JPH03126647A - 合わせガラスの製造方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の技術分野 本発明は、複数枚の各ガラス板どうしの間にプラスチゾ
ル層を形成した後、このプラスチゾル層をゲル化させて
膜となし合わせガラスを製造する方法およびその方法を
実施するための装置に関する。

発明の技術的背景 一般に合わせガラスは、中間膜と呼ばれるプラスチック
フィルム、代表的には可塑化ポリビニルブチラールから
なるプラスチックフィルムを２枚以上のガラスの間に挟
み込み、これを脱気、加圧、加熱することにより製造さ
れている。ところがこのような一般の合わせガラスの製
造方法および装置においては、多くの工程および時間を
要するため生産性が低く、生産コストが高いという問題
がある。

そこで特開昭６３−１３４５３９号公報などにおいて本
願出願人は、エポキシ基含有塩化ビニル樹脂を必須成分
とする成膜性プラスチゾルをガラス板の表面に塗布して
プラスチゾル層付きガラス板を形成し、このプラスチゾ
ル層付きガラス板に対して、他のガラス板を密着させ、
これらを加熱することにより合わせガラスを製造する方
法を提案している。この提案方法および装置によれば、
プラスチックフィルムの取り扱いにともなうプラスチッ
クフィルムの洗浄、乾燥、裁断、調湿といった作業を省
略することができるとともに、オートクレーブによる圧
着工程を省略することができ、連の工程をオンライン連
続生産することができることとなって、生産性の高い合
わせガラスの製造が可能となる。

しかしながら上記提案方法および装置においては、ガラ
ス板上に形成されたプラスチゾル層が流動性を有するた
め、プラスチゾル層付きガラス板に対して他のガラス板
を密着させる場合に、合わせガラスの外周部からプラス
チゾルのはみ出しが生じる虞がある。はみ出しが生じる
と、後工程でその部分を削除しなければならないと共に
、膜厚さの正確性が低下し、さらにガラスどうしの位置
合わせが困難になる。

発明の目的 そこで発明は、プラスチゾル層付きガラス板に、他のガ
ラス板を密着させる際に、ガラスの外周部からプラスデ
シルをはみ出させることなく、その密着工程を正確かつ
良好に佇なわせることができるようにした合わせガラス
の製造方法および装置を提供することを目的とする。

発明の概要 本発明に係る合わせガラスの製造方法は、ガラス板の表
面に対して、成膜性プラスチゾルを塗布するとともに、 上記ガラス板上のプラスチゾル層に対して、あらかしめ
加熱された他のガラス板を上記プラスチゾル層の表面に
接触させていき、 接触部分のゾルの流動性を喪失せしめて貼り合わせ工程
を行なうことを特徴としている。

また本発明に係る合わせガラスの製造装置は、ガラス板
の表面に対して、成膜性プラスチゾルを塗布する塗布手
段と、 上記ガラス板上のプラスチゾル層に対して、あらかしめ
加熱された他のガラス板を上記プラスチゾル層の表面に
接触させ、接触部分のゾルの流動性を喪失せしめて貼り
合わせ工程を行なう貼り合わせ手段とを備えていること
を特徴としている。

このような構成を備える本発明においては、プラスチゾ
ル層付きガラス板に対して他のガラス板が積層される際
に、プラスチゾル層付きガラス板上に重ね合わせられる
ガラス板は加熱されて所定の温度に昇温されているため
、この加熱昇温されているガラス板に接触したプラスチ
ゾル層は熱により順次ゲル化過程に入り、プラスチゾル
の粘度が上昇して流動が防止され、ガ）ス板の外周から
のプラスデシルのはみ出しがなくなる。また、□ガラス
板の位置すれや膜の厚み変化も少なくなる。

