JPWO2011052747A1 - シール部形成用硬化性樹脂組成物、積層体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

連続したシール部を簡易に形成でき、かつ未硬化のシール部を形成した直後から、シール部で囲まれた領域に液状物を供給し、シール部を硬化させるまでの間、シール部の形状を維持できるシール部形成用硬化性樹脂組成物、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層を肉厚にでき、かつ欠陥が少ない積層体、およびその製造方法を提供する。第１の面材（表示デバイス５０）と第２の面材（透明面材１０）との間に挟持される液状物（樹脂層形成用硬化性樹脂組成物１４）の周囲を囲む未硬化のシール部１２を形成するためのシール部形成用硬化性樹脂組成物として、２５℃における粘度が、５００〜３０００Ｐａ・ｓであるものを用いる。

Description

本発明は、第１の面材と第２の面材との間に挟持された樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を、その周囲をシール部で囲んだ状態で硬化させて積層体（合わせガラス、表示装置、太陽電池モジュール等）を製造する際に、該シール部を形成するために好適に用いられる硬化性樹脂組成物、該硬化性樹脂組成物からなるシール部を有する積層体、およびその製造方法に関する。

２枚の透明面材に樹脂層が挟まれた、合わせガラス等の透明積層体の製造方法としては、下記の方法が提案されている。
（ａ）一方の透明面材の表面の周縁部にシール部を形成する工程と、
（ｂ）シール部で囲まれた領域に液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程と、
（ｃ）減圧雰囲気下にて樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の上に他方の透明面材を重ねて、２枚の透明面材およびシール部で樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が密封された積層物を得る工程と、
（ｄ）大気圧下に積層物を置いた状態にて、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化させる工程と
を有する透明積層体の製造方法（特許文献１、２参照）。

そして、シール部の形成方法としては、下記の方法が例示されている。
（１）一方の透明面材の周縁部に沿って両面接着テープを貼着する方法。
（２）一方の透明面材の周縁部に沿って両面接着テープを貼着し、その上面にシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布する方法。
（３）一方の透明面材の周縁部に沿ってシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布する方法。
（４）一方の透明面材の周縁部に沿ってスペーサー粒子を混合したシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布する方法。

しかし、（１）、（２）の方法では、透明面材の周縁部のコーナー部においてシール部を９０°の方向に曲げる際に、両面接着テープを切断する必要があり、連続したシール部を形成できない。そのため、シール部の隙間から樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が漏れ出す等の欠陥が生じる。
また、（２）の方法では、シール部の形成に複数の工程が必要となり、煩雑である。

（３）の方法では、シール部を簡易に形成できるものの、シール部を介して２枚の透明面材を隙間なく貼り合わせるためには、他方の透明面材を重ねた後、すなわち工程（ｃ）以降にシール部を硬化させる必要がある。そのため、工程（ｂ）の間に、シール部形成用硬化性樹脂組成物がシール部の幅方向に広がり、未硬化のシール部の形状が変形するおそれがあるため、シール部の高さを充分に維持できない。そのため、シール部で囲まれた領域に供給される樹脂層形成用硬化性樹脂組成物およびこれを硬化させてなる樹脂層を肉厚にすることが難しい。

（４）の方法では、スペーサー粒子によってシール部の高さを維持できるものの、厚い樹脂層が必要な場合、スペーサー粒子を大きくする必要があり、大きなスペーサー粒子を含むシール部形成用硬化性樹脂組成物をディスペンサー等で塗布するとその塗出部でスペーサーの目詰まりが生じやすく良好に塗布できないおそれがある。また、シール部形成用硬化性樹脂組成物がスペーサーの間から流れ出し、シール部に隙間が生じることでシール部の隙間から樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が漏れ出す等の欠陥が生じるおそれもある。

国際公開第２００８／０８１８３８号パンフレット 国際公開第２００９／０１６９４３号パンフレット

本発明は、連続したシール部を簡易に形成でき、かつ未硬化のシール部を形成した直後から、シール部で囲まれた領域に液状物を供給し、シール部を硬化させるまでの間、シール部の形状を維持できるシール部形成用硬化性樹脂組成物、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層の厚さを厚くすることができ、かつ欠陥が少ない積層体、およびその製造方法を提供する。

本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物は、第１の面材と第２の面材との間に挟持される液状物からなる層の周囲を囲むシール部を形成するための硬化性樹脂組成物であって、２５℃における粘度が、５００〜３０００Ｐａ・ｓであることを特徴とする。

液状物は、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物であることが好ましい。
本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物は、第１の面材と第２の面材との間に挟持された樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を、その周囲をシール部で囲んだ状態で硬化させて積層体を製造する際に、該シール部を形成するために用いられることが好ましい。

本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物は、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が３００００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ）の１種以上とを含み、モノマー（Ｂ）の割合が、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、１５〜５０質量％であるものが好ましい。
なお、ここでモノマー（Ｂ）とは、モノマーとしてシール部形成用硬化性樹脂組成物に含まれる低分子量の硬化性化合物であり、該モノマー（Ｂ）には、下記のオリゴマー（Ａ１）の合成に用いてプレポリマーのイソシアネート基と反応したモノマー（Ｂ２）は含まれず、未反応で残存するモノマー（Ｂ２）は含まれる。

硬化性基は、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる少なくとも１種の基であることが好ましい。
オリゴマー（Ａ）の硬化性基は、アクリロイルオキシ基であることがより好ましく、モノマー（Ｂ）の硬化性基は、メタクリロイルオキシ基であることがより好ましい。

オリゴマー（Ａ）は、ウレタンオリゴマー（Ａ１）であることが好ましい。
本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物は、モノマー（Ｂ）として、イソシアネート基と反応する基を有さないモノマー（Ｂ１）を含み、ウレタンオリゴマー（Ａ１）が、モノマー（Ｂ１）の存在下、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、該プレポリマーのイソシアネート基に、イソシアネート基と反応する基および硬化性基を有するモノマー（Ｂ２）を反応させて得られたものであることが好ましい。

本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物は、モノマー（Ｂ）として、水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含むことが好ましい。
本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物は、光重合開始剤（Ｃ）を含む光硬化性樹脂組成物であることが好ましい。
本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物は、光重合開始剤（Ｃ）として、吸収波長の異なる２種以上の光重合開始剤を含んでいてもよい。

本発明の積層体は、第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する積層体であって、シール部が、本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物の硬化物からなることを特徴とする。
本発明の積層体のシール部の幅は、０．３〜３ｍｍであることが好ましい。
本発明の積層体のシール部の厚さは、１０μｍ〜３ｍｍであることが好ましい。
本発明の積層体は、両方が透明面材である第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する透明積層体であってもよい。

本発明の積層体は、一方が透明面材であり、他方が表示デバイスである第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する表示装置であってもよい。
本発明の積層体は、少なくとも一方が透明面材である第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、第１の面材および第２の面材のうちの少なくとも一方の面材の樹脂層側の表面に形成された薄膜系太陽電池デバイスと、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する太陽電池モジュールであってもよい。

本発明の積層体の製造方法は、第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する積層体を製造する方法であって、下記の工程（ａ）〜（ｄ）を有することを特徴とする。
（ａ）第１の面材の表面の周縁部に、本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成する工程。
（ｂ）未硬化のシール部で囲まれた領域に液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程。
（ｃ）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の上に第２の面材を重ねて、第１の面材、第２の面材および未硬化のシール部で樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が密封された積層物を得る工程。
（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化のシール部および樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化させる工程。
なお、本明細書において、前記（ｃ）工程にて得られた積層物は、第１の面材、第２の面材および未硬化のシール部により密封された樹脂層形成用硬化性樹脂組成物がまだ硬化されていないものであり、これを積層体前駆体と称することもあるが、この硬化されていない状態のもの、上記（ｄ）工程を経て、樹脂層形成用組成物が硬化されたものも含め、積層物とも称する。

本発明の積層体の製造方法においては、工程（ｃ）で得られた積層物における樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の厚さは、１０μｍ〜３ｍｍであることが好ましい。

本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物によれば、連続したシール部を簡易に形成でき、かつ未硬化のシール部を形成した直後から、シール部で囲まれた領域に液状物を供給し、シール部を硬化させるまでの間、シール部の形状を維持できる。
本発明の積層体は、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層の厚さを厚くすることができ、かつ欠陥が少ない。
本発明の積層体の製造方法によれば、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層を肉厚にでき、かつ欠陥が少ない積層体を製造できる。

本発明の透明積層体の実施形態の一例を示す断面図である。 本発明の表示装置の実施形態の一例を示す断面図である。 本発明の太陽電池モジュールの実施形態の他の例を示す断面図である。 本発明の太陽電池モジュールの実施形態の他の例を示す断面図である。 本発明の太陽電池モジュールの実施形態の他の例を示す断面図である。 本発明の積層体の製造方法の工程（ａ）の様子の一例を示す平面図である。 本発明の積層体の製造方法の工程（ａ）の様子の一例を示す断面図である。 本発明の積層体の製造方法の工程（ｂ）の様子の一例を示す平面図である。 本発明の積層体の製造方法の工程（ｂ）の様子の一例を示す断面図である。 本発明の積層体の製造方法の工程（ｃ）の様子の一例を示す断面図である。

本発明においては、下記のように定義する。
合わせガラス等の透明積層体においては、両方の面材を「表面材」という。
表示装置においては、表示デバイスの保護板となる透明面材を「表面材」、表示デバイスを「裏面材」という。
太陽電池モジュールにおいては、太陽光入射側の面材を「表面材」、他の面材を「裏面材」という。
表面材および裏面材を総称して「面材」という。
該面材のうち、本発明の製造方法において、周縁部にシール部が形成され、かつシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物が供給される面材を「第１の面材」といい、該硬化性樹脂組成物の上に重ねられる面材を「第２の面材」という。
光透過性を有する面材を「透明面材」という。
ガラスからなる透明面材を「ガラス板」という。
樹脂からなる透明面材を「透明樹脂板」という。
表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された面材を「基板」といい、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されていない面材と区別する。
表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された透明面材を、下記するガラス基板、透明樹脂基板を含め、「透明基板」といい、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されていない透明面材と区別する。
表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されたガラス板を「ガラス基板」といい、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されていないガラス板と区別する。
表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された透明樹脂板を「透明樹脂基板」といい、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されていない透明樹脂基板と区別する。
表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された非透明な面材を「非透明基板」という。

＜シール部形成用硬化性樹脂組成物＞
本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物は、第１の面材と第２の面材との間に挟持される液状物からなる層の周囲を囲むシール部を形成するための硬化性樹脂組成物であり、また第１の面材と第２の面材との間に挟持される液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の周囲を囲むシール部を形成するために好適なものであり、また第１の面材と第２の面材との間に挟持された樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を、その周囲をシール部で囲んだ状態で硬化させて積層体を製造する際に、該シール部を形成するためにより好適に用いられる。

