JPWO2013065746A1 - 眼鏡レンズおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明の一態様は、レンズ基材上の被塗布面に塗布液を塗布して被覆層を形成することを含む眼鏡レンズの製造方法であって、前記塗布を、曲面形状の被塗布面上方に配置された超音波霧化装置内で霧化された前記塗布液を該超音波霧化装置の吐出口から上記被塗布面に向けて噴霧することにより行うこと、ここで前記超音波霧化装置は、超音波振動により液体を霧化する超音波霧化部と、霧化された液体の吐出幅を規制するための気流吹き出し口とを有し、前記霧化された塗布液の吐出中に、前記気流吹き出し口から気流を吹き出さないか、または前記気流吹き出し口から気流を、該気流により被塗布面上で発生する風速が０．８ｍ／秒以下となるように吹き出すこと、を更に含む。

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１１年１０月３１日出願の日本特願２０１１−２３９６６１号の優先権を主張し、その全記載は、ここに特に開示として援用される。

本発明は、眼鏡レンズおよびその製造方法に関するものであり、詳しくは、面内で膜厚の大きなばらつきのない均一な膜厚の被覆層を有する高品質な眼鏡レンズを提供可能な眼鏡レンズの製造方法、および該製造方法によって得られた眼鏡レンズに関するものである。

眼鏡レンズは、一般に、レンズ基材により所望の屈折率を実現した上で、レンズ基材上に設けられる機能性膜により各種性能（調光性能、反射防止能、耐久性向上等）が付与される。かかる機能性膜の形成方法としては、スピンコート法が広く用いられている（例えば特開平５−１９１０３号公報、その全記載は、ここに特に開示として援用される、参照）。

レンズ基材上に形成される機能性膜の膜厚が面内各部で異なることは、眼鏡レンズにおいて干渉縞、光学的な歪み、クラック等の各種不良の原因となることが知られている。したがって高品質な眼鏡レンズを得るためには、レンズ基材上に均一な膜厚で機能性膜を形成することが求められる。しかし上記のスピンコート法は、回転する被塗布面上に塗布液を滴下し回転による遠心力によって全面に広げるという方法であるが故に、所望の膜厚を有する被覆層を面内で膜厚の均一性を維持しつつ形成することは容易ではない。なぜなら、回転数を下げるほど遠心力によって塗布液をレンズ全面に均一に広げることが困難となり面内での膜厚の均一性は低下し、回転数を上げるほど遠心力が大きくなりレンズ上から飛ばされる塗布液が増えることでレンズ上に残留保持される塗布液量が低下して所望の膜厚の被覆層を形成することは困難となるからである。また、スピンコート法では回転による遠心力によってレンズ上から飛ばされた塗布液は通常回収されずに廃棄されるため、被覆層形成に使用されず無駄になる塗布液量が多い（塗布液の使用効率が低い）点も課題である。

これに対し、スピンコート法に代わる方法として、スプレー方式による塗布（スプレーコート法）によってレンズ上に塗布液を塗布することも提案されている（例えば特開２００１−３２７９０８号公報、特開２００４−１２２１１５号公報または英語ファミリーメンバーＵＳ２００４／１４２１０５（Ａ１）、米国特許第７，２５０，１９０およびＵＳ２００７／２５１４４８Ａ１、それらの全記載は、ここに特に開示として援用される、参照）。

スプレーコート法は、霧化した塗布液を被塗布面に吹き付けることで塗布を行う方法であり、霧化した塗布液の吐出幅を制御することで被塗布面上の狙った位置に所望量の塗布液を塗着することができるため、塗布液の使用効率が高いという利点がある。しかるに眼鏡レンズ製造においてスプレーコート法により機能性膜を形成することは、以下の理由から実用化に至っていないのが現実である。

