JP2020176015A - 検査方法、樹脂フィルムロールの製造方法及び樹脂フィルムロール - Google Patents

Abstract

【課題】長尺の樹脂フィルムで形成された樹脂フィルムロール内の筋状の欠陥の有無を検査可能な検査方法を提供する。【解決手段】一実施形態に係る検査方法は、樹脂フィルムロール２の軸線方向に沿ってハンマー３０を移動させながら、ハンマーで樹脂フィルムロール表面２ａを叩き、樹脂フィルムロール表面にハンマーが当たって停止するまでの減速度を測定し、減速度の変化を、軸線方向における巻硬さ分布として取得する工程と、巻硬さ分布に基づいて、樹脂フィルムロールの良否を判定する判定工程と、を備え、判定工程では、第１条件（巻硬さ分布の標準偏差である基準標準偏差が３以下であること）及び第２条件（巻硬さ分布における最大値と最小値との差が１８Ｇ以下であること）をいずれも満たす場合に樹脂フィルムロールを良品と判定し、第１条件及び前記第２条件の少なくとも一方を満たさない場合に樹脂フィルムロールを不良品と判定する。【選択図】図４

Description

本発明は、樹脂フィルムロールの製造方法及び樹脂フィルムロールの製造方法に関する。

長尺の樹脂フィルムは、例えば特許文献１に記載されているように、ロール状に巻き取られ、樹脂フィルムロールとして、保存されたり、搬送されたり、又は、それ自体を製品として販売されたりする。

特開２００３−１４７０９２号公報

長尺の樹脂フィルムをロール状に巻き取る際、空気が一緒に巻き込まれ易い。このように、空気が巻き込まれると、形成されたロール内に、ロールの周方向（樹脂フィルムの延在方向）に延びる筋状の欠陥が生じる。この欠陥はロール内に生じるため、ロールの外観を目視しただけでは欠陥の有無を検査できない。

本発明の一つの目的は、長尺の樹脂フィルムで形成された樹脂フィルムロール内の筋状の欠陥の有無を検査可能な検査方法及びその検査方法を含む樹脂フィルムロールの製造方法を提供することである。本発明の他の目的は、筋状の欠陥を実質的に含まない樹脂フィルムロールを提供することである。

本発明に係る検査方法は、樹脂フィルムが巻かれてなる樹脂フィルムロールの軸線方向に沿ってハンマーを移動させながら、上記ハンマーで樹脂フィルムロール表面を叩き、上記樹脂フィルムロール表面に上記ハンマーが当たって停止するまでの減速度を測定し、上記軸線方向における上記減速度の変化を、上記軸線方向における巻硬さ分布として取得する巻硬さ分布取得工程と、上記巻硬さ分布に基づいて、上記樹脂フィルムロールの良否を判定する判定工程と、を備え、上記判定工程では、第１条件及び第２条件をいずれも満たす場合に上記樹脂フィルムロールを良品と判定し、上記第１条件及び上記第２条件の少なくとも一方を満たさない場合に上記樹脂フィルムロールを不良品と判定し、上記第１条件は、上記巻硬さ分布の標準偏差である基準標準偏差が３以下であるという条件であり、上記第２条件は、上記巻硬さ分布における最大値と最小値との差が１８Ｇ以下であるという条件である。

本願発明者らは、上記ハンマーを用いて取得した巻硬さ分布において、筋状の欠陥が存在する箇所と他の箇所とに相関があることを見いだした。上記検査方法では、巻硬さ分布取得工程で巻硬さ分布を取得する。取得した巻硬さ分布と上記第１条件及び第２条件に基づいて、樹脂フィルムロールの良否を判定する。その結果、ロール内の筋状の欠陥の有無、すなわち、樹脂フィルムロールが良品か否かを検査できる。

上記判定工程で不良品と判定された場合、上記軸線方向において上記樹脂フィルムロールを仮想的に第１〜第Ｎの領域（Ｎは、３以上の整数）に分割し、上記巻硬さ分布における上記第１〜第Ｎの領域それぞれの平均値を算出し、第１〜第Ｎの領域のうち、上記第１〜第Ｎの領域における各平均値と上記巻硬さ分布における上記第１〜第Ｎの領域全体の平均値との差が３Ｇ以上である領域に欠陥が存在すると更に判定してもよい。この場合、欠陥の位置を特定し易い。

上記巻硬さ分布取得工程では、上記ハンマーを８０ｍｍ／ｓ以下で上記軸線方向に移動させながら上記巻硬さ分布を取得してもよい。

本発明に係る樹脂フィルムロールの製造方法は、樹脂フィルムを準備する準備工程と、上記樹脂フィルムを巻取り軸に巻き掛けて、タッチロールを上記樹脂フィルムの表面に押し当てながら、上記巻取り軸の周りに上記樹脂フィルムを巻き取ることによって、上記樹脂フィルムが巻かれてなる樹脂フィルムロールを形成するロール形成工程と、上記樹脂フィルムロールを、本発明に係る上記検査方法で検査する検査工程と、上記検査工程で、上記樹脂フィルムロールが不良品と判定された場合、上記準備工程で準備する長尺の樹脂フィルム及び上記ロール形成工程での巻取り条件の少なくとも一方を変更する変更工程と、上記検査工程で、上記樹脂フィルムロールが良品と判定された場合、上記樹脂フィルムを回収する回収工程と、を備える。

上記製造方法は、上述した検査方法で樹脂フィルムロールを検査する検査工程を含む。よって、筋状の欠陥を実質的に含まない（良品である）樹脂フィルムロールを確実に製造できる。

上記製造方法では、上記変更工程を行った後、更に、上記準備工程、上記ロール形成工程及び上記検査工程を繰り返してもよい。

上記変更工程では、上記準備工程において上記樹脂フィルムの長手方向に直交する方向において厚さが均一である樹脂フィルムを準備すること、及び、上記ロール形成工程において上記タッチロールの上記樹脂フィルムへの押圧力を補正すること、の少なくとも一方を実施してもよい。

