JPWO2013128956A1 - 樹脂膜の劣化検出方法および樹脂膜の劣化検出装置 - Google Patents

Abstract

樹脂膜の劣化検出方法は、外周部が樹脂膜（２０ｂ）で被覆された樹脂被覆ロープ（２０）の樹脂膜（２０ｂ）の劣化を検出する樹脂膜の劣化検出方法である。樹脂膜の劣化検出方法は、樹脂被覆ロープ（２０）の外周部にワイヤー（３０）を巻き付ける工程と、ワイヤー（３０）に張力を与えて樹脂被覆ロープ（２０）の径方向に樹脂膜（２０ｂ）を圧縮する工程と、樹脂膜（２０ｂ）を圧縮する工程におけるワイヤー（３０）の張力と樹脂膜（２０ｂ）の圧縮量との関係である第１の関係と、予め基準として決定された、ワイヤー（３０）の張力と樹脂膜（２０ｂ）の圧縮量との関係である第２の関係とを比較することにより樹脂膜（２０ｂ）の劣化状態を判定する工程とを備えている。

Description

本発明は、樹脂膜の劣化検出方法および樹脂膜の劣化検出装置に関するものであり、より特定的には、外周が樹脂膜で被覆された樹脂被覆ロープの樹脂膜の劣化検出方法および劣化検出装置に関するものである。

エレベータの乗りかごを昇降させるために使用されるロープにおいては、疲労や摩耗によりロープを構成する鋼線が順次破断する。そのため、エレベータ据付後の定期的な検査において、鋼線の破断箇所や破断数を目視や計測器で確認することによりロープの安全性が評価される。

近年では、巻上機の小型化やシーブの小径化に伴い、たとえば熱可塑性ポリウレタンエラストマーなどの柔軟性に優れる樹脂により外周部が被覆された樹脂被覆ロープの採用が進められている。樹脂被覆ロープを採用したエレベータでは、巻上機からの動力がロープの被覆樹脂を介して乗りかごに伝達されるため、当該被覆樹脂には、高い機械的強度と巻上機のシーブに対する良好な摩擦特性とが要求される。そのため、樹脂被覆ロープを採用するエレベータでは、定期検査において鋼線の破断の確認だけでなく、被覆樹脂の劣化についても確認することが必要となる。

樹脂被覆ロープの被覆樹脂の劣化を検出する方法としては、たとえばロープを構成する鋼線とシーブとの電気的な導通の有無を検出することにより被覆樹脂の損傷を検出する方法が提案されている（たとえば、特開２００９−１４３６７８号公報（特許文献１）参照）。また、外周部をポリウレタン樹脂で被覆したウレタンロールの劣化を非破壊で検出する方法として、ウレタンロールの押し込み硬さを測定し、新品時の当該押し込み硬さからの変化割合よりウレタンロールの劣化を検出する方法も提案されている（たとえば、特開２００２−６２２３２号公報（特許文献２）参照）。

特開２００９−１４３６７８号公報 特開２００２−６２２３２号公報

特許文献１にて提案されている劣化検出方法は、樹脂被覆ロープの被覆樹脂の損傷を検出する方法として有効である。しかし、この方法は、被覆樹脂が摩耗などにより著しく擦り減り、あるいは破れが発生した場合に損傷を検出することが可能な方法である。上述の通り、樹脂被覆ロープを採用するエレベータでは、被覆樹脂と巻上機のシーブとの摩擦係数により乗りかごを駆動させている。そのため、鋼線とシーブとが導通する程度にまで被覆樹脂が損傷している場合には、被覆樹脂とシーブとの十分な摩擦力が確保されず、その結果エレベータの不具合や事故が発生する可能性が高くなるという問題がある。したがって、エレベータの安全性の確保という観点から、被覆樹脂の劣化状態をより高精度に検出する方法が要求される。

特許文献２にて提案されている劣化検出方法は、樹脂被覆ロープを対象とするものではないが、被覆樹脂の劣化を非破壊で検出する方法として有効である。しかし、この方法では、検査対象となる被覆樹脂において十分な厚みと厚み分布の均一性が要求される。これに対して、樹脂被覆ロープの被覆樹脂は厚みが小さく、また内側に存在する撚られた鋼線束に起因して厚み分布が均一ではないため、当該方法により高精度に被覆樹脂の劣化を検出することは困難である。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、樹脂被覆ロープにおける樹脂膜の劣化を高精度かつ非破壊で検出することが可能な樹脂膜の劣化検出方法および劣化検出装置に関するものである。

本発明の樹脂膜の劣化検出方法は、外周部が樹脂膜で被覆された樹脂被覆ロープの樹脂膜の劣化を検出する樹脂膜の劣化検出方法である。上記樹脂膜の劣化検出方法は、樹脂被覆ロープの外周部に線状物を巻き付ける工程と、線状物に張力を与えて樹脂被覆ロープの径方向に樹脂膜を圧縮する工程と、樹脂膜を圧縮する工程における線状物の張力と樹脂膜の圧縮量との関係である第１の関係と、予め基準として決定された、線状物の張力と樹脂膜の圧縮量との関係である第２の関係とを比較することにより樹脂膜の劣化状態を判定する工程とを備えている。

本発明の樹脂膜の劣化検出方法では、樹脂被覆ロープの外周部に巻き付けられた線状物に与えられる張力と、樹脂膜の圧縮量との関係から樹脂膜の劣化状態が判定される。したがって、本発明の樹脂膜の劣化検出方法によれば、厚みが小さく、厚み分布が均一でない樹脂被覆ロープにおける樹脂膜の劣化を、高精度かつ非破壊で検出可能な樹脂膜の劣化検出方法を提供することができる。

本発明の樹脂膜の劣化検出装置は、外周部が樹脂膜で被覆された樹脂被覆ロープの樹脂膜の劣化を検出する樹脂膜の劣化検出装置である。上記樹脂膜の劣化検出装置は、樹脂被覆ロープと樹脂膜の劣化検出装置との相対的な位置関係を固定する固定部と、樹脂被覆ロープの外周部に巻き付けられた線状物を保持することが可能な保持部と、線状物に張力を与える張力付与部と、線状物に与えられる張力を検出する張力検出部と、線状物の変位量を検出する変位検出部とを備えている。