本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物の粘度は、２５℃において、５００〜３０００Ｐａ・ｓであり、８００〜２５００Ｐａ・ｓが好ましく、１０００〜２０００Ｐａ・ｓがより好ましい。粘度が５００Ｐａ・ｓ以上であれば、未硬化のシール部の形状を比較的長時間維持でき、シール部の高さを充分に維持できる。粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下であれば、シール部を塗布によって形成できる。
シール部形成用硬化性樹脂組成物の粘度は、２５℃においてＥ型粘度計を用いて測定する。

本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物としては、粘度を前記範囲に調整しやすい点から、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が３００００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ）の１種以上とを含み、モノマー（Ｂ）の割合が、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、１５〜５０質量％であるものが好ましい。

（オリゴマー（Ａ））
オリゴマー（Ａ）の数平均分子量は、３００００〜１０００００であり、４００００〜８００００が好ましく、５００００〜６５０００がより好ましい。オリゴマー（Ａ）の数平均分子量が該範囲であれば、シール部形成用硬化性樹脂組成物の粘度を前記範囲に調整しやすい。
オリゴマー（Ａ）の数平均分子量は、ＧＰＣ測定によって得られた、ポリスチレン換算の数平均分子量である。なお、ＧＰＣ測定において、未反応の低分子量成分（モノマー等）のピークが現れる場合は、該ピークを除外して数平均分子量を求める。

オリゴマー（Ａ）の硬化性基としては、光硬化性の場合は、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、熱硬化性の場合は、エポキシ基等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高いシール部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基からなる群から選ばれる少なくとも１種の基が好ましい。また、比較的高分子量のオリゴマー（Ａ）における硬化性基は、比較的低分子量のモノマー（Ｂ）における硬化性基よりも反応性が低くなりやすいため、モノマー（Ｂ）の硬化が先に進んで急激に組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。両者の硬化性基の反応性の差を小さくし、均質なシール部を得るために、オリゴマー（Ａ）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とし、モノマー（Ｂ）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。

オリゴマー（Ａ）としては、シール部形成用硬化性樹脂組成物の硬化性、シール部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり平均１．８〜４個有するものが好ましい。
オリゴマー（Ａ）としては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、面材との密着性等を幅広く調整できる点から、ウレタンオリゴマー（Ａ１）が好ましい。

数平均分子量が３００００〜１０００００のウレタンオリゴマー（Ａ１）は、高粘度となるため、通常の方法では合成が難しく、合成できたとしてもモノマー（Ｂ）との混合が難しい。よって、本発明においては、ウレタンオリゴマー（Ａ１）を下記の合成方法で合成した後、得られた生成物をそのままシール部形成用硬化性樹脂組成物として用いる、または得られた生成物をさらに後述するモノマー（Ｂ）（モノマー（Ｂ１）、モノマー（Ｂ３）等）で希釈してシール部形成用硬化性樹脂組成物として用いることが好ましい。

（ウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成方法）
希釈剤として、後述するモノマー（Ｂ）の１種であるイソシアネート基と反応する基を有さないモノマー（Ｂ１）の存在下、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、該プレポリマーのイソシアネート基に、イソシアネート基と反応する基および硬化性基を有するモノマー（Ｂ２）を反応させる方法がウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成方法として挙げられる。

ポリオール、ポリイソシアネートとしては、公知の化合物、たとえば、国際公開第２００９／０１６９４３号パンフレット（本出願に組み入れられる）に記載のウレタン系オリゴマー（ａ）の原料として記載された、ポリオール（ｉ）、ジイソシアネート（ii）等が挙げられる。

イソシアネート基と反応する基を有さないモノマー（Ｂ１）としては、炭素数８〜２２のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート（ｎ−ドデシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクタデシル（メタ）アクリレート、ｎ−ベヘニル（メタ）アクリレート等）、脂環式炭化水素基を有する（メタ）アクリレート（イソボルニル（メタ）アクリレート、アダマンチル（メタ）アクリレート等）が挙げられる。

イソシアネート基と反応する基および硬化性基を有するモノマー（Ｂ２）としては、活性水素（水酸基基、アミノ基等）および硬化性基を有するモノマーが挙げられ、具体的には、炭素数２〜６のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート（２−ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等）、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート）等が挙げられ、炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルアクリレートが好ましい。

（モノマー（Ｂ））
モノマー（Ｂ）の分子量は、１２５〜６００であり、１４０〜４００が好ましく、１５０〜３５０がより好ましい。モノマー（Ｂ）の分子量が１２５以上であれば、後述の減圧積層方法によって積層体を製造する際のモノマー（Ｂ）の揮発が抑えられる。モノマー（Ｂ）の分子量が６００以下であれば、高分子量のオリゴマー（Ａ）に対するモノマー（Ｂ）の溶解性を高めることができ、シール部形成用硬化性樹脂組成物としての粘度調整を好適に行うことができる。

モノマー（Ｂ）の硬化性基としては、光硬化性の場合は、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、熱硬化性の場合は、エポキシ基等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高いシール部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基からなる群から選ばれる少なくとも１種の基が好ましい。また、比較的低分子量のモノマー（Ｂ）における硬化性基は、比較的高分子量のオリゴマー（Ａ）における硬化性基よりも反応性が高くなりやすいため、モノマー（Ｂ）の硬化が先に進んで急激に組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。均質なシール部を得るために、モノマー（Ｂ）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とし、オリゴマー（Ａ）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。
モノマー（Ｂ）としては、シール部形成用硬化性樹脂組成物の硬化性、シール部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり１〜３個有するものが好ましい。

本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物は、モノマー（Ｂ）として、上述したウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成方法において希釈剤として用いたモノマー（Ｂ１）を含んでいてもよい。また、モノマー（Ｂ）として、上述したウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成方法に用いた未反応のモノマー（Ｂ２）を含んでいてもよい。

モノマー（Ｂ）は、面材とシール部との密着性や後述する各種添加剤の溶解性の点から、水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含むことが好ましい。
水酸基を有するモノマー（Ｂ３）としては、水酸基数１〜２、炭素数３〜８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシメタアクリレート（２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルメタクリレート、６−ヒドロキシヘキシルメタクリレート等）が好ましく、２−ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。

モノマー（Ｂ）の割合は、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、１５〜５０質量％であり、２０〜４５質量％が好ましく、２５〜４０質量％がより好ましい。モノマー（Ｂ）の割合が１５質量％以上であれば、シール部形成用硬化性樹脂組成物の硬化性、面材とシール部との密着性が良好となる。モノマー（Ｂ）の割合が５０質量％以下であれば、シール部形成用硬化性樹脂組成物の粘度を５００Ｐａ・ｓ以上に調整しやすい。

（光重合開始剤（Ｃ））
本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、光重合開始剤（Ｃ）を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。

光重合開始剤（Ｃ）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられ、アセトフェノン系またはフォスフィンオキサイド系の光重合開始剤が好ましい。短波長の可視光による硬化を行う場合は、吸収波長域の点から、フォスフィンオキサイド系の光重合開始剤がより好ましい。吸収波長域の異なる２種以上の光重合開始剤（Ｃ）を併用することによって、硬化時間をさらに速めたり、シール部における表面硬化性を高めることができる。

光重合開始剤（Ｃ）の量は、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部が好ましく、０．１〜２．５質量部がより好ましい。

（各種添加剤）
本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、重合禁止剤、光硬化促進剤、連鎖移動剤、光安定剤（紫外線吸収剤、ラジカル捕獲剤等）、酸化防止剤、難燃化剤、接着性向上剤（シランカップリング剤等）、顔料、染料等の各種添加剤を含んでいてもよく、重合禁止剤、光安定剤を含むことが好ましい。特に、重合禁止剤を重合開始剤より少ない量含むことによって、シール部形成用硬化性樹脂組成物の安定性を改善でき、硬化後の樹脂層の分子量も調整できる。

重合禁止剤としては、ハイドロキノン系（２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン等）、カテコール系（ｐ−ｔ−ブチルカテコール等）、アンスラキノン系、フェノチアジン系、ヒドロキシトルエン系等の重合禁止剤が挙げられる。
光安定剤としては、紫外線吸収剤（ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリチレート系等）、ラジカル捕獲剤（ヒンダードアミン系）等が挙げられる。
酸化防止剤としては、リン系、イオウ系の化合物が挙げられる。

各種添加剤の合計量は、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計１００質量部に対して、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

（作用効果）
以上説明した本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物にあっては、粘度が５００Ｐａ・ｓ以上であるため、未硬化のシール部を形成した直後から、シール部で囲まれた領域内に液状物を供給し、シール部を硬化させるまでの一定時間ずっと、シール部の形状を維持できる。そのため、シール部の高さを充分に維持でき、シール部で囲まれた領域に供給される樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の量およびこれを硬化させてなる樹脂層の厚さを、一定値にできる。また、シール部は、液状物が供給され硬化されるまでの一定時間、該液晶物の堰の役割を果たすことができる。また、樹脂層の厚さを比較的厚く（具体的には１０μｍ〜３ｍｍ程度）にすることも可能である。
また、粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下であるため、塗布によるシール部の形成が可能である。そのため、連続したシール部を効率的に形成できる。

＜積層体＞
本発明の積層体は、第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する積層体であって、シール部が、本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物の硬化物からなるものである。

本発明の積層体としては、たとえば、下記のものが挙げられる。
透明積層体：両方が透明面材である第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する。
表示装置：一方が透明面材であり、他方が表示デバイスである、第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する。
太陽電池モジュール：少なくとも一方が透明面材である第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、第１の面材および第２の面材のうちの少なくとも一方の面材の樹脂層側の表面に形成された薄膜系太陽電池デバイスと、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する。

透明積層体としては、具体的には下記のものが挙げられる。
（α）２枚の「透明面材」が表面材である、合わせガラス、透明パネル等の透明積層体（第１の実施形態）。

表示装置としては、具体的には下記のものが挙げられる。
（β）表示デバイスの保護板となる「透明面材」が表面材であり、「表示デバイス」が裏面材である、透明面材によって表示デバイスが保護された表示装置（第２の実施形態）。

太陽電池モジュールとしては、具体的には下記の３つのものが挙げられる。
（γ）表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された「透明基板」が表面材であり、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されていない「面材」が裏面材である、１層の薄膜系太陽電池デバイスを有する太陽電池モジュール（第３の実施形態）。
（δ）表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されていない「透明面材」が表面材であり、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された「基板」が裏面材である、１層の薄膜系太陽電池デバイスを有する太陽電池モジュール（第４の実施形態）。
（ε）表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された「透明基板」が表面材であり、表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成された「基板」が裏面材である、２層の薄膜系太陽電池デバイスを有する太陽電池モジュール（第５の実施形態）。

〔第１の実施形態〕
図１は、本発明の透明積層体の実施形態の一例を示す断面図である。
透明積層体１は、表面材である２枚の透明面材１０（第１の面材および第２の面材）と、２枚の透明面材１０に挟まれた樹脂層４０と、樹脂層４０の周囲を囲むシール部４２とを有する。

