 것을 제외하고, 다른 것은 실시예 1 과 동일한 방법으로 제 1 공정을 실시하여, 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다. 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다. 그 후 얻어진 필터 케이크에 대해, 실시예 1 과 동일한 방법으로 제 2 공정을 실시하고, 미네랄 스피릿을 페이스트화 용제로 하는 알루미늄 플레이크 페이스트 (불휘발분으로서 알루미늄 플레이크를 70 질량％ 포함한다) 를 얻었다.

＜실시예 4＞

원료 알루미늄 분말의 평균 입자경을 2.7 ㎛ 로 한 것, 및 볼 밀에 의한 플레이크화의 시간을 17 시간으로 한 것을 제외하고, 다른 것은 실시예 1 과 동일한 방법으로 제 1 공정을 실시하여, 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다. 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다. 그 후 얻어진 필터 케이크에 대해, 실시예 1 과 동일한 방법으로 제 2 공정을 실시하고, 미네랄 스피릿을 페이스트화 용제로 하는 알루미늄 플레이크 페이스트 (불휘발분으로서 알루미늄 플레이크를 70 질량％ 포함한다) 를 얻었다.

＜실시예 5 ∼ 9＞

원료 알루미늄 분말의 평균 입자경을 4.2 ㎛ 로 한 것, 및 볼 밀에 의한 플레이크화의 시간을 17 시간으로 한 것을 제외하고, 다른 것은 실시예 1 과 동일한 방법으로 제 1 공정을 실시하여, 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다. 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다. 그 후 얻어진 필터 케이크에 대해, 각각, 제 2 공정에 있어서, 표 1 에 나타내는 「제 2 공정의 극성기를 갖는 유기 화합물」 을 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일한 방법으로 제 2 공정을 실시하고, 미네랄 스피릿을 페이스트화 용제로 하는 알루미늄 플레이크 페이스트 (불휘발분으로서 알루미늄 플레이크를 70 질량％ 포함한다) 를 얻었다.

＜참고예 1＞

제 2 공정에 있어서, 극성기를 갖는 유기 화합물로서 올레산의 첨가를 실시하지 않은 것을 제외하고, 다른 실시예 3 과 동일한 방법으로, 미네랄 스피릿을 페이스트화 용제로 하는 알루미늄 플레이크 페이스트 (불휘발분으로서 알루미늄 플레이크를 70 질량％ 포함한다) 를 얻었다.

＜비교예 2＞

직경 500 ㎜, 길이 180 ㎜ 의 원통상 볼 밀 중에, 마쇄 미디어로서 직경이 1/8 인치인 강구를 50 ㎏, 평균 입자경이 17.0 ㎛ 인 원료 알루미늄 분말을 1000 g, 마쇄 용제로서 미네랄 스피릿 (주성분：지방족계 탄화수소) 을 4 ℓ, 마쇄 보조제로서 올레산을 100 g, 각각 투입하고, 회전수 50 rpm (임계 회전수의 84 ％) 으로 5 시간 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 얻었다. 플레이크화 종료 후, 볼 밀 내의 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 미네랄 스피릿으로 씻어내고, 150 메시, 350 메시, 400 메시의 진동 스크린에 순차 걸고, 통과한 슬러리를 팬 필터로 고액 분리함으로써 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다 (제 1 공정에 상당). 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다.

상기에서 얻어진 필터 케이크를 니더 믹서 내로 옮겼다. 니더 믹서로 1 시간 혼련함으로써 페이스트화하고, 미네랄 스피릿을 페이스트화 용제로 하는 알루미늄 플레이크 페이스트 (불휘발분으로서 알루미늄 플레이크를 71 질량％ 포함한다) 를 얻었다 (제 2 공정에 상당).