本発明の樹脂膜の劣化検出装置は、上記構成を備えているため、上記本発明の樹脂膜の劣化検出方法に用いることができる。このように、本発明の樹脂膜の劣化検出装置によれば、厚みが小さく、厚み分布が均一でない樹脂被覆ロープにおける樹脂膜の劣化を、高精度かつ非破壊で検出可能な樹脂膜の劣化検出装置を提供することができる。

以上の説明から明らかなように、本発明の樹脂膜の劣化検出方法および樹脂膜の劣化検出装置によれば、樹脂被覆ロープにおける樹脂膜の劣化を高精度かつ非破壊で検出することが可能な樹脂膜の劣化検出方法および劣化検出装置を提供することができる。

実施の形態１、２および３の劣化検出装置の構成を示す概略側面図である。 実施の形態１、２および３の劣化検出装置の構成を示す概略上面図である。 劣化検出方法を概略的に示すフローチャートである。 実施の形態１、２および３の劣化検出方法を説明するための概略側面図である。 実施の形態１、２および３の劣化検出方法を説明するための概略上面図である。 実施の形態１、２および３の劣化検出方法を説明するための概略図である。 実施の形態１、２および３の劣化検出方法を説明するための概略図である。 実施の形態１、２および３の劣化検出方法を説明するための概略図である。 実施の形態４の劣化検出装置の構成を示す概略側面図である。 実施の形態４の劣化検出装置の構成を示す概略上面図である。 実施の形態４の劣化検出方法を説明するための概略側面図である。 実施の形態４の劣化検出方法を説明するための概略上面図である。

以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において、同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰り返さない。

（実施の形態１）
はじめに、本発明の一実施の形態である実施の形態１について説明する。まず、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出装置について説明する。本実施の形態の樹脂膜の劣化検出装置１は、外周部が樹脂膜で被覆された樹脂被覆ロープの樹脂膜の劣化を検出する樹脂膜の劣化検出装置である。図１および図２を参照して、劣化検出装置１は、架台３と、フック台４と、保持部としてのフック４ａ，９ａと、ロープ固定部５と、リニアガイド６と、張力付与部としての送りネジ７と、変位検出部としての変位計８と、張力検出部としての張力計９とを主に備えている。

架台３上には、フック４ａを支持するフック台４と、複数のロープ固定部５と、リニアガイド６とがそれぞれ配置されている。リニアガイド６上には張力計９が配置されている。張力計９には、フック９ａが取り付けられている。また、張力計９には変位計８が設置されており、変位計８により張力計９の変位量を測定可能となっている。さらに、張力計９には送りネジ７が取り付けられており、送りネジ７を回すことにより張力計９がリニアガイド６上を軸方向に沿った方向に移動可能となっている。また、図２に示すように、ロープ固定部５は、フック台４とリニアガイド６とにより挟まれて配置されている。また、リニアガイド６は、その軸方向がフック４ａとフック９ａとを結ぶ仮想の直線Ｌ−Ｌに対して平行になるように架台３上に配置されている。また、複数（２つ）のロープ固定部５は、仮想の直線Ｌ−Ｌに交差する方向、より具体的には垂直な方向に並べて架台３上に配置されている。

ロープ固定部５は、検査対象となる樹脂被覆ロープと劣化検出装置１との相対的な位置関係を固定する。たとえば据付後のエレベータ（図示しない）などにおいて、樹脂被覆ロープを取り外すことなく劣化検出装置１を移動させて樹脂被覆ロープをロープ固定部５にて保持することにより、樹脂被覆ロープに対して劣化検出装置１を固定する。

フック４ａ，９ａは、ロープ固定部５に固定されるべき樹脂被覆ロープの外周部に巻き付けられた線状物であるワイヤーなどを保持する。具体的には、フック４ａ，９ａは、樹脂被覆ロープの外周部に巻き付けられたワイヤーの両端側のそれぞれを保持する。また、図１に示すように、フック４ａおよびフック９ａは、上記仮想の直線Ｌ−Ｌが、ロープ固定部５に固定されるべき樹脂被覆ロープの円形断面に対して接線となるような高さに配置されており、その高さは樹脂被覆ロープの外径により適宜調整することができる。

張力計９は、送りネジ７を回すことにより、リニアガイド６上を軸方向に沿った方向に変位することができる。すなわち、送りネジ７は、樹脂被覆ロープの外周部に巻き付けられたワイヤーに対して、フック９ａにより保持される一端側に変位を与えることにより当該ワイヤーに張力を与えることができる。これにより、樹脂被覆ロープの外周部を被覆する樹脂膜を圧縮することができる。なお、劣化検出装置１は、送りネジ７に代えて小型サーボモータなどの電気的機構を備え、当該電気的機構により張力計９が変位可能となっていてもよい。

張力計９は、フック４ａ，９ａに保持されたワイヤーに与えられる張力を検出する。変位計８は、フック４ａ，９ａに保持されたワイヤーの変位量を検出する。

次に、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法について説明する。本実施の形態の劣化検出方法は、外周部が樹脂膜で被覆された樹脂被覆ロープの樹脂膜の劣化を検出する樹脂膜の劣化検出方法であって、たとえば上記本実施の形態の劣化検出装置１を用いて実施される。

図３を参照して、まず、工程（Ｓ１０）として、ロープ固定工程が実施される。この工程（Ｓ１０）では、図４および図５を参照して、たとえば建物などに据え付けられたエレベータ（図示しない）の樹脂被覆ロープ２０が、劣化検出装置１のロープ固定部５に固定される。そして、樹脂被覆ロープ２０の固定が完了した後、張力計９の張力値をゼロに補正する。