（表面材）
表面材は、光を透過する透明面材である。
透明面材としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられる。ガラス板を用いた場合、合わせガラスとなり、透明樹脂板を用いた場合、透明パネルと称する。ガラス板と透明樹脂板とを組み合わせて用いてもよい。
また、透明面材の一部または全体が、着色していたり、磨りガラス状に光を散乱、あるいは表面の微細な凹凸等によって透過時の光を屈折させたり、反射させるようにしておくこともできる。また、上記のような様態を示す光学フィルム、偏光フィルム等の光学変調を行う光学フィルム等を透明面材に貼合したものを一体物として透明面材として用いることもできる。
ガラス板の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられる。
透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。
透明面材の厚さは、機械的強度、透明性の点から、ガラス板の場合は通常０．３〜６ｍｍが好ましく、１〜６ｍｍがより好ましい。特に、厚さの薄い透明積層体が要求される場合には、ガラス板の厚さは、０．３〜１．５ｍｍが好ましく、０．３〜１ｍｍが好ましい。また、透明樹脂板の場合の厚さは通常０．１〜３ｍｍである。

（樹脂層）
樹脂層は、積層された表面材と裏面材とを接合する役目をする層であり、後述する液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化してなる層である。
樹脂層の厚さは、０．２〜３ｍｍが好ましい。樹脂層の厚さが０．２ｍｍ以上であれば、透明積層体の機械的強度が良好となる。特に、樹脂層の厚さは、０．２〜１．５ｍｍがより好ましく、０．２〜０．８ｍｍであることが更に好ましい。なお、硬化により樹脂層の厚さはうすくなるため、塗布時には、樹脂層の厚さは、硬化後の厚さの１．２〜２倍程度であることが好ましい。
樹脂層の厚さを調整する方法としては、後述のシール部の厚さを調整する方法が挙げられる。未硬化のシール部に所定の粒子径のスペーサ粒子を配置しておいてもよい。

（シール部）
シール部は、本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布し、硬化してなるものである。透明積層体の場合、シール部の幅は、０．３〜３ｍｍが好ましく、特に０．５〜２ｍｍがより好ましい。また、シール部の厚さは、０．３〜３．２ｍｍが好ましく、特に０．３〜１．６ｍｍがより好ましい。

（形状）
透明積層体の大きさは、特に限定されないが、３００ｍｍ以上、より好ましくは６００ｍｍ以上の辺を少なくとも１つ有する透明基板であれば、建築用や車両用の開口部に設置する透明部材として広く利用できる。通常の用途においては、４ｍ^２以下の大きさが適当である。

〔第２の実施形態〕
図２は、本発明の表示装置の実施形態の一例を示す断面図である。
表示装置２は、表面材である透明面材１０と、裏面材である表示デバイス５０と、透明面材１０および表示デバイス５０に挟まれた樹脂層４０と、樹脂層４０の周囲を囲むシール部４２と、表示デバイス５０に接続された表示デバイス５０を動作させる駆動ＩＣを搭載したフレキシブルプリント配線板５４（ＦＰＣ）と、透明面材１０の周縁部に形成された遮光印刷部５５とを有する。なお、上記表面材である透明面材１０が、第２の面材となる場合は、裏面材である表示デバイス５０が第１の面材となり、また上記表面材である透明面材１０が、第１の面材となる場合は、裏面材である表示デバイス５０が第２の面材となる。

（表面材）
表面材は、表示デバイスの表示画像を透過する透明面材である。
透明面材としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられ、表示デバイスからの出射光や反射光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、低複屈折性、高い平面精度、耐表面傷付性、高い機械的強度を有する点からも、ガラス板が最も好ましい。光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を透過させる点でも透明面材が好ましい。

ガラス板の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられ、鉄分がより低く、青みの小さい高透過ガラス（白板ガラス）がより好ましい。安全性を高めるために表面材として強化ガラスを用いてもよい。
透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。

透明面材には、樹脂層との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、透明面材の表面をシランカップリング剤で処理する方法等が挙げられる。
透明面材には、表示画像のコントラスを高めるために、樹脂層との接合面の裏面に反射防止層を設けてもよい。反射防止層は、透明面材の表面に無機薄膜を直接形成する方法、反射防止層を設けた透明樹脂フィルムを透明面材に貼合する方法によって設けることができる。
また、画像表示の目的に応じて、第１の実施形態と同様に、透明面材の一部または全体が、着色していたり、磨りガラス状に光を散乱、あるいは表面の微細な凹凸等により透過時の光を屈折させたり、反射させるようにしておくこともできる。また、上記のような様態を示す光学フィルム、偏光フィルム等の光学変調を行う光学フィルム等を透明面材に貼合したものを一体物として透明面材として用いることもできる。

透明面材の厚さは、機械的強度、透明性の点から、ガラス板の場合は通常０．５〜２５ｍｍである。屋内で使用するテレビ受像機、ＰＣ用ディスプレイ等の用途では、表示装置の軽量化の点から、１〜６ｍｍが好ましく、屋外に設置する公衆表示用途では、３〜２０ｍｍが好ましい。透明樹脂板の場合は、２〜１０ｍｍが好ましい。

（裏面材）
裏面材は、表示デバイスである。
図示例の表示デバイス５０は、カラーフィルタを設けた透明面材５２とＴＦＴを設けた透明面材５３とを液晶層を介して両面材の周辺部において貼合し、これを一対の偏光板５１で挟んだ構成の液晶表示デバイスの一例であるが、本発明における表示デバイスは、図示例のものに限定されない。

表示デバイスは、少なくとも一方が透明電極である一対の電極に、外部の電気信号によって光学様態が変化する表示材を挟持したものである。表示材の種類によって、液晶表示デバイス、ＥＬ表示デバイス、プラズマ表示デバイス、電子インク型表示デバイス等がある。また、表示デバイスは、少なくとも一方が透明面材である一対の面材を貼り合わせた構造を有しており、透明面材側が樹脂層と接するように配置する。この際、一部の表示デバイスにおいては、樹脂層と接する側の透明面材の最外層側に偏光板、位相差板等の光学フィルムが設置されていることがある。この場合、樹脂層は表示デバイス上の光学フィルムと表面材とを接合する様態となる。

表示デバイスの樹脂層との接合面には、シール部との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理は、周縁部だけであってもよく、面材の表面全体であってもよい。表面処理の方法としては、低温加工可能な接着用プライマー等で処理する方法等が挙げられる。
表示デバイスの厚さは、ＴＦＴによって動作させる液晶表示デバイスの場合は通常０．４〜４ｍｍであり、ＥＬ表示デバイスの場合は通常０．２〜３ｍｍである。

（樹脂層）
樹脂層は、積層された表面材と裏面材とを接合する役目をする層であり、後述する液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化してなる層である。表示装置においては、他の実施形態に比べ、硬化後の樹脂の弾性率が低くなる樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が好ましい。樹脂の弾性率が大きいと、樹脂の硬化に際して、硬化収縮等で発生する応力が表示デバイスの表示性能への悪影響を与えるおそれがある。

樹脂層の厚さは、０．０３〜２ｍｍが好ましく、０．１〜０．８ｍｍがより好ましい。樹脂層の厚さが０．０３ｍｍ以上であれば、透明面材側からの外力による衝撃等を樹脂層が効果的に緩衝して、表示デバイスを保護できる。また、本発明の製造方法において、透明面材と表示デバイスの間に樹脂層の厚さを超える異物が混入しても、樹脂層の厚さが大きく変化することなく、光透過性能への影響が少ない。樹脂層の厚さが２ｍｍ以下であれば、樹脂層に気泡が残留しにくく、また、表示装置の全体の厚さが不要に厚くならない。
樹脂層の厚さを調整する方法としては、後述するシール部の厚さを調節するとともに、第１の面材に供給される液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の供給量を調節する方法が挙げられる。

（シール部）
シール部は、本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布し、硬化してなるものである。表示デバイスの画像表示領域の外側の領域が比較的狭いため、シール部の幅は狭くすることが好ましい。シール部の幅は、０．３〜３ｍｍ、特に０．５〜２ｍｍが好ましい。また、シール部の厚さは、０．１〜２．２ｍｍが好ましく、特に０．２〜０．９ｍｍがより好ましい。

（遮光印刷部）
遮光印刷部は、表示デバイスの画像表示領域以外が透明面材側から視認できないようにして、表示デバイスに接続されている配線部材等を隠蔽するものである。遮光印刷部は、透明面材の樹脂層との接合面、またはその裏面に設けることができ、遮光印刷部と画像表示領域との視差を低減する点では、透明面材の樹脂層との接合面に設置するのが好ましい。透明面材がガラス板の場合、遮光印刷部に黒色顔料を含むセラミック印刷を用いると遮光性が高く好ましい。

（形状）
表示装置の形状は、通常矩形である。
表示装置の大きさは、本発明の製造方法が比較的大面積の表示装置の製造に特に適していることから、液晶表示デバイスを用いたテレビ受像機の場合、０．５ｍ×０．４ｍ以上が適当であり、０．７ｍ×０．４ｍ以上が特に好ましい。表示装置の大きさの上限は、表示デバイスの大きさで決まることが多い。また、あまりに大きい表示装置は、設置等における取り扱いが困難となりやすい。表示装置の大きさの上限は、これらの制約から、通常２．５ｍ×１．５ｍ程度である。
保護板となる透明面材と表示デバイスの寸法は、ほぼ等しくてもよいが、表示装置を収納する他の筺体との関係から、透明面材が表示デバイスより一回り大きくなる場合も多い。また逆に、他の筺体の構造によっては、透明面材を表示デバイスより若干小さくしてもよい。

〔第３の実施形態〕
図３は、本発明の太陽電池モジュールの実施形態の一例を示す断面図である。
太陽電池モジュール３は、表面材であるガラス基板１６と、裏面材である透明面材１０と、ガラス基板１６および透明面材１０に挟まれた樹脂層４０と、ガラス基板１６の樹脂層４０側の表面に形成されている薄膜系太陽電池デバイス１７と、樹脂層４０の周囲を囲むシール部４２と、薄膜系太陽電池デバイス１７に接続し、シール部４２を通って外部に延びる電線４４とを有する。なお、上記表面材であるガラス基板１６が、第２の面材となる場合は、裏面材である透明面材１０が第１の面材となり、また上記表面材であるガラス基板１６が、第１の面材となる場合は、裏面材である透明面材１０が第２の面材となる。

（表面材）
表面材は、太陽光を透過する透明基板である。
透明基板には、表面の周縁部を除く領域に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている。
透明基板には、シール部との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理は、周縁部だけであってもよく、面材の表面全体であってもよい。表面処理の方法としては、透明面材の表面をシランカップリング剤で処理する方法等が挙げられる。
第１の実施形態と同様に、透明面材の一部または全体が、着色していたり、磨りガラス状に光を散乱、あるいは表面の微細な凹凸等により透過時の光を屈折させたり、反射させるようにしておくこともできる。また、上記のような様態を示す光学フィルム、波長変換フィルム等の光学変調を行う光学フィルム等を透明面材に貼合したものを一体物として透明面材として用いることもできる。
透明基板としては、図示例のガラス基板１６、または透明樹脂基板が挙げられ、太陽光に対して透明性が高い点はもちろん、耐熱性等の薄膜系太陽電池デバイスの生産プロセスへの耐性、耐光性、耐候性、耐食性、耐表面傷付性、高い機械的強度を有する点からも、ガラス基板が最も好ましい。