＜비교예 3＞

직경 500 ㎜, 길이 180 ㎜ 의 원통상 볼 밀 중에, 마쇄 미디어로서 직경이 1.5 ㎜ 인 강구를 50 ㎏, 평균 입자경이 5.7 ㎛ 인 원료 알루미늄 분말을 1000 g, 마쇄 용제로서 미네랄 스피릿 (주성분：지방족계 탄화수소) 을 4 ℓ, 마쇄 보조제로서 올레산을 100 g, 각각 투입하고, 회전수 50 rpm (임계 회전수의 84 ％) 으로 8 시간 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 얻었다. 플레이크화 종료 후, 볼 밀 내의 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 미네랄 스피릿으로 씻어내고, 150 메시, 350 메시, 400 메시의 진동 스크린에 순차 걸고, 통과한 슬러리를 팬 필터로 고액 분리함으로써 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다 (제 1 공정에 상당). 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다.

상기에서 얻어진 필터 케이크를 니더 믹서 내로 옮겼다. 니더 믹서로 1 시간 혼련함으로써 페이스트화하고, 미네랄 스피릿을 페이스트화 용제로 하는 알루미늄 플레이크 페이스트 (불휘발분으로서 알루미늄 플레이크를 75 질량％ 포함한다) 를 얻었다 (제 2 공정에 상당).

＜비교예 4＞

직경 500 ㎜, 길이 180 ㎜ 의 원통상 볼 밀 중에, 마쇄 미디어로서 직경이 2.0 ㎜ 인 강구를 50 ㎏, 평균 입자경이 8.0 ㎛ 인 원료 알루미늄 분말을 1000 g, 마쇄 용제로서 미네랄 스피릿 (주성분：지방족계 탄화수소) 을 4 ℓ, 마쇄 보조제로서 올레산을 100 g, 각각 투입하고, 회전수 50 rpm (임계 회전수의 84 ％) 으로 7 시간 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 얻었다. 플레이크화 종료 후, 볼 밀 내의 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 미네랄 스피릿으로 씻어내고, 150 메시, 350 메시, 400 메시의 진동 스크린에 순차 걸고, 통과한 슬러리를 팬 필터로 고액 분리함으로써 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다 (제 1 공정에 상당). 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다.

＜비교예 5＞

직경 500 ㎜, 길이 180 ㎜ 의 원통상 볼 밀 중에, 마쇄 미디어로서 직경이 2.0 ㎜ 인 강구를 50 ㎏, 평균 입자경이 5.7 ㎛ 인 원료 알루미늄 분말을 1000 g, 마쇄 용제로서 미네랄 스피릿 (주성분：지방족계 탄화수소) 을 4 ℓ, 마쇄 보조제로서 올레산을 100 g, 각각 투입하고, 회전수 50 rpm (임계 회전수의 84 ％) 으로 8 시간 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 얻었다. 플레이크화 종료 후, 볼 밀 내의 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 미네랄 스피릿으로 씻어내고, 150 메시, 350 메시, 400 메시의 진동 스크린에 순차 걸고, 통과한 슬러리를 팬 필터로 고액 분리함으로써 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다 (제 1 공정에 상당). 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다.

＜비교예 6＞

직경 500 ㎜, 길이 180 ㎜ 의 원통상 볼 밀 중에, 마쇄 미디어로서 직경이 0.5 ㎜ 인 강구를 50 ㎏, 평균 입자경이 4.2 ㎛ 인 원료 알루미늄 분말을 1000 g, 마쇄 용제로서 미네랄 스피릿 (주성분：지방족계 탄화수소) 을 4 ℓ, 마쇄 보조제로서 올레산을 100 g, 각각 투입하고, 회전수 50 rpm (임계 회전수의 84 ％) 으로 13 시간 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 얻었다. 플레이크화 종료 후, 볼 밀 내의 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 미네랄 스피릿으로 씻어내고, 150 메시, 350 메시, 400 메시의 진동 스크린에 순차 걸고, 통과한 슬러리를 팬 필터로 고액 분리함으로써 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다 (제 1 공정에 상당). 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다.

상기에서 얻어진 필터 케이크를 니더 믹서 내로 옮겼다. 니더 믹서로 1 시간 혼련함으로써 페이스트화하고, 미네랄 스피릿을 페이스트화 용제로 하는 알루미늄 플레이크 페이스트 (불휘발분으로서 알루미늄 플레이크를 70 질량％ 포함한다) 를 얻었다 (제 2 공정에 상당).