発明の詳細な説明 以下本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。

まず本発明方法を適用する装置の一例の概要を説明する
と、第１図に示される各装置が順に設置されている。す
なちわガラス板１に対して洗浄水２を吹き付ける洗浄装
置６０と、洗浄後のガラス板１に対して熱清浄空気３を
吹き付ける乾燥装置６１と、ガラス板ｌの表面に対して
、成膜性プラスチゾルを塗布しプラスチゾル層４をガラ
ス板１上に形成する塗布装置６２と、プラスチゾル層４
が形成されたガラス板１に対して他のガラス板５を密着
させ、ガラス積層体６を形成する積層装置６３と、この
ガラス積層体６の厚さ調整を行なうロール７を備える厚
さ補正装置６４と、ガラス積層体６を加熱する加熱炉８
を備える加熱・ゲル化装置６５と、冷却ロール９を備え
た冷却装置６６などが順に並設されており、これらの各
装置を順に通して最終的に合わせガラス１３が形成され
るようになっている。

これらの各装置のうち前記塗布装置６２においては、タ
ンク１０内に蓄えられているプラスチゾルがポンプ１１
によりストレーナ−１２を通して塗布部に送り込まれる
。塗布部には塗布手段の一例としてリバースロールコー
タが採用されている。

すなわち、まずガラス板１の表面部にリバースロール２
１が接触配置されている。このリバースロール２１の回
転方向は、ガラス板１との対向部分においてガラス板１
の送り方向と逆となるように設定されている。また、上
記リバースロール２１の外周表面には、リザーブ板２２
が接触配置され、それと一定の距離をもって対向するメ
タリングロール２３がリバースロール２１とある間隙を
もって配置されており、これらのリザーブ板２２とメー
タリングロール２３との間に前述したプラスチゾルが送
り込まれ貯容されるようになっている。なお図中符号２
４．２５は、ドクターブレードを示しており、リバース
ロール２１の外周表面およびメータリングロール２３の
外周表面のそれぞれに付着された余剰のプラスチゾルが
掻き落されるようになっている。

このような塗布装置６２によって、ガラス板１上には、
たとえば一定厚さのプラスチゾル層４が形成される。た
だし、後述するように、プラスチゾル層の厚さは必ずし
も均一である必要はない。

プラスチゾル層４が形成されたガラス板１は、次に積層
装置６３に送られる。

前記積層装置６３には、プラスチゾル層４が塗布される
ガラス板１とは別のガラス板５を加熱する加熱炉４１が
備えられており、この加熱炉４１から取り出されたガラ
ス板５が上記塗布装置６２により形成されたプラスチゾ
ル層４付きガラス板１上に重ね合わせられる。

この際に、プラスチゾル層４付きガラス板１上に重ね合
わせられるガラス板５は加熱されて所定の温度に昇温さ
れているため、この加熱昇温されているガラス板に接触
したプラスチゾル層４は熱により接触部分から順次ゲル
化されていき、プラスチゾルは粘度が上昇して流動性を
失い、ガラス板の外周からのプラスチゾルのはみ出しが
なくなる。またガラス板の位置ずれや膜の厚み変化が少
なくなる。

ここで常温のプラスチゾルにおいては、レジン粒子の表
面はわずかに可塑剤で溶媒和しているが、粒子どうしは
互いに自由に移動し、粘調なゾルとして流動性を有して
いる。また加熱によりレジン粒子の膨潤はかなり進行し
て粒子どうしはその表層でルーズに溶は合って固化し、
もはや流動性は失われていくが、粒子の中心部はまだ熱
が十分伝わっていないため、ゲル化が不十分で物理的強
度は乏しい。この段階では、表面に光沢がなく半透明で
ある。さらに十分に加熱されて完全にゲル化して溶融し
た状態では、レジン粒子全体が芯まで完全にゲル化膨潤
と同時に溶融して流れ、溶媒和したＰｖＣ分子は活発な
ミクロブラウン運動を起こして粒子間の分子どうしのか
らみ合いが強くなり、物理的強度は最高に達する。この
場合には、表面に光沢を生じ透明となる。プラスチゾル
の加熱温度と粘度との関係の一例を第３図に示す。プラ
スチゾルの加熱とゲル化の関係は「ラバーダイジェスト
」第１９巻、第１号、８１〜９２頁（１９６７）に詳し
く解説されている。