ガラス基板の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられる。
透明樹脂基板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。透明樹脂基板を用いた場合には、透明樹脂基板の耐熱温度以下で薄膜系太陽電池デバイスを基板面に形成することが求められる。
薄膜系太陽電池デバイスの厚さを含む透明基板の厚さは、ガラス基板の場合は通常０．７〜６ｍｍであり、透明樹脂基板の場合は通常０．１〜３ｍｍである。そのうち薄膜系太陽電池デバイスの厚さは、通常１０μｍ以下である。
本発明におけるガラス基板としては、市場で流通する薄膜系太陽電池デバイスを有するガラス基板を入手して用いてもよい。

（薄膜系太陽電池デバイス）
薄膜系太陽電池デバイスは、透明基板の表面の周縁部を除く領域に形成されている。また、薄膜系太陽電池デバイスから電力を取り出す配線の端子盤が、透明基板の表面の周縁部に形成されている。後述するシール部は、薄膜系太陽電池デバイスが形成されていない透明基板の周縁部に設けられ、配線の表面の一部または端子盤の表面の一部と重なる。

薄膜系太陽電池デバイスは、透明面材の表面に透明電極層、光電変換層、裏面電極層の各層を成膜する毎にパターニングすることで形成される。
透明電極層の材料としては、酸化インジウム錫、酸化錫等が挙げられる。
光電変換層は、薄膜半導体からなる層である。薄膜半導体としては、アモルファスシリコン系半導体、微結晶シリコン系半導体、化合物半導体（カルコパイライト系半導体、ＣｄＴｅ系半導体等）、有機系半導体等が挙げられる。
裏面電極層の材料としては、光透過性を有さない材料（銀、アルミニウム等）、光透過性を有する材料（酸化インジウム錫、酸化錫、酸化亜鉛等）が挙げられる。
薄膜系太陽電池デバイスとしては、光電変換層を透明電極層の上に形成して表面材からの入射光で発電させる場合は、薄膜半導体がアモルファスシリコン系半導体である薄膜シリコン太陽電池デバイスが好ましい。

（裏面材）
裏面材としては、光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を透過させる点から、図示例の透明面材１０が好ましい。ただし、薄膜系太陽電池デバイスが光透過性を有する場合（すなわち、裏面電極層の材料が光透過性を有する酸化インジウム錫、酸化錫等である場合）、表面材側から光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を透過できるため、裏面材は、非透明面材（金属板、セラミックス板等）であってもよい。

透明面材は、光硬化性樹脂組成物の硬化のために光を透過させる場合には、光を透過させるのに充分な透明性を有すればよい。また、透明面材は、裏面材に要求される耐候性、耐食性、高い機械的強度等を有すればよい。このような透明面材としては、ガラス板または透明樹脂板が挙げられ、気体透過性が低く、高い機械強度を有する点から、ガラス板が好ましい。
ガラス板の材料としては、上述のガラス基板の材料と同じものが挙げられる。
透明樹脂板の材料は、光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を透過する樹脂材料であればよく、上述の透明性の高い樹脂材料のほかに、紫外線および４５０ｎｍ以下の可視光以外の光に対して透明性の低い樹脂材料であってもよい。

透明面材には、樹脂層との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、ガラス板の表面をシランカップリング剤で処理する方法等が挙げられる。
透明面材の厚さは、機械的強度、透明性の点から、ガラス板の場合は通常０．７〜６ｍｍであり、透明樹脂板の場合は通常０．１〜３ｍｍである。

（樹脂層）
樹脂層は、積層された表面材と裏面材とを接合する役目をする層であり後述する液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化してなる層である。
樹脂層の厚さは、０．０１〜２ｍｍが好ましく、０．１〜０．８ｍｍが特に好ましい。
樹脂層の厚さを調整する方法としては、後述するシール部の厚さを調整する方法が挙げられる。樹脂層は、透明性に優れることが好ましい。

（シール部）
シール部は、本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布し、硬化してなるものである。上記した太陽電池モジュールの場合、シール部の幅は、０．３〜３ｍｍが好ましく、特に０．５〜２ｍｍがより好ましい。また、シール部の厚さは、０．１〜２．２ｍｍが好ましく、特に０．２〜０．９ｍｍがより好ましい。

（形状）
太陽電池モジュールの形状は、通常矩形である。
太陽電池モジュールの大きさは、本発明の製造方法が大面積の太陽電池モジュールの製造に特に適していることから、０．６ｍ×０．６ｍ以上が適当であり、０．８ｍ×０．８ｍ以上が好ましい。太陽電池モジュールの大きさの上限は、減圧装置等の製造装置の大きさの制約で決まることが多い。また、あまりに大きい太陽電池モジュールは、設置等における取り扱いが困難となりやすい。太陽電池モジュールの大きさの上限は、これらの制約から、通常３ｍ×３ｍ程度である。
表面材および裏面材の形状や大きさは、太陽電池モジュールの形状や大きさにほぼ等しく、表面材および裏面材の形状や大きさは、多少異なっていてもよい。

〔第４の実施形態〕
図４は、本発明の太陽電池モジュールの実施形態の他の例を示す断面図である。
太陽電池モジュール４は、表面材である透明面材１０と、裏面材であるガラス基板１６と、透明面材１０およびガラス基板１６に挟まれた樹脂層４０と、ガラス基板１６の樹脂層４０側の表面に形成された薄膜系太陽電池デバイス１７と、樹脂層４０の周囲を囲むシール部４２と、薄膜系太陽電池デバイス１７に接続し、シール部４２を通って外部に延びる電線４４とを有する。なお、上記表面材である透明面材１０が、第２の面材となる場合は、裏面材であるガラス基板１６が第１の面材となり、また上記表面材である透明面材１０が、第１の面材となる場合は、裏面材であるガラス基板１６が第２の面材となる。
第４の実施形態において、第３の実施形態と同じ構成については説明を省略する。

（表面材）
表面材は、太陽光を透過する透明面材である。
透明面材としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられ、太陽光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、耐候性、耐食性、耐表面傷付性、高い機械的強度を有する点からも、ガラス板が最も好ましい。光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を透過させる点でも透明面材が好ましい。
ガラス板の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられ、鉄分がより低く、青みの小さい高透過ガラス（白板ガラス）がより好ましい。安全性を高めるために表面材として強化ガラスを用いてもよい。
透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。

透明面材には、樹脂層との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、ガラス板の表面をシランカップリング剤で処理する方法等が挙げられる。
透明面材の厚さは、機械的強度、透明性の点から、ガラス板の場合は通常１〜６ｍｍであり、透明樹脂板の場合は通常０．１〜３ｍｍである。

（裏面材）
裏面材としては、その表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されたものが好ましい点から、ガラス基板がより好ましい。ただし、化合物半導体を含むインクを塗布する等、薄膜系太陽電池デバイスを樹脂板の耐熱温度よりも低い温度で形成できる場合には、樹脂基板を用いることもでき、また非透明基板（たとえば、絶縁層を設けたステンレス等の金属板、セラミックス板等の表面に太陽電池デバイスが形成され基板）であってもよい。

透明基板は、裏面材に要求される耐候性、耐食性、高い機械的強度等を有すればよい。このような透明基板としては、ソーダライムガラス等のガラス板を用いたガラス基板が好ましい。
ガラス基板のガラス板の材料としては、上述のガラス板の材料と同じものが挙げられる。
本発明におけるガラス基板としては、市場で流通する薄膜系太陽電池デバイスを有するガラス基板を入手して用いてもよい。

透明基板には、表面の周縁部を除く領域に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている。
透明基板には、シール部との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理は、周縁部だけであってもよく、面材の表面全体であってもよい。表面処理の方法としては、透明面材の表面をシランカップリング剤で処理する方法等が挙げられる。

薄膜系太陽電池デバイスの厚さを含む透明基板の厚さは、ガラス基板の場合は通常１〜６ｍｍであり、透明樹脂基板や絶縁層を設けた金属板を用いた非透明基板の場合は通常０．１〜３ｍｍである。そのうち薄膜系太陽電池デバイスの厚さは、通常１０μｍ以下である。

（薄膜系太陽電池デバイス）
薄膜系太陽電池デバイスは、透明面材の表面に裏面電極層、光電変換層、透明電極層の各層を成膜する毎にパターニングすることで形成される。必要に応じて光電変換層と透明電極層の間にバッファー層を設けてもよい。最上層の透明電極層からの入射光で発電する薄膜系太陽電池デバイスとして、カルコパイライト系やＣｄＴｅ系等の化合物半導体太陽電池デバイスが好ましい。カルコパイライト系半導体が、ＣｕＩｎＧａＳｅ_２の場合には、バッファー層としてＣｄＳやＺｎＯを用いることができる。

〔第５の実施形態〕
図５は、本発明の太陽電池モジュールの実施形態の他の例を示す断面図である。
太陽電池モジュール５は、表面材であるガラス基板１６と、裏面材であるガラス基板１６と、２枚のガラス基板に挟まれた樹脂層４０と、各ガラス基板１６の樹脂層４０側の表面に形成された合計で２層の薄膜系太陽電池デバイス１７と、樹脂層４０の周囲を囲むシール部４２と、薄膜系太陽電池デバイス１７に接続し、シール部４２を通って外部に延びる電線４４とを有する。なお、上記表面材であるガラス基板１６が、第２の面材となる場合は、裏面材であるガラス基板１６が第１の面材となり、また上記表面材であるガラス基板１６が、第１の面材となる場合は、裏面材であるガラス基板１６が第２の面材となる。
本発明におけるガラス基板としては、市場で流通する薄膜系太陽電池デバイスを有するガラス基板を入手して用いてもよい。
第５の実施形態において、第３の実施形態および第４の実施形態と同じ構成については説明を省略する。

（面材）
表面材としては、第１の実施形態の表面材と同様の透明基板を用いることができ、図示例のガラス基板１６が最も好ましい。
裏面材としては、第２の実施形態の裏面材と同様の基板（透明基板または非透明基板）を用いることができ、透明基板が好ましく、図示例のガラス基板１６がより好ましい。

（薄膜系太陽電池デバイス）
表面材側の薄膜系太陽電池デバイスは、透明面材の表面に透明電極層、光電変換層、裏面電極層の各層を成膜する毎にパターニングすることで形成される。
裏面電極層の材料としては、裏面材側の薄膜系太陽電池デバイスまで少なくとも一部の太陽光を透過させるために、光透過性を有する材料（酸化インジウム錫、酸化錫等）を用いる必要がある。この場合、薄膜半導体はアモルファスシリコン系半導体である薄膜シリコン太陽電池デバイスが好ましい。