この工程（Ｓ１０）では、たとえば外径が１２．５ｍｍであって、複数の鋼線２０ａと外周部を被覆する樹脂膜２０ｂとからなる樹脂被覆ロープ２０が、検査対象としてロープ固定部５に固定される。樹脂膜２０ｂは、たとえば熱可塑性ポリウレタンエラストマーなどからなっていてもよい。また、樹脂被覆ロープ２０の固定に際し、エレベータのシーブに掛けられた樹脂被覆ロープ２０を取り外したり、所定の長さに切断することなどを要しない。すなわち、劣化検出装置１を移動させて、樹脂被覆ロープ２０をロープ固定部５に固定する。

次に、工程（Ｓ２０）として、ワイヤー巻き付け工程が実施される。この工程（Ｓ２０）では、図４および図５を参照して、線状物としてのワイヤー３０が樹脂被覆ロープ２０の外周部に巻き付けられる。また、巻き付けられたワイヤー３０の両端側は、フック４ａ，９ａにそれぞれ掛けて保持される。また、線状物としては、ワイヤー３０のように所定の強度を有し、樹脂被覆ロープ２０の外周部に巻き付けることが可能なものであればよく、ワイヤー３０以外に、たとえばテープ状、リボン状のものなどを採用することもできる。

この工程（Ｓ２０）では、ワイヤー３０の外径は、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることがより好ましい。また、ワイヤー３０の長さは、樹脂被覆ロープ２０の外周部に巻き付けるとともにその両端側をフック４ａ，９ａに掛けて保持することが可能な長さであればよい。一方、ワイヤー３０が長すぎる場合には、樹脂膜２０ｂの劣化検出において影響を及ぼすことはないが、劣化検出装置１のサイズが大きくなる。このような理由から、ワイヤー３０の長さは、１００ｍｍ以上５００ｍｍ以下であることが好ましく、２００ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることがより好ましい。

図６を参照して、好ましくは、ワイヤー３０は、ワイヤー３０を引っ張る向きに対して平行になるように樹脂膜２０ｂに接触させて、樹脂被覆ロープ２０の外周部に巻き付けられる。また、より好ましくは、ワイヤー３０は、ワイヤー３０と樹脂膜２０ｂとの接触長さが樹脂被覆ロープ２０の外周長に近似するように樹脂被覆ロープ２０の外周部に巻き付けられる。このようにすることにより、複数回にわたり樹脂膜２０ｂの劣化を検出する場合に、ワイヤー３０と樹脂膜２０ｂとの接触長を一定にすることが容易になる。これにより、ワイヤー３０と樹脂膜２０ｂとの接触部にて発生する摩擦力に起因したノイズの影響を抑制しつつ、より高感度な劣化検出が可能になる。このような理由から、図７に示すように、ワイヤー３０をワイヤー３０を引っ張る向きに対して斜めに巻き付けることは、ワイヤー３０と樹脂膜２０ｂとの接触長を一定にするという観点から好ましくない。

また、上述のように、ワイヤー３０と樹脂膜２０ｂとの接触部において発生する摩擦力はノイズの原因となることから、ワイヤー３０は、樹脂被覆ロープ２０の外周部において一周巻き付けられることが好ましい。これにより、劣化検出におけるノイズの発生を抑制することができる。したがって、図８に示すように、ワイヤー３０を樹脂被覆ロープ２０の外周部において複数周巻き付けることは、ノイズの発生を抑制する観点から好ましくない。

次に、工程（Ｓ３０）として、張力調整工程が実施される。この工程（Ｓ３０）では、送りネジ７を調整して、ワイヤー３０に微弱な張力が与えられるまでワイヤー３０を変位させる。そして、上記の張力調整が完了した後、張力計９の張力値および変位計８の変位値をゼロに補正する。このとき、ワイヤー３０は、０．１Ｎ以上１Ｎ以下の張力が与えられることが好ましく、０．４Ｎ以上０．６Ｎ以下の張力が与えられることがより好ましい。これにより、図６を参照して説明したように、ワイヤー３０を樹脂被覆ロープ２０の外周部において好ましい状態で巻き付けることが容易になる。

次に、工程（Ｓ４０）として、樹脂膜圧縮工程が実施される。この工程（Ｓ４０）では、送りネジ７を回して、フック４ａ，９ａをリニアガイド６の軸方向に沿った方向に変位させることにより、ワイヤー３０に所定の変位を与える。より具体的には、送りネジ７を回すことにより、ワイヤー３０のフック９ａにより保持される一端側に所定の変位を与える。これにより、ワイヤー３０に張力が与えられるとともに、樹脂膜２０ｂが樹脂被覆ロープ２０の径方向に圧縮される。このとき、ワイヤー３０の変位量、すなわち樹脂膜２０ｂの圧縮量は変位計８により検出され、ワイヤー３０に与えられる張力は張力計９により検出される。

また、この工程（Ｓ４０）では、ワイヤー３０に与える所定の変位、すなわち樹脂膜２０ｂの圧縮量は、０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上１ｍｍ以下であることがより好ましい。ワイヤー３０の変位が上記範囲よりも小さい場合には、ワイヤー３０が樹脂膜２０ｂに食い込まず、ワイヤー３０に十分な張力が与えられない場合がある。一方、ワイヤー３０の変位が上記範囲よりも大きい場合には、ワイヤー３０の破断荷重以上の張力がワイヤー３０の与えられ、ワイヤー３０が破断したり、樹脂膜２０ｂにワイヤー３０の食い込み跡が残る場合がある。

次に、工程（Ｓ５０）として、劣化判定工程が実施される。この工程（Ｓ５０）では、上記工程（Ｓ４０）におけるワイヤー３０の張力と樹脂膜２０ｂの圧縮量との関係である第１の関係と、予め基準として決定された、ワイヤー３０の張力と樹脂膜２０ｂの圧縮量との関係である第２の関係とを比較することにより樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定される。より具体的には、上記工程（Ｓ４０）において検出された、樹脂膜２０ｂに所定の圧縮量を与えるために必要なワイヤー３０の張力値（Ｆ）と、予め基準として決定された、樹脂膜２０ｂに所定の圧縮量を与えるために必要なワイヤー３０の張力値（Ｆ_０）とを比較することにより、樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定される。本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法では、たとえば上記ＦおよびＦ_０の値から、張力変化率（％）＝｜Ｆ_０−Ｆ｜／Ｆ_０×１００、を算出することにより樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定される。具体的には、算出された張力変化率が所定値を超えた場合に、ロープの修復あるいは交換などの対処が必要であると判断する。