スプレーコート法では、圧縮空気により液体を霧化するエア霧化式または高圧をかけて液体を吐出口から押し出すことで霧化するエアレス霧化式の霧化装置が主に採用されているが、エア霧化式では塗布液の霧化のために高いエア圧が必要である。また、エア霧化式、エアレス霧化式のいずれにおいても、霧化された塗布液はそのままでは吐出口から放射状に広がりながら被塗布面に塗着するため、狙った位置に所望量の塗布液を塗着させるために、通常は霧化した塗布液の噴霧時に吐出口の周囲に設けた気流吹き出し口から高いエア圧の気流を被塗布面に向かって流し、霧化された塗布液の吐出幅を制御している。
そのため霧化装置から被塗布面に向かって大きな風圧が加わることになるが、眼鏡レンズ表面の多くは凹面または凸面といった曲率を有する面（曲面）である。このような曲面に大きな風圧が加わると、該面に塗布された塗布液は凸面においては周辺部へ、凹面においては中心部へ流動してしまうため、形成される被覆層は面内で膜厚に大きなばらつきが生じてしまう。この対策としてレベリング剤を減量するなどして塗布液の流動性を下げることも考えられるが、流動性の低い塗布液では眼鏡レンズとして使用可能な平滑な被覆層（いわゆる鏡面膜）を形成することは困難である。また、被塗布面に塗布された塗布液に加わる風圧を抑えるために上記のエア圧を下げることも考えられるが、これではエア霧化式では塗布液の霧化が困難になることが懸念され、またエア霧化式、エアレス霧化式のいずれにおいても霧化された塗布液の吐出幅を気流によって制御することができなくなり、塗布液の使用効率が高いというスプレーコートの利点を損なってしまうことが懸念される。

本発明の一態様は、スプレーコート法によって面内の膜厚均一性に優れた被覆層を有する眼鏡レンズを製造するための手段を提供する。

本発明者は鋭意検討を重ねた結果、スプレーコート法による機能性膜形成用塗布液の塗布に、圧縮空気や圧力印加によらず超音波振動により液体を霧化する超音波霧化装置を採用することで、霧化された塗布液の吐出幅を気流によって強く規制することなく面内の膜厚ばらつきの少ない所望膜厚の機能性膜を形成できることを新たに見出した。これは超音波によって霧化された塗布液のミストは、吐出口から吐出した後に大きく広がらずに被塗布面に塗着する性質を有するためである。その結果、被塗布面に塗布された塗布液に大きな風圧が加わることを回避することができるため、風圧によって面内に大きな膜厚ばらつきを生じることなく所望膜厚の機能性膜をレンズ基材上に形成することが可能となる。
本発明者は上記知見に基づき更に検討を重ねた結果、本発明を完成するに至った。

本発明の一態様は、
レンズ基材上の被塗布面に塗布液を塗布して被覆層を形成することを含む眼鏡レンズの製造方法であって、
前記塗布を、曲面形状の被塗布面上方に配置された超音波霧化装置内で霧化された前記塗布液を該超音波霧化装置の吐出口から上記被塗布面に向けて噴霧することにより行うこと、ここで前記超音波霧化装置は、超音波振動により液体を霧化する超音波霧化部と、霧化された液体の吐出幅を規制するための気流吹き出し口とを有し、
前記霧化された塗布液の吐出中に、前記気流吹き出し口から気流を吹き出さないか、または前記気流吹き出し口から気流を、該気流により被塗布面上で発生する風速が０．８ｍ／秒以下となるように吹き出すこと、
を更に含む、前記製造方法、
に関する。

一態様では、前記被塗布面は曲率半径Ｒが６１０ｍｍ以下の凹面または凸面形状を有する。

上述の製造方法の一態様は、前記塗布時に、前記超音波霧化装置の吐出口を前記被塗布面上で直線の組み合わせからなる軌跡を描くように走査して霧化された塗布液の塗着位置を制御することを含む。

一態様では、前記気流吹き出し口から吹き出す気流の圧力は１５ｋＰａ以下である。

一態様では、前記吐出口と被塗布面の幾何中心との距離が３０ｍｍ〜１５０ｍｍの範囲にある状態で、前記塗布を行う。

一態様では、前記超音波霧化装置は、前記吐出口を取り囲む周囲に前記気流吹き出し口を有する。

一態様では、前記超音波霧化装置は、前記吐出口を取り込む周囲の全周にわたって前記吹き出し口を有する。

本発明の更なる態様は、
上述の製造方法によって得られた眼鏡レンズ、
に関する。

本発明の一態様によれば、面内で膜厚の大きなばらつきのない機能性膜を有する高品質な眼鏡レンズを提供することができる。

本発明の一態様において使用可能な超音波霧化装置の先端部の概略図を示す。 本発明の一態様における塗布軌跡（吐出口の走査軌跡）の一例を示す。 比較例１で硬化膜を形成したレンズのデジタルカメラ写真である。 実施例１で硬化膜を形成したレンズのデジタルカメラ写真である。