裏面材側の薄膜系太陽電池デバイスは、透明面材の表面に裏面電極層、光電変換層、透明電極層の各層を成膜する毎にパターニングすることで形成される。透明電極層からの入射光を利用する面から、薄膜半導体としてカルコパイライト系やＣｄＴｅ系等の化合物半導体太陽電池デバイスが好ましい。
裏面電極層の材料としては、裏面材側から光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を透過させる場合は、光透過性を有する材料（酸化インジウム錫、酸化錫等）を用いる。
また、裏面材に表面材と同様の透明基板を用いることもできる。この場合には、表面材および裏面材からの入射光を発電に利用できる。

（作用効果）
以上説明した本発明の積層体にあっては、シール部が本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物の硬化物からなるため、シール部の高さが充分に維持されている。そのため、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層の厚さを厚くすることができる。具体的には１０μｍ〜３ｍｍの厚さにすることができる。また、シール部が本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物の硬化物からなるため、シール部が連続して隙間がない。そのため、樹脂層の原料である樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が製造時に漏れ出す等の欠陥が生じにくい。

＜積層体の製造方法＞
本発明の積層体の製造方法は、下記の工程（ａ）〜（ｄ）を有する方法である。
（ａ）第１の面材の表面の周縁部に、本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成する工程（ただし、第１の面材の表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、薄膜系太陽電池デバイスが形成されている側の表面に、また第１の面材が表示デバイスである場合は、画像表示される側の表面にシール部を形成する）。なお、上記した第１の面材は、裏面材となる場合もあり、または表面材となる場合もある。
（ｂ）未硬化のシール部で囲まれた領域に液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程。
（ｃ）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の上に第２の面材を重ねて、第１の面材、第２の面材および未硬化のシール部で樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が密封された積層物を得る工程（ただし、第２の面材の表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、薄膜系太陽電池デバイスが形成されている側の表面が、また第２の面材の表面に反射防止膜が設けられている場合は、その裏面側の表面が、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物に接するように重ねる。また、第２の面材が表示デバイスである場合は、画像表示される側が、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物に接するように重ねる）。なお、上記した第２の面材は、表面材となる場合もあり、または裏面材となる場合もある。
（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化のシール部および樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化させる工程。

本発明の製造方法は、減圧雰囲気下で第１の面材と第２の面材との間に液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を封じ込め、次いで大気圧雰囲気下等の高い圧力雰囲気下で封じ込められている樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化させて樹脂層を形成する方法である。減圧下における樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の封じ込めは、第１の面材と第２の面材との間隙の狭く広い空間に樹脂層形成用硬化性樹脂を注入する方法ではなく、第１の面材のほぼ全面に樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給し、その後、第２の面材を重ねて第１の面材と第２の面材との間に樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を封じ込める方法である。

減圧下における液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の封じ込め、および大気圧下における樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化による積層体の製造方法としては、たとえば、国際公開第２００８／８１８３８号パンフレット、国際公開第２００９／１６９４３号パンフレット（本願に組み入れられる）に透明積層体の製造方法および該製造方法に用いられる光硬化性樹脂組成物を参照することができる。

（工程（ａ））
まず、第１の面材の一方の表面の周辺部に沿って未硬化のシール部を形成する。第１の面材として裏面材を用いるか表面材を用いるかは任意である。
第１の面材が、薄膜系太陽電池デバイスが形成されていない「面材」や、表示デバイスの保護板となる「透明面材」である場合、未硬化のシール部を形成する面は、２つ表面のいずれか任意である。２つの表面の性状が異なる場合等では必要な一方の表面を選択する。たとえば、一方の表面に樹脂層との界面接着力を向上させる表面処理を施した場合、該表面に未硬化のシール部を形成する。また、一方の表面に反射防止層が設けられている場合、その裏面に未硬化のシール部を形成する。
第１の面材が、薄膜系太陽電池デバイスが形成された「基板」である場合、未硬化のシール部を形成する面は、薄膜系太陽電池デバイスが形成されている側の表面である。第１の面材が表示デバイスである場合、未硬化のシール部を形成する面は、画像表示される側の表面である。

未硬化のシール部は、後述の工程（ｃ）において、未硬化のシール部と第１の面材との界面、および未硬化のシール部と第２の面材との界面から液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が漏れ出さない程度以上の界面接着力、および形状を維持できる程度の固さとなるように形成することが好ましい。未硬化のシール部は、本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物を用い、印刷、ディスペンス等によって塗布して形成する。
また、第１の面材と第２の面材との間隔を保持するために、所定の粒子径のスペーサ粒子をシール部形成用硬化性樹脂組成物に配合してもよい。

（工程（ｂ））
工程（ａ）の後、未硬化のシール部で囲まれた領域に液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給する。
樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の供給量は、シール部、第１の面材および第２の面材によって形成される空間が樹脂層形成用硬化性樹脂組成物によって充填され、かつ第１の面材と第２の面材との間を所定の間隔とする（すなわち樹脂層を所定の厚さとする）だけの分量にあらかじめ設定する。この際、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化収縮による体積減少をあらかじめ考慮することが好ましい。よって、該分量は、樹脂層の所定厚さよりも樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の厚さが若干厚くなる量が好ましい。
供給方法としては、第１の面材を平置きにし、ディスペンサ、ダイコータ等の供給手段によって、点状、線状または面状に供給する方法が挙げられる。

樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の粘度は、０．０５〜５０Ｐａ・ｓが好ましく、１〜２０Ｐａ・ｓがより好ましい。粘度が０．０５Ｐａ・ｓ以上であれば、後述するモノマー（Ｂ’）の割合を抑えることができ、樹脂層の物性の低下が抑えられる。また、低沸点の成分が少なくなるため、後述する減圧積層方法に好適となる。粘度が５０Ｐａ・ｓ以下であれば、樹脂層に気泡が残留しにくい。
樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の粘度は、２５℃においてＥ型粘度計を用いて測定する。

樹脂層形成用硬化性樹脂組成物としては、粘度を前記範囲に調整しやすい点から、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が１０００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ’）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ’）の１種以上とを含み、モノマー（Ｂ’）の割合が、オリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計（１００質量％）のうち、４０〜８０質量％であるものが好ましい。

オリゴマー（Ａ’）の数平均分子量は、１０００〜１０００００が好ましく、１００００〜７００００がより好ましい。オリゴマー（Ａ’）の数平均分子量が該範囲であれば、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の粘度を前記範囲に調整しやすい。
オリゴマー（Ａ’）の数平均分子量は、ＧＰＣ測定によって得られた、ポリスチレン換算の数平均分子量である。なお、ＧＰＣ測定において、未反応の低分子量成分（モノマー等）のピークが現れる場合は、該ピークを除外して数平均分子量を求める。

オリゴマー（Ａ’）の硬化性基としては、光硬化性の場合は、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、熱硬化性の場合は、エポキシ基等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い樹脂層が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基からなる群から選ばれる少なくとも１種の基が好ましい。また、比較的高分子量のオリゴマー（Ａ’）における硬化性基は、比較的低分子量のモノマー（Ｂ’）における硬化性基よりも反応性が低くなりやすいため、モノマー（Ｂ’）の硬化が先に進んで急激に組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。均質な樹脂層を得るために、オリゴマー（Ａ’）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とし、モノマー（Ｂ’）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。

オリゴマー（Ａ’）としては、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化性、樹脂層の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり平均１．８〜４個有するものが好ましい。
オリゴマー（Ａ’）としては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、面材との密着性等を幅広く調整できる点から、ウレタンオリゴマーが好ましい。

オリゴマー（Ａ’）の割合は、オリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計（１００質量％）のうち、２０〜６０質量％が好ましく、３０〜５０質量％がより好ましい。オリゴマー（Ａ’）の割合が２０質量％以上であれば、樹脂層の耐熱性が良好となる。オリゴマー（Ａ’）の割合が６０質量％以下であれば、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化性、面材と樹脂層との密着性が良好となる。

モノマー（Ｂ’）の分子量は、１２５〜６００が好ましく、１４０〜４００がより好ましい。モノマー（Ｂ’）の分子量が１２５以上であれば、後述の減圧積層方法によって積層体を製造する際のモノマーの揮発が抑えられる。モノマー（Ｂ’）の分子量が６００以下であれば、面材と樹脂層との密着性が良好となる。

モノマー（Ｂ’）の硬化性基としては、光硬化性の場合は、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、熱硬化性の場合は、エポキシ基等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い樹脂層が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。また、比較的低分子量のモノマー（Ｂ’）における硬化性基は、比較的高分子量のオリゴマー（Ａ’）における硬化性基よりも反応性が高くなりやすいため、モノマー（Ｂ’）の硬化が先に進んで急激に組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。均質な樹脂層を得るために、モノマー（Ｂ’）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とし、オリゴマー（Ａ’）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。
モノマー（Ｂ’）としては、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化性、樹脂層の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり１〜３個有するものが好ましい。

モノマー（Ｂ’）は、面材と樹脂層との密着性の点から、水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含むことが好ましい。
水酸基を有するモノマー（Ｂ３）としては、シール部形成用硬化性樹脂組成物におけるモノマー（Ｂ３）と同様のものが挙げられ、２−ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。

モノマー（Ｂ３）の割合は、オリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計（１００質量％）のうち、１５〜７０質量％が好ましく、２０〜５０質量％がより好ましい。モノマー（Ｂ３）の割合が１５質量％以上であれば、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化性、面材と樹脂層との密着性が良好となる。

モノマー（Ｂ’）は、樹脂層の機械的特性の点から、下記のモノマー（Ｂ４）を含むことが好ましい。
モノマー（Ｂ４）：炭素数８〜２２のアルキル基を有するアルキルメタクリレート。
モノマー（Ｂ４）としては、ｎ−ドデシルメタクリレート、ｎ−オクタデシルメタクリレート、ｎ−ベヘニルメタクリレート等が挙げられ、ｎ−ドデシルメタクリレート、ｎ−オクタデシルメタクリレートが好ましい。

モノマー（Ｂ４）の割合は、オリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計（１００質量％）のうち、５〜５０質量％が好ましく、１５〜４０質量％がより好ましい。モノマー（Ｂ４）の割合が５質量％以上であれば、樹脂層の柔軟性が良好となる。

樹脂層形成用硬化性樹脂組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。樹脂層形成用硬化性樹脂組成物としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、光重合開始剤（Ｃ）を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。
光重合開始剤（Ｃ）としては、シール部形成用硬化性樹脂組成物における光重合開始剤（Ｃ）と同様のものが挙げられる。
光重合開始剤（Ｃ）の量は、オリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部が好ましく、０．１〜２．５質量部がより好ましい。