また、基準値となる張力値（Ｆ_０）としては、使用前（新品）の樹脂被覆ロープ２０における、樹脂膜２０ｂに所定の圧縮量を与えるために必要なワイヤー３０の張力値を採用してもよい。これにより、基準値の設定が容易になる。

このように、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法では、以下のようにして樹脂被覆ロープ２０の樹脂膜２０ｂの劣化が検出される。まず、樹脂被覆ロープ２０の外周部にワイヤー３０が巻き付けられ、当該ワイヤー３０に張力を与えることにより樹脂膜２０ｂが圧縮される。そして、樹脂膜２０ｂを圧縮した際のワイヤー３０の張力と樹脂膜２０ｂの圧縮量との関係と、予め基準として決定された、ワイヤー３０の張力と樹脂膜２０ｂの圧縮量との関係とを比較することにより樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定される。このように、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法では、樹脂被覆ロープ２０の外周部に巻き付けられたワイヤー３０に与えられる張力と、ワイヤー３０に張力を与える際のワイヤー３０の変位量、すなわち樹脂膜２０ｂの圧縮量との関係から樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定される。したがって、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法によれば、厚みが小さく、厚み分布が均一でない樹脂被覆ロープ２０における樹脂膜２０ｂの劣化を、高精度かつ非破壊で検出することができる。

また、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法をエレベータの定期的な検査に採用することにより、工程（Ｓ５０）にて算出された張力変化率の値に基づいて、樹脂被覆ロープ２０の交換時期を判断するなどの点検および保守運用が可能になる。このとき、樹脂被覆ロープ２０の交換時期の判断基準となる張力変化率の値は、樹脂被覆ロープ２０の仕様や樹脂膜２０ｂの材質により異なるため、別途詳細な評価を行なった上で決定されることが好ましい。また、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法は、エレベータの定期検査のみならず、製造された樹脂被覆ロープ２０の出荷時の品質検査に採用されてもよく、これにより出荷前に初期不良品を容易に選別することが可能になる。

また、本実施の形態の劣化検出方法は、上記本実施の形態の劣化検出装置１を用いて実施することができる。このように、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出装置１によれば、厚みが小さく、厚み分布が均一でない樹脂被覆ロープ２０における樹脂膜２０ｂの劣化を、高精度かつ非破壊で検出することができる。

（実施の形態２）
次に、本発明の他の実施の形態である実施の形態２について説明する。本実施の形態の樹脂膜の劣化検出装置は、実施の形態１の樹脂膜の劣化検出装置１と同様の構成を備え、かつ同様の効果を奏する。また、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法は、基本的には実施の形態１の樹脂膜の劣化検出方法と同様の工程により実施され、かつ同様の効果を奏する。しかし、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法は、樹脂膜の劣化状態を判定する方法において実施の形態１の樹脂膜の劣化検出方法とは異なっている。

以下、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法について説明する。本実施の形態の劣化検出方法は、実施の形態１と同様に、たとえば劣化検出装置１を用いて実施される。図３〜図８を参照して、まず、実施の形態１と同様に、工程（Ｓ１０）〜（Ｓ３０）が実施される。

次に、工程（Ｓ４０）として、樹脂膜圧縮工程が実施される。この工程（Ｓ４０）では、送りネジ７を回して、フック４ａ，９ａをリニアガイド６の軸方向に沿った方向に変位させる。これにより、ワイヤー３０に所定の張力が与えられるまで、ワイヤー３０のフック９ａに保持される一端側に変位を与える。これにより、樹脂膜２０ｂが樹脂被覆ロープ２０の径方向に圧縮される。このとき、ワイヤー３０の変位量、すなわち樹脂膜２０ｂの圧縮量は変位計８により検出され、ワイヤー３０に与えられる張力は張力計９により検出される。

この工程（Ｓ４０）において、ワイヤー３０に与えられる所定の張力は、ワイヤー３０を破断させない範囲に設定される必要があり、たとえば外径０．２５ｍｍのワイヤー３０を採用した場合には３Ｎ以上１５Ｎ以下であることが好ましく、５Ｎ以上１０Ｎ以下であることがより好ましい。当該張力が上記範囲よりも小さい場合には、ワイヤー３０が樹脂膜２０ｂに対して十分に食い込まず、劣化検出精度が低下する場合がある。一方、当該張力が上記範囲よりも大きい場合には、樹脂膜２０ｂに食い込み跡が残る場合がある。

次に、工程（Ｓ５０）として、劣化判定工程が実施される。この工程（Ｓ５０）では、ワイヤー３０に所定の張力を与えるために必要な樹脂膜２０ｂの圧縮量（必要変位：Ｌ）と、予め基準として決定された、ワイヤー３０に所定の張力を与えるために必要な樹脂膜２０ｂの圧縮量（必要変位：Ｌ_０）とを比較することにより樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定される。本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法では、たとえば上記ＬおよびＬ_０の値から、必要変位変化率（％）＝｜Ｌ_０−Ｌ｜／Ｌ_０×１００、を算出することにより樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定される。具体的には、算出された必要変位変化率が所定値を超えた場合に、ロープの修復あるいは交換などの対処が必要であると判断する。なお、基準値となる圧縮量（必要変位：Ｌ_０）としては、実施の形態１と同様に、使用前（新品）の樹脂被覆ロープ２０における、ワイヤー３０に所定の張力を与えるために必要な樹脂膜２０ｂの圧縮量を採用してもよい。

本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法においては、ワイヤー３０に所定の張力を与えるために必要な樹脂膜２０ｂの圧縮量（必要変位：Ｌ）と、予め基準として決定された、ワイヤー３０に所定の張力を与えるために必要な樹脂膜２０ｂの圧縮量（必要変位：Ｌ_０）とを比較することにより樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定される。したがって、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法によれば、ワイヤー３０に与える所定の張力をワイヤー３０の破断荷重以下に設定することにより、ワイヤー３０の破断を確実に回避しつつ、樹脂被覆ロープ２０における樹脂膜２０ｂの劣化を、高精度かつ非破壊で検出することができる。

