JPWO2011046023A1 - 貼付剤を製造するための方法及び装置 - Google Patents
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Abstract
皮膚への貼付が容易である貼付剤を製造する方法と装置。方法は、支持体12上に粘着剤層14を形成する第1ステップと、剥離シート16上に摘み片形成シート18を接合する第2ステップと、剥離シート16及び摘み片形成シート18に弱化部20を形成する第3ステップと、第3ステップで得られた、摘み片形成シート18が接合された剥離シート16を、第1ステップで得られた、支持体12上の粘着剤層14に剥離可能に付着させる第4ステップとを含む。
Description
本発明は、パップ剤やプラスター剤等の貼付剤に関し、特に、その製造方法及び装置に関する。
貼付剤は、通常、織布や不織布等からなる支持体と、この支持体の一方の面に設けられた粘着剤層と、粘着剤層に剥離可能に貼着された剥離シートとから構成されている。また、粘着剤層を形成する粘着剤には、経皮吸収性の薬物等が含有される。
このような貼付剤にあっては、皮膚への貼付の容易性が常に求められている。このため、従来においては、例えば下記の特許文献1〜4に記載されているような貼付剤が提案されている。
特許文献1及び2に記載の貼付剤は、伸縮性を有する支持体と、支持体上の粘着剤層に剥離可能に貼り付けられた剥離シートとからなり、剥離シートの中央部分にミシン目が形成されていることを特徴としている。この貼付剤を使用する際は、まず貼付剤を左右に引っ張ることでミシン目を引き裂いて、粘着剤層を露出させ、その露出部分を皮膚に貼り付け、その後、剥離シートを除去するのである。
また、特許文献3に記載の貼付剤は、粘着剤層の上に2枚の剥離シートを置き、一方の剥離シートの内側端部を折り曲げ、その折曲げ部分の上に他方の剥離シートの内側端部を重ね合わせたものである。このような貼付剤においては、折曲げ部分又はその上に重ねた端部を摘むことができるので、剥離シートを粘着剤層から容易に除去することができ、これによって皮膚への貼付の容易化を図っている。
更に、特許文献4に記載の貼付剤は、2枚の剥離シートをそれぞれ折り曲げて、折曲げ線を突き合わせた状態で粘着剤層の上に置いたものである。この貼付剤も、特許文献3に記載のものと同様に、折り曲げた部分を摘んで、剥離シートを容易に粘着剤層から剥離することができる。
また、特許文献5に記載のものは、貼付剤とは異なる創傷包帯、いわゆる絆創膏であるが、これも剥離シートの剥離を容易化させる工夫がなされたものである。すなわち、この創傷包帯は、特許文献4に記載のものと同様に、2枚の剥離シートの端部を突き合わせた状態で粘着剤層の上に置いたものである。そして、各剥離シートの突合せ側の端部上に、剥離シートを引っ張って剥離させる引きタブを付着させている。かかる構成の創傷包帯も、特許文献3,4に記載のものと同様に、引きタブを摘んで、剥離シートを容易に粘着剤層から剥離することができる。
上述した従来の貼付剤及び創傷包帯はそれぞれ貼付容易性が向上している。しかしながら、特許文献1及び2に記載の貼付剤にあっては、剥離シートをミシン目に沿って分断した後、粘着剤層の露出部分を皮膚に貼ってしまうと、剥離シートが剥がしにくい場合がある。
一方、特許文献3,4の貼付剤及び特許文献5に記載の創傷包帯は、摘む部分があるために剥離シートを粘着剤層から剥がし易いという利点はあるものの、2枚の剥離シートの重ね合わせ部分や突き合わせ部分から粘着剤層中の薬効成分が漏出するという問題点がある。
また、特許文献3に記載の貼付剤においては、一方の剥離シートの折曲げ部分と、その上に重ねた他方の剥離シートの端部とが同じ方向に向いているため、一方の側からしか剥離シートを摘めない構成となっており、不便である。更に、剥離シートを折り曲げるために、特殊なシート折曲げ装置が必要となり、貼付剤の製造コストが増すという問題もある。
特許文献4に記載の貼付剤についても、製造に際しては、剥離シートを折り曲げる工程が必要となり、更に、薬効成分の漏出を極力抑えるために2枚の剥離シートの折曲げ線同士を精度良く突き合わせなければならず、貼付剤の製造が極めて困難である。
更に、特許文献5に記載されているような構成では、特許文献4に記載の貼付剤と同様、剥離シート及び引きタブの突き合わせを精度よく行う必要がある。また、仮に切断前の剥離シート(シート素材)に切断前の引きタブ(タブ素材)を付着させた後に、シート素材及びタブ素材を切断するとしても、両者が付着して強度が高くなっている部分を切断することになるため、切断が困難となるという問題もある。