樹脂層形成用硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、重合禁止剤、光硬化促進剤、連鎖移動剤、光安定剤（紫外線吸収剤、ラジカル捕獲剤等）、酸化防止剤、難燃化剤、接着性向上剤（シランカップリング剤等）、顔料、染料等の各種添加剤を含んでいてもよく、重合禁止剤、光安定剤を含むことが好ましい。特に、重合禁止剤を重合開始剤より少ない量含むことによって、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の安定性を改善でき、硬化後の樹脂層の分子量も調整できる。

（工程（ｃ））
工程（ｂ）の後、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が供給された第１の面材を減圧装置に入れ、減圧装置内の固定支持盤の上に硬化性樹脂組成物の面が上になるように第１の面材を平置きする。
減圧装置内の上部には、上下方向に移動可能な移動支持機構が設けられ、移動支持機構に第２の面材が取り付けられる。第２の面材の表面に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合、薄膜系太陽電池デバイスが形成された側の表面を、また第２の面材が表示デバイスの場合、画像を表示する側の表面を下に向ける。第２の面材の表面に反射防止層が設けられている場合、反射防止層が形成されていない側の表面を下に向ける。
第２の面材は、第１の面材の上方かつ樹脂層形成用硬化性樹脂組成物と接しない位置に置く。すなわち、第１の面材の上の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物と第２の面材（薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、薄膜系太陽電池デバイス）とを接触させることなく対向させる。

なお、上下方向に移動可能な移動支持機構を減圧装置内の下部に設け、移動支持機構の上に硬化性樹脂組成物が供給された第１の面材を置いてもよい。この場合、第２の面材は、減圧装置内の上部に設けられた固定支持盤に取り付けて、第１の面材と第２の面材とを対向させる。
また、第１の面材および第２の面材の両方を、減圧装置内の上下に設けた移動支持機構で支持してもよい。

第１の面材および第２の面材を所定の位置に配置した後、減圧装置の内部を減圧して所定の減圧雰囲気とする。可能であれば、減圧操作中または所定の減圧雰囲気とした後に、減圧装置内で第１の面材および第２の面材を所定の位置に位置させてもよい。
減圧装置の内部が所定の減圧雰囲気となった後、移動支持機構で支持された第２の面材を下方に移動し、第１の面材の上の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の上に第２の面材を重ね合わせる。

重ね合わせによって、第１の面材の表面（第１の面材に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、薄膜系太陽電池デバイスの表面、表示デバイスの場合は、第１の面材の画像表示する側の表面）、第２の面材の表面（第２の面材に薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、薄膜系太陽電池デバイスの表面、表示デバイスの場合は、第２の面材に画像表示する側の表面）、および未硬化のシール部で囲まれた空間内に、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が密封される。
重ね合わせの際、第２の面材の自重、移動支持機構からの押圧等によって、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が押し広げられ、前記空間内に樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が充満し、その後、工程（ｄ）において高い圧力雰囲気に曝した際に、気泡の少ないまたは気泡のない樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の層が形成される。以下、積層物を「積層前駆体」とも記す。

重ね合わせの際の減圧雰囲気は、１００Ｐａ以下であり、１０Ｐａ以上が好ましい。減圧雰囲気があまりに低圧であると、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物に含まれる各成分（硬化性化合物、光重合開始剤、重合禁止剤、光安定剤等）に悪影響を与えるおそれがある。たとえば、減圧雰囲気があまりに低圧であると、各成分が気化するおそれがあり、また、減圧雰囲気を提供するために時間がかかることがある。減圧雰囲気の圧力は、１５〜４０Ｐａがより好ましい。

第１の面材と第２の面材とを重ね合わせた時点から減圧雰囲気を解除するまでの時間は、特に限定されず、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の密封後、直ちに減圧雰囲気を解除してもよく、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の密封後、減圧状態を所定時間維持してもよい。減圧状態を所定時間維持することによって、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が密閉空間内を流れて第１の面材と第２の面材と間の間隔が均一となり、雰囲気圧力を上げても密封状態を維持しやすくなる。減圧状態を維持する時間は、数時間以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、１時間以内が好ましく、１０分以内がより好ましい。

本発明の製造方法においては、本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成しているため、工程（ｃ）で得られた積層前駆体における樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の厚さを１０μｍ〜３ｍｍと比較的厚くすることができる。

（工程（ｄ））
工程（ｃ）において減圧雰囲気を解除した後、積層前駆体を雰囲気圧力が５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置く。
積層前駆体を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置くと、上昇した圧力によって第１の面材と第２の面材とが密着する方向に押圧されるため、積層前駆体内の密閉空間に気泡が存在すると、気泡に樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が流動していき、密閉空間全体が樹脂層形成用硬化性樹脂組成物によって均一に充填される。

圧力雰囲気は、通常８０ｋ〜１２０ｋＰａである。圧力雰囲気は、大気圧雰囲気であってもよく、それよりも高い圧力であってもよい。樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化等の操作を、特別な設備を要することなく行うことができる点から、大気圧雰囲気が最も好ましい。

積層前駆体を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置いた時点から樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化を開始するまでの時間（以下、高圧保持時間と記す。）は、特に限定されない。積層前駆体を減圧装置から取り出して硬化装置に移動し、硬化を開始するまでのプロセスを大気圧雰囲気下で行う場合には、そのプロセスに要する時間が高圧保持時間となる。よって、大気圧雰囲気下に置いた時点ですでに積層前駆体の密閉空間内に気泡が存在しない場合、またはそのプロセスの間に気泡が消失した場合は、直ちに樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化させることができる。気泡が消失するまでに時間を要する場合は、積層前駆体を気泡が消失するまで５０ｋＰａ以上の圧力の雰囲気下で保持する。また、高圧保持時間が長くなっても通常支障は生じないことから、プロセス上の他の必要性から高圧保持時間を長くしてもよい。高圧保持時間は、１日以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、６時間以内が好ましく、１時間以内がより好ましく、さらに生産効率が高まる点から、１０分以内が特に好ましい。

ついで、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化させることによって、太陽電池モジュールの封止材である樹脂層や表示装置の表示デバイスと保護板とを接合する樹脂層が形成され、積層体が製造される。この際、シール部形成用硬化性樹脂組成物から形成される未硬化のシール部は、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化と同時に硬化させてもよく、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化の前にあらかじめ硬化させてもよい。

樹脂層形成用硬化性樹脂組成物およびシール部形成用硬化性樹脂組成物が光硬化性樹脂組成物の場合、積層前駆体中の光硬化性樹脂組成物に光を照射して硬化させる。たとえば、光源（紫外線ランプ、高圧水銀灯等）から紫外線または短波長の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物を硬化させる。

光は、第１の面材（薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、薄膜系太陽電池デバイスも含める。）および第２の面材（薄膜系太陽電池デバイスが形成されている場合は、薄膜系太陽電池デバイスも含める。）のうち、光透過性を有する側から照射する。両方が光透過性を有する場合、両側から照射してもよい。
表示装置の場合は、透過型の表示デバイスを動作させることで光透過性を得ることはできるが、動作させない状態では光透過性を有さないものが多いため、保護板となる透明面材から硬化させる光を照射する。非動作時に透明状態を呈する透過−散乱型の表示デバイスを用いる場合は、表示デバイス側からの光を利用することもできる。

光としては、紫外線または４５０ｎｍ以下の可視光が好ましい。特に、透明面材に反射防止層が設けられ、反射防止層または反射防止層を形成した透明樹脂フィルムが紫外線を透過しない場合には、可視光による硬化が必要となる。
透明面材の周辺部に印刷遮光部が設けられていて、印刷遮光部と表示デバイスに挟持される領域に、未硬化のシール部や樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が存在する場合には、透明面材の印刷遮光部以外の開口部からの光だけでは充分に硬化できないおそれがある。この場合、表示デバイスの側面から紫外線または４５０ｎｍ以下の可視光を照射して、未硬化のシール部および樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化させることが好ましい。側面からの光照射の光源としては、透明面材側からの光照射に用いる光源を用いてもよいが、紫外線または４５０ｎｍ以下の可視光を発光するＬＥＤを用いることが光源の配置スペースの点から好ましい。光照射のステップとしては、透明面材からの光照射の後に表示デバイスの側面から光照射してもよいし、その逆、あるいは同時に光照射してもよいが、印刷遮光部における未硬化のシール部や樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の光硬化をより促進するためには、先に側面から光を照射するか、側面と同時に透明面材側から光照射することが好ましい。
上記した工程（ｄ）は、工程（ｃ）が行なわれた減圧装置において、減圧装置の減圧室の減圧を解除し、当該減圧室を８０ｋ〜１２０ｋＰａの圧力に調整し、たとえば大気圧とし、この圧力雰囲気下において前記積層前駆体の未硬化のシール部および前記樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化させる処理を施しても良いし、あるいはまた工程（ｃ）が行なわれた減圧装置から別の硬化処理装置に移して、この硬化処理装置内を８０ｋ〜１２０ｋＰａの圧力に調整して、この圧力雰囲気下において前記積層前駆体の未硬化のシール部および前記樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化させる処理を施しても良い。

〔具体例〕
本発明の製造方法において、第１の面材として裏面材を用いるか表面材を用いるかは任意である。よって、第２の実施形態の表示装置、および第３〜５の実施形態の太陽電池モジュール（図示例）の場合は、第１の面材の選択に応じて、それぞれ以下の２種類の方法によって製造できる。

第２の実施形態について：
（β−１）第１の面材として表示デバイス（裏面材）を用い、第２の面材として保護板となる透明面材１０（表面材）を用いる方法。
（β−２）第１の面材として保護板となる透明面材１０（表面材）を用い、第２の面材として表示デバイス（裏面材）を用いる方法。

第３の実施形態について：
（γ−１）第１の面材として透明面材１０（裏面材）を用い、第２の面材としてガラス基板１６（表面材）を用いる方法。
（γ−２）第１の面材としてガラス基板１６（表面材）を用い、第２の面材として透明面材１０（裏面材）を用いる方法。

第４の実施形態について：
（δ−１）第１の面材としてガラス基板１６（裏面材）を用い、第２の面材として透明面材１０（表面材）を用いる方法。
（δ−２）第１の面材として透明面材１０（表面材）を用い、第２の面材としてガラス基板１６（裏面材）を用いる方法。

第５の実施形態について：
（ε−１）第１の面材としてガラス基板１６（裏面材）を用い、第２の面材としてガラス基板１６（表面材）を用いる方法。
（ε−２）第１の面材としてガラス基板１６（表面材）を用い、第２の面材としてガラス基板１６（裏面材）を用いる方法。

以下、方法（β−１）の場合を例にして、表示装置として用いられる第２の実施形態の積層体の製造方法を、図面を用いて具体的に説明する。

（工程（ａ））
図６および図７に示すように、表示デバイス５０（第１の面材）の周縁部に沿ってディスペンサ（図示略）等によって本発明のシール部形成用光硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部１２を形成する。
表示デバイスの外周部には、表示デバイスを動作させるための電気信号を伝達するＦＰＣ等の配線部材が設置されていることがある。本発明の製造方法において各面材を保持する際に、配線部材の配置を容易にする点では、表示デバイスを第１の面材として下側に配置することが好ましい。