＜비교예 7＞

직경 500 ㎜, 길이 180 ㎜ 의 원통상 볼 밀 중에, 마쇄 미디어로서 직경이 1.2 ㎜ 인 강구를 50 ㎏, 평균 입자경이 7.6 ㎛ 인 원료 알루미늄 분말을 1000 g, 마쇄 용제로서 미네랄 스피릿 (주성분：지방족계 탄화수소) 을 4 ℓ, 마쇄 보조제로서 올레산을 100 g, 각각 투입하고, 회전수 50 rpm (임계 회전수의 84 ％) 으로 9 시간 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 얻었다. 플레이크화 종료 후, 볼 밀 내의 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 미네랄 스피릿으로 씻어내고, 150 메시, 350 메시, 400 메시의 진동 스크린에 순차 걸고, 통과한 슬러리를 팬 필터로 고액 분리함으로써 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다 (제 1 공정에 상당). 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다.

＜비교예 8＞

직경 500 ㎜, 길이 180 ㎜ 의 원통상 볼 밀 중에, 마쇄 미디어로서 직경이 0.7 ㎜ 인 강구를 50 ㎏, 평균 입자경이 7.0 ㎛ 인 원료 알루미늄 분말을 1000 g, 마쇄 용제로서 미네랄 스피릿 (주성분：지방족계 탄화수소) 을 4 ℓ, 마쇄 보조제로서 올레산을 100 g, 각각 투입하고, 회전수 50 rpm (임계 회전수의 84 ％) 으로 12 시간 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 얻었다. 플레이크화 종료 후, 볼 밀 내의 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 미네랄 스피릿으로 씻어내고, 150 메시, 350 메시, 400 메시의 진동 스크린에 순차 걸고, 통과한 슬러리를 팬 필터로 고액 분리함으로써 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다 (제 1 공정에 상당). 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다.

상기에서 얻어진 필터 케이크를 니더 믹서 내로 옮겼다. 니더 믹서로 1 시간 혼련함으로써 페이스트화하고, 미네랄 스피릿을 페이스트화 용제로 하는 알루미늄 플레이크 페이스트 (불휘발분으로서 알루미늄 플레이크를 74 질량％ 포함한다) 를 얻었다 (제 2 공정에 상당).

＜비교예 9＞

직경 500 ㎜, 길이 180 ㎜ 의 원통상 볼 밀 중에, 마쇄 미디어로서 직경이 0.7 ㎜ 인 강구를 50 ㎏, 평균 입자경이 5.0 ㎛ 인 원료 알루미늄 분말을 1000 g, 마쇄 용제로서 미네랄 스피릿 (주성분：지방족계 탄화수소) 을 4 ℓ, 마쇄 보조제로서 올레산을 100 g, 각각 투입하고, 회전수 50 rpm (임계 회전수의 84 ％) 으로 12 시간 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 얻었다. 플레이크화 종료 후, 볼 밀 내의 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 미네랄 스피릿으로 씻어내고, 150 메시, 350 메시, 400 메시의 진동 스크린에 순차 걸고, 통과한 슬러리를 팬 필터로 고액 분리함으로써 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다 (제 1 공정에 상당). 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다.

＜비교예 10＞

직경 500 ㎜, 길이 180 ㎜ 의 원통상 볼 밀 중에, 마쇄 미디어로서 직경이 0.7 ㎜ 인 강구를 50 ㎏, 평균 입자경이 3.6 ㎛ 인 원료 알루미늄 분말을 1000 g, 마쇄 용제로서 미네랄 스피릿 (주성분：지방족계 탄화수소) 을 4 ℓ, 마쇄 보조제로서 올레산을 100 g, 각각 투입하고, 회전수 50 rpm (임계 회전수의 84 ％) 으로 13 시간 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 얻었다. 플레이크화 종료 후, 볼 밀 내의 알루미늄 플레이크를 포함하는 슬러리를 미네랄 스피릿으로 씻어내고, 150 메시, 350 메시, 400 메시의 진동 스크린에 순차 걸고, 통과한 슬러리를 팬 필터로 고액 분리함으로써 알루미늄 플레이크 (단 필터 케이크로서) 를 얻었다 (제 1 공정에 상당). 또한, 이 필터 케이크는, 불휘발 성분으로서 알루미늄 플레이크를 85 질량％ 포함하고, 잔부는 미네랄 스피릿을 포함하고 있었다.