本発明に係る樹脂フィルムロールは、樹脂フィルムが巻かれてなる樹脂フィルムロールであって、上記樹脂フィルムロールの軸線方向に沿ってハンマーを移動させながら、上記ハンマーで樹脂フィルムロール表面を叩き、上記樹脂フィルムロール表面に上記ハンマーが当たって停止するまでの減速度を測定し、上記軸線方向における上記減速度の変化を、上記軸線方向における巻硬さ分布として取得した場合に、上記巻硬さ分布の標準偏差である基準標準偏差が３以下であり、且つ、上記巻硬さ分布における最大値と最小値との差が１８Ｇ以下である。

上記樹脂フィルムロールは、筋状の欠陥を実質的に含まない。よって、樹脂フィルムロールから樹脂フィルムを巻きだして、樹脂フィルムを用いた製品を製造する場合、所望の特性を有する製品を製造し易い。

上記軸線方向において上記樹脂フィルムロールを仮想的に第１〜第Ｎの領域（Ｎは、３以上の整数）に分割した場合、上記巻硬さ分布における上記第１〜第Ｎの領域それぞれの平均値と、上記巻硬さ分布における上記第１〜第Ｎの領域全体の平均値との差が３Ｇ未満であってもよい。

本発明の一側面によれば、長尺の樹脂フィルムで形成された樹脂フィルムロール内の筋状の欠陥の有無を検査可能な検査方法及びその検査方法を含む樹脂フィルムロールの製造方法を提供できる。本発明の他の側面によれば、筋状の欠陥を実質的に含まない樹脂フィルムロールを提供できる。

図１は、一実施形態に係る検査方法を含む樹脂フィルムロールの製造方法のフローチャートである。 図２は、樹脂フィルムロールを製造するための巻取装置の模式図である。 図３は、筋状の欠陥を有するロールの模式図である。 図４は、巻硬さ分布の取得方法を説明するための図面である。 図５は、図４における白抜き矢印側から樹脂フィルムロールをみた場合の模式図である。 図６は、樹脂フィルムロールが不良品と判定される場合の巻硬さ分布の一例を示す図面である。 図７は、樹脂フィルムロールが不良品と判定される場合の巻硬さ分布の他の例を示す図面である。 図８は、樹脂フィルムロールが良品と判定される場合の巻硬さ分布の一例を示す図面である。 図９は、タッチロールの他の例を説明するための図面である。 図１０は、欠陥の従来の検査方法の一例を説明するための図面である。 図１１は、タッチロールの更に他の例を説明するための図面である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。図面において同一又は相当の部分に対しては同一の符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。

図１は、一実施形態に係る検査方法を利用した樹脂フィルムロールの製造方法のフローチャートである。樹脂フィルムロールの製造方法の概略を説明する。

図１に示したように、樹脂フィルムロールを製造する場合、まず、長尺の樹脂フィルムを準備する（準備工程Ｓ０１）。次いで、準備した樹脂フィルムをロール状に巻き取り、樹脂フィルムロールを形成する（ロール形成工程Ｓ０２）。その後、形成した樹脂フィルムロールが良品か否かを、本発明に係る検査方法を利用して検査する（検査工程Ｓ０３）。検査工程Ｓ０３において、樹脂フィルムロールが良品ではないと判定された場合、準備する樹脂フィルム及び樹脂フィルムロールの巻取り条件の少なくとも一方を変更する（変更工程Ｓ０４）。一方、検査工程Ｓ０３において、樹脂フィルムロールが良品であると判定された場合、該樹脂フィルムロールを回収する（回収工程Ｓ０５）。なお、樹脂フィルムロールが良品であると判定された場合、準備工程Ｓ０１及びロール形成工程Ｓ０２を検査工程Ｓ０３前と同じ条件で更に実施してよい。変更工程Ｓ０４を実施した場合、検査工程Ｓ０３で樹脂フィルムロールが良品と判定されるまで、準備工程Ｓ０１、ロール形成工程Ｓ０２及び検査工程Ｓ０３を繰り返してもよい。本明細書において、樹脂フィルムロールは、製品として販売され得る樹脂フィルムロールの他、販売されずに他の工程において使用される樹脂フィルムロールも含む。

次に、上記樹脂フィルムロールの製造方法が有する各工程の一例を詳述する。

［準備工程］
準備工程Ｓ０１では、図２に示されている長尺の樹脂フィルムＦを製造してもよいし、長尺の樹脂フィルムＦを購入等により入手してもよい。樹脂フィルムＦは、例えば押出成形によって製造され得る。樹脂フィルムＦの例は光学フィルムである。樹脂フィルムＦの材料の例は、ポリエステル系ポリマー、セルロース系ポリマー、スチレン系ポリマー、ポリカーボネート系ポリマー、ポリオレフィン系ポリマー、塩化ビニル系ポリマー、アミド系ポリマー、イミド系ポリマー、スルホン系ポリマー、ポリエーテルスルホン系ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン系ポリマー、ポリフェニレンスルフィド系ポリマー、ビニルアルコール系ポリマー、塩化ビニリデン系ポリマー、ビニルブチラール系ポリマー、アリレート系ポリマー、ポリオキシメチレン系ポリマー、エポキシ系ポリマー、及びアクリル系ポリマー、並びに上記ポリマーのブレンド物であり、より具体的には、アクリル系ポリマー（例えば、ポリアクリル酸アルキル、ポリメタクリル酸アルキル等）及び上記ポリマーのブレンド物が挙げられる。

樹脂フィルムＦの長手方向の長さは、特に限定されないが、例えば１０００ｍ以上１００００ｍ以下、好ましくは１０００ｍ以上６０００ｍ以下の範囲である。樹脂フィルムＦの幅方向（長手方向に直交する方向）の長さは、特に限定されないが、例えば２．５ｍ以下であってもよい。通常、幅方向の長さは１０００ｍｍ（１．０ｍ）以上２５００ｍｍ以下である。

樹脂フィルムＦの厚みは、特に限定されないが、例えば１０μｍ以上１５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲である。

［ロール形成工程］
ロール形成工程Ｓ０２では、図２に示されているように、準備工程Ｓ０１で準備された長尺の樹脂フィルムＦを、搬送機構の一部である搬送ロールＲによって搬送しながら、巻取装置４で樹脂フィルムＦを巻き取る。これによって、樹脂フィルムロール（以下、単に「ロール」と称す）２を形成する。説明の都合上、巻き取り中のロール状の樹脂フィルムＦもロール２と称する場合もある。