（工程（ｂ））
ついで、図８、図９に示すように、表示デバイス５０の未硬化のシール部１２に囲まれた矩形状の領域１３に樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物１４を供給する。樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物１４の供給量は、未硬化のシール部１２と表示デバイス５０と透明面材１０（図９参照）とによって密閉される空間が樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物１４によって充填されるだけの量にあらかじめ設定されている。

樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物１４の供給は、図８、図９に示すように、表示デバイス５０を下定盤１８に平置きにし、水平方向に移動するディスペンサ２０によって樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物１４を線状、帯状または点状に供給することによって実施される。
ディスペンサ２０は、一対の送りねじ２２と、送りねじ２２に直交する送りねじ２４とからなる公知の水平移動機構によって、領域１３の全範囲において水平移動可能となっている。なお、ディスペンサ２０の代わりに、ダイコータを用いてもよい。

（工程（ｃ））
ついで、図１０に示すように、表示デバイス５０（第１の面材）と透明面材１０（第２の面材）とを減圧装置２６内に搬入する。減圧装置２６内の上部には、複数の吸着パッド３２を有する上定盤３０が配置され、下部には、下定盤３１が設けられている。上定盤３０は、エアシリンダ３４によって上下方向に移動可能とされている。
透明面材１０は、吸着パッド３２に取り付けられる。表示デバイス５０は、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物１４が供給された面を上にして下定盤３１の上に固定される。

ついで、減圧装置２６内の空気を真空ポンプ２８によって吸引する。減圧装置２６内の雰囲気圧力が、たとえば１５〜４０Ｐａの減圧雰囲気に達した後、透明面材１０を上定盤３０の吸着パッド３２によって吸着保持した状態で、下に待機している表示デバイス５０に向けて、エアシリンダ３４を動作させて下降させる。そして、表示デバイス５０と透明面材１０とを、未硬化のシール部１２を介して重ね合わせて積層前駆体を構成し、減圧雰囲気下で所定時間積層前駆体を保持する。

なお、下定盤３１に対する表示デバイス５０の取り付け位置、吸着パッド３２の個数、上定盤３０に対する透明面材１０の取り付け位置等は、表示デバイス５０および透明面材１０のサイズ、形状等に応じて適宜調整する。

（工程（ｄ））
ついで、減圧装置２６の内部をたとえば大気圧にした後、積層前駆体を減圧装置２６から取り出す。積層前駆体を大気圧雰囲気下に置くと、積層前駆体の表示デバイス５０側の表面と透明面材１０側の表面とが大気圧によって押圧され、密閉空間内の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物１４が表示デバイス５０と透明面材１０とで加圧される。この圧力によって、密閉空間内の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物１４が流動して、密閉空間全体が樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物１４によって均一に充填される。この後、積層前駆体の側面および透明面材１０側から紫外線を照射し、積層前駆体内部の未硬化のシール部１２および樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物１４を硬化させることによって、表示装置２が製造される。

以上、方法（β−１）の場合を例にして本発明の積層体の製造方法を具体的に説明したが、他の方法（β−２、γ−１、γ−２、δ−１、δ−２、ε−１、ε−２）の場合、ならびに実施形態１の透明積層体（α）の場合も同様にして積層体を製造できる。

（作用効果）
以上説明した本発明の積層体の製造方法にあっては、本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成するため、未硬化のシール部の高さが充分に維持されている。そのため、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層を形成用硬化性樹脂組成物の厚さを厚くすることができる。具体的には、この厚さを１０μｍ〜３ｍｍにすることができる。また、本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成するため、未硬化のシール部が連続して隙間がない。そのため、樹脂層の原料である樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が製造時に漏れ出す等の欠陥が生じにくい。

また、本発明の製造方法によれば、比較的大面積の太陽電池モジュール、および表示装置を樹脂層中に気泡を発生させることなく製造できる。仮に、減圧下で密封した樹脂層形成用硬化性樹脂組成物中に気泡が残存しても、硬化前の高い圧力雰囲気下では密封した樹脂層形成用硬化性樹脂組成物にもその圧力がかかり、その気泡の体積は減少し、気泡は容易に消失する。たとえば、１００Ｐａ下で密封した樹脂層形成用硬化性樹脂組成物中の気泡中の気体の体積は１００ｋＰａ下では１／１０００になると考えられる。気体は樹脂層形成用硬化性樹脂組成物に溶解することもあるので、微小体積の気泡中の気体は樹脂層形成用硬化性樹脂組成物に速やかに溶解して消失する。

また、密封後の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物に大気圧等の圧力がかかっても、液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物は流動性の組成物であることから、薄膜系太陽電池デバイスの表面にその圧力は均一に分布し、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物に接した薄膜系太陽電池デバイスの表面の一部にそれ以上の応力がかかることはなく、薄膜系太陽電池デバイス、あるいは表示デバイスの損傷のおそれは少ない。また、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が光硬化性組成物の場合、硬化には高い温度を必要としないことから、高温による薄膜系太陽電池デバイス、あるいは表示デバイスの損傷のおそれも少ない。

さらに、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化による樹脂層と薄膜系太陽電池デバイスや面材、あるいは表示デバイスや透明面材との界面接着力は、熱融着性樹脂の融着による界面接着力よりも高い。しかも、流動性の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を加圧して薄膜系太陽電池デバイスや面材の表面、あるいは表示デバイスや透明面材の表面に密着させ、その状態で硬化させるため、より高い界面接着力が得られるとともに、薄膜系太陽電池デバイスや面材の表面、あるいは表示デバイスや透明面材の表面に対し均一な接着が得られ、部分的に界面接着力が低くなることが少ない。したがって、樹脂層の表面にて剥離が発生するおそれが低く、また界面接着力が不充分な部分から水分や腐食性ガスが浸入するおそれも少ない。

さらにまた、２枚の面材間の狭くかつ広い面積の空間に流動性の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を注入する方法（注入法）と比較すると、気泡の発生が少なくかつ短時間に樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を充填できる。しかも、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の粘度の制約が少なく、高粘度の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を容易に充填できる。したがって、樹脂層の強度が高められる比較的高分子量の硬化性化合物を含む高粘度の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を用いることができる。

以下に、本発明の有効性を確認するために実施した例について示す。例１が実施例であり、例２、３が比較例である。

（数平均分子量）
オリゴマーの数平均分子量は、ＧＰＣ装置（ＴＯＳＯＨ社製、ＨＬＣ−８０２０）を用いて求めた。

（粘度）
光硬化性樹脂組成物の粘度は、Ｅ型粘度計（東機産業社製、ＲＥ−８５Ｕ）にて測定した。

（ゲル分率）
硬化物の硬化度合の指標として、下記の方法でゲル分率を求めた。
硬化物の０．４ｇを採取し、１００ｍＬのトルエンに２５℃で２４時間浸漬した後、トルエンを濾別して、残留固形分を１００℃で１時間乾燥させ、乾燥質量を測定し、下式からゲル分率を算出した。
ゲル分率（％）＝浸漬後の乾燥質量（ｇ）／０．４（ｇ）×１００。

（ヘイズ値）
ヘイズ値は、東洋精機製作所社製のヘイズガードＩＩを用い、ＡＳＴＭ Ｄ１００３に準じた測定によって求めた。

〔例１〕
（表示デバイス）
市販の３２型液晶テレビ受像機（ピーシーデポコーポレーション社製、ＨＤＶ−３２ＷＸ２Ｄ−Ｖ）から液晶表示デバイスを取り出した。液晶表示デバイスは、長さ７１２ｍｍ、幅４１２ｍｍ、厚さ約２ｍｍであった。液晶表示デバイスの両面には偏光板が貼合されており、長辺の片側に駆動用のＦＰＣが６枚接合されていてＦＰＣの端部にはプリント配線板が接合されていた。画像表示領域は、長さ６９６ｍｍ、幅３９０ｍｍであった。該液晶表示デバイスを表示デバイスＡとした。

（ガラス板）
長さ７９４ｍｍ、幅４７９ｍｍ、厚さ３ｍｍのソーダライムガラスの一方の表面の周縁部に、開口部が長さ６９８ｍｍ、幅３９２ｍｍとなるように黒色顔料を含むセラミック印刷にて額縁状に印刷遮光部を形成した。ついで、印刷遮光部の裏面の全面に反射防止フィルム（日本油脂社製、リアルックＸ４００１）を、保護フィルムを介してつけた状態で貼合して、保護板となるガラス板Ｂを作製した。

（シール部形成用光硬化性樹脂組成物）
分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、ヘキサメチレンジイソシアネートとを、６対７となるモル比で混合し、ついでイソボルニルアクリレート（大阪有機化学工業社製、ＩＢＸＡ）で希釈した後、錫化合物の触媒存在下７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて７０℃で反応させることによって、３０質量％のイソボルニルアクリレートで希釈されたウレタンアクリレートオリゴマー（以下、オリゴマー（Ａ）。ＵＣ−１と記す。）溶液を得た。ＵＣ−１の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約５５０００であった。ＵＣ−１溶液の６０℃における粘度は約５８０Ｐａ・ｓであった。

ＵＣ−１溶液の９０質量部および２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の１０質量部を均一に混合して混合物（このようにして作製された混合物の分子量１２５〜６００のモノマー（Ｂ）の割合：３７質量％）を得た。該混合物の１００質量部、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８４）の１質量部、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．１質量部、２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤）の０．０４質量部、および紫外線吸収剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、ＴＩＮＵＶＩＮ １０９）の０．３質量部を均一に混合し、シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃを得た。

シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約２０Ｐａに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃの２５℃における粘度を測定したところ、約１４００Ｐａ・ｓであった。
ついで、一対のソーダライムガラス（１００×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍ）に、厚さが約１ｍｍとなるようにシール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃを挟持して、ケミカルランプから３６５ｎｍの光強度が２ｍＷ／ｃｍ^２の紫外線を照射して硬化物を得た。硬化物のゲル分率を求めたところ、９１％であり、硬化性は良好であった。

（樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物）
分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、イソホロンジイソシアネートとを、４対５となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて７０℃で反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＡ−２と記す。）を得た。ＵＡ−２の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約２４０００であり、２５℃における粘度は約８３０Ｐａ・ｓであった。

ＵＡ−２の４０質量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の２４質量部、ｎ−ドデシルメタクリレートの３６質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．２質量部、２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤）の０．０４質量部、１，４−ビス（３−メルカプトブチリルオキシ）ブタン（連鎖移動剤、昭和電工社製、カレンズＭＴ ＢＤ−１）の１質量部、紫外線吸収剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、ＴＩＮＵＶＩＮ １０９）の０．３質量部を均一に溶解させて、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを得た。

樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約２０Ｐａに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄの２５℃における粘度を測定したところ、１．７Ｐａ・ｓであった。

（工程（ａ））
第２の面材としての表示デバイスＡの画像表示領域の外側の約５ｍｍの位置の全周にわたって、幅約１ｍｍ、塗布厚さ約０．６ｍｍとなるようにシール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃをディスペンサにて塗布し、未硬化のシール部を形成した。