また、特許文献5に記載の創傷包帯においては、引きタブを引き、剥離シートをはがす際には、殆ど抵抗なく分離してしまうため、創傷包帯の端に剥離シートの剥離を抑制する剥離抑制手段を設けているが、この剥離抑制手段を設けることで、製造工程が一工程以上増えることとなり、製造に手間やコストがかかるという問題を有する。また、剥離抑制手段として折曲げ式(特許文献5の図5を参照)やクリップ式(特許文献5の図6を参照)があるが、これらは創傷包帯の表面に突出部を形成し、これが患部への貼付の邪魔となるおそれがある。よって、このような突出部は、パップ剤やプラスター剤のような大型のものにおいては不向きである。
更にまた、特許文献3〜5に記載の構成では、2枚の剥離シートが結合しているわけではないため、両者間で位置ずれを起こしたり、めくれ上がったりすることがあり、そのような場合には薬効成分が更に漏出し易くなり、製剤の安定性上問題となる。また、剥離シートの位置ずれは、折曲げ部分ないしは引きタブを引っ張った際に支持体を変形させることとなり、その結果、貼付時にシワが寄るという問題を生ずるおそれがある。このような位置ずれによる弊害は、特に、端部を突き合わせているだけの特許文献4及び5に記載の構成では顕著となる。
このように従来の技術には種々の問題があるため、皮膚への貼付が容易であり、製造も容易である貼付剤が求められていた。
上記事情に鑑みて、本発明者らは新規な貼付剤を創案した。そして、本発明は、かかる新規な貼付剤を製造するために適した方法と装置を提供することを目的としている。
本発明による貼付剤製造方法ないしは貼付剤製造装置によって製造される貼付剤は、支持体と、この支持体の一面に設けられた粘着剤層と、粘着剤層に剥離可能に付着された剥離シートと、剥離シートに形成された、該剥離シートの分断を容易化する弱化部とを備え、更に、剥離シート上には摘み片形成シートが前記弱化部を覆うようにして接合され、当該接合部分以外の摘み片形成シートの部分が摘み片として機能するようになっており、摘み片形成シートには、剥離シートの弱化部に対応する位置に、該剥離シートの分断を容易化する弱化部が形成されていることを特徴としている。特に、支持体は伸縮性を有することが好ましい。支持体を引っ張ることで、剥離シートと摘み片形成シートを弱化部に沿って分断することができるからである。
このような貼付剤においては、剥離シートと摘み片形成シートとを弱化部に沿って分断することで、分断された各剥離シートのそれぞれに摘み片が形成される。これによって、使用者はこの摘み片を用いて剥離シートを粘着剤層から容易に剥がすことができ、また、貼付剤の位置調整等にも利用することができる。また、剥離シートは、使用前においては1枚構成であるため、特許文献3〜5に記載の従来構成のような剥離シートの位置ずれによる薬効成分の漏出や貼付剤のシワ発生という問題も生じない。
このような貼付剤は、次の方法によって製造される。すなわち、本発明による貼付剤の製造方法は、支持体上に粘着剤層を形成する第1ステップと、剥離シート上に摘み片形成シートを接合する第2ステップと、剥離シート及び摘み片形成シートに弱化部を形成する第3ステップと、第3ステップで得られた、摘み片形成シートが接合された剥離シートを、第1ステップで得られた、支持体上の粘着剤層に剥離可能に付着させる第4ステップとを含むことを特徴としている。第2ステップの接合は熱融着法によるものが好ましい。
また、本発明は連続的に貼付剤を製造する方法にも係るものであり、その場合は、支持体、剥離シート及び摘み片形成シートをそれぞれ構成する連続シートから製造することとなる。すなわち、当該方法は、支持体となる第1の連続シートを第1の原反から繰り出し、該第1の連続シート上に粘着剤層を形成する第1ステップと、剥離シートとなる第2の連続シートを第2の原反から繰り出すと共に、摘み片形成シートとなる第3の連続シートを第3の原反から繰り出して、第2の連続シート上に第3の連続シートを重ね合わせ、接合する第2ステップと、接合された第2の連続シート及び第3の連続シートに弱化部を形成する第3ステップと、第3ステップで得られた、第3の連続シートが接合された第2の連続シートを、第1ステップで得られた、第1の連続シート上の粘着剤層に剥離可能に付着させて積層体を形成する第4ステップと、第4ステップで得られた積層体を所定の寸法に裁断して、貼付剤を形成する第5ステップとを含むことを特徴とする。この場合も、第2ステップの接合は熱融着法によるものが好ましい。