（実施の形態３）
次に、本発明の他の実施の形態である実施の形態３について説明する。本実施の形態の樹脂膜の劣化検出装置は、実施の形態１の樹脂膜の劣化検出装置１と同様の構成を備え、かつ同様の効果を奏する。また、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法は、基本的には実施の形態１の樹脂膜の劣化検出方法と同様の工程により実施され、かつ同様の効果を奏する。しかし、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法は、樹脂膜の劣化状態を判定する方法において実施の形態１の樹脂膜の劣化検出方法とは異なっている。

以下、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法について説明する。本実施の形態の劣化検出方法は、実施の形態１と同様に、たとえば劣化検出装置１を用いて実施される。図３〜図８を参照して、まず、実施の形態１と同様に、工程（Ｓ１０）〜（Ｓ３０）が実施される。

次に、工程（Ｓ４０）として、樹脂膜圧縮工程が実施される。この工程（Ｓ４０）では、送りネジ７を回して、フック４ａ，９ａをリニアガイド６の軸方向に沿った方向に変位させる。これにより、ワイヤー３０に所定の張力が与えられるまで、ワイヤー３０のフック９ａに保持される一端側に変位を与える。これにより、樹脂膜２０ｂが樹脂被覆ロープ２０の径方向に圧縮される。このとき、ワイヤー３０の変位量、すなわち樹脂膜２０ｂの圧縮量は変位計８により検出され、ワイヤー３０に与えられる張力は張力計９により検出される。さらにこのあと、所定の張力を与えたときのワイヤー３０の変位量を所定の時間保持し、その所定時間経過後にワイヤー３０にかかっている張力を張力計９で読み取り、記録する。

この工程（Ｓ４０）において、ワイヤー３０に与えられる所定の張力は、ワイヤー３０を破断させない範囲に設定される必要があり、たとえば外径０．２５ｍｍのワイヤー３０を採用した場合には３Ｎ以上１５Ｎ以下であることが好ましく、５Ｎ以上１０Ｎ以下であることがより好ましい。当該張力が上記範囲よりも小さい場合には、ワイヤー３０が樹脂膜２０ｂに対して十分に食い込まず、劣化検出精度が低下する場合がある。一方、当該張力が上記範囲よりも大きい場合には、樹脂膜２０ｂに食い込み跡が残る場合がある。

次に、工程（Ｓ５０）として、劣化判定工程が実施される。この工程（Ｓ５０）では、ワイヤー３０に所定の張力Ｆを与えたあと、所定の張力を与えたときのワイヤー３０の変位量を所定の時間保持し、その所定時間経過後にワイヤー３０にかかっている張力Ｆ_Ｃを張力計９で読み取り、Ｆ_Ｒ＝Ｆ−Ｆ_Ｃ（張力緩和：Ｆ_Ｒ）を計算する。また、予め基準として決定された、Ｆ_Ｒ0＝Ｆ₀−Ｆ_Ｃ0（張力緩和：Ｆ_Ｒ0）とを比較することにより樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定される。本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法では、たとえば上記Ｆ_ＲおよびＦ_Ｒ０の値から、張力緩和変化率（％）＝｜Ｆ_Ｒ０−Ｆ_Ｒ｜／Ｆ_Ｒ０×１００、を算出することにより樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定される。具体的には、算出された張力緩和変化率が所定値を超えた場合に、ロープの修復あるいは交換などの対処が必要であると判断する。なお、基準値となる張力緩和：Ｆ_Ｒ０としては、使用前（新品）の樹脂被覆ロープ２０における、ワイヤー３０に所定の張力を与えるために必要な樹脂膜２０ｂの張力緩和を採用してもよい。

本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法においては、ワイヤー３０に所定の張力を与えるために必要な樹脂膜２０ｂの張力緩和：Ｆ_Ｒと、予め基準として決定された、ワイヤー３０に所定の張力を与えるために必要な樹脂膜２０ｂの張力緩和：Ｆ_Ｒ０とを比較することにより樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定される。したがって、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法によれば、ワイヤー３０に与える所定の張力をワイヤー３０の破断荷重以下に設定することにより、ワイヤー３０の破断を確実に回避しつつ、樹脂被覆ロープ２０における樹脂膜２０ｂの劣化を、高精度かつ非破壊で検出することができる。

（実施の形態４）
次に、本発明のさらに他の実施の形態である実施の形態４について説明する。まず、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出装置について説明する。本実施の形態の樹脂膜の劣化検出装置２は、基本的には実施の形態１の樹脂膜の劣化検出装置１と同様の構成を備え、かつ同様の効果を奏する。しかし、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出装置２は、ワイヤー３０の両端側に変位を与えることができるという点において、実施の形態１の樹脂膜の劣化検出装置１とは異なっている。

図９および図１０を参照して、劣化検出装置２は、架台３と、フック台４と、フック４ａ，９ａと、複数のロープ固定部５と、リニアガイド６と、送りネジ７と、変位計８と、張力計９と、張力計台９ｂとを主に備えている。

架台３上には、ロープ固定部５と、リニアガイド６と、送りネジ７とがそれぞれ配置されている。リニアガイド６上には、フック４ａを支持するフック台４と、張力計台９ｂとが配置されている。張力計台９ｂ上には、変位計８と、フック９ａを有する張力計９とが配置されている。張力計９には、変位計８が設置されており、変位計８により張力計９の変位量を測定可能となっている。また、張力計９には、フック９ａが取り付けられている。また、図１０に示すように、リニアガイド６は、その軸方向がフック４ａとフック９ａとを結ぶ仮想の直線Ｌ’−Ｌ’に対して平行になるように架台３上に配置されている。また、複数（２つ）のロープ固定部５は、仮想の直線Ｌ’−Ｌ’に交差する方向、より具体的には垂直な方向に並べて架台３上に配置されている。