또한, 비교예 1 ∼ 10 에 있어서 마쇄 용제로서 사용된 미네랄 스피릿에 포함되는 방향족계 탄화수소의 양은, 마쇄 용제인 유기 용매 전체의 양에 대해 약 30 질량％ 였다.

＜평가＞

＜진원도＞

실시예 1 ∼ 9, 참고예 1 및 비교예 1 ∼ 10 으로부터 얻어진 각 알루미늄 플레이크 페이스트 중의 알루미늄 플레이크의 진원도를 이하와 같이 하여 측정하였다. 즉, 실시예 및 비교예로부터 얻어진 각 알루미늄 플레이크 페이스트 (고형분 0.2 g 으로서) 에 바니시 (상품명：「오토클리어」, 닛폰 페인트사 제조) 를 합계 50 g 이 되도록 첨가하여, 교반 탈포기 (상품명：「MAZERUSTAR」, 쿠라보사 제조) 로 교반을 실시하고, 도료 조성물을 얻었다. 이어서, 이 얻어진 도료 조성물을 1 밀 독터 블레이드로 은폐율 측정지 (상품명：「은폐율 측정지」, TP 기연사 제조) 에 도포하고, 건조시킴으로써 도포지를 얻었다. 계속해서, 디지털 마이크로스코프 (상품명：「VHX-1000」, KEYENCE 사 제조) 를 사용하여, 도포지 중의 알루미늄 플레이크의 사진을 촬영하였다. 계속해서, 알루미늄 플레이크의 사진을 화상 해석 측정 처리 소프트 (상품명：「Image-Pro Plus version 4.0」, 플라네트론사 제조) 를 사용하여 화상 해석함으로써, 모든 알루미늄 플레이크의 표면적과 진원도가 측정되었다. 측정된 모든 알루미늄 플레이크 중, 표면적이 250 μ㎡ 이상인 알루미늄 플레이크를 선별하고, 표면적이 250 μ㎡ 이상인 알루미늄 플레이크의 진원도의 평균값을 구하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

＜휘도＞

실시예 1 ∼ 9, 참고예 1 및 비교예 1 ∼ 10 으로부터 얻어진 각 알루미늄 플레이크 페이스트의 휘도를 이하와 같이 하여 측정하였다. 즉, 각 알루미늄 플레이크 페이스트의, 금속 성분 환산 질량으로 14.58 g 을, 희석제 (상품명：「nax 아드밀라 500 스탠더드 시너」, 닛폰 페인트사 제조) 41.67 g 에 첨가하여 유리 막대로 분산시킨 후, 아크릴 클리어 수지 (상품명：「nax 아드밀라 280 보정용 클리어」, 닛폰 페인트사 제조) 213.68 g 및 합성 수지 클리어 도료 (상품명：「nax 아드밀라 901 바인더」, 닛폰 페인트사 제조) 35.77 g 과 함께, 디스퍼로 15 분간 1000 rpm 으로 교반 분산시킴으로써, 도료 조성물 전구체를 얻었다. 그리고 얻어진 도료 조성물 전구체에 동량의 희석제를 첨가함으로써, 도료 조성물을 얻었다.

또, 아크릴우레탄 수지 (상품명：「nax 멀티 (10：1) 240 2 코트 클리어」, 닛폰 페인트사 제조) 100 g 및 경화제 (상품명：「nax 멀티 (10：1) ＃20 하드너」, 닛폰 페인트사 제조) 10 g 을 희석제 (상품명：「nax 멀티 ＃20 스탠더드 우레탄 시너」, 닛폰 페인트사 제조) 20 g 중에 첨가하고, 유리 막대로 분산시켜, 탑 코트제를 제조하였다.