本発明の一態様は、レンズ基材上の被塗布面に塗布液を塗布して被覆層を形成することを含む眼鏡レンズの製造方法に関する。
上述の製造方法は、
前記塗布を、曲面形状の被塗布面上方に配置された超音波霧化装置内で霧化された前記塗布液を該超音波霧化装置の吐出口から上記被塗布面に向けて噴霧することにより行うこと、ここで前記超音波霧化装置は、超音波振動により液体を霧化する超音波霧化部と、霧化された液体の吐出幅を規制するための気流吹き出し口とを有し、
前記霧化された塗布液の吐出中に、前記気流吹き出し口から気流を吹き出さないか、または前記気流吹き出し口から気流を、該気流により被塗布面上で発生する風速が０．８ｍ／秒以下となるように吹き出すこと、
を更に含む。
本発明の眼鏡レンズの製造方法では、スプレーコートのための霧化装置として、超音波振動により液体を霧化する超音波霧化装置を採用する。超音波霧化装置によれば、霧化された塗布液の吐出中に被塗布面に大きな風圧を掛けることなく気流によって塗布液の吐出幅を制御することで、またはそのような制御を行うことなく、面内で膜厚の大きなばらつきのない、所望膜厚の機能性膜をレンズ基材上に形成することが可能となる。
以下、本発明について、更に詳細に説明する。

本発明の眼鏡レンズの製造方法において、スプレーコートにより塗布液が塗布される面（被塗布面）は、レンズ基材表面であってもよく、レンズ基材上に形成された機能性膜表面であってもよい。レンズ基材としては、特に限定されるものではなく、眼鏡レンズのレンズ基材に通常使用される材料、具体的にはプラスチック、無機ガラス、等からなるものを用いることができる。レンズ基材の厚さおよび直径は、特に限定されるものではないが、通常、厚さは１〜３０ｍｍ程度、直径は５０ｍｍ〜１００ｍｍ程度である。

本発明において塗布液が塗布される被塗布面の形状は、曲面形状とする。これは平面であれば、先に説明したように被塗布面上に塗着した塗布液に大きな風圧が加わることが原因で、形成される被覆層の面内で膜厚が大きくばらつくことがないからである。前記被塗布面の形状としては、本発明による効果が顕著に得られるため、曲率半径Ｒが６５０ｍｍ未満、例えば曲率半径Ｒが５０ｍｍ以上６５０ｍｍ未満の凹面または凸面形状が好ましく、より好ましくは曲率半径Ｒが６１０ｍｍ以下の凹面または凸面形状である。

