JPWO2012029347A1 - ガラス複合体、ガラス複合体を用いた電子機器、及び、入力装置 - Google Patents

Abstract

ガラスインサート成形では品質ばらつきなく量産をおこなうことが困難であり、安定して反りやクラックがないガラス複合体を得ることができなかったので、量産に最適な、ガラスと枠体とが一体化したガラス複合体を提供することを目的としている。そして、本願のガラス複合体（１０）は、可視光を透過するガラス部材（１１）と、ガラス部材（１１）を支持する枠体（２０）と、ガラス部材（１１）と枠体（２０）とを接着する接着部材（３０）と、を有し、ガラス部材（１１）は平板であって周囲に側面（１１ａ）を有するとともに、側面（１１ａ）が接着部材（３０）を介して枠体（２０）に固定されており、接着部材（３０）は枠体（２０）に加わる応力を緩和する緩衝層であることを特徴とする。

Description

本発明は、ガラス複合体とガラス複合体を用いた電子機器、及び入力装置に関し、特にクラックを防止できるガラス複合体の構造に関する。

現在、携帯用の電子機器などに、表示装置に重ねて配置される入力装置が設けられている。入力装置は、透光性の基材を主体として構成され、それを通して表示装置画面の表示内容を視認しながら、検知領域に指などを触れることで、入力操作を行うことができる。

このような入力装置は表示装置画面に重ねるように配置されて電気光学装置を構成しているが、操作者は入力装置を通して表示装置画面の表示内容を見ることになるため、その画面輝度などの視認性に関する性能はきわめて重要である。光学特性に優れたガラス基材を使用する場合は視認性が良好であり、平板を切断しただけの形状であればガラス基材コストはあまり問題にならない。しかし、電子機器のデザインと合わせるために、円穴や楕円穴などの加工、及び外形形状の３次元加工を施す場合はガラス基材コストが高額になってしまう課題があった。また、樹脂基材を使用し表示装置画面の上に配置する場合は、ガラス基材と比較して視認性が劣る欠点があった。

そこで、入力装置の基材において、枠体は樹脂成形により形成し、表示装置画面領域はガラス平板を埋め込むガラスインサート成形技術が検討されてきた。そのような構造例として、例えば、特許文献１は、ガラス平板（ガラス板で構成される平面板）とその裏面周縁部を支持する枠体（樹脂枠）がガラスインサート成形によって一体化されたハウジングケースについて記載している。また、特許文献２には、線膨張係数が小さい枠体材料とすることでガラス平板と一体化したときの反りを減らせる熱硬化性樹脂組成物が開示されている。

ガラスインサート成形の製造方法は次のような工程である。はじめに、ガラス平板は、大判ガラスの板材から切断および切断面の研削とがなされることで、所定寸法に切り出される。可動型と固定型とからなる成形金型内にガラス平板（ガラス板で構成される平面板）を、正確な位置に真空吸着等により固定する。成形用金型を閉じて溶融樹脂を射出充填して冷却取出しをおこなって、一体化されたガラスインサート成形品が完成する。

ＷＯ２００８／０３５７３６号公報 特開平９−１１８８３０号公報

しかしながら、ガラスインサート成形特有の課題として、樹脂の成形収縮により枠体とガラス平板に応力が発生して反りやクラックを生じることから、ガラス平板と枠体との線膨張係数を同程度にするような樹脂材料を使用する必要があった。

また、ガラスインサート成形品は、以下のような問題を有し、量産がきわめて困難であった。金型の精度に比べてガラス平板の切断における寸法ばらつきは大きく、金型内の所定位置への位置決め精度も悪くなって成形品の寸法ばらつきは大きくなり、それに伴い樹脂の成形収縮は均一性・再現性が得られなくなるため、量産品に品質ばらつきを生じていた。位置決め精度を改善するためには、金型に特殊な工夫が必要になってしまう。さらに、ガラスインサート成形はピンホールができやすく、量産において完全にピンホールを抑制できないため、ガラスインサート成形品では完全封止の必要がない製品への適用に限られてしまう。

また、ガラスインサート成形用の樹脂としては熱硬化性樹脂が開発されているが、熱硬化性樹脂材料の取り扱いは量産性に問題がある。しかも特殊な樹脂材料のため、高価であった。

したがって、ガラス平板と枠体とが一体化したガラス複合体を、ガラスインサート成形によって品質ばらつきなく量産することは困難であり、安定して反りやクラックがないガラス複合体を得られない問題があった。

そこで本発明は上記従来の課題を解決するものであり、特に反りやクラックがないガラス複合体を提供することを目的としている。

また、本発明は視認性が良好なガラス複合体を用いた電子機器及び入力装置を提供することを目的としている。

本発明のガラス複合体は、平板状のガラス部材と、前記ガラス部材を支持する枠体と、前記ガラス部材と前記枠体とを接着する接着部材と、を有し、前記ガラス部材の側面が前記接着部材を介して前記枠体に固定されており、前記接着部材は前記枠体に加わる応力を緩和する緩衝層であることを特徴とするものである。

本発明では、ガラス部材と枠体とが直接固着するガラスインサート成形とは本質的に異なり、本発明におけるガラス部材の側面と枠体とは接着部材を介して固定されている。このようにガラス部材と枠体とは直接固着されているのではなく、それぞれは接着部材と固着しており、接着部材は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。このため、温度変化によって枠体とガラス部材とが膨張収縮しても、ガラス部材から枠体に加わる応力が緩和される。したがって、反りやクラックがないガラス複合体を提供できる。

さらに、前記枠体は成形樹脂からなり、前記側面に対向する側壁部を有し、前記側面と前記側壁部とは前記接着部材を充填する充填部を設けて配設されていることが好適である。これにより、成形樹脂で形成された複雑な筐体形状かつ機能部品用の穴加工が施された枠体に、接着部材が過度に圧縮されたり隙間を生じたりすることなく充填できるので、視認性が良好なガラス部材を適切に固定できる。

また本発明では、前記ガラス部材の側面と前記枠体の側壁部とが異なる傾斜角を有して形成されており、
前記側面と前記側壁部とが一部で当接するとともに、前記側面と前記側壁部とに挟まれた隙間が形成され、前記隙間に前記接着部材が充填されることが好ましい。

これにより本発明では、ガラス部材の側面と枠体の側面とを当接させて、枠体にガラス部材をはめ込むことができ（側面と側壁部間の当接）、枠体に対するガラス部材の平面方向（Ｘ，Ｙ）への位置決めを簡単且つ高精度に行うことが出来る。加えて、ガラス部材と枠体との間に接着部材を充填できる隙間を設けることができるため、ガラス部材と枠体間を接着部材を介して適切に接合することができる。またガラス部材や枠体の出来栄えが多少異なっても、本発明では確実にガラス部材の側面と枠体の側壁部とに挟まれた隙間を形成できるとともに、隙間は先細り形状となるため隙間の間隔や形状が多少変化しても隙間を確実に埋めることができ（ピンホールの発生がない）、接着部材の充填量を一定に管理できる。

また本発明では、前記側面と前記側壁部との傾斜角が途中まで同じで途中から異なっており、同じ傾斜角の前記側面と前記側壁部との間が当接しており、異なる傾斜角の前記側面と前記側壁部間に前記接着部材が充填されている構成にしてもよい。

このとき、前記側壁部は、第１の傾斜角θ１を備える第１の傾斜面と、第１の傾斜角と異なる第２の傾斜角θ２を備える第２の傾斜面とを有し、
前記第１傾斜面と前記側面との間が当接しており、少なくとも、前記第２の傾斜面と前記側面との間に前記接着部材が充填されていることが好ましい。

また本発明では、前記側面あるいは前記側壁部の少なくとも一方が、途中で異なる傾斜角に屈曲して形成されており、前記側面と前記側壁部との間の隙間は、屈曲部から前記側面と前記側壁部間の当接方向への第１の隙間と、前記当接方向とは逆方向への第２の隙間とを有し、前記第２の隙間における前記側面と前記側壁部との傾斜角差は、前記第１の隙間における前記側面と前記側壁部との傾斜角差よりも大きい構成にできる。このとき、前記側壁部が途中で異なる傾斜角に屈曲して形成されていることが好ましい。

これにより、ガラス部材の側面が枠体の側壁部にガイドされながら、ガラス部材を枠体に容易かつ適切にはめ込むことができ、平面方向への位置決め精度を向上させることができる。それに加えて、ガラス部材及び枠体の強度を適切に保ちながら隙間の開口部を十分に広い形状で形成しやすく、接着部材を適切に隙間内に充填できる。また、接着部材の充填量がばらついたとしても、接着部材が隙間内に溜まり、同じ傾斜角によりガラス部材の側面と枠体の側壁部との間が当接している部分に接着部材が過度に流れ込むことを抑制でき、接着部材によるガラス部材と枠体間の接合を安定化させることができる。

また本発明では、前記側面は、傾斜面と平板面との間の角部が面取り加工面とされており、少なくとも前記面取り加工面と前記傾斜面との交差部が前記側壁部との当接位置とされていることが好ましい。このような形態においても、枠体に対するガラス部材の平面方向（Ｘ，Ｙ）への位置決めを簡単且つ高精度に行うことが出来る。また、面取り加工面の部分には側壁部との間にギャップが形成され、多少、接着部材が前記ギャップ内に滲み出ても、ガラス部材の平板面上にまで流れ込むのを抑制でき、ガラス部材の高い平坦性を保つことができる。