ロール形成工程Ｓ０２で使用する巻取装置４の一例を、図２を利用して説明する。巻取装置４は、巻取り軸６と、タッチロール８と、位置調整機構１０とを備える。

巻取り軸６は、樹脂フィルムＦを巻き取るための芯部である。本実施形態では、巻取り軸６をモータなどによって回転駆動させて、樹脂フィルムＦを巻取り軸６の周りに巻き取る。このような巻取方式は、中心駆動巻取方式（センタードライブ方式）として知られている。

巻取装置４は、表面駆動巻取方式を採用してもよい。表面駆動巻取方式では、タッチロール８とは別の駆動軸（又は駆動ロール）を樹脂フィルムＦに押し当て、上記駆動軸を回転駆動し、駆動軸と樹脂フィルムＦとの間の接触領域で生じる摩擦力で、樹脂フィルムＦが巻かれた巻取り軸６を回転させる。これによって、巻取り軸６の周りに樹脂フィルムＦを巻き取る。或いは、巻取装置４は、上記中心駆動巻取方式と、上記表面駆動巻取方式とを組み合わせた併用駆動方式を採用してもよい。表面駆動巻取方式では、上記駆動軸の代わりにタッチロール８自体を使用してもよい。断らない限り、本実施形態の巻取装置４は、表面駆動巻取方式を採用している。

タッチロール８は、巻取り軸６で巻き取られる樹脂フィルムＦを押圧し、一定の押圧力（以下、「タッチ圧」とも称す）を付与するためのロールである。樹脂フィルムＦに対するタッチ圧の例は、５００Ｎ／ｍ以下であり、好ましくは４００Ｎ／ｍ以下であり、より好ましくは３３０Ｎ／ｍ以下である。タッチ圧の下限は、通常、１０Ｎ／ｍ、好ましくは１００Ｎ／ｍなどである。タッチロール８は、樹脂フィルムＦに接する接触面８ａを有する。接触面８ａは、タッチロール８の最外面である。接触面８ａの幅（タッチロール８の回転軸方向の長さ）は、樹脂フィルムＦの幅（樹脂フィルムＦの長手方向に直交する方向の長さ）以上の長さを有する。タッチロール８の径（直径）の例は、３０ｍｍ〜３００ｍｍ、好ましくは５０ｍｍ〜２００ｍｍ、より好ましくは１２０ｍｍ〜１６０ｍｍである。タッチロール８は、ニップロール、ライダーロール、プレスロールなどと称される場合もある。

図２を利用して、タッチロール８の一例を詳述する。タッチロール８は、ロール本体１２と、第１層１４と、第２層１６とを有する。

ロール本体１２はタッチロール８の芯材である。ロール本体１２は、円筒１８と、一対の端壁１９と、一対の軸部２０とを有する。円筒１８の材料の例は、金属、カーボン及びＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）を含む。金属の例は、鉄、ステンレス、アルミニウム等を含む。一対の端壁１９は、円筒１８の両端の開口部を塞いでいる。円筒１８と一対の端壁１９は、中空の胴部を形成している。一対の軸部２０は、一対の端壁１９に、円筒１８の軸線と同心で設けられている。図２においては、一対の端壁１９及び一対の軸部２０のうち一方の端壁１９及び一方の軸部２０が図示されている。一対の軸部２０は、一対の支持部材２２によって回転可能に支持されている。ロール本体１２は、一対の端壁１９を貫通する一つの軸部を有してもよい。

本実施形態において、第１層１４は、ロール本体１２の径方向においてロール本体１２の外側（具体的には円筒１８の外側）に配置されている。第１層１４は、ロール本体１２が有する円筒１８の表面を被覆している。本実施形態において、第１層１４は弾性を有する層である。第１層１４は、第２層１６に対する下地層である。第１層１４の材料の例はゴムである。第１層１４は、例えばゴムシートを円筒１８の周方向に巻き付けることで形成されてもよいし、予め、上記ゴムシートによって筒部を形成し、その筒部をロール本体１２に取り付けることによって形成してもよい。

第１層１４のＡショア硬さは通常５０〜８０である。第１層１４は、タッチロール８を樹脂フィルムＦに押しつけた場合の押圧力の反力（又は当たり）を吸収するための層である。例えば、タッチロール８の自重によってタッチロール８自体がたわむのを防止する点で、第１層１４は厚すぎないことが好ましい。タッチロール８自体のたわみを防止することにより、樹脂フィルムＦの幅方向に沿ってタッチ圧を均一に付与しやすくなる。一方、上記反力が分散しやすくする点で、第１層１４が薄すぎないことが好ましい。上記反力を分散することにより、樹脂フィルムＦの幅方向に沿ってタッチ圧を均一に付与しやすくなる。そのため、第１層１４の厚さは、通常２ｍｍ〜１５ｍｍであり、好ましくは、３ｍｍ〜１５ｍｍであり、より好ましい範囲は３ｍｍ〜１２ｍｍである。

第１層１４のＡショア硬さは、第１層１４と同じ材料で形成されており厚さが６ｍｍの試験片をＪＩＳ Ｋ ６２５３に従ってデュロメータ タイプＡの硬度（ショアＡ）で試験した結果の硬さである。

第２層１６は、上記径方向において第１層１４の外側に配置されている。第２層１６の表面が接触面８ａである。第２層１６のＡショア硬さは、第１層１４のＡショア硬さより小さい。すなわち、第２層１６は、第１層１４より柔らかい層である。第２層１６のＡショア硬さの例は、第１層１４のＡショア硬さの０以上４０／５０以下である。例えば、第１層１４のＡショア硬さが５０〜８０である場合、第２層１６のＡショア硬さは０〜４０である。

第２層１６の厚さは、特に限定されないが、例えば０．５ｍｍ〜１０ｍｍ、好ましくは１ｍｍ〜１０ｍｍ、より好ましくは１ｍｍ〜７ｍｍである。

本実施形態では、第２層１６は多孔質層である。多孔質層としては、特に限定されず、樹脂から構成されるフォーム材（いわゆる発泡体）が挙げられる。多孔質層を構成する樹脂としては、ポリエチレン、ポリウレタン等が挙げられる。