次に、上記の被塗布面に塗布液を塗布するための超音波霧化装置について説明する。

本発明において塗布液の塗布に使用される霧化装置は超音波霧化装置であって、該装置内では前述の圧縮空気により液体を霧化するエア霧化式または高圧をかけて液体を吐出口から押し出すことで霧化するエアレス霧化式とは異なり、超音波振動により液体を霧化する。具体的には、超音波霧化装置において超音波振動する振動子に塗布液を供給、接触させることで、該塗布液を霧化することができる。霧化された塗布液は、超音波霧化装置の下方に配置された被塗布面に向かって、超音波霧化部と連通した吐出口から噴霧される。エア霧化式またはエアレス霧化式の霧化装置により形成される液体のミストは、吐出口から吐出した後に放射状に大きく広がりながら被塗布面に到達する性質を有するため、ミストと同方向に高圧の気流を流してその吐出幅を規制しなければ、所望の膜厚の被覆層を形成するに足る量の塗布液を被塗布面上に塗着させることは困難である。ただし先に説明したように、ここで流される気流によって被塗布面に塗着した塗布液が流動することが、形成される被覆層の面内膜厚ばらつきの原因となる。
これに対し超音波霧化装置において形成された塗布液のミストは吐出口から吐出した後に大きく広がらずに被塗布面に塗着する性質を有するため、塗布液のミストと同方向に高圧の気流を流すことなく、その吐出幅を制御することができ、結果的に面内で膜厚の大きなばらつきを生じることなく、所望の膜厚の被覆層を形成することが可能となる。この点について詳細に説明すると、本発明において使用される超音波霧化装置は、超音波振動により液体を霧化する超音波霧化部と、霧化された液体の吐出幅を規制するための気流吹き出し口とを有するものである。そのような超音波霧化装置の先端部の概略図を、図１に示す。図１（ａ）は、超音波霧化装置の先端ノズル１の断面図であり、図１（ｂ）は先端ノズル１の先端部の構成を示す平面図である。図１に示す先端ノズル１は、霧化液流路２によって超音波霧化部（図示せず）と連通した霧化液吐出口２１と、気流流路３によって気流生成源（図示せず）と連通した気流吹き出し口３１を有する。図１中、白抜き矢印により気流の吹き出し方向を模式的に示し、点線矢印により霧化された塗布液の吐出方向を模式的に示す。本発明の一態様では、霧化された塗布液の吐出中に、図１に白抜き矢印で模式的に示すように、気流吹き出し口から、霧化された塗布液の吐出幅を規制するための気流を吹き出す。この気流の吹き出し方向は、塗布液の吐出方向と同様に被塗布面方向とするが、鉛直真下とすることは必須ではなく、先端ノズルの中心軸側（内側）に向けてもよい。気流を鉛直真下より内側に向けて吹き出すことで、霧化された塗布液の吐出幅を狭めることができる。また、気流の吹き出し量や吹き出し方向を部分的に変えることで、霧化された塗布液の吐出幅とともに吐出方向を制御することもできる。なお図１には霧化された塗布液を吐出する吐出口を取り囲むように全周にわたって気流吹き出し口を有する例を示したが、気流吹き出し口が吐出口の全周を取り囲むことは必須ではなく、１つの吐出口、好ましくは２つ以上の複数の吹き出し口を吐出口の周囲の任意の位置に設けることも可能である。複数の吹き出し口は、等間隔で配置することが吐出幅を効果的に規制するうえで好ましい。

上記の気流吹き出し口から気流を吹き出す態様では、気流吹き出し口から吹き出される気流により被塗布面上で発生する風速が０．８ｍ／秒以下となるように吹き出す。なお通常、上記気流発生のためには圧縮空気が使用されるが、窒素ガス、希ガス等の不活性ガス等を使用してもよい。気流を吹き出す態様において上記風速が０．８ｍ／秒超となるほど気流が強くなると、被塗布面に塗着した塗布液が気流による風圧によって流動してしまうため、形成される被覆層の膜厚が面内で大きくばらついてしまう。先に説明したように、超音波振動によって霧化された塗布液のミストは他の霧化方式により得られるミストと比べて吐出口からの吐出後に大きく広がることはないため、比較的弱い気流によって吐出幅を制御することが可能である。また、気流の吹き出しを行わなくとも所望の膜厚の被覆層を形成するに足る量の塗布液を被塗布面に塗着させることができる。したがって前記気流を吹き出さずに霧化した塗布液を噴霧する態様も、本発明に包含される。形成される被覆層の面内膜厚ばらつきをより効果的に低減する観点からは、気流の吹き出しを行う態様を採用することが好ましい。