積層装置６３による積層工程では、ガラス板１上のプラ
スチゾル層４が、加熱されたガラス板５に接触する際に
、プラスチゾル層４が流動性を失ってガラス板１，５の
外周からはみ出なくなるように、ガラス板５の加熱温度
および貼り合わせ速度等が決定される。ガラス板５の加
熱温度は、０ 膜４の組成や貼り合わせ速度等によっても異なるが、一
般には１００〜２００℃が好ましい。

なお上記積層装置６３に用いられている加熱炉４１は、
第１図二点鎖線で示されるように、加熱・ゲル化装置の
加熱炉８を例えば２段にして加熱炉４１ａを形成し、こ
れに□兼用させることができる。この場合積層装置６３
においては加熱炉４１が省略され、全体として簡易な構
成になる。

さらにプラスチゾル層４付きガラス板１上に重ね合わせ
られるガラス板５は、外周部を加熱しておくことも可能
である。外周加熱装置としては、第２図（ａ）あるいは
（ｂ）あるいは（Ｃ）に示される装置がある。第２図（
ａ）に示されている装置では、プラスチゾル層４付きガ
ラス板１上に重ね合わされるガラス板５の外周部に面状
ヒーター５１が被着されている。第２図（ｂ）に示され
ている装置では、プラスチゾル層４付きガラス板１上に
重ね合わせられるガラス板５が空気吸引式のヒーター本
体部５２に固定されているとともに、上記ヒーター本体
部５２の外周部にヒーター１ ５３を配するようにしている。第２図（Ｃ）に示されて
いる装置では、プラスチゾル層４付きガラス板１上に重
ね合わされるガラス板５の外周部から一定の距離の位置
に遠赤外線ヒーター５４が設置されている。

積層装置６３によりガラス積層体６が形成された後には
、このガラス積層体６は、厚さ補正装置６４へ送られる
。厚さ補正装置６４では、プラスチゾル層４の厚さが調
節される。ただし、積層装置６３によって、ガラス５を
プラスチゾル層４上に形成する際に、ガラス５を位置決
めしつつ、プラスチゾル層４の厚さが一定となるように
制御すれば、厚さ補正装置６４は、必ずしも必要ではな
い。

加熱・ゲル化装置６５では、ガラス積層体６を加熱する
ことにより、ガラス１およびガラス５間に介在されたプ
ラスチゾル層４を完全にゲル化させる。プラスチゾル層
４のゲル化が不十分であると、得られる合わせガラスの
透明性が低下し、接着力、耐貫通強度ともに不十分とな
ることから、２ 加熱炉８による加熱温度および時間は、上述したような
観点から決定される。具体的には、プラスチゾル層４の
組成や厚さや加熱方法等によっても異なるが、一般に加
熱温度は、１１０℃〜２３０℃が好ましく、加熱時間は
１秒〜３０分が好ましい。

本発明で用いられるプラスチゾル用重合体は、ガラスへ
の接着性を有し、適当な加熱条件で溶融せずにゲル化す
る性質を持つものが好ましく、その例としてはエポキシ
基含有塩化ビニル樹脂が挙げられる。

本発明において、エポキシ基含有塩化ビニル樹脂とは、
１）塩化ビニルと、エポキシ基を有する単量体と、任意
成分であるこれらと共重合可能な単量体との共重合体、
２）塩化ビニル系共重合体にエポキシ基を付加せしめた
もの、３）塩化ビニル系共重合体に、これと相溶するエ
ポキシ基含有樹脂を分散させたものが代表例として挙げ
られる。