그리고, 상기의 도료 조성물 및 탑 코트제를, 중간칠 도장을 실시한 0.3 × 200 × 300 ㎜ 블리크판 (상품명：「P-32 판」, 닛폰 루트 서비스 (주) 제조) 에, 순차 자동 스프레이 도포기 (상품명：「P903 건」, ABB 사 제조) 로 도장하고, 도포판을 제조하였다.

상기 도장은, 실내 온도 22±1 ℃, 실내 상대 습도 55±5 ％RH 의 도장실 내에 있어서, 레시프로케이터 속도：50 m/분, 컨베이어 이동 속도：2 m/분, 분무 거리：30 cm, 박무화 압력：0.35 ㎫ 라는 조건하, 도료 조성물을 건조 막두께가 12±2 ㎛ 가 되도록 도장한 후, 80 ℃ 에서 5 분간 플러시 오프를 실시하고, 그 후 추가로 탑 코트제를 건조 막두께가 45±5 ㎛ 가 되도록 도장한다는 방법으로 실시하였다. 베이킹은, 140 ℃ 에서 30 분간 실시하였다.

제조한 도판 (塗板) 을, 변각 측색계 (상품명：「MA-68」, X-Rite 사 제조) 를 사용하여, 입사각 45°, 정반사 방향으로부터의 오프셋각 15°에 있어서의 L 값 (L^* 15°) 을 측정함으로써, 도막의 휘도를 평가하였다. 여기서, L 값이 높은 쪽이 휘도가 높은 것을 나타낸다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

＜평균 입자경＞

실시예 1 ∼ 9, 참고예 1 및 비교예 1 ∼ 10 에서 사용한 원료 알루미늄 분말 및 실시예 1 ∼ 9, 참고예 1 및 비교예 1 ∼ 10 에 의해 얻어진 알루미늄 플레이크 페이스트 중의 알루미늄 플레이크의 평균 입자경 (D50) 을 이하의 조건으로 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치 (상품명：「마이크로 트랙 HRA」, Honeywell 사 제조) 로 측정하였다.

(원료 알루미늄 분말의 경우)

원료 알루미늄 분말 0.5 g, 10 ％ 헥사메타인산 수용액 0.1 g, 이온 교환수 30 g 을 혼합하여, 그 혼합물을 유리 막대로 교반하고, 측정계 내 순환수에 투입하고, 초음파로 2 분간 분산시킨 후, D50 의 입자경을 측정하였다.

(알루미늄 플레이크의 경우)

실시예 1 ∼ 9, 참고예 1 및 비교예 1 ∼ 10 에 의해 얻어진 알루미늄 플레이크 페이스트 0.5 g 과 톨루엔 5.0 g 을 혼합하여, 그 혼합물을 유리 막대로 교반하고, 측정계 내 순환수에 투입하고, 초음파로 30 초간 분산시킨 후, 알루미늄 플레이크의 D50 의 입자경을 측정하였다. 알루미늄 플레이크의 평균 입자경의 측정 결과를 표 1 에 나타낸다. 또한, 여기서의 알루미늄 플레이크의 평균 입자경은, 후술하는 저장 안정성 평가에 있어서의 「제조 직후」 의 평균 입자경에 상당한다.

＜저장 안정성＞

실시예 1, 실시예 5 ∼ 9, 참고예 1 및 비교예 1 의 알루미늄 플레이크 페이스트의 저장 안정성을 이하와 같이 하여 확인하였다. 즉, 먼저 제조 직후의 알루미늄 플레이크 페이스트에 대해, 알루미늄 플레이크의 입도 분포를 측정하였다. 이어서, 그 알루미늄 플레이크 페이스트를 50 ℃ 의 항온실에 3 개월간 보관하고, 보관 후의 알루미늄 플레이크 페이스트 중의 알루미늄 플레이크의 입도 분포를 측정하였다. 그리고, 제조 직후의 알루미늄 플레이크의 입도 분포와 3 개월 보관 후의 알루미늄 플레이크의 입도 분포를 비교하였다.