以上説明したように、本発明では霧化した塗布液の吐出中に該塗布液の吐出幅を規制するために気流の吹き出しを行うことは必須ではない。また、気流を吹き出す態様では上記風速を実現するために、比較的弱い気流を用いる。これにより、上述のとおり被塗布面に塗着された塗布液が流動することを防ぐことができるが、これに加えて以下の利点を得ることもできる。
霧化された塗布液のミストの吐出幅を規制するために強い気流をかけると、気流によって被塗布面に塗着した塗布液の乾燥が気流によって促進される。しかし被塗布面に塗着した塗布液が直ちに乾燥してしまうと塗布むらが生じ、平滑な被覆層を形成することは困難となる。したがって、強い気流をかける必要がある前記のエア霧化式やエアレス霧化式のスプレーコートでは、例えば、塗布液に使用する溶媒として揮発性の低い溶媒（高沸点溶媒）を選択する、塗布液の固形分濃度を下げて乾燥速度を抑える、等の対策を採らざるを得ない。
これに対し本発明によれば、気流の吹き出しは必須ではなく、また気流を吹き出す態様では上記風速を実現するために比較的弱い気流を用いるため、被塗布面に塗着した塗布液が過度に早く乾燥することを回避することができる。これにより塗布液に使用する溶媒の選択の幅が広がり、また固形分濃度を高めることも可能となる。固形分濃度の高い塗布液を使用するほど形成される被覆層の膜厚は厚くなる傾向があるため、塗布液の固形分濃度を高めることが可能となることは、厚膜の被覆層を形成するうえで有利である。

更に、超音波により霧化されたミストは他の方式により霧化されたミストと比べて吐出速度が低いため塗布面からの跳ね返りが少ない。この点は、塗着効率の点から有利である。また、超音波により霧化されたミスト流は他の方式により得られたミスト流と比べて塗着領域内での塗布量の均一性が高い。したがって塗布むらを解消するために複雑な塗布軌跡を描いたり場所により吐出量を変えることなく、均一な塗布量での塗布を容易に実現することができる。この点に関して図２に本発明の一態様における塗布軌跡（吐出口の走査軌跡）の一例を示すが、本発明の一態様では、このように、超音波霧化装置の吐出口を被塗布面上で直線の組み合わせからなる単純な軌跡を描くように走査して霧化された塗布液の塗着位置を制御することで、場所により吐出量を変えることなく均一な塗布量での塗布を行うことができる。なお塗布中に吐出口の鉛直方向位置（高さ）は変えてもよいが、本発明では特段変えることなく均一な塗布を実現することができる。また塗布液の吐出量を場所により変えることも可能であるが、本発明では上記の通り変えることなく均一な塗布が可能である。塗布後、必要に応じて乾燥工程、硬化処理（加熱、光照射等）等の後処理を施すことで、レンズ基材上に被覆層を形成することができる。

気流吹き出し口から吹き出される気流により被塗布面上で発生する風速は、気流吹き出し口から吹き出す気流の圧力、気流吹き出し口と被塗布面との距離等により制御することができる。なお気流に関する圧力とは、気流吹き出し口における気流の圧力であって、気流発生のために使用される圧縮空気の圧力と同様である。気流吹き出し口から吹き出す気流の圧力は、例えば１ｋＰａ以上とすることができるが、低圧であると、以下の利点を得ることができる。
高圧の気流を吹き出しつつ、被塗布面上で０．８ｍ／秒以下の低い風速を実現するためには、気流吹き出し口と被塗布面との距離を十分に離すことになる。ただし、この距離が広がるほど気流による吐出幅の制御効率は低下する。また、気流吹き出し口と被塗布面の距離が離れることは霧化された塗布液の吐出口と被塗布面との距離も離れることを意味するが、吐出口から被塗布面の距離が離れるほど、被塗布面に塗着するまでに揮発する液量は増加する。これらの結果、所望量の塗布液を被塗布面に塗着させるために必要となる塗布液量は多くなる。これに対し、低圧の気流を吹き付ければ、気流吹き出し口・吐出口と被塗布面の距離を大きく広げることなく、被塗布面上で０．８ｍ／秒以下の低い風速を実現することができる。
以上の点から、上記気流の圧力は、１５ｋＰａ以下とすることが好ましく、１２ｋＰａ以下とすることがより好ましく、１０ｋＰａ以下とすることがより好ましい。また、本発明の一態様では、吐出口と被塗布面の幾何中心との距離を３０ｍｍ〜１５０ｍｍ程度として上記風速を実現することが可能である。例えば、圧力１〜１０ｋＰａの気流を、吐出口と被塗布面の幾何中心との距離が４０ｍｍ〜６０ｍｍである状態で被塗布面に向けて吹き付けることにより、面内膜厚均一性に特に優れる被覆層を形成することができる。