１）において、エポキシ基を有する単量体の例としては
、アリルグリシジルエーテル、メタリル３ グリシジルエーテルなどの不飽和アルコールのグリシジ
ルエーテル類、グリシジルメタクリレート、グリシジル
アクリレート、グリシジル−、ｐ−ビニルベンゾエート
、メチルグリシジルイタコネート、グリシジルエチルマ
レート、グリシジルビニルスルホネート、グリシジル（
メタ）アリルスルホネートなどの不飽和酸のグリシジル
エステル類、ブタジェンモノオキサイド、ビニルシクロ
ヘキセンモノオキサイド、２−メチル−５，６−ニポキ
シヘキセンなどのエポキシドオレフィン類などが挙げら
れる。また、エポキシ基を有する単量体および塩化ビニ
ルと必要に応じて共重合可能な単量体としては、酢酸ビ
ニル、プロピオン酸ビニルなどの脂肪酸ビニル類、エチ
レン、プロピレンなどのオレフィン類、塩化ビニリデン
、弗化ビニリデンなどのハロゲン化ビニリデン類、イソ
ブチルビニルエーテル、メチルビニルエーテル、セチル
ビニルエーテルなどのビニルエーテル類、塩化アリル、
メチルアリルエーテルなどのアリル化合物類などが挙げ
られる。

４ これらの単量体を用いて、本発明に使用される塩化ビニ
ル系共重合体を得るには、懸濁重合、乳化重合など塩化
ビニルの重合法として良く知られている方法が採用可能
である。たとえば、プラスチゾルとして使用する場合は
、プラスチゾルの流動性を適当に保つ目的から、ペース
ト加工用塩化ビニル樹脂の製法として賞用される乳化重
合あるいはミクロ懸濁重合が望ましい。

２）において、エポキシ基の付加方法としては、塩化ビ
ニル樹脂を熱処理やアルカリ化合物との接触により脱塩
化水素した後、これを有機過酸などによりエポキシ化す
る方法などが挙げられる。

３）において、エポキシ基含有樹脂とは、エポキシ基を
有する単量体と、それと共重合可能な単量体との共重合
体などを意味する。

エポキシ基含有塩化ビニル樹脂中のエポキシ基の含有量
は０．５重量％以上を要する。０．５重量％よりも少な
いとガラスとの接着力が不充分となりやすい。

エポキシ基含有塩化ビニル樹脂の重合度は５ ６００〜ａ、ｏｏｏが望まれる。６００よりも小さいと
、本発明の中間膜中でのエポキシ基含有塩化ビニル樹脂
の比率が多い場合、合せガラスの耐貫通強度が低下して
しまう。また３、０００よりも大きいと、プラスチゾル
のゲル化を行うのに過大な熱を要し、生産性を低下させ
るばかりでなく、着色したり、さもなくば、多量の安定
剤を要することとなり製造費用を高める結果となる。

本発明のプラスチゾルを構成する可塑剤としては、一般
にポリ塩化ビニル用可塑剤と称されているものが広く使
用できる。例えば、脂肪酸系可塑剤としては、ジオクチ
ルアジペート、ブチルジグリコールアジペート、ジオク
チルアゼレート、ジブチルセバケート、アジピン酸ジイ
ソデシル等が挙げられ、フタル酸系可塑剤としては、ジ
オクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジイソブチ
ルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジラウリル
フタレート、ジオクチルフタレート等が挙げられ、リン
酸系可塑剤としては、トリキシレニルホスフェート、ト
リクレジルホスフェート、り６ レジルジフエニルホスフエート、トリスクロロエチルホ
スフェート、トリスクロロエチルホスファイト、トリブ
チルホスフェート等が挙げられる。

エポキシ誘導体としてはエポキシ化大豆油、エポキシ脂
肪酸モノエステル等がある。ポリエステル系可塑剤も場
合によっては使用可能である。可塑剤のプラスチゾル中
の構成比は、塩化ビニル樹脂１００重量部に対し、２０
〜８０重量部が適当である。可塑剤が多過ぎると加熱ゲ
ル化後の膜強度が低下し、少なすぎると硬くなってしま
ううえ、プラスチゾルの流動性が確保できなくなる。

また、本発明のプラスチゾルには熱安定剤及び紫外線吸
収剤を含有することが望ましい。

熱安定剤としては、ブチルスズラウレート、ブチルスズ
マレート、オクチルスズマレート等の脂肪酸のアルキル
化スズ化合物や、ジノルマルオクチルスズのビス（イソ
オクチルチオグリコール酸エステル）塩等のアルキルス
ズ含有硫黄化合物が好適に用いられる。これらと共に金
属石けん系の安定剤を併用することも可能である。