（工程（ｂ））
表示デバイスＡの画像表示領域の外周に塗布された未硬化のシール部の内側の領域に、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを、ディスペンサを用いて総質量が１２５ｇとなるように複数個所に供給した。
樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを供給する間、未硬化のシール部の形状は維持されていた。

（工程（ｃ））
表示デバイスＡを、一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上面に、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄの面が上になるように平置した。
第１の面材としてのガラス板Ｂを、印刷遮光部が形成された側の表面が表示デバイスＡに対向するように、減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、保持させた。保持位置は、上面から見た場合にガラス板Ｂの印刷遮光部のない開口部と表示デバイスＡの画像表示領域とが約１ｍｍのマージンをもって同位置となるように、垂直方向では表示デバイスＡとの距離が３０ｍｍとなるようにした。

減圧装置を密封状態として減圧装置内の圧力が約１５Ｐａとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、表示デバイスＡとガラス板Ｂとを樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを介して２ｋＰａの圧力で圧着し、１分間保持させた。静電チャックを除電して上定盤からガラス板Ｈを離間させ、約１５秒で減圧装置内を大気圧に戻し、表示デバイスＡ、ガラス板Ｂおよび未硬化のシール部で樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄが密封された積層前駆体Ｅを得た。
積層前駆体Ｅにおいて未硬化のシール部の形状は、ほぼ初期の状態のまま維持されていた。

（工程（ｄ））
積層前駆体Ｅの表示デバイスＡの周縁部に設けられた未硬化のシール部（シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃ）に、表示デバイスＡの側方から、発光主波長が約３９０ｎｍの紫外線ＬＥＤを線状に配した紫外線光源を用いて、未硬化のシール部の全周にわたって約１０分間光を照射し、シール部を硬化させ、積層前駆体Ｅを水平に保って約１０分静置した。

積層前駆体Ｅのガラス板Ｂ側の面から、ケミカルランプからの紫外線および４５０ｎｍ以下の可視光を均一に照射して、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを硬化させることによって、樹脂層を形成し、表示装置Ｆを得た。表示装置Ｆは、従来の注入法による製造時に要する気泡除去の工程が不要であるにもかかわらず、樹脂層中に残留する気泡等の欠陥は確認されなかった。また、シール部からの樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の漏れ出し等の欠陥も確認されなかった。また、樹脂層の厚さは、目標とする厚さ（約０．４ｍｍ）および幅（約１ｍｍ）となっていた。

表示デバイスＡに代えてほぼ同じサイズのガラス板を用いて同様に透明積層体を作製し、印刷遮光部のない部分でのヘイズ値を測定したところ１％以下であり、透明度が高い良好なものであった。
表示装置Ｆを液晶表示デバイスを取り出した液晶テレビ受像機の筺体に戻し、配線を再接合して電源を入れたところ、当初より表示コントラストの高い画像が得られた。画像表示面を指で強く押しても画像が乱れることはなく、ガラス板Ｂが表示デバイスＡを効果的に保護していた。

〔例２〕
（シール部形成用光硬化性樹脂組成物）
分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能ポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、ヘキサメチレンジイソシアネートとを、６対７となるモル比で混合し、ついでｎ−ドデシルメタクリレートで希釈した後、錫化合物の触媒存在下で７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて７０℃で反応させることによって、１０質量％のｎ−ドデシルメタクリレートで希釈されたウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＣ−３と記す。）溶液を得た。ＵＣ−３の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約４５０００であった。ＵＣ−３溶液の６０℃における粘度は約６５０Ｐａ・ｓであった。

ＵＣ−３溶液の９６質量部およびｎ−ドデシルメタクリレートの４質量部を均一に混合して混合物（分子量１２５〜６００のモノマー（Ｂ）の割合：１３．６質量％）を得た。該混合物の１００質量部、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．１質量部、２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤）の０．０４質量部および紫外線吸収剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、ＴＩＮＵＶＩＮ １０９）の０．３質量部を均一に混合し、シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｇを得た。

シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｇを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約２０Ｐａに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｇの２５℃における粘度を測定したところ、約１３００Ｐａ・ｓであった。
ついで、一対のソーダライムガラス（１００×１００ｍｍ、厚さ２ｍｍ）に、厚さが約１ｍｍとなるようにシール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｇを挟持して、ケミカルランプから３６５ｎｍの光強度が２ｍＷ／ｃｍ^２の紫外線を照射して硬化物を得た。硬化物のゲル分率を求めたところ、６６％であり、硬化性は充分ではなかった。

〔例３〕
（シール部形成用光硬化性樹脂組成物）
例１で用いたＵＡ−２の８０質量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の１０質量部、ｎ−ドデシルメタクリレートの１０質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．２質量部、２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤）の０．０４質量部、紫外線吸収剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、ＴＩＮＵＶＩＮ １０９）の０．３質量部を均一に溶解させて、シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｈを得た。

シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｈを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約２０Ｐａに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｈの２５℃における粘度を測定したところ、４００Ｐａ・ｓであり好ましい粘度を下回った。

（工程（ａ））
表示デバイスＡの画像表示領域の外側の約５ｍｍの位置の全周にわたって、幅約１ｍｍ、塗布厚さ約０．６ｍｍとなるようにシール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｈをディスペンサにて塗布し、未硬化のシール部を形成した。
しかし、わずか２分後にシール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｈがシール部の幅方向に広がり始め、未硬化のシール部の形状を維持することができなかった。
また、別のシール部形成用光硬化性樹脂組成物（２５℃における粘度：３２００Ｐａ・ｓ）では、シール部を均一に塗布することができない。

本発明のシール部形成用硬化性樹脂組成物は、第１の面材と第２の面材との間に挟持された樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を、その周囲をシール部で囲んだ状態で硬化させて積層体（合わせガラス、表示装置、太陽電池モジュール等）を製造する際に、該シール部を形成するための材料として有用である。
なお、２００９年１０月３０日に出願された日本特許出願２００９−２５０３３５号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。

１ 透明積層体
２ 表示装置
３ 太陽電池モジュール
４ 太陽電池モジュール
５ 太陽電池モジュール
１０ 透明面材
１２ 未硬化のシール部
１３ 領域
１４ 樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物
１６ ガラス基板
１７ 薄膜系太陽電池デバイス
４０ 樹脂層
４２ シール部
５０ 表示デバイス

Claims (20)

1. 第１の面材と第２の面材との間に挟持される液状物からなる層の周囲を囲むシール部を形成するための硬化性樹脂組成物であって、
   ２５℃における粘度が、５００〜３０００Ｐａ・ｓである、シール部形成用硬化性樹脂組成物。
2. 液状物が、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物である、請求項１に記載のシール部形成用硬化性樹脂組成物。
3. 第１の面材と第２の面材との間に挟持された樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を、その周囲をシール部で囲んだ状態で硬化させて積層体を製造する際に、該シール部を形成するために用いられる、請求項１または２に記載のシール部形成用硬化性樹脂組成物。
4. 硬化性基を有し、かつ数平均分子量が３００００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ）の１種以上と、
   硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ）の１種以上とを含み、
   モノマー（Ｂ）の割合が、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、１５〜５０質量％である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のシール部形成用硬化性樹脂組成物。
5. 硬化性基が、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基からなる群から選ばれる少なくとも１種の基である、請求項４に記載のシール部形成用硬化性樹脂組成物。
6. オリゴマー（Ａ）の硬化性基が、アクリロイルオキシ基であり、
   モノマー（Ｂ）の硬化性基が、メタクリロイルオキシ基である、請求項４または５に記載のシール部形成用硬化性樹脂組成物。
7. オリゴマー（Ａ）が、ウレタンオリゴマー（Ａ１）である、請求項４〜６のいずれか１項に記載のシール部形成用硬化性樹脂組成物。
8. モノマー（Ｂ）として、イソシアネート基と反応する基を有さないモノマー（Ｂ１）を含み、
   ウレタンオリゴマー（Ａ１）が、モノマー（Ｂ１）の存在下、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、該プレポリマーのイソシアネート基に、イソシアネート基と反応する基および硬化性基を有するモノマー（Ｂ２）を反応させて得られたものである、請求項７に記載のシール部形成用硬化性樹脂組成物。
9. モノマー（Ｂ）として、水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含む、請求項４〜８のいずれか１項に記載のシール部形成用硬化性樹脂組成物。
10. 光重合開始剤（Ｃ）を含む光硬化性樹脂組成物である、請求項４〜９のいずれか１項に記載のシール部形成用硬化性樹脂組成物。
11. 光重合開始剤（Ｃ）として、吸収波長域の異なる２種以上の光重合開始剤を含む、請求項１０に記載のシール部形成用硬化性樹脂組成物。
12. 第１の面材および第２の面材と、
    前記第１の面材および前記第２の面材に挟まれた樹脂層と、
    前記樹脂層の周囲を囲むシール部とを、有する積層体であって、
    前記シール部が、２５℃における粘度が５００〜３０００Ｐａ・ｓであるシール部形成用硬化性樹脂組成物の硬化物からなる、積層体。
13. 前記シール部の幅が０．３〜３ｍｍであるシール部形成用硬化性樹脂組成物の硬化物からなる、請求項１２に記載の積層体。
14. 前記シール部の厚さが１０μｍ〜３ｍｍであるシール部形成用硬化性樹脂組成物の硬化物からなる、請求項１２に記載の積層体。
15. 両方が透明面材である第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する透明積層体である、請求項１２に記載の積層体。
16. 一方が透明面材であり、他方が表示デバイスである第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する表示装置である、請求項１２に記載の積層体。
17. 少なくとも一方が透明面材である第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、第１の面材および第２の面材のうちの少なくとも一方の面材の樹脂層側の表面に形成された薄膜系太陽電池デバイスと、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する太陽電池モジュールである、請求項１２に記載の積層体。
18. 少なくとも一方が透明面材である第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた樹脂層と、第１の面材および第２の面材のうちの少なくとも一方の面材の樹脂層側の表面に形成された表示デバイスと、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する表示装置である、請求項１２に記載の積層体。
19. （ａ）第１の面材の表面の周縁部に、２５℃における粘度が５００〜３０００Ｐａ・ｓであるシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成し、
    （ｂ）前期未硬化のシール部で囲まれた領域に液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給し、
    （ｃ）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、前記樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の上に第２の面材を重ねて、前記第１の面材、前記第２の面材および前記未硬化のシール部で前記樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が密封された積層物を得て、
    （ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に前記積層物を置いた状態にて、前記未硬化のシール部および前記樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化させることにより、
    前記第１の面材および前記第２の面材と、前記第１の面材および前記前記第２の面材に挟まれた樹脂層と、前記樹脂層の周囲を囲むシール部と、を有する積層体を製造する方法。
20. 工程（ｃ）で得られた積層物における樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の厚さが、１０μｍ〜３ｍｍである、請求項１９に記載の積層体の製造方法。

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