以上説明したスプレーコートにより塗布される塗布液は、眼鏡レンズに求められる性能に応じて所望の機能性膜を形成可能な処方とすればよい。そのような機能性膜としては、耐久性向上のためのハードコート、反射防止能付与のための反射防止膜、偏光性能付与のための偏光膜、調光性能付与のためのフォトクロミック膜、レンズ基材と機能性膜または機能性膜同士の密着性を向上するためのプライマー等を挙げることができ、これら機能性膜形成のための塗布液処方およびその調製方法は、いずれも公知である。スプレーコートに適した塗布液粘度は２０℃における粘度として１ｍＰａ・ｓ〜５０ｍＰａ・ｓ程度であるため、本発明では当該範囲の粘度で所望の膜厚に適した粘度に調整した塗布液を使用することが好ましい。また、本発明において形成される機能性膜の膜厚は特に限定されるものではなく、例えば中心肉厚として１μｍ〜１００μｍ程度とすることができる。例えばハードコートについては、眼鏡レンズの耐傷性を向上するためには、５μｍ以上、更には９μｍ以上の厚膜にすることが好ましいが、厚膜にするほど面内の膜厚ばらつきの影響が顕在化し各種不良（干渉縞、光学的歪み、クラック発生等）が発生しやすくなる傾向がある。これに対し本発明によれば面内の膜厚ばらつきの少ない被覆層を形成することができるため、厚膜のハードコートを有しつつ各種不良の発生のない高品質な眼鏡レンズを得ることができる。

以下、実施例により本発明を更に説明する。但し、本発明は実施例に示す態様に限定されるものではない。

１．ハードコート形成用塗布液の調製
有機ケイ素化合物γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（信越化学工業株式会社製ＫＢＭ−４０３）１７質量部にメタノールを溶媒として３０質量部添加した。
これを１０分間撹拌した後にｐＨ調整剤として１ｍｏｌ／Ｌの硝酸を１．２質量部添加し、さらに１０分間撹拌した。こうして得られた溶液にコロイダルシリカ（ＧＲＡＣＥ社製ルドックスＡＭ）４４質量部を添加し２４時間室温で撹拌した。
２４時間撹拌後、硬化剤としてアルミニウムアセチルアセトナート１質量部とレベリング剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＦＺ−７７）０．１質量部を添加し、さらに４８時間室温撹拌してハードコート形成用塗布液を調製した。得られた塗布液の粘度は９ｍＰa・Ｓ（２０℃）であった。

２．スプレーコートによるハードコート形成にかかる実施例・比較例

［実施例１］
上記１．で調製した塗布液をＳｏｎｏ−Ｔｅｋ社製超音波霧化装置にてプラスチックレンズ基材表面に塗布した。ここで使用した超音波霧化装置の先端ノズルは図１に示す構成であり、吐出口とレンズ基材表面（被塗布面）の幾何中心との距離が６０ｍｍとなるように超音波霧化装置をレンズ基材上方に設置した。レンズ基材としては、ＨＯＹＡ株式会社製プラスチックレンズ（商品名「ハイラックス」）を使用し、曲率半径Ｒ＝６１０ｍｍの凸面に塗布を行った。塗布液の噴霧前の状態で気流吹き出し口から圧力１ｋＰaの圧縮空気を吹き出し、風速測定装置としてリオン社製ANEMOMETER AM-095を使用し、装置の測定部を上記のように設置したレンズ基材表面の中心部に配置し、下記塗布動作を再現したときの最大風速値を測定したところ、０．４ｍ／秒であった。
その後、超音波霧化装置の吐出口から超音波により霧化された塗布液のミストを吐出するとともに上記条件で気流吹き出し口から鉛直真下に向かって気流を吹き出しつつ、超音波霧化装置の先端ノズルをＸ軸方向に走査後、Ｘ軸方向と直交するＹ軸方向に１０ｍｍ程度移動し、再びＸ軸方向に走査するというサイクルを反復して図２に示すような直線の組み合わせからなる軌跡によりレンズ基材表面全体に塗布液を噴霧塗布した（先端ノズルのＺ軸方向位置は固定、塗布液の吐出量は一定とした）。その後、塗布液を風乾した後に加熱による硬化処理を施し硬化膜を得た。