７ 紫外線吸収剤としてはベンゾトリアゾール系が優れてお
り、例えば２−　（２’−ヒドロキシ−５１−メチルフ
ェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒＦＯ−１
−シー３′−ターシャリ−ブチル−５′−メチルフェニ
ル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒ
ドロキシ−３’、５’−ターシャリ−ブチルフェニル）
−５−クロロ−ペンシトリアール、２−（２’−ヒドロ
キシ−４′−オクトキシフェニル）ベンゾトリアゾール
等が好適に用いられる。

プラスチゾル中には、更に必要に応じて酸化防止剤、滑
剤、充填剤、着色剤等を添加することができる。酸化防
止剤としてはフェノール系酸化防止剤が優れており、例
えば２．６−ジターシャリ−ブチル−ｐ−クレゾール、
２．２′−メチレンビス（４−メチル−６−ターシャリ
−ブチルフェノール）、４．４’−ブチリデンビス（３
−メチル−６−ターシャリ−ブチルフェノール）、４．
４’−チオビス（３−メチル−６ターシヤリープチルフ
エノール）等が挙げられる。

さらに必要に応じ、エポキシ基を含まないペー８ スト加工用塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂などの塩化ビ
ニル樹脂と相溶し得る樹脂、架橋剤、増粘剤、希釈剤な
どのほか、シラン系やチタネート系のカップリング剤な
どがプラスチゾルに混用可能である。

プラスチゾルの調製は、常法に従い、樹脂、可塑剤など
と、先に述べた諸材料とを混合、脱泡して行なわれる。

プラスチゾルは液状であるため、ゴミ、異物の除去はフ
ィルターなどで簡単に行い得るし、保管輸送もタンク、
パイプラインといった閉鎖系での取扱いとなるため、品
質の管理が容易であるうえ、自動化にも適している。

なお、本発明は、上述した実施例に限定されるものでは
なく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。

たとえば、塗布方法および塗布装置６２としては、上述
したものに限定されず、たとえば第１図に示すリバース
ロール２１の速度調整によって第４図（ａ）あるいは第
４図（ｂ）に示されるようなガラス板１上に対するプラ
スチゾルの塗布厚さ９ 制御を行なうようにしても良い。すなわち第４図（ａ）
に示される例では、ガラス板１の表面部に対して断面楔
状のプラスチゾル４ａが塗布されており、該プラスチゾ
ル４ａの塗布厚さは、ガラス板１の進行方向前方側（第
２図（ａ）右端側）から後方側に向かって直線的に厚く
なるように変化されている。また第４図（ｂ）に示され
る例では、ガラス板１の表面部に対して断面ドーム状に
プラスチゾル４ｂが塗布されており、該プラスチゾル４
ｂの塗布厚さは、ガラス板１の進行方向前方側（第４図
（ｂ）右端側）から中央部に向かって曲線的に一旦厚く
され、再び中央部から後方側に向かって曲線的に薄くさ
れるように変化されている。

また、リバースロール２１とメタリングロール２３のギ
ャップ形状を変えることにより、プラスチゾル４Ｃの塗
布厚さを第４図（Ｃ）のようにリバースロール２１の軸
方向にも変化させることができる。

さらに第５図（ａ）および（ｂ）に示されるように、上
記実施例におけるメタリングロール２３０ の代わりにブレード部材２６を用いるとともに、該ブレ
ード部材２６とリバースロール２１との幅方向における
ギャップ寸法を直線的に変化させるようにした塗布装置
６２ａを用いても、第４図（ａ）に示されている厚みが
直線的に変化されるプラスチゾル４ａを同様に形成する
ことができる。

この場合第５図（Ｃ）に示されるように、ブレード部材
２６とリバースロール２１との幅方向におけるギャップ
寸法を曲線的に変化させることとすれば、第４図（ｂ）
に示されている厚みが曲線的に変化されるプラスチゾル
４ｂを同様に形成することができる。