また本発明では、前記枠体は上枠であり、前記上枠とは別に下枠が設けられ、前記上枠と前記下枠とが接合されるとともに、前記下枠が前記ガラス部材の下面側にまで延出して設けられている。このとき、前記ガラス部材の側面は、下面側から上面側に向けて、前記ガラス部材の幅寸法が徐々に小さくなるように傾斜している。そして、前記上枠の側壁部は、下面側から上面側に向けて前記側壁部間の間隔が徐々に小さくなるように傾斜するとともに前記側壁部の傾斜角が前記側面の傾斜角よりも緩やかであることが好ましい。

これにより衝撃等が加わった際、上下面の双方向に対するガラス部材の抜けを適切に防止することができる。

また本発明では、前記枠体は前記側壁部と連続した延出部を有し、前記延出部は前記ガラス部材の平板面の一方の面の周縁に沿って設けられていることが好ましい。これにより、平板の他方の面から平板に力が加わっても延出部でガラス部材を支えることができるので、落下時の衝撃等に対してガラス部材の剥離を抑制できる。

また本発明では、前記接着部材は可視光を透過する透明樹脂であることが好ましい。こうすれば、目視で透明なガラス複合体とすることができる。

また、前記接着部材は紫外線硬化型の樹脂であることが適している。これにより、ガラス部材と枠体を容易に接着でき、接着部材の接着時の残留応力が小さい。

さらに、前記側面は段差を設けるような切り欠き部を有し、前記枠体は前記切り欠き部の形状に沿うような延在部を有する構造であってもよい。これにより、ガラス部材の両面（上下面）に連続平面をなすようなガラス複合体の構造とすることが容易になる。

前記切り欠き部は前記延在部と接する中間部を有する構造であってもよい。これにより、ガラス部材の両面に連続平面をなすようなガラス複合体がつくりやすい構造とすることができる。

本発明のガラス複合体を用いた電子機器は、情報表示可能な電子機器であり、前記電子機器は情報を表示するための表示部を有し、前記表示部は前記ガラス部材の領域に設けられていることを特徴とするものである。これにより、表示装置画面の上に配置する基材はガラス複合体であるから、樹脂基材と比較して光学特性に優れているので、視認性に優れる。したがって、視認性が良好な電子機器を実現できる。

本発明の入力装置は、少なくとも一部が透光性の基材と、少なくとも一部が透光性である一対の電極基板と、を有し、前記基材は上記に記載のガラス複合体であり、前記一対の電極基板は透明導電膜からなる一対の抵抗膜を有するとともに、前記一対の抵抗膜は空隙を介して対向していることを特徴とする。これにより、表示装置画面の上に配置する基材はガラス複合体であるから、樹脂基材と比較して光学特性に優れているので、視認性に優れる。したがって、視認性が良好な入力装置を実現できる。

また本発明の入力装置は、少なくとも一部が透光性の基材と、少なくとも一部が透光性の電極基板と、を有し、前記基材は上記に記載のガラス複合体であり、前記基材は透明導電膜からなる一方の抵抗膜が形成されているとともに、前記電極基板は透明導電膜からなる他方の抵抗膜が形成されており、前記一方の抵抗膜と前記他方の抵抗膜とは空隙を介して対向している構成とすることも可能である。これにより、一方の抵抗膜が形成された基板をガラス複合体が兼ねるので、より視認性が良好な入力装置を得ることができる。

あるいは本発明の入力装置は、少なくとも一部が透光性の基材と、少なくとも一部が透光性のセンサ基板と、を有し、前記基材は上記に記載のガラス複合体であり、前記センサ基板は静電容量を検出する電極が形成されているとともに、前記基材と前記センサ基板とは一体に貼り合わされている構成であってもよい。これにより、ガラス複合体は、枠体が外装を兼ねるとともに、表示装置画面の上に配置する基材はガラス複合体であるから、樹脂基材と比較して光学特性に優れているので、視認性に優れる。したがって、視認性が良好な入力装置を実現できる。

または本発明の入力装置は、枠体である上枠と別に下枠が設けられ、上枠と下枠とが接合されるとともに、下枠が前記ガラス部材の下面側にまで延出して設けられたガラス複合体を有し、
前記ガラス部材と前記下枠との間に、センサ基板が設けられることを特徴とするものである。

本発明では、上枠と下枠とを別々としたことで、センサ基板をガラス部材と下枠との間に介在させることができるとともに、センサ基板をガラス部材の平坦な下面側に積層するなどして設けることができ、センサ感度に優れた入力装置にできる。

本発明によれば、ガラス部材と枠体とを接着する接着部材は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。このため、温度変化によって枠体とガラス部材とが膨張収縮しても、ガラス部材から枠体に加わる応力が緩和される。したがって、反りやクラックがないガラス複合体を実現できる。

また、本発明によれば、表示装置画面の上に配置する基材はガラス複合体であるから、樹脂基材と比較して光学特性に優れているので、視認性に優れる。したがって、視認性が良好な、ガラス複合体を用いた電子機器、及び、入力装置を実現できる。

本発明の第１の実施形態におけるガラス複合体を示す斜視図である。 図１のガラス複合体をＩＩ−ＩＩ線で切断した模式縦断面図である。 第１の実施形態における入力装置を示す模式縦断面図である。 第１の実施形態におけるガラス複合体の変形例を示す模式縦断面図である。 第２の実施形態における入力装置を示す模式縦断面図である。 第３の実施形態におけるガラス複合体を示す模式縦断面図である。 第３の実施形態における入力装置を示す模式縦断面図である。 第３の実施形態におけるガラス複合体の第１の変形例を示す模式縦断面図である。 第３の実施形態におけるガラス複合体の第２の変形例を示す模式縦断面図である。 第４の実施形態におけるガラス複合体を示す模式縦断面図である。 第５の実施形態におけるガラス複合体を示す模式縦断面図である。 第６の実施形態におけるガラス複合体を構成する構成部品を示し、（ａ）（ｃ）（ｄ）は平面図、（ｂ）は、（ａ）をＡ−Ａ線より切断し矢印方向から見た模式縦断面図、（ｄ）は、（ｃ）をＢ−Ｂ線より切断し矢印方向から見た模式縦断面図、（ｆ）は（ｅ）をＣ−Ｃ線より切断し矢印方向から見た模式縦断面図である。 図１２に示すガラス複合体を用いた入力装置の模式縦断面図である。 図１３の入力装置の一部を拡大して示した部分拡大縦断面図である。 第７の実施形態におけるガラス複合体の部分拡大縦断面図である。 第８の実施形態におけるガラス複合体の部分拡大縦断面図である。 図１５、図１６のガラス複合体の変形例を示す部分拡大断面図である。 第９の実施形態におけるガラス複合体の模式縦断面図である。 第１０の実施形態におけるガラス複合体の模式縦断面図である。 図１２に示すガラス複合体の製造工程を説明するための工程図（模式縦断面図）である。 入力装置（タッチパネル）の平面図及び模式縦断面図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、図面を見やすくするため、各構成要素の寸法の比率などは適宜異ならせて示してある。また各図において縦断面図とは厚さ方向に切断したときに現れる切断面を示す。

＜第１の実施形態＞
図１は本発明の第１の実施形態におけるガラス複合体１０を示す斜視図、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線で切断した模式縦断面図、図３はガラス複合体１０に検知パネル６０が設けられた入力装置１の模式縦断面図である。図１及び図２に示すガラス複合体１０は、入力装置１を構成する基材であり、図３のように検知パネル６０が固設されて、携帯電話、携帯用のゲーム装置などに使用される。

図１に示すように、ガラス複合体１０は、中央部の四角形の領域が平板状のガラス部材１１で、ガラス部材１１を囲む領域が枠体２０である。ガラス部材１１は枠体２０に接着部材３０を介して固定されている。図１及び図２に示すように、接着部材３０を充填する充填部４０が設けられている。平板状のガラス部材１１は透光性であり、表示光を透過させることができる。本明細書での透光性とは、透明または半透明など光を透過可能な状態を意味しており、透過率が５０％以上で好ましくは８０％以上であることを意味している。

一方、枠体２０は透光性部材を用いており、例えば、その一部が着色されている。枠体２０は金型に熱可塑性樹脂を充填して成形したものである。図１に示すように、枠体２０には開口２１、２２が設けられている。開口２１は受話口として、開口２２は送話口として、ガラス部材１１の領域は表示部として、携帯電話の筐体に適用することが可能である。なお、この場合、マイクロホン、スピーカ、液晶表示装置はガラス複合体１０の裏面側に配設される。なお枠体２０には熱可塑性樹脂以外に、熱硬化性樹脂を用いることが可能である。

図３に示すように、入力装置１では、ガラス複合体１０に透光性の検知パネル６０が取り付けられている。ガラス複合体１０と検知パネル６０は、アクリル系粘着剤などの透光性の粘着層６１によって固着されている。ここで、粘着層６１は、自らのタック力によってガラス複合体１０と検知パネル６０とを固着できるものであり、液体から固体にその状態が硬化する接着剤と区別される。ただし、前記粘着層６１の代わりに接着剤が使用されてもよい。

図３に示すように、検知パネル６０は、透光性で可撓性の下部基板６２と、これに対向する透光性で可撓性の上部基板６３を有している。検知パネル６０には、下部基板６２と上部基板６３との間に、接着剤で形成されたスペーサ層６４が設けられ、下部基板６２と上部基板６３とが空隙６５を介して対向している。

下部基板６２の対向面には、図示していないＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）などの透光性の下部抵抗膜が形成され、上部基板６３の対向面にも、ＩＴＯなどの透光性の上部抵抗膜が形成されている。それぞれの抵抗膜は配線等を介して検知パネル用回路に接続されているが、図３では詳細な構成を省略している。