ロープ固定部５は、実施の形態１と同様に、検査対象となる樹脂被覆ロープと劣化検出装置２との相対的な位置関係を固定する。また、フック４ａ，９ａは、実施の形態１と同様に、ロープ固定部５に固定されるべき樹脂被覆ロープの外周部に巻き付けられたワイヤーなどを保持する。

送りネジ７は、フック台４および張力計台９ｂに通して配置されている。また、送りネジ７は、フック台４を通る箇所と、張力計台９ｂを通る箇所とにおいてネジ目の向きが逆になっている。そのため、送りネジ７を回すことにより、フック台４と張力計台９ｂとをリニアガイド６の軸方向に沿って互いに逆向き（１８０°逆向き）に変位させることができる。すなわち、フック４ａ，９ａにより保持されるワイヤーの両端側に変位を与えることができる。これにより、当該ワイヤーに張力を与えられ、樹脂被覆ロープの外周部を被覆する樹脂膜を圧縮することができる。なお、実施の形態１と同様に、劣化検出装置２は、送りネジ７に代えて小型サーボモータなどの電気的機構を備え、当該電気的機構によりフック台４および張力計台９ｂが変位可能となっていてもよい。

張力計９は、実施の形態１と同様に、フック４ａ，９ａに保持されたワイヤーに与えられる張力を検出する。変位計８は、フック台４と張力計台９ｂとの相対的な変位量、すなわちワイヤーの変位量を検出する。

次に、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法について説明する。本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法は、基本的には実施の形態１および２の樹脂膜の劣化検出方法と同様の工程により実施され、かつ同様の効果を奏する。しかし、本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法は、樹脂膜を圧縮する工程においてワイヤーの両端側に変位を与えるという点において、実施の形態１および２の樹脂膜の劣化検出方法とは異なっている。

本実施の形態の樹脂膜の劣化検出方法は、たとえば上記本実施の形態の樹脂膜の劣化検出装置２を用いて実施される。図３、図１１および図１２を参照して、まず、実施の形態１および２と同様に、工程（Ｓ１０）〜（Ｓ３０）が実施される。

次に、工程（Ｓ４０）として、樹脂膜圧縮工程が実施される。この工程（Ｓ４０）では、図１１および図１２を参照して、送りネジ７を回して、フック台４と張力計台９ｂとをリニアガイド６の軸方向に沿って互いに逆向き（１８０°逆向き）に変位させることにより、ワイヤー３０に所定の変位を与える。すなわち、送りネジ７を回すことにより、ワイヤー３０のフック４ａ，９ａにより保持される両端側に所定の変位を与える。これにより、ワイヤー３０に張力が与えられるとともに、樹脂膜２０ｂが樹脂被覆ロープ２０の径方向に圧縮される。このとき、ワイヤー３０の変位量、すなわち樹脂膜２０ｂの圧縮量は変位計８により検出され、ワイヤー３０に与えられる張力は張力計９により検出される。

次に、工程（Ｓ５０）として、劣化判定工程が実施される。この工程（Ｓ５０）では、実施の形態１と同様に、工程（Ｓ４０）における、樹脂膜２０ｂに所定の圧縮量を与えるために必要なワイヤー３０の張力値（Ｆ）と、予め基準として決定された、樹脂膜２０ｂに所定の圧縮量を与えるために必要なワイヤー３０の張力値（Ｆ_０）とを比較することにより樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定される。

また、この工程（Ｓ５０）では、実施の形態２と同様に、工程（Ｓ４０）における、ワイヤー３０に所定の張力を与えるために必要な樹脂膜２０ｂに圧縮量（必要変位：Ｌ）と、予め基準として決定された、ワイヤー３０に所定の圧縮量を与えるために必要な樹脂膜２０ｂの圧縮量（必要変位：Ｌ_０）とを比較することにより樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定されてもよい。

また、この工程（Ｓ５０）では、実施の形態３と同様に、工程（Ｓ４０）における、ワイヤー３０に所定の張力を与えたあと、所定の張力を与えたときのワイヤー３０の変位量を所定の時間保持し、その所定時間経過後にワイヤー３０にかかっている張力Ｆ_Ｃを張力計９で読み取り、Ｆ_Ｒ＝Ｆ−Ｆ_Ｃ（張力緩和：Ｆ_Ｒ）を計算し、予め基準として決定された、Ｆ_Ｒ0＝Ｆ₀−Ｆ_Ｃ0（張力緩和：Ｆ_Ｒ0）とを比較することにより樹脂膜２０ｂの劣化状態が判定されてもよい。

このように、本実施の形態の劣化検出方法において、工程（Ｓ４０）では、ワイヤー３０の両端側に変位を与えてワイヤー３０に張力を与えることにより、樹脂被覆ロープ２０の径方向に樹脂膜２０ｂが圧縮される。そのため、ワイヤー３０の一端側に変位を与える場合と比較して、ワイヤー３０と樹脂膜２０ｂとの摩擦力が低減される。したがって、本実施の形態の劣化検出方法においては、当該摩擦力に起因したノイズが抑制され、より高精度に樹脂膜２０ｂの劣化を検出することができる。

（実施例１）
劣化検出装置には、実施の形態１、２および３の劣化検出装置１を用いた。ワイヤーには、外径が０．２５ｍｍ、長さが３００ｍｍのものを用いた。また、検査対象である樹脂被覆ロープには、新品、５年使用相当品および１０年使用相当品をそれぞれ用いた。まず、樹脂被覆ロープをロープ固定部に固定し、張力計の値をゼロに補正した。次に、ワイヤーを樹脂被覆ロープの外周部に巻き付け、その両端側をフックにそれぞれ掛けて保持した。次に、送りネジを回して、ワイヤーに０．５Ｎの張力が与えられるまでワイヤーの一端側を変位させ、図６に示すような状態でワイヤーを巻き付けた。次に、変位計の値および張力計の値をゼロに補正した。次に、変位計の値が０．５ｍｍになるまで送りネジを回してワイヤーを変位させ、そのときの張力値（Ｆ）を張力計により測定した。そして、新品の樹脂被覆ロープについても同様に、張力値（Ｆ_０）を測定し、張力変化率（％）＝｜Ｆ_０−Ｆ｜／Ｆ_０×１００、を算出した。表１は、新品、５年使用相当および１０年使用相当の樹脂被覆ロープについて測定した張力値（Ｆ）および張力変化率（％）を示している。