第２層１６は、例えば、１枚のフォーム材を第１層１４の周方向に巻くことによって形成されてもよいし、複数の矩形（又は短冊状）のフォーム材で第１層１４の外面を隙間が生じないように被覆することによって形成されてもよい。複数の矩形（又は短冊状）のフォーム材で第１層１４の外面を被覆する際には、例えば、複数の矩形（又は短冊状）のフォーム材の長手方向がタッチロール８の回転軸線の方向と一致するように配置して周方向に複数配置させてもよいし、複数の矩形（又は短冊状）のフォーム材の長手方向がタッチロール８の回転軸線の方向を横切るように（或いはらせん状に）第１層１４に巻き付けてもよい。

第２層１６は、第１層１４に着脱自在に取り付けられてもよい。例えば、上記１枚のフォーム材又は複数の矩形（又は短冊状）のフォーム材が第１層１４の外面に、両面テープ、剥離可能な接着剤などによって貼られてもよい。

第２層１６は、第１層１４に対して上述したＡショア硬さの関係を有すれば、例えば、径方向において複数の積層構造を有してもよい。第２層１６が複数の層を有する積層構造を有する場合には、積層構造を有する第２層１６が上記Ａショア硬さの範囲を満たしていれば、各層の材料は異なっていてもよい。

第２層１６のＡショア硬さは、第２層１６と同じ材料で形成された、厚さ６ｍｍの試験片を準備し、ＪＩＳ Ｋ６２５３に従ってタイプＡのデュロメータで試験した結果の硬さである。或いは、第２層１６が複数の層を含む積層構造を有する場合、第２層１６の各層のＡショア硬さは、各層と同じ材料で形成された、厚さ６ｍｍの各試験片におけるＪＩＳ Ｋ ６２５３に定めるデュロメータ タイプＡの硬度（ショアＡ）であってもよい。

タッチロール８は、一対の支持部材２２によって回転可能に支持されている。支持部材２２は、板状でもよいし、棒状でもよい。

位置調整機構１０は、タッチロール８が有する接触面８ａを、図２中の白抜き矢印で示したように、樹脂フィルムＦに一定のタッチ圧を付与する押圧力で接触させるために、巻取り軸６及びタッチロール８のうち一方を他方に対して移動させる機構である。

図２に例示した実施形態では、タッチロール８を、巻取り軸６に対して移動させる場合を示している。図２に例示した実施形態では、位置調整機構１０はシリンダである。位置調整機構１０は、シリンダ本体２４と、シリンダ本体２４に対して伸縮可能なシリンダロッド２６とを有する。シリンダロッド２６は、支持部材２２に連結されている。位置調整機構１０であるシリンダの例は、油圧シリンダ及びエアシリンダを含む。位置調整機構１０は、アクチュエータでもよい。位置調整機構１０は、例えばスイング式でもよい。例えば、一対の支持部材２２のうちタッチロール８と反対側の端部が支持軸に揺動可能に取り付けられてもよい。この場合、支持軸が位置調整機構１０として機能する。上記一対の支持部材２２は、位置調整機構１０の一部であってもよい。

位置調整機構１０は、巻取り軸６に巻かれる樹脂フィルムＦの量に応じて、樹脂フィルムＦに一定のタッチ圧を付与可能にタッチロール８の位置を調整するために例えば上記シリンダを制御する制御部を備えていてもよい。制御部は例えばシリンダが備えていてもよい。

位置調整機構１０によって、巻取り軸６に樹脂フィルムＦが連続的に巻き取られることでロール２の径が変化しても、それに応じてタッチロール８が後退する。その結果、接触面８ａと樹脂フィルムＦの表面との接触領域に、一定のタッチ圧が付与され得る。上記接触領域は、樹脂フィルムＦの幅方向に延在している矩形を有する。

［検査工程］
検査工程Ｓ０３では、ロール形成工程Ｓ０２で形成されたロール２が良品か否かを検査する。具体的には、図３に示したように、ロール２に生じている筋状の欠陥Ｄの有無を検査する。欠陥Ｄは、例えばロール２の周方向に延在する欠陥である。検査工程Ｓ０３は、後述の検査方法により、ロール２を検査する。検査方法は、図１に示したように、巻硬さ分布取得工程Ｓ０３Ａと、判定工程Ｓ０３Ｂとを有する。

＜巻硬さ分布取得工程＞
巻硬さ分布取得工程Ｓ０３Ａでは、図４及び図５に示したように、硬さ測定器２８によって、ロール２の軸線方向Ｃにおける巻硬さ分布を取得する。図５は、図４の白抜き矢印側からロール２をみた場合の模式図である。

硬さ測定器２８は、ロール表面（樹脂フィルムロール表面）２ａを叩くように底面に設けられたハンマー３０を有する。硬さ測定器２８は、ハンマー３０でロール表面２ａを叩き、ロール表面２ａにハンマー３０が当たって停止するまでの減速度を測定する。ハンマー３０で叩かれた箇所のロール２の巻硬さによって減速度は異なるため、減速度が巻硬さに対応する。硬さ測定器２８は、ハンマー３０がロール表面２ａを叩くことが可能なように、ロール表面２ａと底面との間の隙間を確保するためのハンマー３０の両側に一対のスペーサ部材３２を底面に有する。硬さ測定器２８の例は、ＡＣＡ Ｓｙｓｔｅｍ社製のＲｏＱロール硬度計である。何れも特に制限されないが、ハンマー３０の振動数（１秒間に叩く回数）は、例えば３０〜７０Ｈｚ、具体的には５０Ｈｚ（平均３５Ｈｚ）であり、ハンマー３０の速度（１秒間に叩く速度）は、例えば０．１〜０．５ｍ／ｓ、具体的には０．１５〜０．３ｍ／ｓ、より具体的には０．２５ｍ／ｓ程度であってよい。