検知パネル６０は、上部基板６３が押されて撓むと、上部抵抗膜と下部抵抗膜とが部分的に接触する。このとき、下部抵抗膜をＸ方向に分割した抵抗値に対応する電圧が検出され、上部抵抗膜をＹ方向に分割した抵抗値に対応する電圧が検出される。これにより、Ｘ−Ｙ座標上の撓み位置が検知される。

本実施形態において、光学特性に優れたガラス部材１１を表示装置画面領域に用いているので、表示装置画面の視認性が良好な入力装置１を得ることができる。

なお、検知パネル６０は通常、表面基材をさらに固着した構成となっているが、図３では省略している。表面基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの透明な材料で形成され、空隙６５の領域が透光性に保持されるとともに、例えばスペーサ層６４の領域に着色層が形成されている。着色層は印刷や蒸着などで形成され、非透光性の装飾層となっている。表面基材はアクリル系などの透光性の粘着層で上部基板６３に固定されている。

図２に示すガラス複合体１０は、あらかじめ製作されたガラス部材１１と、これとは別の工程で製作された枠体２０と、接着部材３０とが一体化されている。枠体２０は、ガラス部材１１の側面１１ａに対向する側壁部２０ａを有し、ガラス部材１１の側面１１ａと側壁部２０ａとが一定の間隔を空けて配置されることで、側面１１ａと側壁部２０ａとの間に接着部材３０を充填する充填部４０が形成される。そして充填部４０に接着部材３０が充填されることで、ガラス部材１１と枠体２０との側面同士が接着部材３０を介して接合される。

また、枠体２０は側壁部２０ａと連続した延出部２０ｂを有し、延出部２０ｂは平板のガラス部材１１の裏面周縁に沿って設けられている。これにより、ガラス複合体１０の表面側からガラス部材１１に力が加わっても延出部２０ｂでガラス部材１１を支えることができるので、落下時の衝撃等に対してガラス部材１１の剥離を抑制できる。

具体的な事例では、ガラス部材１１が厚さ０．７ｍｍの平板で４０ｍｍ×６０ｍｍの矩形状の設計寸法に対して、接着部材３０を充填する充填部４０の幅を０．６ｍｍとして、延出部２０ｂが充填部４０を含めて１．１ｍｍ幅となるように、枠体２０の成形金型寸法が設計された。ガラス部材１１は大判ガラスの板材から上記の寸法に切り出したガラス平板であり、側面１１ａに適切な研削処理がなされた。一方、枠体２０はポリカーボネート（ＰＣ）を成形して製作した。次に、これらの部材を一体化する工程において、両部材の平面位置関係が一定となるように吸着治具を用いて配置された後、充填部４０に接着部材３０が塗布され、ひきつづき紫外線照射および加熱硬化をおこなった。なお、硬化条件は紫外線照射による仮止め１５秒（照射光３６５ｎｍ、１５０ｍＷ／ｃｍ²）、熱硬化８０℃、６０分でおこなった。

こうして完成したガラス複合体１０は、ガラス部材１１と枠体２０とが直接固着されているのではなく、それぞれは接着部材３０と固着し、接着部材３０自体は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。これにより本実施形態では、温度変化によって枠体２０とガラス部材１１とが膨張収縮しても、前記ガラス部材１１から枠体２０に加わる応力が緩和される。

ガラス部材１１の線膨張係数は約９ｐｐｍ／Ｋ、枠体２０の線膨張係数は約７０ｐｐｍ／Ｋの材料を使用したので、例えばマイナス４０℃〜プラス８５℃の環境温度において枠体２０とガラス部材１１とが自由に膨張収縮すれば、１０℃〜３０℃の室温状態と前記環境温度との最大膨張収縮差はプラスマイナス０．２ｍｍ程度である。このとき、接着部材３０は応力を緩和する緩衝層として機能する。したがって、ガラス複合体１０に反りやクラックが発生する不具合を抑制することができる。これに対し、従来例に示したようなガラスインサート成形品では枠体とガラス部材の膨張収縮差による応力がかかるので、線膨張係数の差が大きい材料によるガラス複合体の実用化は不可能であった。

本実施の形態におけるガラス複合体１０では、枠体２０として種々の異種材料を適用可能であるが、形状加工の容易性から成形樹脂を用いることが好ましい。樹脂材料は熱可塑性樹脂がより成形容易であり、例えば、ポリカーボネート（ＰＣ）やポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）を使用できる。枠体２０は、ガラス部材１１の側面１１ａに対向する側壁部２０ａを有し、ガラス部材１１の側面１１ａと側壁部２０ａとが間隔を空けて接着部材３０を充填する充填部４０を形成し、前記充填部４０内に接着部材３０が充填されてガラス部材１１と枠体２０との側面同士が接着されていることが好ましい。こうすれば、接着部材３０が過度に圧縮されたり充填部４０に隙間を生じたりすることなく、成形樹脂で形成された複雑な筐体形状かつ機能部品用の穴加工が施された枠体２０に、視認性が良好なガラス部材１１を適切に固定できる。

なお、接着部材３０は可視光を透過する透明樹脂であることが好ましい。接着部材３０に可視光を透過する透明タイプの樹脂を用いれば、ガラス部材１１との境界が目立たず、ほとんど一体化して透光性の領域を形成でき、目視で透明なガラス複合体とすることができる。さらに透明樹脂の枠体２０と組み合わせたときは、全体が透明なガラス複合体１０とすることができる。ただし後述するように、例えば加飾領域が、接着部材３０の位置にまでかかる場合には、接着部材３０が透光性でなくてもよく、材質としては透明樹脂に限定されない。加飾領域（非透光性領域）の形成は、印刷等によって行うことができる。

また、接着部材３０に１液性の常温硬化型接着剤である紫外線硬化型の樹脂を用いることが好ましい。紫外線硬化型の樹脂は短時間で硬化でき、接着時の温度変化や体積収縮が少ないため残留応力が小さく、さらに、ガラス部材１１の側面１１ａで接着すれば、表裏面での応力差が小さくできるので、安定して反りを生じない。また、ガラス部材１１と枠体２０とを接着する工程が簡単であり、量産性に優れている。また、常温硬化型のほか、熱硬化併用型の紫外線硬化樹脂を用いることができる。低収縮・低応力であれば接着時の残留応力が小さいので、ウレタン系、アクリル系、エポキシ系などの熱硬化併用型の紫外線硬化樹脂を使用できる。

本実施の形態におけるガラス複合体１０は、ガラス部材１１と枠体２０とは接着部材３０を充填する充填部４０を設けて固定されている。こうすれば、接着部材３０が過度に圧縮されることがない。なお、充填部４０の幅はガラス平板の厚さ方向に変化していてもよく、断面で見た場合に矩形だけでなく、三角形やその他の形状であってもよい。前記充填部４０の幅とは平均的な代表寸法である。

本実施の形態において、延出部２０ｂは、ガラス部材１１の裏面周縁と接している領域でガラス部材１１と固着している必要はなく、むしろガラス部材１１の裏面とは固着していないことが望ましい。従来例に示したガラス平板と枠体とを直接固着するガラスインサート成形品においては、原理的にガラス裏面を支持固着する領域が発生するため、この固着領域での残留応力は無視できないのに対し、固着させない構造においては裏面での残留応力を完全になくせる。なお、ガラス部材１１と枠体２０とを吸着治具を用いて配置して、充填部４０に接着部材３０を塗布するような場合には、接着部材３０がガラス部材１１の裏面周縁に回り込むことが少ないうえに、成形樹脂で形成された複雑な筐体形状の枠体２０に安定して、視認性の良いガラス部材１１を固定することができる。さらに、製造時あるいは使用環境温度の変化や落下時の衝撃等に対して、ガラス部材１１の剥離や、枠体２０の割れ、ヒビ、歪みを抑制することができる。

なお、接着部材３０により枠体２０にガラス部材１１を接着するときに、接着部材３０は液状である。とくに、シーリング材としても使用可能な紫外線硬化型の接着樹脂は粘度が低く接着時の体積収縮も少ないので、ピンホールができないことも特徴である。したがって、ガラスインサート成形とは異なり、本実施の形態におけるガラス複合体１０はピンホールがなく、水密構造の筐体を構成するときに最適である。

また、水密構造だけでなく、接着部材３０は固定に必要な数箇所に塗布されただけの構造であってもよい。図３に示すような入力装置１ではガラス複合体１０の水密構造は必要とされない。同様に、延出部２０ｂは必要に応じてガラス裏面を部分的に接していても良いし、矩形状のガラス部材１１の４辺に対象形で配置しなくてもよい。さらに、図１のような矩形のガラス部材１１に限定されないことも言うまでもない。

枠体２０は透光性部材であってもよいし、全体が有色の非透光性部材であってもよい。たとえば、所望の色にあらかじめ着色された樹脂材料を用いることができる。なお、枠材２０の外形形状は図１〜図３に示す第１の実施形態に限定されるものではない。たとえば、開口２１、２２を形成していないものや、曲面状や平板状の外形形状であってもよい。図４は平板部だけの枠体２０を有したガラス複合体１０の変形例である。

＜第２の実施形態＞
図５は本発明の第２の実施形態における入力装置１を示す模式縦断面図である。第１の実施形態における入力装置１と異なる点は、ガラス複合体１０にＩＴＯなどの透光性の下部抵抗膜（図示していない）が形成され、上部基板６３との間に接着剤で形成されたスペーサ層６４が設けられ、下部抵抗膜と上部基板６３の上部抵抗膜（図示していない）とが空隙６５を介して対向していることである。なお、上部基板６３は通常、表面基材をさらに固着した構成となっているが、図５では省略している。