또한, 상기의 입도 분포는, 레이저 회절식 입도 분포 측정 장치 (상품명：「마이크로 트랙 HRA」, Honeywell 사 제조) 를 사용하여 측정하고, D50 의 입자경을 구하였다. 그리고, D50 의 입자경의 차를 비교하였다. 상기 비교의 결과, D50 의 입자경의 차가 3 ％ 이하이면, 시간 경과적 안정성이 좋다고 판단하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

＜수면 확산 면적 (WCA)＞

실시예 1 ∼ 9, 참고예 1 및 비교예 1 ∼ 10 에서 얻어진 알루미늄 플레이크 페이스트 중의 알루미늄 플레이크의 수면 확산 면적은 JIS K 5906：1998 에 따라 구하였다. 즉, 먼저 알루미늄 플레이크 페이스트의 2.0 g 고형분량을 글래스 필터에 칭량하여 담았다. 이어서, 그 글래스 필터를 흡인병에 세트하고, 40 ㎖ 의 n-헥산을 첨가하면서 유리 막대로 분산시켜, 분산액으로 하였다. 계속해서, 분산액을 흡인하고, 글래스 필터를 통과시킴으로써 여과 세정하였다. 그 후, 이 n-헥산을 첨가하여 분산시키고, 흡인에 의해 세정하는 작업을 4 회 반복함으로써, 알루미늄 플레이크의 분말을 얻었다. 계속해서, 얻어진 알루미늄 플레이크의 분말 1.0 g 을 5 질량％ 스테아르산 미네랄 스피릿 용액 2 ㎖ 와 함께 100 ㎖ 비커에 첨가하여, 유리봉으로 분산하였다. 다음으로, 미네랄 스피릿을 50 ㎖ 첨가하여, 오븐으로 45 ℃ 에서 2 시간 가온하였다. 그 후, 다른 글래스 필터로 용액을 흡인 여과하였다. 계속해서, n-헥산을 첨가하여 분산하고, 1 시간 흡인하여, 건조시킴으로써, 측정 시료를 얻었다.

이어서, 표면의 유분을 제거한 소형 시계 접시에, 상기의 측정 시료를 0.02 ∼ 0.03 g 정도 채취하였다. 측정 시료 0.001 g 에 대해, 부틸알코올을 수 회 적하 (1 방울은 약 0.02 ㎖) 하고, 유리봉으로 분산시켰다. 그 측정 시료를, 물을 채운 트로프의 액면에 시계 접시째 가라앉혔다. 그리고, 트로프의 액면의 알루미늄 플레이크의 막이 균일해지도록, 유리 막대로 액면을 뒤섞음으로써, 균일한 알루미늄 플레이크의 막을 형성시켰다. 그리고, 자로 알루미늄 플레이크의 막의 외주 (구체적으로는, 막의 상부, 하부 및 세로의 길이를 나타낸다) 를 측정하고, 이하의 식에 의해 알루미늄 플레이크의 수면 확산 면적 (WCA) 을 계산하였다.

WCA (㎠/g) = [{알루미늄 플레이크의 막의 상부의 길이 (㎝) ＋ 알루미늄 플레이크의 막의 하부의 길이 (㎝)} × 알루미늄 플레이크의 막의 세로의 길이 (㎝) ÷ 2] / 시료량 (g)

＜수면 확산 면적 (㎠/g) 과 진원도의 비＞

실시예 1 ∼ 9, 참고예 1 및 비교예 1 ∼ 10 에 대해 얻어진 수면 확산 면적 (㎠/g) 과 진원도의 비를 산출하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