巻硬さ分布取得工程Ｓ０３Ａでは、図４に示しように、硬さ測定器２８をロール２の一端から他端に向けて移動させながら、ハンマー３０でロール表面２ａを叩き、ロール表面２ａにハンマー３０が当たって停止するまでの減速度を測定し、軸線方向Ｃにおける減速度の変化を巻硬さ分布として取得する。硬さ測定器２８の移動速度は、特に制限されないが、例えば８０ｍｍ／ｓ以下、好ましくは７０ｍｍ／ｓ以下、より好ましくは５０ｍｍ／ｓ以下であり、２０ｍｍ／ｓ以上であってもよい。

＜判定工程＞
判定工程Ｓ０３Ｂでは、取得した巻硬さ分布に基づいて、ロール２の良否を判定する。具体的には、以下の第１条件及び第２条件をともに満たす場合にロール２を良品と判定し、第１条件及び第２条件の少なくとも一方を満たさない場合にロール２を不良品と判定する。
（第１条件）
巻硬さ分布の標準偏差である基準標準偏差が３以下である。
（第２条件）
第２条件は、巻硬さ分布における最大値と最小値との差が１８Ｇ以下である。

ロール２の両端（測定開始点及び測定終了点）では、測定誤差のため、巻硬さが実際の値と大きく異なることがある。そのため、通常、第１条件及び第２条件を適用する際には、ロール２の両端又は両端とその近傍での測定値は取り除く。例えば、全測定値のうち両端から数点（例えば、１ｍｍ間隔で測定している場合は両端から５点）の測定値を除いた測定値に基づいて、上記第１条件及び第２条件を判定すればよい。このように、ロール２の両端又は両端とその近傍での測定値を取り除く場合、上記「基準標準偏差」は、全測定値のうち両端から上記数点の測定値を除いた残りの全測定値における標準偏差である。

巻硬さ分布の例を、図６〜図８に示す。図６〜図８は、硬さ測定器２８としてＡＣＡ Ｓｙｓｔｅｍ社製のＲｏＱロール硬度計を使用し、該硬さ測定器２８を５０ｍｍ／ｓで且つ１ｍｍ間隔（ハンマーの速度：約０．２５ｍ／ｓ）で移動させながら、下記樹脂フィルムロールの巻硬さを測定した結果に基づいた巻硬さ分布である。
図６は、図２に記載の巻取り装置を用いて、ポリメタクリル酸メチル樹脂フィルム（厚み８０μｍ、幅方向長さ１４９０ｍｍ、長手方向長さ４１００ｍｍ）を巻取ることにより得られた樹脂フィルムロールの巻硬さ分布である。
図７は、図２に記載の巻取り装置を用いて、ポリメタクリル酸メチル樹脂フィルム（厚み６０μｍ、幅方向長さ１４９０ｍｍ、長手方向長さ３２５０ｍｍ）を巻取ることにより得られた樹脂フィルムロールの巻硬さ分布である。
図８は、図２に記載の巻取り装置を用いて、ポリメタクリル酸メチル樹脂フィルム（厚み８０μｍ、幅方向長さ１４９０ｍｍ、長手方向長さ３６５０ｍｍ）を巻取ることにより得られた樹脂フィルムロールの巻硬さ分布である。

図６及び図７はロール２が不良品である場合に実際に巻硬さを測定して得られた結果である。図８は、ロール２が良品である場合に、実際に巻硬さを測定して得られた結果を示している。図６及び図７の測定結果が得られたロール２では、図３に示したように、ロール２の一端部近傍に欠陥Ｄが存在していた。図６〜図８に示した巻硬さ分布は、巻取り条件が異なる点以外の条件が同じ場合の結果である。

図６〜図８では、全測定値のうち両端から５点の測定結果を除いた測定結果を示している。図６〜図８の縦軸は、硬さ測定器２８の硬さ測定値（Ｇ）示している。硬さ測定値の単位「Ｇ」は重力加速度を示す。図６〜図８の横軸は、ロール２の幅方向の位置（軸線方向Ｃの位置）を示している。図６〜図８の横軸におけるＰ１及びＰ２の位置は、全測定値の両端から５点の測定結果を除いた位置に相当する。

判定工程Ｓ０３Ｂでロール２が不良品と判定された場合、次のようにして欠陥Ｄの位置を判定してもよい。すなわち、図４に示したように、軸線方向Ｃにおいてロール２を仮想的に第１〜第Ｎの領域（Ｎは、３以上の整数）に分割する。通常、第１〜第Ｎの領域は、軸線方向Ｃにおける長さが均等である。Ｎは、２５以下の整数であってもよい。

巻硬さ分布における第１〜第Ｎの領域に対応する第１〜第Ｎの平均値を算出し、第１〜第Ｎの領域のうち、第１〜第Ｎの平均値と巻硬さ分布における第１〜第Ｎの領域全体の平均値（以下、「基準平均値」と称す）との差が３Ｇ以上である領域に欠陥Ｄが存在すると更に判定する。図４では、Ｎ＝３の場合を示しており、ロール２を、第１〜第３の領域Ａ１，Ａ２，Ａ３に仮想的に分割した場合を示している。第１〜第Ｎの領域は、例えば、ロール２をＮ等分した領域であり得る。前述したように、全測定値のうち両端から上記数点の測定値を除く場合には、第１〜第Ｎの領域それぞれの平均値及び上記基準平均値の算出には、全測定値のうち両端から上記数点の測定値を取り除した残りの全測定値で形成される巻硬さ分布に対して算出されればよい。ロール２全体を第１〜第Ｎの領域に分割した場合を例示したが、第１〜第Ｎの領域は、ロール２全体を分割した領域である必要はない。例えば、上記のように全測定値の両端から数点の測定値を取り除く場合には、その取り除かれた有効な測定値の取得範囲に対応するロール領域を第１〜第Ｎの領域に分割してもよい。

＜変更工程＞
検査工程Ｓ０３においてロール２が不良品であると判定された場合（図１の検査工程Ｓ０３で「ＮＯ」の場合）、変更工程Ｓ０４を実施する。変更工程Ｓ０４では、準備工程Ｓ０１で準備する樹脂フィルムＦ及びロール形成工程Ｓ０２における巻取り条件の少なくとも一方を変更する。