ガラス複合体１０に透光性の下部抵抗膜を形成する方法としては、蒸着やスパッタなどで直接、ガラス複合体１０に成膜することができる。蒸着やスパッタでＩＴＯを成膜する場合は、ガラス部材１１と接着部材３０及び枠体２０とは被膜面に急峻な段差がないようにする。こうすれば、薄膜の抵抗膜が段切れすることを防止できる。蒸着やスパッタ以外に、あらかじめ成膜したフィルムからＩＴＯだけを接着層によって転写する方法や、液状の原料を塗布する方法がある。これらの方法の場合には段切れの心配が少ない。

このような構造であれば、光学特性に優れたガラス部材１１を表示装置画面領域に用いるとともに、抵抗膜式タッチパネルを構成する下部基板をガラス複合体１０が兼ねているので、基板の積層数が少なくなり、より視認性が良好な入力装置１を得ることができる。

＜第３の実施形態＞
図６は本発明の第３の実施形態におけるガラス複合体１０を示す模式縦断面図であり、図７は第３の実施形態におけるガラス複合体１０が用いられた入力装置１を示す模式縦断面図である。

本実施形態においては、図６に示すようにガラス複合体１０を構成するガラス部材１１の側面１１ａを研削加工によって、切り欠き部１１ｃを有する形状にしている。ここで、切り欠き部１１ｃは側面１１ａの一部であり、追加の研削加工領域を意味している。また、枠体２０は側壁部２０ａに延在部２０ｃが形成されている。延在部２０ｃは枠体２０の側壁部２０ａの一部である。したがって、ガラス部材１１の裏面に枠体２０の延在部２０ｃが突出しないので、ガラス部材１１の裏面周縁部を平坦にすることができる。なお、ガラス部材１１の側面１１ａを研削加工するので、ガラス部材１１の厚さは０．７ｍｍ〜１．１ｍｍが好適である。図６に示すように接着部材３０を充填部４０に充填するには、接着部材３０と固着しない材料を治具に用いて接着部材３０を塗布するのが簡単な工法である。たとえば、ポリエチレン（ＰＥ）を治具に用いることができる。したがって、ガラス部材１１と枠体２０との加工精度によらず、両者の隙間を接着部材３０が充填できるので、両面が平坦かつ隙間の無いガラス複合体１０の量産に適している。

図７に示すように、本実施形態におけるガラス複合体１０は、ガラス複合体１０を基材に用い、静電容量を検出する電極が形成されたセンサ基板７０を有し、ガラス複合体１０とセンサ基板７０とを粘着層７１を介して貼り合わせた静電容量式タッチパネルの入力装置１に最適である。これにより、ガラス複合体１０は、枠体２０が外装を兼ねるとともに、表示装置画面の上に配置するガラス部材１１は樹脂基材と比較して光学特性に優れているので、視認性に優れる。したがって、表示部の視認性が良好な入力装置１を実現できる。

センサ基板７０は、基材を介して上部電極層と下部電極層（図示してない）が対向し、指が接近したときに電極層と指との間の静電容量による信号の変化を検知する静電容量型センサである。入力装置１の組み立て工程及び入力装置１の電子機器への組み込み工程等での保護を目的として、センサ保護材８０が粘着層７２でセンサ基板７０に固着されている。

また、センサ基板７０がＰＥＴ等の樹脂フィルムを基材とする場合には、ガラス複合体１０が粘着層７１を介してセンサ基板７０と貼り合わせた構造であるため、落下時にガラス部材１１が破損したとしても、破片の散乱を防止することが出来る。

また、図７において、ガラス複合体１０の表面に、表面保護材をさらに固着した構成とすることがより望ましい。表面保護材はハードコートがなされたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などであり、粘着層を介して固着される。こうすれば、落下時のガラス破損による破片の散乱を防止することができる。

また、ガラス複合体１０と表面保護材とは、表示装置画面領域を除き、着色層によって非透光性の加飾層（装飾層）とすることができる。非透光性の加飾層を追加するためには、あらかじめ印刷された着色層を転写する方法が比較的簡便である。なお、非透光性の加飾層は表面側（入力操作面側）であってもよいし、裏面側（センサ基板７０を固着する側）であってもよい。

本実施形態において、センサ保護材８０を粘着層７２で固着する以外に、印刷等で保護樹脂を塗布する構造であってもよい。また、切り欠き部１１ｃと延在部２０ｃはガラス部材１１の側面１１ａの全周にわたっていてもよいし、側面１１ａの一部に形成されていてもよい。

本実施形態において、切り欠き部１１ｃと延在部２０ｃは対向する形状を有していれば、表裏面がいずれの側であってもよく、また、枠体２０の外形は平面形状であってもよい。図８、図９はそれらの変形例を示したものである。また、図２に示す延出部２０ｂをさらに付加した構造であってもよい。しかしながら、図６〜図９のように、延出部２０ｂを付加しない構造の場合は、ガラス部材１１の裏面周縁に枠体２０が突出しないので、ガラス部材１１の周縁両面が平坦にできる。

ガラス部材１１の側面１１ａに切り欠き部１１ｃを設けるために、切り欠き部１１ｃは直角に研削されてもよいが、丸みを有しているほうが実際的であり、これに応じて枠体２０の延在部２０ｃを、同様な形状に加工することが実際的である。

＜第４の実施形態＞
図１０は第４の実施形態におけるガラス複合体１０を示す模式縦断面図である。第３の実施形態におけるガラス複合体１０と異なり、切り欠き部１１ｃと延在部２０ｃとは中間部４１で接するように設計されている。こうすれば、接着部材３０を充填部４０に充填するときに、切り欠き部１１ｃと延在部２０ｃとが中間部４１で接しているので、接着工程がより簡単になる。

なお、接着部材３０、３１は同じ樹脂材料でよいが、塗布工程は２回に分けて上下面を反転させるほうが望ましい。接着部材３０、３１を同時に塗布することも可能である。

＜第５の実施形態＞
図１１は第５の実施形態におけるガラス複合体１０を示す模式縦断面図である。第３の実施形態における切り欠き部１１ｃと延在部２０ｃを設けた構造を省略した単純構造としている。たとえば、接着部材３０と固着しないポリエチレン（ＰＥ）を治具に用いて接着部材３０を塗布すれば、このような単純構造のガラス複合体１０を製作できる。ガラス部材１１の側面１１ａを切り欠き部１１ｃを設けるように研削加工する必要がないので、ガラス部材１１の厚さは０．３ｍｍ〜０．７ｍｍに薄くすることができる。

なお、入力装置１をもたない場合でも、情報を表示するための表示部にガラス部材１１を用いた電子機器筐体とすることができる。このような電子機器筐体としても、第１の実施形態〜第５の実施形態におけるガラス複合体１０を適用可能である。したがって、視認性が良好なガラス複合体１０を用いた電子機器を提供できる。

＜第６の実施形態＞
図１２に示す第６の実施形態におけるガラス複合体は、ガラス部材９０、上枠（枠体）９１及び下枠９２を有して構成される。

ガラス部材９０は、図１等で説明したガラス部材１１と同様に、通常ガラス、強化ガラス等、特に種類を限定するものではない。また上枠９１及び下枠９２は、図１等で説明した枠体２０と同様に樹脂成形品である。

図１２（ａ）（ｂ）に示すようにガラス部材９０は、Ｘ−Ｙ平面に平行で且つ厚さ方向（Ｚ）に間隔を空けて対向する第１の平板面（上面）９０ａと、第２の平板面（下面）９０ｂと、第１の平板面９０ａと第２の平板面９０ｂの周囲を囲む４つの側面９０ｃ〜９０ｆとにより構成された平板状である。第１の平板面９０ａは、入力装置の入力操作面を構成する。

図１２（ａ）（ｂ）に示すように、各側面９０ｃ〜９０ｆは第１の傾斜角θ１を備える第１の傾斜面９３で形成される。ここで第１の傾斜角θ１は、第２の平板面９０ｂからの傾き角度で示される。図１２（ａ）（ｂ）に示すようにガラス部材９０の縦断面は台形状となっている。

図１２（ｃ）（ｄ）に示すように上枠９１には、その中央に上面から下面に貫通する貫通孔９１ａが形成されている。貫通孔９１ａは４つの側壁部９１ｃ〜９１ｆにより囲まれて形成されている。

図１２（ｃ）（ｄ）に示すように各側壁部９１ｃ〜９１ｆは第２の傾斜角θ２を備える第２の傾斜面９４で形成される。ここで第２の傾斜角θ２は、貫通孔９１ａの下面９１ｂからの傾き角度で示される。

ここで本実施形態では、第１の傾斜角θ１と第２の傾斜角θ２は異なる値であり、第１の傾斜角θ１＞第２の傾斜角θ２となっている。すなわち第１の傾斜角θ１のほうが急で、第２の傾斜角θ２のほうが緩やかである。

傾斜角θ１，θ２は限定されないが、例えば第１の傾斜角θ１は、４５°程度、第２の傾斜角θ２は３０°程度に調整される。

ここで、図１２（ａ）（ｂ）に示すガラス部材９０の第１の平板面９０ａの大きさは、図１２（ｃ）（ｄ）に示す上枠９１の貫通孔９１ａの上面９１ｉの大きさと同一とされている。すなわちガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと第１の平板面９０ａとの間の角部（縁部）Ｄと、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆと、貫通孔９１ａの周囲に位置する第１の平板面（上面）９１ｇとの間の角部（縁部）ＥとはＺ方向で略一致した位置に形成されている。一方、上記した傾斜角θ１，θ２の違いにより、ガラス部材９０の第２の平板面９０ｂの大きさは、上枠９１の貫通孔９１ａの下面９１ｂの大きさよりも小さい。