このようにガラス板１上にプラスチゾル層４を膜厚が変
化するように形成すると、積層装置６３では、第６図（
ａ）、（ｂ）および（Ｃ）に示すように、ガラス５板は
、プラスチゾル層４付きガラス板１に対して、プラスチ
ゾル層４ａ、４ｂ。

４Ｃの膜厚が厚い所から薄い所に向かって連続的に密着
させられる。その際に、プラスチゾル層４ａ、４ｂ、４
ｃは流動性を有しているため、プ１ ラスチゾル層４ａ、４ｂ、４ｃの膜厚の厚い所から薄い
所に向かって連続的に両ガラス１，５が密着させられ、
プラスチゾル層４ａ、４ｂ、４ｃと被せていくガラス板
５との密着部から常時空気が外側に追い出され、気泡の
ない状態でガラス合わせ工程が行なわれる。

ガラス板５をガラス板１の表面に形成されたプラスチシ
ルア１４上に貼り合わせるための貼り合わせ速度は、ガ
ラス板５の加熱温度やプラスチゾル層４の組成や形状等
を考慮して、貼り合わせた場合にガラス１，５の縁から
プラスチゾルがはみ出ないように実験的に決定される。

また、積層装置６３としては、第１図に示すものに限定
されず、ガラス板５をプラスチゾル層状に所定の貼り合
わせ速度および角度で貼り合わせる手段であれば何でも
良い。

発明の効果 以上述べたように本発明は、プラスチゾル層付きガラス
板に対して他のガラス板を密着させる際に、あらかじめ
加熱された他のガラス板を上記プ２ ラスチゾル層の表面に沿って接触させていき、接触部分
のゾルの流動性を喪失せしめて貼り合わせ工程を行なう
こととしたから、ガラス板の外周からゾルがはみ出すこ
とが少なくなるとともに、ガラス板の位置ずれや膜の厚
み変化がなくなり、プラスチゾル層付きガラス板に対す
るガラス板の密着工程を正確かつ良好に行なわせること
ができる。

したがって生産性を向上させつつ、高品質な合わせガラ
スを得ることができる。

［実施例］ 以下に、さらに具体的な実施例を挙げて本発明を説明す
る。なお、実施例および比較例中の部および％はとくに
断りないかぎり重量基準である。

まずプラスチゾルＡとＢを準備した。プラスチゾルＡは
、塩化ビニル９７％、グリシジルメタクリレート３％か
らなる平均粒径１μｍ１平均重合度１４００のエポキシ
基含有塩化ビニル樹脂１００部に、ジオクチルアジペー
ト４５部、ジオクチルフタレート１５部、ジブチル錫ポ
リメルカプタイド４部、２．２−メチレンビス（４−メ
チル−６−３ ターシャリ−ブチルフェノール）０．３部をホバートミ
キサーで混合・減圧・脱泡して得た。このプラスチゾル
Ａの粘度は２３℃で４５００ｃＰであった。

プラスチゾルＢは、塩化ビニル９３％、グリシジルメタ
クリレート７％からなる平均粒径０．　８μｍ１平均重
合度１０００のエポキシ基含有塩化ビニル樹脂１００部
に対して、上記プラスチゾルＡと同様に、ジオクチルア
ジペート４５部、ジオクチルフタレート１５部、ジブチ
ル錫ポリメルカプタイド４部、２．２−メチレンビス（
４−メチル−６ターシヤリープチルフエノール）０．３
部をホバートミキサーで混合・減圧・脱泡して得たもの
である。このプラスチゾルＢの粘度は２３℃で９０００
ｃＰであった。