（実施例２）
劣化検出装置、ワイヤーおよび樹脂被覆ロープには、実施例１と同様のものを用いた。まず、樹脂被覆ロープをロープ固定部に固定し、張力計の値をゼロに補正した。次に、ワイヤーを樹脂被覆ロープの外周部に巻き付け、その両端側をフックにそれぞれ掛けて保持した。次に、送りネジを回して、ワイヤーに０．５Ｎの張力が与えられるまでワイヤーを変位させ、図６に示すような状態でワイヤーを巻き付けた。次に、変位計の値および張力計の値をゼロに補正した。次に、張力計の値が８Ｎになるまで送りネジを回してワイヤーの一端側を変位させ、そのときの樹脂膜の圧縮量（必要変位：Ｌ）を測定した。そして、新品の樹脂被覆ロープについても同様に、樹脂膜の圧縮量（必要変位：Ｌ_０）を測定し、必要変位変化率（％）＝｜Ｌ_０−Ｌ｜／Ｌ_０×１００、を算出した。表２は、新品、５年使用相当および１０年使用相当の樹脂被覆ロープについて測定した樹脂膜の必要変位（Ｌ）および必要変位変化率（％）を示している。

（実施例３）
劣化検出装置、ワイヤーおよび樹脂被覆ロープには、実施例１と同様のものを用いた。まず、樹脂被覆ロープをロープ固定部に固定し、張力計の値をゼロに補正した。次に、ワイヤーを樹脂被覆ロープの外周部に巻き付け、その両端側をフックにそれぞれ掛けて保持した。次に、送りネジを回して、ワイヤーに０．５Ｎの張力が与えられるまでワイヤーを変位させ、図６に示すような状態でワイヤーを巻き付けた。次に、変位計の値および張力計の値をゼロに補正した。次に、張力計の値が８Ｎになるまで送りネジを回してワイヤーの一端側を変位させたあと、８Ｎの張力を与えたときのワイヤーの変位量を６０秒間保持し、６０秒経過後にワイヤーにかかっている張力Ｆ_Ｃを張力計で読み取り、Ｆ_Ｒ＝８−Ｆ_Ｃ（張力緩和：Ｆ_Ｒ）を計算した。そして、新品の樹脂被覆ロープについても同様に、張力緩和：Ｆ_Ｒ０を測定し、張力緩和変化率（％）＝｜Ｆ_Ｒ０−Ｆ_Ｒ｜／Ｆ_Ｒ０×１００、を算出した。表３は、新品、５年使用相当および１０年使用相当の樹脂被覆ロープについて測定した樹脂膜の張力緩和（Ｆ_Ｒ）および張力緩和変化率（％）を示している。

（実施例４）
劣化検出装置には、実施の形態４の劣化検出装置２を用いた。ワイヤーおよび樹脂被覆ロープには、実施例１と同様のものを用いた。まず、樹脂被覆ロープをロープ固定部に固定し、張力計の値をゼロに補正した。次に、ワイヤーを樹脂被覆ロープの外周部に巻き付け、その両端側をフックにそれぞれ掛けて保持した。次に、送りネジを回して、ワイヤーに０．５Ｎの張力が与えられるまでワイヤーの両端側を変位させ、図６に示すような状態でワイヤーを巻き付けた。次に、変位計の値および張力計の値をゼロに補正した。次に、変位計の値が０．５ｍｍになるまで送りネジを回してワイヤーを変位させ、そのときの張力値（Ｆ）を張力計により測定した。そして、新品の樹脂被覆ロープについても同様に、張力値（Ｆ_０）を測定し、張力変化率（％）＝｜Ｆ_０−Ｆ｜／Ｆ_０×１００、を算出した。表４は、新品、５年使用相当および１０年使用相当の樹脂被覆ロープについて測定した張力値（Ｆ）および張力変化率（％）を示している。

（実施例５）
劣化検出装置、ワイヤーおよび樹脂被覆ロープには、実施例４と同様のものを用いた。まず、樹脂被覆ロープをロープ固定部に固定し、張力計の値をゼロに補正した。次に、ワイヤーを樹脂被覆ロープの外周部に巻き付け、その両端側をフックにそれぞれ掛けて保持した。次に、送りネジを回して、ワイヤーに０．５Ｎの張力が与えられるまでワイヤーを変位させ、図６に示すような状態でワイヤーを巻き付けた。次に、変位計の値および張力計の値をゼロに補正した。次に、張力計の値が８Ｎになるまで送りネジを回してワイヤーの両端側を変位させ、そのときの樹脂膜の圧縮量（必要変位：Ｌ）を測定した。そして、新品の樹脂被覆ロープについても同様に、樹脂膜の圧縮量（必要変位：Ｌ_０）を測定し、必要変位変化率（％）＝｜Ｌ_０−Ｌ｜／Ｌ_０×１００、を算出した。表５は、新品、５年使用相当および１０年使用相当の樹脂被覆ロープについて測定した樹脂膜の必要変位（Ｌ）および必要変位変化率（％）を示している。

（実施例６）
劣化検出装置、ワイヤーおよび樹脂被覆ロープには、実施例４と同様のものを用いた。まず、樹脂被覆ロープをロープ固定部に固定し、張力計の値をゼロに補正した。次に、ワイヤーを樹脂被覆ロープの外周部に巻き付け、その両端側をフックにそれぞれ掛けて保持した。次に、送りネジを回して、ワイヤーに０．５Ｎの張力が与えられるまでワイヤーを変位させ、図６に示すような状態でワイヤーを巻き付けた。次に、変位計の値および張力計の値をゼロに補正した。次に、張力計の値が８Ｎになるまで送りネジを回してワイヤーの両端側を変位させたあと、８Ｎの張力を与えたときのワイヤーの変位量を６０秒間保持し、６０秒経過後にワイヤーにかかっている張力Ｆ_Ｃを張力計で読み取り、Ｆ_Ｒ＝８−Ｆ_Ｃ（張力緩和：Ｆ_Ｒ）を計算した。そして、新品の樹脂被覆ロープについても同様に、張力緩和：Ｆ_Ｒ０を測定し、張力緩和変化率（％）＝｜Ｆ_Ｒ０−Ｆ_Ｒ｜／Ｆ_Ｒ０×１００、を算出した。表６は、新品、５年使用相当および１０年使用相当の樹脂被覆ロープについて測定した樹脂膜の張力緩和（ＦＲ）および張力緩和変化率（％）を示している。