図１２（ｃ）（ｄ）に示すように、上枠９１の貫通孔９１ａの周囲に広がる第１の平板面（上面）９１ｇ及び第２の平板面（下面）９１ｈは共にＸ−Ｙ平面に平行な面である。

図１２（ｅ）（ｆ）に示すように下枠９２には、その中央に貫通孔９２ａが形成されている。貫通孔９２ａは４つの側壁部９２ｃ〜９２ｆにより囲まれて形成されている。下枠９２の各側壁部９２ｃ〜９２ｆは、Ｚ方向に平行に形成された略垂直面とされている。

ここで下枠９２の貫通孔９２ａの大きさは、上枠９１の貫通孔９１ａの大きさ（上面９１ｉでの大きさ）よりもやや小さくされている。ただし下枠９２は、ガラス部材９０を下面から支持する役割を担うものであるため、下枠９２の一部がガラス部材９０とＺ方向で対向する形態であれば足りる。

また下枠９２の外側面Ｊを囲んで成る大きさは、上枠９１の外側面Ｋを囲んで成る大きさよりもやや小さくされている。

また図１２（ｅ）（ｆ）に示すように下枠９２の貫通孔９２ａの周囲に広がる第１の平板面（上面）９２ｇ及び第２の平板面（下面）９２ｈは、Ｘ−Ｙ平面に平行な面である。なお図１２（ｅ）（ｆ）の実施形態では、下枠９２の第１の平板面（上面）９２ｇに凹部９２ｉが形成されている。

図１３は、図１２に示すガラス部材９０、上枠９１及び下枠９２を接合してなるガラス複合体９５を備えた入力装置９６の模式縦断面図を示している。

ここでガラス複合体９５の製造方法について図２０を用いて説明する。
まず、図１２（ｃ）（ｄ）に示す上枠９１を上下１８０度、反転させた状態で（すなわち第１の平板面９１ｇを下側、第２の平板面９１ｈを上側として）、図２０（ａ）に示す受け台９７の平坦面９７ａ上に設置する。このため、受け台９７上に上枠９１を設置した状態では、上枠９１の貫通孔９１ａは下面側から上面側に向けて徐々に広がっている。

続いて、図１２（ａ）（ｂ）に示すガラス部材９０を、上枠９１と同様に、上下１８０度、反転させた状態にして（すなわち第１の平板面９０ａを下側、第２の平板面９０ｂを上側にして）、上枠９１の貫通孔９１ａ内に挿入する。

このとき、図１２を用いて説明したように、上枠９１の貫通孔９１ａを囲む各側壁部９１ｃ〜９１ｈの第２の傾斜角θ２は、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｈの第１の傾斜角θ１よりも緩やかであることと、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと第１の平板面９０ａとの間の角部（縁部）Ｄと、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆと貫通孔９１ａの周囲に位置する第１の平板面９１ｇとの間の角部（縁部）ＥとがＺ方向で一致して形成されているため、ガラス部材９０を上枠９１の貫通孔９１ａ内に無理なく挿入できるとともに、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆの角部Ｄと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆの角部Ｅとが受け台９７の平坦面９７ａ上で一致する（当接する）。また本実施形態であれば、ガラス部材９０の中心と上枠９１の貫通孔９１ａの中心とが多少ずれた状態でガラス部材９０を貫通孔９１ａに挿入しても、ガラス部材９０の側面が貫通孔９１ａの側壁部にガイドされて移動し、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆの角部Ｄと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆの角部Ｅとを受け台９７の平坦面９７ａ上で一致させることが出来る。

これにより、ガラス部材９０の第１の平板面９０ａと上枠９１の第１の平板面９１ｇとを同一平面に一致させることができるとともに、上枠９１に対するガラス部材９０の平面方向（Ｘ，Ｙ）への位置決めを簡単且つ精度良く行うことが可能になる（図２０（ｂ）も参照）。

ガラス部材９０は、各側面９０ｃ〜９０ｆの角部Ｄが、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆの角部Ｅに当接して、上枠９１に嵌めこまれた状態になる。また、図２０（ｂ）に示すように、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆとに挟まれた隙間９９を形成でき、この隙間９９内に接着部材９８を充填することで、ガラス部材９０と上枠９１とを側面同士で接合することが出来る。なお、前記隙間９９の開口部９９ａの大きさ（幅）を、例えば０．１２５ｍｍ〜０．１７０ｍｍ程度に調整できる。

ここで図２０（ａ）に示すように、ガラス部材９０を上枠９１にはめ込む前に、接着部材９８を、予めガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆ（あるいは上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆ）に塗布しておいてもよいし、または、図２０（ｂ）に示すようにガラス部材９０を上枠９１にはめ込んだ後、隙間９９内に接着部材９８を充填してもよい。

接着部材９８は、図１，図２等で示す接着部材３０と同様に紫外線硬化型の樹脂であることが好ましく、常温硬化型や熱硬化併用型の紫外線硬化樹脂を用いることができる。

よって図２０（ｂ）の状態において、紫外線照射、あるいは紫外線照射と加熱硬化を行う。

続いて、図２０（ｂ）に示すように、下枠９２を接着層（図示せず）を介して上枠９１の第２の平板面９１ｈに接合する。なお図１３，図１４に示す入力装置９６では、ガラス部材９０の第２の平板面９０ｂに光学透明粘着層（ＯＣＡ）１０２、センサフィルム（センサ基板）１００、光学透明粘着層（ＯＣＡ）１０３、及び保護フィルム１０１を積層している。

そして、接着層１０４を介して下枠９２を上枠９１及び保護フィルム１０１に接合している。

なお図１２（ｅ）（ｆ）に示す下枠９２に形成された凹部９２ｉは、センサフィルム１００と電気的に接続されるフレキシブルプリント基板（図示しない）を外部に引き出す部分である。

図１２に示すガラス部材９０、上枠９１及び下枠９２を接合してなるガラス複合体９５では、上枠９１にガラス部材９０を第１の平板面９０ａ，９１ｇ側にて隙間無くはめ込むことができ、上枠９１に対するガラス部材９０の平面方向（Ｘ，Ｙ）への位置決めを簡単且つ高精度に行うことが出来る。加えて、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆとの間に接着部材９８を充填できる隙間９９を設けることができるため、ガラス部材９０と上枠９１間を接着部材９８を介して適切に接合することができる。

またガラス部材９０や上枠９１の出来栄えが多少異なった場合でも、本実施形態では確実にガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆとに挟まれた隙間９９を形成できるとともに、隙間９９は先細り形状となるため隙間９９の形状や間隔等が変化しても隙間９９内を確実に埋めやすい。すなわち隙間９９が先細り形状であるから、接着部材９８の充填量を一定としても、少なくとも空間的に狭い先細る先端付近を接着部材９８で確実に埋めることができ、ガラス部材９０と上枠９１とを接着部材９８により適切に接合することができる。よって本実施形態によれば、接着部材９８の充填量を一定に管理することが出来る。

本実施形態では、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆの角部Ｄと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆの角部Ｅとが当接した状態になる。ここで「当接」とは、ガラス部材９０が上枠９１に嵌合された状態のみならず、各側面９０ｃ〜９０ｆの角部Ｄと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆの角部Ｅとの間に微小間隔（具体的には数十μｍ以下）をもって近接した状態を含む。

また図１２ないし図１４に示した実施形態では、図１２（ｅ）（ｆ）で示した下枠９２をガラス部材９０の下面側に設けた。そしてガラス部材９０の両側面は下面側（第２の平板面９０ｂ側）から上面側（第１の平板面９０ａ側）に向けて徐々に、ガラス部材９０の幅寸法が小さくなるように傾斜している。さらに、上枠９１の両側壁部は、下面側（第２の平板面９１ｈ側）から上面側（第１の平板面９１ｇ側）に向けて前記側壁部間の間隔が徐々に小さくなるように傾斜するとともに傾斜角θ２がガラス部材９０の側面９０ｃ〜９０ｆの傾斜角θ１よりも緩やかになっている。これにより、傾斜角θ１と傾斜角θ２間の隙間９９の容積を大きくでき、より多くの接着部材９８を充填することができるため、衝撃等が加わった際、上下面の双方に対するガラス部材９０の抜けを適切に防止できる。よって耐衝撃性に優れたガラス複合体９５に出来る。

なお図１２に示すガラス部材９０、上枠９１及び下枠９２を接合してなるガラス複合体９５においても、ガラス部材９０と上枠９１間を接合する接着部材９８自体は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。これにより本実施形態では、温度変化によって上枠９１とガラス部材９０とが膨張収縮しても、ガラス部材９０から上枠９１に加わる応力を緩和できる。したがって、ガラス複合体９５に反りやクラックが発生する不具合を抑制することができる。

また図１２では、ガラス部材９０の第１の平板面９０ａの平面形状を矩形状としたが、第１の平板面９０ａの形状は限定されるものではない。当然、ガラス部材９０の形状が変更されれば、ガラス部材９０を側面から支持する上枠９１の貫通孔９１ａの形状もそれに倣って変更される。

また上枠９１は図１２（ｃ）（ｄ）に示したような中央に貫通孔９１ａが設けられた平板状でなくてもよく、曲面状とすることもでき、またガラス複合体９５を組み込む入力装置９６やその他の電子機器の筐体を兼ねてもよい。

＜第７の実施形態＞
図１５に示す第７の実施形態では、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆ（図１５では側面９０ｆのみを図示した）が、第１の傾斜角θ１を備える第１の傾斜面９３で形成されている。