＜극성기를 갖는 유기 화합물의 양＞

실시예 1 ∼ 9 에서 얻어진 각 알루미늄 플레이크 페이스트 중에 함유되는 극성기를 갖는 유기 화합물 (알루미늄 플레이크 표면에 부착된 극성기를 갖는 유기 화합물을 포함한다) 의 양은, 이하와 같이 하여 측정하였다. 즉, 알루미늄 플레이크 페이스트 2.0 g 을 140 ℃ 에서 1 시간 건조시켜, 분말상의 알루미늄 플레이크를 얻었다. 얻어진 분말상의 알루미늄 플레이크를 부착 탄소 분석 장치 (상품명：「K0918」, 주식회사 코지마 제작소 제조) 에 세트하고, 알루미늄 플레이크에 포함되는 탄소량을 측정하고, 알루미늄 플레이크 페이스트 중에 함유되는 극성기를 갖는 유기 화합물의 양으로 하였다.

또, 실시예와의 비교를 위해, 참고예 1 및 비교예 1 에서 얻어진 알루미늄 플레이크 페이스트 중에 포함되는 탄소량을 실시예 1 ∼ 9 에 대한 것과 동일한 방법으로 측정하였다.

실시예 1 ∼ 9, 참고예 1 및 비교예 1 의 탄소량의 측정 결과를 표 1 에 나타낸다.

실시예 1 ∼ 4 및 비교예 1 ∼ 10 에 있어서의 수면 확산 면적 (WCA) 과 진원도의 관계를 도 1 에, 수면 확산 면적 (WCA) 과 휘도의 관계를 도 2 에 나타낸다. 또한, 도 1 에 있어서의 직선은, 기울기를 6000 ㎠/g (수면 확산 면적과 진원도의 비) 으로 하는 직선을 나타낸다.

표 1 로부터 분명한 바와 같이, 저장 안정성에 관하여, 실시예 1, 실시예 5 ∼ 9 및 비교예 1 모두, 제조 직후와 3 개월 보관 후의 차는 3 ％ 이내였다. 또, 극성기를 갖는 유기 화합물로서, 실시예 1, 5, 7, 8 과 같이 지방산을 사용한 경우 뿐만 아니라, 실시예 6 과 같이 지방족 알코올을 사용한 경우, 및 실시예 9 와 같이 지방족 아민을 사용한 경우에 있어서도, 얻어진 알루미늄 플레이크 페이스트의 저장 안정성이 양호해지는 것이 확인되었다.

또한, 표 1 로부터 분명한 바와 같이, 제 2 공정에 있어서, 극성기를 갖는 유기 화합물로서, 각각 탄소수가 다른 지방산을 사용한 점에 있어서만 제조 방법이 상이한 것인, 실시예 5, 7, 8 에 있어서 얻어진 알루미늄 플레이크 페이스트를 대비해 보면, 저장 안정성에 대해, 탄소수가 10 인 카프르산을 사용한 실시예 8 에 있어서는 제조 직후와 3 개월 보관 후의 차가 2.3 ％ 가 된 것에 반해, 탄소수가 18 인 올레산을 사용한 실시예 5, 및 탄소수가 12 인 라우르산을 사용한 실시예 7 에 있어서는, 제조 직후와 3 개월 보관 후의 차가 2.0 ％ 보다 작아졌다. 따라서, 탄소수 12 이상의 지방산이면 제조 직후와 3 개월 보관 후의 차가 2 ％ 이내로 더욱 저장 안정성이 양호한 결과가 되는 것을 알 수 있다.

한편, 제 2 공정에 있어서 극성기를 갖는 유기 화합물을 첨가하지 않은 참고예 1 에 있어서 얻어진 알루미늄 플레이크 페이스트는, 제조 직후와 3 개월 보관 후의 차가 8.1 ％ 로 컸다. 따라서, 저장 안정성이 나빠, 시간 경과적 변화에 의해 응집이 발생하고 있는 것이라고 추측된다.

따라서, 본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트가 양호한 저장 안정성을 나타내는 것을 확인할 수 있었다.