実施例１ ガラス板としては、３００　Ｘ　３００　Ｘ　３　ｍｍ
のものを用い、このガラス板上に、プラスチゾルＡをナ
イフコーターで均一に１．０ｍｍ厚になるように塗布し
た。次にこのようなプラスチゾル層付きガ４ ラス板上に、オープンで１６０℃に加熱した３　００　
Ｘ　３００　Ｘ　３　ｍｍのガラス板を、その端縁がプ
ラスチゾルＡが塗布されたガラス板の端縁から０．８ｍ
ｍ内側になるようにしかも下のガラス板に対して約１０
度の角度となる状態に位置させ、その状態から約８秒か
けて上のガラス板を、上下のガラス板が平行になるまで
、下のガラス板上のプラスチゾル層上に徐々に押し倒し
、その後３０秒間貼り合わせた状態で保持した。プラス
チゾルＢが塗布されたガラス板に対しては、オープンで
１４０℃に加熱したガラス板を用いるほかは上記方法と
同じ操作をして、貼り合わせを行った。

このようなガラス積層板をそれぞれ３枚作製し、ガラス
板の外周からのはみ出しやプラスチゾル層にシワが観察
されたかを調べた。

表１において、○はガラス板外周からのプラスチゾルの
はみ出しがなかったこと、またはプラスチゾル層のシワ
が観察されなかったことを示す。

また、×はその逆を示す。また△は少しはみ出しまたは
シワが生じたことを示す。

５ 実施例２ ガラス板としては２００Ｘ２００Ｘ３ｍｍのものを用い
、このガラス板上に、上記各プラスチゾルＡ、Ｂを塗布
し、第４図（ａ）に示すような断面楔状のプラスチゾル
層４ａを、０．８ｍｍ厚から１．４榊厚まで直線的に変
化するように形成した。

次に、このようなプラスチゾル肩付ガラス板上に、オー
プンで１８０℃に加熱した２００Ｘ２００Ｘ３■のガラ
ス板を、その端縁が下のガラス板から１閣離し、しかも
下のガラス板に対して約１１度の角度となる状態に位置
させ、その状態から約８秒間かけて上のガラス板を、上
下のガラス板が平行になるまで、下のガラス板上のプラ
スチゾル層上に徐々に押し倒し、その後３０秒間貼り合
わせた状態で保持した。

このようなガラス積層板をそれぞれ３枚作製し、ガラス
板の外周からのはみ出しやプラスチゾル層にシワが観察
されたかを調べた。

結果を表１に示す。

実施例３ ６ 上に貼り合わせるガラス板の温度を１６０℃にした以外
は、実施例２と同様にして実験を行った。

結果を表１に示す。

実施例４ 上に貼り合わせるガラス板の温度を１４０℃にした以外
は、実施例２と同様にして実験を行った。

結果を表１に示す。

実施例５ 上に貼り合わせるガラス板の温度を１２０℃にした以外
１よ、実施例２と同様にして実験を行った。

結果を表１に示す。

実施例６ 上に貼り合わせるガラス板をオープンで均−加熱後、ガ
ラス板の周辺部に加熱ヒータを載せて、さらに加熱し、
ガラス板の中心部の温度を１５０℃とするのに対し、周
辺部の温度を２００℃にした以外は、実施例２と同様に
して実験を行った。

結果を表１に示す。

実施例７ 上に貼り合わせるガラス板をオープンで均−加７ 前後、ガラス板の周辺部に加熱ヒータを載せて、さらに
加熱し、ガラス板の中心部の温度を１５０℃とするのに
対し、周辺部の温度を１８０℃にした以外は、実施例２
と同様にして実験を行った。

結果を表１に示す。

実施例８ 上に貼り合わせるガラス板をオープンで均一加熱後、ガ
ラス板の周辺部に加熱ヒータを載せて、さらに加熱し、
ガラス板の中心部の温度を１５０℃とするのに対し、周
辺部の温度を１６０℃にした以外は、実施例２と同様に
して実験を行った。

結果を表１に示す。

実施例９ 上に貼り合わせるガラス板をオープンで均一加熱後、ガ
ラス板の周辺部に加熱ヒータを載せて、さらに加熱し、
ガラス板の中心部の温度を１３０℃とするのに対し、周
辺部の温度を１８０℃にした以外は、実施例２と同様に
して実験を行った。

結果を表１に示す。

実施例１０ ８ 上に貼り合わせるガラス板をオープンで均２加熱後、ガ
ラス板の周辺部に加熱ヒータを載せて、さらに加熱し、
ガラス板の中心部の温度を１３０℃とするのに対し、周
辺部の温度を１６０℃にした以外は、実施例２と同様に
して実験を行った。