一方、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆ（図１５では側壁部９１ｆのみ図示した）は第１の傾斜角θ１を備える第１の傾斜面９３と、第１の傾斜角θ１よりも角度の小さい第２の傾斜角θ２を備える第２の傾斜面９４とで形成される。上枠９１に形成される第１の傾斜面９３は第１の平板面（上面）９１ｇとの角部Ｅから下方向への途中まで形成され、途中から第２の平板面（下面）９１ｈとの角部Ｆまで第２の傾斜面９４で形成されている。

図１５の実施形態では、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆを構成する第１の傾斜面９３とガラス部材９０の第１の傾斜面９３で形成された各側面９０ｃ〜９０ｆとの間が当接した状態となる。一方、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆを構成する第２の傾斜面９４とガラス部材９０の第１の傾斜面９３で形成された各側面９０ｃ〜９０ｆとの間には隙間１０５が形成され、この隙間１０５内に接着部材９８を充填できるようになっている。

図１５に示す実施形態では、図２０（ａ）（ｂ）のようにして、ガラス部材９０を上枠９１にはめ込むときに、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆが、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆの第１の傾斜面９３上を摺動してガイドされ、ガラス部材９０を上枠９１に簡単且つ適切にはめ込むことができ、上枠９１に対するガラス部材９０の平面方向（Ｘ，Ｙ）への位置決め精度を効果的に向上させることができる。加えて、ガラス部材９０と上枠９１との強度を適切に保ちながら隙間１０５の開口部１０５ａを十分に広い形状に形成しやすい。すなわち、図１５の実施形態では、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆを全て緩やかな角度の第２の傾斜面９４で形成しておらず途中からとしたため、全てを第２の傾斜面９４で形成するよりも貫通孔９１ａの空間を第１の平板面９１ｇ側（上面側）で小さくできる。特に図１５に示すように、ガラス部材９０の入力操作面となる第１の平板面９０ａ側にて上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆの傾斜角をガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと一致させたことで、入力操作面側における上枠９１の強度を高めることができる。このため入力操作面よりも奥側に位置する第２の傾斜面９４の傾斜角θ２を図１４の構成よりも、より小さく（より緩やかな角度）形成し、隙間１０５の開口部１０５ａをより大きく形成しても強度を適切に保つことができる。よって強度を保ちながら、隙間１０５内に接着部材９８を簡単に充填できる。

また、接着部材９８の充填量がばらついたとしても、接着部材９８が隙間１０５内に溜まり、ガラス部材９０と上枠９１とが共に第１の傾斜面９３で当接している部分に接着部材９８が流れ込むことを抑制でき、接着部材９８によるガラス部材９０と上枠９１間の接合を安定化させることができる。

図１５に示す実施形態では、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆを第１の傾斜面９３と第２の傾斜面９４とで形成したが、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆを第２の傾斜面９４と第１の傾斜面９３とで形成することも可能である。ただし、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆを傾斜角の異なる複数の傾斜面で構成するとガラス平板から各ガラス部材９０に切り出すときに各側面９０ｃ〜９０ｆを一度に切り出すことができないためガラス基材コストが上昇する。したがって、樹脂成形品である上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆを複数の異なる傾斜面９３，９４で形成したほうが製造コストを低減することができる。

なお図１５の実施形態においても、ガラス部材９０と上枠９１間を接合する接着部材９８自体は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。これにより本実施形態では、温度変化によって上枠９１とガラス部材９０とが膨張収縮しても、ガラス部材９０から上枠９１に加わる応力を緩和できる。したがって、ガラス複合体９５に反りやクラックが発生する不具合を抑制することができる。

＜第８の実施形態＞
図１６に示す第８の実施形態のガラス複合体では、構成部品は図１２と同じであるが、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆ（図１６では側面９０ｆのみを図示）は、第１の傾斜面９３と第１の平板面９０ａとの間の角部Ｄが面取り加工面１１０とされており、面取り加工面１１０と第１の傾斜面９３との交差部Ｈが上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆ（図１６には側壁部９１ｆのみ図示）との当接位置とされている。

図１６で示した実施形態では、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆとの当接位置が、ガラス部材９０の第１の平板面９０ａ及び上枠９１の第１の平板面９１ｇからやや奥まった位置となる。図１６の形態でもガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆとが当接して、上枠９１に対するガラス部材９０の平面方向（Ｘ，Ｙ）への位置決めを簡単且つ高精度に行うことが出来る。

また、面取り加工面１１０の部分には上枠９１との間にギャップＧが形成され、多少、接着部材９８が前記ギャップＧ内に滲み出ても、ガラス部材９０の第１の平板面９０ａ上にまで流れ込むのを抑制でき、ガラス部材９０の高い平坦性を保つことができる。

図１６における面取り加工は、バリ取り加工のものに限定されない。
また図１６の面取り加工は図１５の実施形態に対して応用することが可能である。

図１７に、図１５及び図１６に示したガラス複合体の変形例を示す。図１７では、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆ（図１７には側面９０ｆのみを図示）が第１の傾斜角θ１から成る第１の傾斜面９３で形成されている。

一方、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆ（図１７には側壁部９１ｆのみを図示）は、第５の傾斜角θ５を備える第５の傾斜面１０６と第２の傾斜角θ２を備える第２の傾斜面９４とで形成される。上枠９１に形成される第５の傾斜面１０６は第１の平板面（上面）９１ｇとの角部から下方向への途中まで形成され、屈曲部Ｌを介して、第２の傾斜面９４は第５の傾斜面１０６の下側にて連続して形成されている。このように各側壁部９１ｃ〜９１ｆは途中で異なる傾斜角に屈曲して形成されている。

ここで、第１の傾斜角θ１＞第５の傾斜角θ５＞第２の傾斜角θ２の関係となっている。

図１７に示すように、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆにおける第５の傾斜面１０６との間には第１の隙間１０７が形成され、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆにおける第２の傾斜面９４との間には第２の隙間１０８が形成される。そして、前記第２の隙間１０８におけるガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆにおける第２の傾斜面９４との間の傾斜角差（θ１−θ２）は、前記第１の隙間１０７におけるガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆにおける第５の傾斜面１０６との傾斜角差（θ１−θ５）よりも大きい。

ところで先に説明した図１５の実施形態では、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆを第１の傾斜面９３と第２の傾斜面９４とで形成し、上枠９１の各第１の傾斜面９３とガラス部材９０の第１の傾斜面９３からなる各側面９０ｃ〜９０ｆとを当接（面接触）させていた。かかる構成では、上枠９１の寸法ばらつきが生じた場合、特にガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆに当接する第１の傾斜面９３の寸法ばらつきが大きくなると、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆにおける第１の傾斜面９３と、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆとの間の夫々、四方全面を、面接触させることができない。このとき、上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆにおける第１の傾斜面９３が、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆに近づく方向（第１の傾斜角θ１がより大きくなったり（より急になったり）、あるいは上枠９１の両側に位置する第１の傾斜面９３間の間隔が狭くなる等）に大きくばらつくと、ガラス部材９０を上枠９１に無理やり挿入することになり、特に上枠９１に応力歪が生じて変形や割れが発生したり、さらにはガラス部材９０を上枠９１に適切に挿入できず、ガラス部材の第１の平板面９０ａと上枠９１の第１の平板面９１ｇとを同一面にしにくい等、所望のガラス複合体を製造できないこともある。

そこで図１７の構成では、図１６と同様に、ガラス部材９０に面取り加工面１１０を形成して、面取り加工面１１０と第１の傾斜面９３とが交差する交差部Ｈを上枠９１の各側壁部に当接させるようにし、更に前記交差部Ｈと当接する枠体９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆの部分を第１の傾斜角θ１よりも小さい第５の傾斜面１０６で形成した。これにより上枠９１に多少の寸法ばらつきが生じても、ガラス部材９０を上枠９１の貫通孔９１ａ内に無理なく挿入でき、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆ間で応力歪みが生じるのを抑制できるため変形や割れ等が生じにくく製造効率を向上させることができる。加えて、上枠９１に対するガラス部材９０の位置合わせを簡単且つ精度良く行うことができる。更にガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆにおける第２の傾斜面９４間に接着部材９８を充填するための比較的、大きな第２の隙間１０８を形成でき、第２の隙間１０８内に十分に接着部材９８を充填でき、ガラス部材９０と上枠９１間を適切に接着できる。また、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆにおける第５の傾斜面１０６間に微小な第１の隙間１０７が形成されやすく、この第１の隙間１０７内にも接着部材９８が若干、入り込むので、第１の平板面９０ａ，９１ｇ側においてもガラス部材９０と上枠９１間を接着することができる。また本実施形態では、第１の隙間１０７内に僅かな接着部材９８が入り込むだけであることと、面取り加工面１１０と上枠９１との間にギャップＧが形成されるため、接着部材９８がガラス部材９０の入力操作面となる第１の平板面９０ａ側に漏れ出ることを効果的に防止できる。

＜第９の実施形態＞
図１８に示す第９の実施形態では、図１２に示した上枠９１と下枠９２とを一体化した枠体１１５を用いている。

枠体１１５には、ガラス部材９０を装着可能な空間１１５ａが設けられ、空間１１５ａを囲む側壁部１１５ｂ，１１５ｃは第３の傾斜角θ３からなる第３の傾斜面１３０で形成されている。

枠体１１５には、ガラス部材９０の下面（第２の平板面９０ｂ）を受ける延出部１１５ｄ，１１５ｄが設けられている。

ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆ（図１８では、側面９０ｄ，９０ｆのみ図示）は第４の傾斜角θ４からなる第４の傾斜面１３１で形成されている。そして第３の傾斜面１３０と第４の傾斜面１３１の各傾斜角θ３，θ４は異なっている。図１８に示すように、第３の傾斜角θ３のほうが第４の傾斜角θ４よりも緩やかである。