표 1 및 도 1 로부터, 실시예 1 ∼ 9 는 6000 (㎠/g) 이상의 비 A/B 를 갖고, 비교예 1 ∼ 10 은 6000 (㎠/g) 미만의 비 A/B 를 갖는 것은 분명하다. 따라서, 본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법에 의해 제조된 알루미늄 플레이크 페이스트는 6000 (㎠/g) 이상의 비 A/B 를 갖는 것을 확인할 수 있었다.

표 1 및 도 2 로부터 분명한 바와 같이, 실시예 1 ∼ 4 와 비교예 1 ∼ 10 에 있어서, 수면 확산 면적 (WCA) 을 고정으로 한 경우 (동일한 수치의 수면 확산 면적에서 비교한 경우), 실시예 1 ∼ 4 비교예 1 ∼ 10 에 비해, 보다 양호한 휘도를 나타내었다. 따라서, 본 발명의 알루미늄 플레이크 페이스트가 양호한 휘도를 나타내는 것을 확인할 수 있었다.

이상과 같이 본 발명의 실시형태 및 실시예에 대하여 설명을 실시했지만, 상기 서술한 각 실시형태 및 실시예의 구성을 적절히 조합하는 것도 당초부터 예정하고 있다.

이번 개시된 실시형태 및 실시예는 모든 점에서 예시이고 제한적인 것은 아니라고 생각되어야 할 것이다. 본 발명의 범위는 상기한 설명이 아니라 청구의 범위에 의해 나타나고, 청구의 범위와 균등한 의미 및 범위 내에서의 모든 변경이 포함되는 것이 의도된다.

Claims

알루미늄 플레이크를 포함하는 알루미늄 플레이크 페이스트로서, 상기 알루미늄 플레이크 페이스트에 포함되는 알루미늄 플레이크 전체의 수면 확산 면적 (㎠/g) 을 A 로 하고, 표면적이 250 μ㎡ 이상인 알루미늄 플레이크의 진원도를 B 로 하는 경우, 상기 B 는 2.08 이하이며, 비 A/B 는 6000 (㎠/g) 이상이고,
상기 알루미늄 플레이크 페이스트는, 극성기를 갖는 유기 화합물을 포함하는 알루미늄 플레이크 페이스트.
제 1 항에 있어서,
상기 알루미늄 플레이크 페이스트에 있어서, 그 제조 직후의 상기 알루미늄 플레이크의 D50 의 입자경과, 50 ℃ 의 항온실에 3 개월간 보관한 후의 상기 알루미늄 플레이크의 D50 의 입자경의 차가 3 ％ 이하가 되는, 알루미늄 플레이크 페이스트.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 극성기를 갖는 유기 화합물은, 탄소량으로 환산하여 0.5 질량％ 이상 포함되는, 알루미늄 플레이크 페이스트.
제 3 항에 있어서,
상기 극성기를 갖는 유기 화합물은, 지방산, 지방족 아민, 지방산 아미드, 지방족 알코올, 및 지방산과 지방족 알코올로 이루어지는 에스테르로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종인, 알루미늄 플레이크 페이스트.
제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 알루미늄 플레이크 페이스트를 사용한, 메탈릭 착색물.
방향족계 탄화수소를 50 질량% 이상 포함하는 유기 용매 중에서 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 얻는 제 1 공정과,
상기 제 1 공정에서 얻어진 상기 알루미늄 플레이크를, 극성기를 갖는 유기 화합물로 처리하고, 또한 페이스트화하는 제 2 공정을 포함하고,
상기 제 1 공정은, 원료 알루미늄 분말을 플레이크화하여 알루미늄 플레이크를 얻은 후에, 상기 방향족계 탄화수소를 50 질량% 이상 포함하는 유기 용매의 전부 또는 일부를, 상기 극성기를 갖는 유기 화합물에 대한 용해성이 보다 낮은 용매로 변경하는 공정을 포함하는, 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법.
제 6 항에 있어서,
상기 극성기를 갖는 유기 화합물은, 지방산, 지방족 아민, 지방산 아미드, 지방족 알코올, 및 지방산과 지방족 알코올로 이루어지는 에스테르로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종인, 알루미늄 플레이크 페이스트의 제조 방법.