［実施例２］
レンズ基材としてＨＯＹＡ株式会社製プラスチックレンズ（商品名「ハイラックス」）を使用し、曲率半径Ｒ＝６０ｍｍの凹面に塗布を行った点以外は実施例１と同様の方法で硬化膜を得た。気流吹き出し口から吹き出す気流により被塗布面に生じる風速（最大風速値）は実施例１と同様、０．４ｍ／秒であった。

［実施例３］
気流吹き出し口から吹き出す圧縮空気として圧力１０ｋＰaの圧縮空気を使用し、吐出口とレンズ基材表面（被塗布面）の幾何中心との距離が１００ｍｍとなるように超音波霧化装置をレンズ基材上方に設置した点以外は実施例１と同様の方法で硬化膜を得た。気流吹き出し口から吹き出す気流により被塗布面に生じる風速（最大風速値）を上記方法で測定したところ、０．８ｍ／秒であった。

［実施例４］
気流吹き出し口から吹き出す圧縮空気として圧力１２ｋＰaの圧縮空気を使用し、吐出口とレンズ基材表面（被塗布面）の幾何中心との距離が１５０ｍｍとなるように超音波霧化装置をレンズ基材上方に設置した点以外は実施例１と同様の方法で硬化膜を得た。気流吹き出し口から吹き出す気流により被塗布面に生じる風速（最大風速値）を上記方法で測定したところ、０．４ｍ／秒であった。

［実施例５］
気流吹き出し口から吹き出す圧縮空気として圧力１ｋＰaの圧縮空気を使用し、吐出口とレンズ基材表面（被塗布面）の幾何中心との距離が３０ｍｍとなるように超音波霧化装置をレンズ基材上方に設置した点以外は実施例１と同様の方法で硬化膜を得た。気流吹き出し口から吹き出す気流により被塗布面に生じる風速（最大風速値）を上記方法で測定したところ、０．５ｍ／秒であった。

［実施例６］
超音波霧化装置としてソニア社製超音波アトマイザーを使用した点以外は実施例１と同様の方法で硬化膜を得た。ここで使用した超音波アトマイザーは気流吹き出し機構を持たないため、超音波により霧化された塗布液の吐出中、気流の吹き出しは行わなかった。

［比較例１（エア霧化式の霧化装置使用）］
霧化装置として、超音波霧化装置に代え、エア霧化式の霧化装置であるサンエイテック製低圧スプレーノズル ７８１Ｓ−ＳＳを使用し、圧力２００ｋＰａの圧縮空気により吐出幅制御のための気流を発生させた点以外は実施例３と同様の方法で硬化膜を得た。気流吹き出し口から吹き出す気流により被塗布面に生じる風速（最大風速値）を上記方法で測定したところ、１．０ｍ／秒であった。

［参考例１（エア霧化式の霧化装置により平面に塗布）］
被塗布面をＨＯＹＡ株式会社製プラスチックレンズ（商品名「ハイラックス」）の曲率半径Ｒ＝６１０ｍｍの凸面から市販のポリカーボネート平板に変えた点以外、比較例１と同様の方法で硬化膜を得た。

［比較例２（エア霧化式の霧化装置使用）］
上記の気流発生のための圧縮空気の圧力を２０ｋＰａに変更して比較例１と同様のエア霧化式の霧化装置を用いて比較例１と同様の条件で塗布液のスプレーコートを試みたが、気流により塗布液の吐出幅を制御することができず、その結果、塗布膜を形成するに足る量の塗布液を被塗布面上に塗着させることはできなかった。気流吹き出し口から吹き出す気流により被塗布面に生じる風速（最大風速値）を上記方法で測定したところ、０．４ｍ／秒であった。

［比較例３（エア霧化式の霧化装置使用）］
上記の気流発生のための圧縮空気の圧力を１００ｋＰａに変更した点以外は比較例１と同様の方法で硬化膜を得た。気流吹き出し口から吹き出す気流により被塗布面に生じる風速（最大風速値）を上記方法で測定したところ、１．１ｍ／秒であった。