結果を表１に示す。

実施例１１ 上に貼り合わせるガラス板をオープンで均一加熱後、ガ
ラス板の周辺部に加熱ヒ「夕を載せて、ぎらに加熱し、
ガラス板の中心部の温度を１３０℃とするのに対し、周
辺部の温度を１４０℃６ミした以外は、実施例２と同様
にして実験を行った。

結果を表１に示す。

比較例１ 上に貼り合わせるガラス板を加熱し゛ない以外は、実施
例２と同様にして実験を行った。

結果を表１に示す。

９ 表 ０ 表１より、本発明の方法に従えば、ガラス板周辺部から
のプラスチゾルのモレは防止されることが判る。ただし
、予熱温度が低いとその効果は発現しない。一方、高温
すぎると膜にシワが生ずるので、結局好ましい温度はプ
ラスチゾルＡでは、１６０℃近辺、プラスチゾルＢでは
１４０℃近辺である。また、ガラス板の周辺部を中央部
より高温にする方法を採る場合の周辺温度はこれらより
高温側に適温領域を広く持てることが判る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る合わせガラスの製造装置の概要を
表わした工程説明図、第２図（ａ）。 （ｂ）は本発明で用いる積層装置の概略断面図、第３図
はプラスチゾル層のゲル化過程を示すグラフ、第４図（
ａ）、（ｂ）、（Ｃ）はプラスチゾル層付きガラス板の
態様を表わした外観斜視図、第５図（ａ）、（ｂ）、（
ｃ）は本発明の他の実施例における塗布装置を表わした
模式的説明図、第６図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は本発明
の他の実施例によるガラス板の被着状態を表わした側面
説１ 間開である。 １・・・ガラス板　　　２・・・洗浄水３・・・熱清浄
空気 ４．４ａ、４ｂ、４ｃ・・・プラスチゾル層５・・・ガ
ラス板　　　６・・・ガラス積層体７・・・ロール　　
　８，４１，４１ａ・・・加熱炉９・・・ロール　　　
１０・・・プラスチゾルタンクエ・・・ポンプ　　　１
３・・・合わせガラスト・・リバースロール ２・・・塗布装置　　６３・・・積層装置。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、ガラス板の表面に対して、成膜性プラスチゾルを塗
   布するとともに、 上記ガラス板上のプラスチゾル層に対して、あらかじめ
   加熱された他のガラス板を上記プラスチゾル層の表面に
   接触させていき、 接触部分のゾルの流動性を喪失せしめて、貼り合わせ工
   程を行なうことを特徴とする合わせガラスの製造方法。 ２、ガラス板の表面に対して、成膜性プラスチゾルを塗
   布するとともに、 上記ガラス板上のプラスチゾル層に対して、あらかじめ
   外周部が加熱された他のガラス板を上記プラスチゾル層
   の表面に接触させていき、 外周部の接触部分のゾルの流動性を喪失せしめて貼り合
   わせ工程を行なうことを特徴とする合わせガラスの製造
   方法。 ３、ガラス板の表面に対して、成膜性プラスチゾルを塗
   布する塗布手段と、 上記ガラス板上のプラスチゾル層に対して、あらかじめ
   加熱された他のガラス板を上記プラスチゾル層の表面に
   接触させ、接触部分のゾルの流動性を喪失せしめて貼り
   合わせ工程を行なう貼り合わせ手段とを備えていること
   を特徴とする合わせガラスの製造装置。 ４、ガラス板の表面に対して、成膜性プラスチゾルを塗
   布する塗布手段と、 上記ガラス板上のプラスチゾル層に対して、あらかじめ
   外周部が加熱された他のガラス板を上記プラスチゾル層
   の表面に接触させ、外周部の接触部分のゾルの流動性を
   喪失せしめて貼り合わせ工程を行なう貼り合わせ手段と
   を備えていることを特徴とする合わせガラスの製造装置
   。