（準備工程Ｓ０１で準備する樹脂フィルムＦの変更の例）
樹脂フィルムＦを、例えば、樹脂フィルムＦの幅方向（長手方向に直交する方向）の厚さが一層均一である樹脂フィルムＦに変更する。樹脂フィルムＦを製造することによって樹脂フィルムＦを準備する場合、樹脂フィルムＦの製造条件を変更する。例えば、樹脂フィルムＦの幅方向の厚さが均一になるように、押出成形の条件を調整すればよい。樹脂フィルムＦを購入して樹脂フィルムを準備する場合、購入している他の樹脂フィルムＦに取り替えてもよい。

（巻取り条件の変更の例）
巻取り条件を変更する場合、例えばタッチ圧や搬送速度を補正する。タッチ圧は、位置調整機構１０によって調整され得る。タッチ圧は、タッチロール８の構成によっても調整され得る。よって、タッチ圧は、タッチロール８を変更することによって調整されてもよい。

例えば、タッチロール８において、第１層１４の厚さ、第１層１４のＡショア硬さ、第２層１６の厚さ及び第２層１６のＡショア硬さの少なくとも一つを変更してもよいし、第２層１６を備えないタッチロール（すなわち、第１層の表面が接触面であるタッチロール）に変更してもよいし、逆に、第１層１４を備えないタッチロールを使用してもよい。更に、タッチロール８として、図９に示したタッチロール３４を使用してもよい。

タッチロール３４は、第２層１６の代わりに第２層３６を備える点でタッチロール８と相違する。第２層３６は、内層３８と外層４０とを有する。内層３８及び外層４０は、いずれも多孔質層（例えばスポンジ層）である。内層３８及び外層４０のＡショア硬さは、第１層１４のＡショア硬さより小さく、内層３８のＡショア硬さは外層４０のＡショア硬さより小さい。換言すれば、内層３８及び外層４０は、第１層１４より柔らかく、外層４０は、内層３８より硬い。例えば、内層３８のＡショア硬さの例は０〜２０であり、外層４０のＡショア硬さは２０〜４０である。内層３８のＡショア硬さは外層４０のＡショア硬さより小さいため、例示した内層３８及び外層４０の一方のＡショア硬さが２０である領域を含む場合、他方のＡショア硬さは２０である領域を含まない。内層３８は、例えば第１層１４に着脱自在であってもよい。外層４０は、内層３８に着脱自在であってもよい。

変更工程Ｓ０４を実施した場合には、検査工程Ｓ０３でロール２が良品と判定されるまで、準備工程Ｓ０１、ロール形成工程Ｓ０２、検査工程Ｓ０３及び変更工程Ｓ０４を繰り返す。

＜回収工程＞
検査工程Ｓ０３でロール２が良品と判定された場合（図１の検査工程Ｓ０３で「ＹＥＳ」の場合）、回収工程Ｓ０５を実施する。

回収工程Ｓ０５では、検査工程Ｓ０３で良品と判定されたロール２を形成するために実施した準備工程Ｓ０１及びロール形成工程Ｓ０２を再度実施して、良品ロールとしてのロール２を製造し、回収する。

これにより、回収工程Ｓ０５で回収されたロール２（良品ロール）は、検査工程Ｓ０３が有する巻硬さ分布取得工程Ｓ０３Ａと同様の工程をロール２に実施した場合に、取得された巻硬さ分布が、上記第１条件及び第２条件をともに満たす樹脂フィルムロールである。すなわち、良品であるロール２は、欠陥Ｄを実質的に含まない樹脂フィルムロールである。

更に、回収工程Ｓ０５で回収された良品であるロール２では、軸線方向Ｃにおいてロール２を仮想的に第１〜第Ｎの領域に分割した際に、上記取得された巻硬さ分布おける第１〜第Ｎの領域に対応する第１〜第Ｎの平均値を算出した場合、第１〜第Ｎの平均値と、基準平均値との差が３Ｇ未満であり得る。すなわち、良品であるロール２は、第１〜第Ｎの領域いずれにも欠陥Ｄを実質的に含まない樹脂フィルムロールである。第１〜第Ｎの領域の分割方法並びに平均値及び基準平均値の算出方法は、判定工程Ｓ０３Ｂで説明した場合と同様である。

上記樹脂フィルムロールの製造方法では、図１に示した検査工程Ｓ０２で、一実施形態に係る検査方法を採用しているため、図３に示した欠陥Ｄを実質的に有しない樹脂フィルムロールを確実に製造できる。以下、具体的に説明する。

欠陥Ｄが、ロール形成工程Ｓ０２において樹脂フィルムＦを巻き取る際に、空気が一緒に巻き込まれたことによって形成されたシワなどに起因していると考えられる。そして、欠陥Ｄの有無は、従来、図１０に示したように、ロール２の一方の側に配置された光源４２からロール２に光を照射し、透過光を目視観察する方法等で行われていた。該方法では、欠陥Ｄが生じている箇所は暗くなるので、欠陥Ｄの有無を判定できる。図３は、このような外観検査で現れた欠陥Ｄを模試的に示している。しかしながら、目視検査であるため、主観に影響され易い。更に、欠陥Ｄが表層近くにない場合、図１０の方法でも欠陥Ｄの有無を判定できない。

本願発明者は、欠陥Ｄの有無の判定について鋭意研究を行った。その結果、欠陥Ｄの箇所では、巻硬さが、欠陥Ｄが存在しない箇所に比べて大きく異なること、すなわち、巻硬さ分布と欠陥Ｄとの発生箇所に相関関係があること、を見いだした。更に、判定工程Ｓ０３Ｂで説明した第１条件及び第２条件の何れか一方を満たさない場合に、欠陥Ｄが存在していると判定できることが見いだされた。

検査工程Ｓ０３では、ロール２の軸線方向Ｃの巻硬さ分布を取得する。巻硬さ分布が第１条件及び第２条件の何れか一方を満たさない場合にロール２を不良品と判定し、第１条件及び第２条件をともに満たす場合にロール２を良品と判定する。そのため、ロール２を形成した後にロール２の良否を判定できる。更に、巻硬さ分布に基づいてロール２の良否を判定するため、ロール２の良否を客観的に判定できる。