枠体１１５は樹脂の射出成形品であり、柔軟性（可撓性）を有する材質、形状や膜厚で構成される。これにより枠体１１５の空間１１５ａの開口部１１５ａ１が広がるように、枠体１１５を曲げることが可能である、枠体１１５を曲げて前記開口部１１５ａ１を広げた状態にして、前記空間１１５ａ内にガラス部材９０を装着する。このとき、図２０（ａ）で示したように、予め、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆ、あるいは枠体１１５の各側壁部に接着部材９８を塗布しておき、図１８に示すように枠体１１５の空間１１５ａ内にガラス部材９０を装着したときに、接着部材９８がガラス部材９０と枠体１１５との両側面間の隙間１１６に充填されるようにしておくことが好ましい。

なお実際の製造段階では、図２０（ａ）に示す上面が平坦面９７ａの受け台９７を用い、受け台９７の平坦面９７ａ上にガラス部材９０を図１８の状態とは上下１８０°、反転させた状態で設置する。さらに枠体１１５を図１８とは上下１８０°、反転させた状態にするとともに、湾曲させて開口部１１５ａ１を広げて枠体１１５の空間１１５ａ内にガラス部材９０を設置する。受け台９７の平坦面９７ａ上で上記作業を行うことで、ガラス部材９０の第１の平板面９０ａと枠体１１５の第１の平板面１１５ｅとを高精度に同一面に位置合わせできる。しかも本実施形態では、ガラス部材９０を枠体１１５にはめ込むことで、枠体１１５に対するガラス部材９０の平面方向（Ｘ，Ｙ）への位置合わせを高精度に且つ簡単に行うことができる。更に、図１８に示すように、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと、枠体１１５の各側壁部との傾斜角θ３，θ４が異なるため、各側面９０ｃ〜９０ｆと各側壁部とに挟まれた隙間１１６を形成でき、前記隙間１１６内に接着部材９８を適切に充填することが可能である。

接着部材９８が紫外線硬化樹脂であれば、ガラス部材９０を枠体１１５の空間１１５ａ内に設置した後、紫外線照射を行う。このとき、例えばガラス部材９０の第２の平板面９０ｂに加飾層１１７が形成されている形態の場合、第２の平板面９０ｂ側からの紫外線照射が困難である。なお上記したように、製造工程では、ガラス部材９０の第１の平板面９０ａ及び枠体１１５の第１の平板面１１５ｅ側に図２０に示す受け台９７があるので、ガラス部材９０の第１の平板面９０ａ側からの紫外線照射も困難である。よって、側面方向から紫外線照射を行う。なお加飾層１１７が無ければ、ガラス部材９０の第２の平板面９０ｂ側からの紫外線照射が可能である。

図１２と異なって図１８のように枠体１１５を一体化すれば部品点数が少なくなり、また図２０（ｂ）に示す下枠９２の接合工程が必要なくなるが、図１２のように上枠９１と下枠９２とを別々としたほうが、枠体の射出成形を簡単に行うことができるといったメリットがある。

また第３の傾斜角θ３及び第４の傾斜角θ４を、図１２で示した第１の傾斜角θ１及び第２の傾斜角θ２と同等にしてもよいが、図１８では、枠体１１５を湾曲させて開口部１１５ａ１を広げながら、枠体１１５の空間１１５ａにガラス部材９０をはめ込むことが必要となるため、あまり、第３の傾斜角θ３及び第４の傾斜角θ４の角度が小さいと、すなわちなだらかであると作業性が悪くなる（ガラス部材９０を空間１１５ａ内に入れにくくなる）。よって、第３の傾斜角θ３及び第４の傾斜角θ４を、第１の傾斜角θ１及び第２の傾斜角θ２より大きくするほうがよい。例えば第３の傾斜角θ３を５０°程度とし、第４の傾斜角θ４を６０°程度に調整する。

なお図１８の実施形態においても、ガラス部材９０と枠体１１５間を接合する接着部材９８自体は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。これにより本実施形態では、温度変化によって枠体１１５とガラス部材９０とが膨張収縮しても、ガラス部材９０から枠体１１５に加わる応力を緩和できる。したがって、ガラス複合体１２０に反りやクラックが発生する不具合を抑制することができる。

＜第１０の実施形態＞
図１９は、図１２（ｅ）（ｆ）に示す下枠９２を用いず、ガラス部材９０と上枠（枠体）９１との各側面同士を接着部材９８で接合した構成である。図１９では接着部材９８に高粘着接着剤を用いることで、下枠９２を不要にしている。

図１９に示すように、本実施形態では、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆ（図１９では側面９０ｄ，９０ｆのみを図示）と上枠（枠体）９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆ（図１９では側壁部９１ｄ，９１ｆのみを図示）とが一部で当接し（図１９の構成ではガラス部材９０の第１の平板面９０ａと各側面９０ｃ〜９０ｆとが交わる角部、及び上枠（枠体）９１の第１の平板面９１ｇと各側壁部９１ｃ〜９１ｆとが交わる角部の位置で当接する。あるいは、図１６と同様にガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆは、第１の傾斜面９３と第１の平板面９０ａとの間の角度Ｄが面取り加工面１１０とされており、面取り加工面１１０と第１の傾斜面９３との交差部Ｈが上枠９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆと当接する）、上枠（枠体）９１に対するガラス部材９０の平面方向（Ｘ，Ｙ）への位置合わせを簡単且つ高精度に行うことができる。更に、図１９に示すように、ガラス部材９０の各側面９０ｃ〜９０ｆと、上枠（枠体）９１の各側壁部９１ｃ〜９１ｆとの傾斜角θ１，θ２が異なるため、各側面９０ｃ〜９０ｆと各側壁部９１ｃ〜９１ｆとに挟まれた隙間９９を形成でき、前記隙間９９内に接着部材９８を適切に充填することが可能である。

なお図１９の実施形態においても、ガラス部材９０と上枠（枠体）９１間を接合する接着部材９８自体は応力を吸収緩和する緩衝層として作用する。これにより本実施形態では、温度変化によって上枠（枠体）９１とガラス部材９０とが膨張収縮しても、ガラス部材９０から上枠（枠体）９１に加わる応力を緩和できる。したがって、ガラス複合体１２１に反りやクラックが発生する不具合を抑制することができる。

また図１９に示す実施形態に示すガラス複合体１２１を上下１８０°、反転させて使用し、ガラス部材９０の第２の平板面９０ｂ側を入力装置（タッチパネル）の操作面側としてもよい。

＜加飾領域及びタッチパネルの一例について＞
本実施形態のガラス複合体が、抵抗膜方式や静電容量方式等のセンサ基板と組み合わせたタッチパネルとして使用される場合、センサ基板の配線部（Ａｇペースト等で形成）を入力領域の周囲に延出させ、その配線部が目視できないようにするために通常、前記入力領域の周囲を加飾している。

この加飾領域内にガラス部材と枠体との間を接合する接着部材が位置する場合には、接着部材の透光性は特に問題にならないが、加飾領域外に接着部材が位置する場合には、接着部材は透光性の透明樹脂であることが必要である。

図２１はタッチパネルの一例を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）〜（ｄ）は（ａ）のＨ−Ｈ線に沿って切断し矢印方向から見た模式縦断面図である。

図２１（ｂ）〜図２１（ｄ）に示すようにガラス部材１４０の下面であって外周領域には加飾層１４１がスクリーン印刷等で直接形成されている。

図２１（ｂ）〜図２１（ｄ）に示すようにガラス部材１４０は枠体１４２に接着部材（図示せず）を介して接合されている。図２１（ｂ）のガラス複合体は、図１１に示した構成を基本とし、図２１（ｃ）のガラス複合体は、図８に示した構成を基本とし、図２１（ｄ）のガラス複合体は、図１３に示した構成を基本としている。

図２１では、枠体１４２の部分は加飾領域（着色領域）とされている。そしてガラス部材１４０の加飾層１４１が形成されていない中央領域が透明な入力領域１４４となっている。

図２１に示すようにガラス部材１４０下にはセンサフィルム１４５が設けられていてタッチパネルを構成している。なおガラス部材１４０とセンサフィルム１４５には空間があいているような図となっているが実際には光学透明粘着層（ＯＣＡ）により接合されている。タッチパネルの裏面側には液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）（図示しない）が配置されている。液晶ディスプレイの表示形態をタッチパネルの入力領域１４４から見ることができ、また本実施形態では入力領域１４４に映し出された表示形態を見ながら入力操作を可能としている。

Ｄ、Ｅ 角部
Ｇ ギャップ
１、９６ 入力装置
１０、９５ ガラス複合体
１１、９０ ガラス部材
１１ａ 側面
１１ｃ 切り欠き部
２０、１１５ 枠体
２０ａ 側壁部
２０ｂ 延出部
２０ｃ 延在部
２１、２２ 開口
３０、３１、９８ 接着部材
４０ 充填部
４１ 中間部
６０ 検知パネル
６１、７１、７２ 粘着層
６２ 下部基板
６３ 上部基板
６４ スペーサ層
６５ 空隙
７０ センサ基板
８０ センサ保護材
９０ａ、９１ｇ 第１の平板面
９０ｂ、９１ｈ 第２の平板面
９０ｃ〜９０ｆ 側面
９１ 上枠
９１ａ 貫通孔
９１ｃ〜９１ｆ 側壁部
９２ 下枠
９３ 第１の傾斜面
９４ 第２の傾斜面
９７ 受け台
９９、１０５，１０７ 隙間
１００ センサフィルム
１１０ 面取り加工面
１１５ａ 空間
１１５ａ１ 開口部
１１７、１４１ 加飾層
１４４ 入力領域