（比較例）
また、実施例１〜６の比較例として、新品、５年使用相当および１０年使用相当の樹脂被覆ロープの樹脂膜の押し込み硬さを、Ａタイプ硬度計を用いて測定した。また、それぞれの樹脂被覆ロープについて、新品時からの押し込み硬さの変化率（％）も算出した。表７は、新品、５年使用相当および１０年使用相当の樹脂被覆ロープについて測定した樹脂膜の押し込み硬さおよび押し込み硬さの変化率（％）を示している。

表１〜表７から明らかなように、比較例においては、新品、５年使用相当および１０年使用相当の樹脂被覆ロープのそれぞれについて算出された押し込み硬さの変化率に大きな差が見られなかったのに対し、実施例１〜６においては、新品、５年使用相当および１０年使用相当の樹脂被覆ロープについて算出された張力変化率および圧縮量変化率に大きな差が見られた。これにより、本発明の樹脂膜の劣化検出方法によれば、樹脂被覆ロープにおける樹脂膜の劣化を高精度に検出可能であることが確認された。

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

本発明の樹脂膜の劣化検出装置および樹脂膜の劣化検出方法は、樹脂被覆ロープにおける樹脂膜の劣化を高精度かつ非破壊で検出することが要求される樹脂膜の劣化検出方法および劣化検出装置において、特に有利に適用され得る。

１，２ 劣化検出装置、３ 架台、４ フック台、４ａ，９ａ フック、５ ロープ固定部、６ リニアガイド、７ 送りネジ、８ 変位計、９ 張力計、９ｂ 張力計台、２０ 樹脂被覆ロープ、２０ａ 鋼線、２０ｂ 樹脂膜、３０ ワイヤー。

Claims (10)

1. 外周部が樹脂膜で被覆された樹脂被覆ロープの前記樹脂膜の劣化を検出する樹脂膜の劣化検出方法であって、
   前記樹脂被覆ロープの前記外周部に線状物を巻き付ける工程と、
   前記線状物に張力を与えて前記樹脂被覆ロープの径方向に前記樹脂膜を圧縮する工程と、
   前記樹脂膜を圧縮する工程における前記線状物の前記張力と前記樹脂膜の圧縮量との関係である第１の関係と、予め基準として決定された、前記線状物の前記張力と前記樹脂膜の前記圧縮量との関係である第２の関係とを比較することにより前記樹脂膜の劣化状態を判定する工程とを備える、樹脂膜の劣化検出方法。
2. 前記樹脂膜を圧縮する工程では、前記線状物の一端側に変位を与えることにより前記樹脂膜が圧縮される、請求項１に記載の樹脂膜の劣化検出方法。
3. 前記樹脂膜を圧縮する工程では、前記線状物の両端側に変位を与えることにより前記樹脂膜が圧縮される、請求項１に記載の樹脂膜の劣化検出方法。
4. 前記第２の関係は、使用前の前記樹脂被覆ロープにおける前記線状物の前記張力と前記樹脂膜の前記圧縮量との関係である、請求項１に記載の樹脂膜の劣化検出方法。
5. 前記第１の関係は、前記樹脂膜を圧縮する工程における、前記樹脂膜に所定の前記圧縮量を与えるために必要な前記線状物の前記張力の値であり、
   前記第２の関係は、予め基準として決定された、前記樹脂膜に所定の前記圧縮量を与えるために必要な前記線状物の前記張力の値である、請求項１に記載の樹脂膜の劣化検出方法。
6. 前記第１の関係は、前記樹脂膜を圧縮する工程における、前記線状物に所定の前記張力を与えるために必要な前記樹脂膜の前記圧縮量であり、
   前記第２の関係は、予め基準として決定された、前記線状物に所定の前記張力を与えるために必要な前記樹脂膜の前記圧縮量である、請求項１に記載の樹脂膜の劣化検出方法。
7. 前記第１の関係は、前記樹脂膜を圧縮する工程における、前記線状物に所定の前記張力を与え、そのとき与えた前記樹脂膜の前記圧縮量を一定時間保持し、一定時間経過後の前記線状物の一定時間経過前からの前記張力変化量であり、
   前記第２の関係は、予め基準として決定された、前記線状物に所定の前記張力を与え、そのとき与えた前記樹脂膜の前記圧縮量を一定時間保持し、一定時間経過後の前記線状物の一定時間経過前からの前記張力変化量である、請求項１に記載の樹脂膜の劣化検出方法。
8. 外周部が樹脂膜で被覆された樹脂被覆ロープの前記樹脂膜の劣化を検出する樹脂膜の劣化検出装置であって、
   前記樹脂被覆ロープと前記樹脂膜の劣化検出装置との相対的な位置関係を固定する固定部と、
   前記樹脂被覆ロープの前記外周部に巻き付けられた線状物を保持することが可能な保持部と、
   前記線状物に張力を与える張力付与部と、
   前記線状物に与えられる前記張力を検出する張力検出部と、
   前記線状物の変位量を検出する変位検出部とを備える、樹脂膜の劣化検出装置。
9. 前記張力付与部は、前記線状物の一端側に変位を与えることにより前記線状物に前記張力を与える、請求項８に記載の樹脂膜の劣化検出装置。
10. 前記張力付与部は、前記線状物の両端側に変位を与えることにより前記線状物に前記張力を与える、請求項８に記載の樹脂膜の劣化検出装置。

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