検査工程Ｓ０３について、上述の図６、図７及び図８に示した測定結果に基づいて具体的に説明する。

図６において、巻硬さ分布における基準標準偏差は、３．２であり、巻硬さの最大値は、１４３．１Ｇであり、最小値は、１１３．３Ｇであった。すなわち、巻硬さの最大値と最小値との差は、２９．８０Ｇであった。したがって、図６に示した結果に対応する樹脂フィルムロールでは、条件１及び条件２を満たさなかった。

図７において、巻硬さ分布における基準標準偏差は、２．９であり、巻硬さの最大値は、１４８．０Ｇであり、最小値は、１１８．７Ｇであった。すなわち、巻硬さの最大値と最小値との差は、２９．３０Ｇであった。したがって、図７に示した結果に対応する樹脂フィルムロールでは、条件１を満たす一方、条件２を満たさなかった。

一方、図８において、巻硬さ分布における基準標準偏差は、１．９であり、巻硬さの最大値は、１４４．５Ｇであり、最小値は、１３３．６Ｇであった。すなわち、巻硬さの最大値と最小値との差は、１０．９０Ｇであった。したがって、図７に示した結果に対応する樹脂フィルムロールでは、条件１及び条件２をともに満たしていた。

図６〜図８により示された巻硬さ分布を有する樹脂フィルムロールに対して、図１０を利用して説明した目視検査で検査した結果、図６及び図７により示された巻硬さ分布を有する樹脂フィルムロールでは筋状の欠陥が観察された一方、図８により示された巻硬さ分布を有する樹脂フィルムロールでは筋状の欠陥は観察されなかった。更に、図８により示された巻硬さ分布を有する樹脂フィルムロールを繰り出しても筋状の欠陥は観察されなかった。すなわち、検査工程Ｓ０３での検査で、ロール２の良否を判定可能であった。

検査工程Ｓ０３を含む樹脂フィルムロールの製造方法では、検査工程Ｓ０３の結果に応じて変更工程Ｓ０４を実施するため、欠陥Ｄを実質的に含まないロール２（すなわち、良品ロール）を製造可能である。

タッチロール８が第１層１４及び第２層１６を備える実施形態では、樹脂フィルムＦの表面に凹凸があっても、第２層１６が樹脂フィルムＦの表面の凹凸に追従するとともに、ロール本体１２と第２層１６との間に第１層１４が介在していることで、第１層１４の硬さ（或いは弾性）で樹脂フィルムＦの凸部分で生じる強い圧力を吸収できる。その結果、タッチロール８と樹脂フィルムＦとの接触領域に、その幅方向に沿ってタッチ圧を均一に付与し易い。そのため、樹脂フィルムＦの巻き取る場合に、空気の巻き込みを防止し易い。ことから、欠陥Ｄを実質的に含まないロール２を一層製造し易い。第１層１４及び第２層１６の厚さ、Ａショア硬さなどをパラメータとしてタッチロール８を調整できるため、変更工程Ｓ０４での巻取り条件の変更が容易である。

第２層１６が第１層１４に対して着脱自在である場合、変更工程Ｓ０４で、例えば第２層１６の変更が容易である。そのため、良品であるロール２を製造するための時間を短縮できる。

タッチロール８の代わりに例えば図９に示したタッチロール３４を使用した場合、タッチロール３４が有する第２層３６の内層３８が外層４０より柔らかいので、樹脂フィルムＦの表面の凹凸に追従可能である。第２層３６は内層３８より硬い外層４０を有しているため、内層３８を直接樹脂フィルムＦに接するよりも第２層３６の劣化、損傷（削れ、摩耗等）を防止できる。更に、タッチロール３４と樹脂フィルムＦとの接触領域の短手方向の長さが短くなりやすい。そのため、更に一定のタッチ圧で確実に樹脂フィルムＦの表面を押圧可能であり、空気の巻き込みを一層防止できる。そのため、ロール形成工程Ｓ０２において、タッチロール３４を使用する実施形態では、欠陥Ｄを実質的に含まないロール２を一層製造し易い。

不良品と判定されたロール２に対して、前述したように、ロール２における仮想的に分割された第１〜第Ｎの領域のうち欠陥Ｄが存在する領域を特定する実施形態では、図４に示したように、ロール２を仮想的に第１〜第Ｎの領域（図４ではＮ＝３）の分割した際に、巻硬さ分布における第１〜第Ｎの領域に対応する第１〜第Ｎの平均値を算出し、第１〜第Ｎの領域のうち、第１〜第Ｎの平均値と基準平均値との差が３Ｇ以上である領域に欠陥Ｄが存在すると判定してもよい。この場合、ロール２の軸線方向Ｃにおいて欠陥Ｄが生じている箇所を特定できるので、欠陥Ｄを生じないように、変更工程Ｓ０４を実施し易い。例えば、押出成形で樹脂フィルムＦを製造している場合、欠陥Ｄが生じる位置の樹脂フィルムＦの厚さを確実に調整し易い。そのため、良品であるロール２を製造するための時間を短縮可能である。

本発明の製造方法により得られるロール２は、ロール２を他の製品を製造するための原反ロールとし得る。ロール２から繰り出される樹脂フィルムＦに欠陥Ｄが実質的に存在しないので、該原反ロールより所望の特性を有する製品を製造できる。

ロール本体１２は、一対の軸部２０を備えなくてもよい。この場合、タッチロール８とは別に回転軸を準備し、ロール本体１２自体であるタッチロールに上記回転軸を通し、一対の支持部材２２で回転軸を回転可能に支持してもよい。ロール本体１２は、例えば、円柱状の胴部（中実の胴部）と、一対の軸部２０とを有してもよい。この場合、一対の軸部２０は、上記胴部の軸線方向における両端面に、胴部の軸線に同心でそれぞれ設けられる。

樹脂フィルムＦは、例示したように押出成形によって製造されたフィルムに更に延伸処理などが施されることによって製造された偏光フィルム、位相差フィルムでもよい。

タッチロール８が有する第１層１４及び第２層１６として、第１層１４が例えばゴム層であり、第２層１６がフォーム材層である場合を例示したが、第１層１４及び第２層１６が例示した硬さの関係を有すれば、例えば第１層１４は多孔質層でもよいし、第２層１６は非多孔質層でもよい。第２層１６は、Ａショア硬さが第１層のＡショア硬さより小さい層であれば、第２層１６の材料はゴムであってもよい。