本発明のガラス複合体は、平板状のガラス部材と、前記ガラス部材を支持する枠体と、前記ガラス部材と前記枠体とを接着する接着部材と、を有し、
前記ガラス部材の側面が前記接着部材を介して前記枠体に固定されており、
前記接着部材は前記枠体に加わる応力を緩和する緩衝層であり、
前記枠体は成形樹脂からなり、前記側面に対向する側壁部を有し、
前記側面と前記側壁部とは前記接着部材を充填する充填部を設けて配設されており、
前記ガラス部材の側面と前記枠体の側壁部とが異なる傾斜角を有して形成されており、
前記側面と前記側壁部とが一部で当接するとともに、前記側面と前記側壁部とに挟まれた隙間が形成され、前記隙間に前記接着部材が充填されることを特徴とするものである。

さらに、前記枠体は成形樹脂からなり、前記側面に対向する側壁部を有し、前記側面と前記側壁部とは前記接着部材を充填する充填部を設けて配設されている。これにより、成形樹脂で形成された複雑な筐体形状かつ機能部品用の穴加工が施された枠体に、接着部材が過度に圧縮されたり隙間を生じたりすることなく充填できるので、視認性が良好なガラス部材を適切に固定できる。

これにより本発明では、ガラス部材の側面と枠体の側面とを当接させて、枠体にガラス部材をはめ込むことができ（側面と側壁部間の当接）、枠体に対するガラス部材の平面方向（Ｘ，Ｙ）への位置決めを簡単且つ高精度に行うことが出来る。加えて、ガラス部材と枠体との間に接着部材を充填できる隙間を設けることができるため、ガラス部材と枠体間を接着部材を介して適切に接合することができる。またガラス部材や枠体の出来栄えが多少異なっても、本発明では確実にガラス部材の側面と枠体の側壁部とに挟まれた隙間を形成できるとともに、隙間は先細り形状となるため隙間の間隔や形状が多少変化しても隙間を確実に埋めることができ（ピンホールの発生がない）、接着部材の充填量を一定に管理できる。
また本発明では、前記ガラス部材は前記枠体に嵌合されており、あるいは、前記側面と前記側壁部との表面側の各角部の間に微小隙間が設けられている構成にできる。

本発明では、上枠と下枠とを別々としたことで、センサ基板をガラス部材と下枠との間に介在させることができるとともに、センサ基板をガラス部材の平坦な下面側に積層するなどして設けることができ、センサ感度に優れた入力装置にできる。
また本発明におけるガラス複合体の製造方法は、
ガラス部材と、前記ガラス部材を支持する枠体と、前記ガラス部材と前記枠体とを接着する接着部材と、を有し、
前記ガラス部材の側面を傾斜面で形成する工程、
前記枠体を成形樹脂にて形成し、このとき次工程で、前記ガラス部材を前記枠体の貫通孔内に挿入したときに、前記貫通孔を囲む側壁部と前記側面との間に隙間が形成されるように、前記側壁部を前記側面と異なる傾斜角で形成する工程、
前記ガラス部材を前記枠体の貫通孔内に挿入し、前記側壁部と前記側面との間に形成された隙間内に、前記枠体に加わる応力を緩和する緩衝層としての前記接着部材を充填する工程、
を有することを特徴とするものである。
本発明では、前記ガラス部材を前記枠体の貫通孔内に挿入したとき、前記側面と前記側壁部との一部を当接させる構成にでき、また前記ガラス部材を前記枠体に嵌合させ、あるいは、前記側面と前記側壁部との表面側の各角部の間に微小隙間を形成することができる。また、前記隙間を、前記側面と前記側壁部との表面側に向けて先細る形状で形成することができる。
また本発明では、前記ガラス部材を前記枠体の貫通孔内に挿入する前に、前記接着部材を前記ガラス部材の前記側面、あるいは前記枠体の前記側壁部に塗布することができる。
また本発明では、前記枠体の表面側を受け台上に設置し、続いて、前記ガラス部材の表面を前記受け台側に向けて、前記ガラス部材を前記枠体の貫通孔内に挿入することができる。

Claims (19)

1. 平板状のガラス部材と、前記ガラス部材を支持する枠体と、前記ガラス部材と前記枠体とを接着する接着部材と、を有し、
   前記ガラス部材の側面が前記接着部材を介して前記枠体に固定されており、
   前記接着部材は前記枠体に加わる応力を緩和する緩衝層であることを特徴とするガラス複合体。
2. 前記枠体は成形樹脂からなり、前記側面に対向する側壁部を有し、
   前記側面と前記側壁部とは前記接着部材を充填する充填部を設けて配設されている請求項１記載のガラス複合体。
3. 前記ガラス部材の側面と前記枠体の側壁部とが異なる傾斜角を有して形成されており、
   前記側面と前記側壁部とが一部で当接するとともに、前記側面と前記側壁部とに挟まれた隙間が形成され、前記隙間に前記接着部材が充填される請求項２記載のガラス複合体。
4. 前記側面と前記側壁部との傾斜角が途中まで同じで途中から異なっており、同じ傾斜角の前記側面と前記側壁部との間が当接しており、異なる傾斜角の前記側面と前記側壁部間に前記接着部材が充填されている請求項３記載のガラス複合体。
5. 前記側壁部は、第１の傾斜角θ１を備える第１の傾斜面と、第１の傾斜角と異なる第２の傾斜角θ２を備える第２の傾斜面とを有し、
   前記第１傾斜面と前記側面との間が当接しており、少なくとも、前記第２の傾斜面と前記側面との間に前記接着部材が充填されている請求項４記載のガラス複合体。
6. 前記側面あるいは前記側壁部の少なくとも一方が、途中で異なる傾斜角に屈曲して形成されており、前記側面と前記側壁部との間の隙間は、屈曲部から前記側面と前記側壁部間の当接方向への第１の隙間と、前記当接方向とは逆方向への第２の隙間とを有し、前記第２の隙間における前記側面と前記側壁部との傾斜角差は、前記第１の隙間における前記側面と前記側壁部との傾斜角差よりも大きい請求項３記載のガラス複合体。
7. 前記側壁部が途中で異なる傾斜角に屈曲して形成されている請求項６記載のガラス複合体。
8. 前記側面は、傾斜面と平板面との間の角部が面取り加工面とされており、少なくとも前記面取り加工面と前記傾斜面との交差部が前記側壁部との当接位置とされている請求項３ないし７のいずれか１項に記載のガラス複合体。
9. 前記枠体は上枠であり、前記上枠とは別に下枠が設けられ、前記上枠と前記下枠とが接合されるとともに、前記下枠が前記ガラス部材の下面側にまで延出して設けられており、前記ガラス部材の側面は、下面側から上面側に向けて、前記ガラス部材の幅寸法が徐々に小さくなるように傾斜しており、前記上枠の側壁部は、下面側から上面側に向けて前記側壁部間の間隔が徐々に小さくなるように傾斜するとともに前記側壁部の傾斜角が前記側面の傾斜角よりも緩やかである請求項３ないし８のいずれか１項に記載のガラス複合体。
10. 前記枠体は前記側壁部と連続した延出部を有し、前記延出部は前記ガラス部材の平板面の一方の面の周縁に沿って設けられている請求項１ないし８のいずれかに記載のガラス複合体。
11. 前記接着部材は可視光を透過する透明樹脂である請求項１ないし１０のいずれか１項に記載のガラス複合体。
12. 前記接着部材は紫外線硬化型の樹脂である請求項１ないし１１のいずれか１項に記載のガラス複合体。
13. 前記側面は段差を設けるような切り欠き部を有し、前記枠体は前記切り欠き部の形状に沿うような延在部を有する請求項１ないし１２のいずれか１項に記載のガラス複合体。
14. 前記切り欠き部は前記延在部と接する中間部を有する請求項１３記載のガラス複合体。
15. 情報表示可能な電子機器であり、
    前記電子機器は情報を表示するための表示部を有し、
    前記表示部は前記ガラス部材の領域に設けられている、
    ことを特徴とする請求項１ないし１４のいずれか１項に記載のガラス複合体を用いた電子機器。
16. 少なくとも一部が透光性の基材と、少なくとも一部が透光性である一対の電極基板と、を有し、
    前記基材は請求項１ないし１４のいずれか１項に記載のガラス複合体であり、前記一対の電極基板は透明導電膜からなる一対の抵抗膜を有するとともに、前記一対の抵抗膜は空隙を介して対向していることを特徴とする入力装置。
17. 少なくとも一部が透光性の基材と、少なくとも一部が透光性の電極基板と、を有し、
    前記基材は請求項１ないし１４のいずれか１項に記載のガラス複合体であり、前記基材は透明導電膜からなる一方の抵抗膜が形成されているとともに、前記電極基板は透明導電膜からなる他方の抵抗膜が形成されており、前記一方の抵抗膜と前記他方の抵抗膜とは空隙を介して対向していることを特徴とする入力装置。
18. 少なくとも一部が透光性の基材と、少なくとも一部が透光性のセンサ基板と、を有し、
    前記基材は請求項１ないし１４のいずれか１項に記載のガラス複合体であり、前記センサ基板は静電容量を検出する電極が形成されているとともに、前記基材と前記センサ基板とは一体に貼り合わされていることを特徴とする入力装置。
19. 請求項９記載のガラス複合体を有し、
    前記ガラス部材と前記下枠との間に、センサ基板が設けられることを特徴とする入力装置。

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