［比較例４（超音波霧化装置使用）］
気流吹き出し口から吹き出す圧縮空気として圧力１０ｋＰaの圧縮空気を使用し、吐出口とレンズ基材表面（被塗布面）の幾何中心との距離が８０ｍｍとなるように超音波霧化装置をレンズ基材上方に設置した点以外は実施例１と同様の方法で硬化膜を得た。気流吹き出し口から吹き出す気流により被塗布面に生じる風速（最大風速値）を上記方法で測定したところ、１．０ｍ／秒であった。

３．評価方法
（１）膜厚測定
上記の実施例および比較例で形成した硬化膜の幾何中心膜厚を、分光光度計（日立製作所社製Ｕ−４１００）で測定した干渉スペクトルから、光学干渉膜厚計算式により算出した。
（２）面内膜厚均一性の評価
上記の実施例および比較例で形成した硬化膜の表面を目視で観察し、面内膜厚均一性を以下の基準により評価した。
評価基準
Ａ 塗布膜表面に段差、塗りムラのない鏡面膜
Ｂ 段差は無いが部分的に塗りムラがあり、目視で認識できる
Ｃ 膜表面に明らかな段差が目視で認識できる
以上の結果を、実施例および比較例における塗布条件とともに下記表１に示す。表１に示すように、本発明によれば面内で膜厚の大きなばらつきのない被覆層を有する高品質な眼鏡レンズを得ることが可能となる。
（３）液溜まり有無の確認
図３は比較例１で硬化膜を形成したレンズのデジタルカメラ写真であり、図４は実施例１で硬化膜を形成したレンズのデジタルカメラ写真である。図３から比較例１で形成した硬化膜では、凸面周縁部に液溜まりが発生していることが確認できる。この液溜まりは、先に説明したように、エア霧化式の霧化装置で凸面に大きな風圧が加わったことによるものである。これに対し図４に示す実施例１で形成した硬化膜は凸面周縁部に液溜まりは見られない。これにより本発明によれば、曲面において液溜まりが発生することを効果的に抑制できることが示された。

本発明は眼鏡レンズの製造分野に有用である。

Claims (8)

1. レンズ基材上の被塗布面に塗布液を塗布して被覆層を形成することを含む眼鏡レンズの製造方法であって、
   前記塗布を、曲面形状の被塗布面上方に配置された超音波霧化装置内で霧化された前記塗布液を該超音波霧化装置の吐出口から上記被塗布面に向けて噴霧することにより行うこと、ここで前記超音波霧化装置は、超音波振動により液体を霧化する超音波霧化部と、霧化された液体の吐出幅を規制するための気流吹き出し口とを有し、
   前記霧化された塗布液の吐出中に、前記気流吹き出し口から気流を吹き出さないか、または前記気流吹き出し口から気流を、該気流により被塗布面上で発生する風速が０．８ｍ／秒以下となるように吹き出すこと、
   を更に含む、前記製造方法。
2. 前記被塗布面は曲率半径Ｒが６１０ｍｍ以下の凹面または凸面形状を有する請求項１に記載の眼鏡レンズの製造方法。
3. 前記塗布時に、前記超音波霧化装置の吐出口を前記被塗布面上で直線の組み合わせからなる軌跡を描くように走査して霧化された塗布液の塗着位置を制御することを含む請求項１または２に記載の眼鏡レンズの製造方法。
4. 前記気流吹き出し口から吹き出す気流の圧力は１５ｋＰａ以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の眼鏡レンズの製造方法。
5. 前記吐出口と被塗布面の幾何中心との距離が３０ｍｍ〜１５０ｍｍの範囲にある状態で、前記塗布を行う、請求項１〜４のいずれか１項に記載の眼鏡レンズの製造方法。
6. 前記超音波霧化装置は、前記吐出口を取り囲む周囲に前記気流吹き出し口を有する、請求項１〜５のいずれか１項に記載の眼鏡レンズの製造方法。
7. 前記超音波霧化装置は、前記吐出口を取り込む周囲の全周にわたって前記吹き出し口を有する、請求項６に記載の眼鏡レンズの製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法によって得られた眼鏡レンズ。