タッチロールは、図１１に示したタッチロール４４でもよい。タッチロール４４は、第２層１６の代わりに第２層４６を備える点で、タッチロール８と相違する。第２層４６の第１層２１に対するＡショア硬さの関係は、第２層１６の場合と同様であり、第２層４６の材料の例は、第２層１６の場合と同様である。以下、第２層４６を、第２層１６との相違点を中心にして説明する。

第２層４６は、幅方向に沿って、複数の領域４６ａ，４６ｂ，４６ｃをこの順に有する。領域４６ａ、領域４６ｂ及び領域４６ｃの厚さは同じである。領域４６ａ、領域４６ｂ及び領域４６ｃのうち少なくとも一つの領域のＡショア硬さは、他の領域のＡショア硬さと異なる。例えば、領域４６ａと領域４６ｃのＡショア硬さは同じであり且つ領域４６ｂのＡショア硬さより小さい（又は大きい）。Ａショア硬さの違いは、使用する材料の違いで実現し得る。

図１１では、第２層４６が幅方向に３つの領域を有する場合を例示しているが、領域の数は３つに限定されない。第２層４６が幅方向に有する複数の領域のＡショア硬さ及び各領域の幅方向の長さは、幅方向において樹脂フィルムＦに均一のタッチ圧を付与できるように設定されていればよい。

本発明は、上述した種々の実施形態に限定されるものではない。上述した種々の実施形態及び変形例は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜組み合わされ得る。

２…ロール（樹脂フィルムロール）、２ａ…ロール表面、８…タッチロール、３０…ハンマー、Ｃ…軸線方向、Ｆ…樹脂フィルム。

Claims (8)

1. 樹脂フィルムが巻かれてなる樹脂フィルムロールの軸線方向に沿ってハンマーを移動させながら、前記ハンマーで樹脂フィルムロール表面を叩き、前記樹脂フィルムロール表面に前記ハンマーが当たって停止するまでの減速度を測定し、前記軸線方向における前記減速度の変化を、前記軸線方向における巻硬さ分布として取得する巻硬さ分布取得工程と、
   前記巻硬さ分布に基づいて、前記樹脂フィルムロールの良否を判定する判定工程と、
   を備え、
   前記判定工程では、第１条件及び第２条件をいずれも満たす場合に前記樹脂フィルムロールを良品と判定し、前記第１条件及び前記第２条件の少なくとも一方を満たさない場合に前記樹脂フィルムロールを不良品と判定し、
   前記第１条件は、前記巻硬さ分布の標準偏差である基準標準偏差が３以下であるという条件であり、
   前記第２条件は、前記巻硬さ分布における最大値と最小値との差が１８Ｇ以下であるという条件である、
   検査方法。
2. 前記判定工程で不良品と判定された場合、
   前記軸線方向において前記樹脂フィルムロールを仮想的に第１〜第Ｎの領域（Ｎは、３以上の整数）に分割し、
   前記巻硬さ分布における前記第１〜第Ｎの領域それぞれの平均値を算出し、第１〜第Ｎの領域のうち、前記第１〜第Ｎの領域における各平均値と前記巻硬さ分布における前記第１〜第Ｎの領域全体の平均値との差が３Ｇ以上である領域に欠陥が存在すると更に判定する、
   請求項１に記載の検査方法。
3. 前記巻硬さ分布取得工程では、前記ハンマーを８０ｍｍ／ｓ以下で前記軸線方向に移動させながら前記巻硬さ分布を取得する、
   請求項１又は２に記載の検査方法。
4. 樹脂フィルムを準備する準備工程と、
   前記樹脂フィルムを巻取り軸に巻き掛けて、タッチロールを前記樹脂フィルムの表面に押し当てながら、前記巻取り軸の周りに前記樹脂フィルムを巻き取ることによって、前記樹脂フィルムが巻かれてなる樹脂フィルムロールを形成するロール形成工程と、
   前記樹脂フィルムロールを、請求項１〜３の何れか一項に記載の検査方法で検査する検査工程と、
   前記検査工程で、前記樹脂フィルムロールが不良品と判定された場合、前記準備工程で準備する長尺の樹脂フィルム及び前記ロール形成工程での巻取り条件の少なくとも一方を変更する変更工程と、
   前記検査工程で、前記樹脂フィルムロールが良品と判定された場合、前記樹脂フィルムを回収する回収工程と、
   を備える樹脂フィルムロールの製造方法。
5. 前記変更工程を行った後、更に、前記準備工程、前記ロール形成工程及び前記検査工程を繰り返す、
   請求項４記載の樹脂フィルムロールの製造方法。
6. 前記変更工程では、前記準備工程において前記樹脂フィルムの長手方向に直交する方向において厚さが均一である樹脂フィルムを準備すること、
   及び、前記ロール形成工程において前記タッチロールの前記樹脂フィルムへの押圧力を補正すること、
   の少なくとも一方を実施する、
   請求項４に記載の樹脂フィルムロールの製造方法。
7. 樹脂フィルムが巻かれてなる樹脂フィルムロールであって、
   前記樹脂フィルムロールの軸線方向に沿ってハンマーを移動させながら、前記ハンマーで樹脂フィルムロール表面を叩き、前記樹脂フィルムロール表面に前記ハンマーが当たって停止するまでの減速度を測定し、前記軸線方向における前記減速度の変化を、前記軸線方向における巻硬さ分布として取得した場合に、前記巻硬さ分布の標準偏差である基準標準偏差が３以下であり、且つ、前記巻硬さ分布における最大値と最小値との差が１８Ｇ以下である、
   樹脂フィルムロール。
8. 前記軸線方向において前記樹脂フィルムロールを仮想的に第１〜第Ｎの領域（Ｎは、３以上の整数）に分割した場合、前記巻硬さ分布における前記第１〜第Ｎの領域それぞれの平均値と、前記巻硬さ分布における前記第１〜第Ｎの領域全体の平均値との差が３Ｇ未満である、
   請求項７に記載の樹脂フィルムロール。
   
   

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