尚、弱化部を形成する箇所としては、接合部分が1カ所である場合には接合部分上とすることができるが、接合部分が2カ所に設けられている場合には2つの接合部分の間とすることが好適である。接合部分の剛性ないしは強度は接合部分以外の箇所よりも高いため、2つの接合部分間に容易に弱化部を形成することができるからである。
また、熱融着により剥離シート(第2の連続シート)と摘み片形成シート(第3の連続シート)とを接合する場合、剥離シート及び/又は摘み片形成シートが収縮する可能性があるが、接合部分が細い場合には、そのような収縮を抑制することできる。かかる観点から、接合部分を2カ所として接合部分の幅を小さくすることは、極めて有効である。
また、本発明の別の態様は貼付剤製造装置に係るものであり、第1の原反から繰り出された支持体となる第1の連続シート上に粘着剤を展着して粘着剤層を形成する展着部と、第2の原反から繰り出された剥離シートとなる第2の連続シートと、第3の原反から繰り出された摘み片形成シートとなる第3の連続シートとを重ね合わせ、接合する接合部と、接合部により接合された第2の連続シート及び第3の連続シートに弱化部を形成する弱化部形成部と、弱化部形成部を通過した、第3の連続シートが接合された第2の連続シートを、展着部を通過した第1の連続シート上の粘着剤層に剥離可能に付着させて積層体を形成する積層体形成部と、積層体形成部により得られた積層体を所定の寸法に裁断して、貼付剤を形成する裁断部とを備えることを特徴としている。
接合部としては熱融着装置を備えるものが好ましく、更に熱融着装置がプレス式である場合には、第2の連続シート及び第3の連続シートを蓄積することのできる第1の蓄積装置及び第2の蓄積装置が、それぞれ、熱融着装置の上流側、及び、熱融着装置と積層体形成部との間に設けられるとよい。このような蓄積装置を設けておくことにより、熱融着装置による第2の連続シートと第3の連続シートとの接合中も、第2の原反及び第3の原反から連続的に送られてくる第2の連続シート及び第3の連続シートを第1の蓄積装置により一時的に蓄積できるので、第2の連続シート及び第3の連続シートの送りを停止する必要がない。また、第2の蓄積装置により蓄積されていた第2の連続シート及び第3の連続シートを下流側に連続的に送ることができ、連続製造工程を滞ることなく実施することができ、貼付剤の製造効率を向上させることができる。
本発明による貼付剤には、折曲げ加工が必要な部材はない。したがって、その製造方法及び装置においても、特殊な折曲げ装置等は不要であり、製造が容易である。また、特許文献5に記載されているような剥離抑制手段も必要ないため、この点でも製造が容易である。よって製造効率が向上し、製造コストの上昇を抑えることができる。
以下、図面に沿って本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
[本発明による製造方法・装置により製造される貼付剤]
まず、本発明による貼付剤製造方法ないしは貼付剤製造装置によって製造される貼付剤について説明する。図1はかかる貼付剤の一実施形態を示す斜視図であり、図2はその平面図、図3はその側面図である。図示の貼付剤10は、パップ剤又はプラスター剤等として用いられるものであり、伸縮性を有する支持体12と、支持体12の一方の面の略全面に形成された、薬物を含有する粘着剤層14と、粘着剤層14の表面に剥離可能に貼付された剥離シート16と、剥離シート16に接合された摘み片形成シート18とから構成されている。
まず、本発明による貼付剤製造方法ないしは貼付剤製造装置によって製造される貼付剤について説明する。図1はかかる貼付剤の一実施形態を示す斜視図であり、図2はその平面図、図3はその側面図である。図示の貼付剤10は、パップ剤又はプラスター剤等として用いられるものであり、伸縮性を有する支持体12と、支持体12の一方の面の略全面に形成された、薬物を含有する粘着剤層14と、粘着剤層14の表面に剥離可能に貼付された剥離シート16と、剥離シート16に接合された摘み片形成シート18とから構成されている。
摘み片形成シート18は、その全面においては剥離シート16とは接合されておらず、左右の両端部分は剥離シート16と非接合状態となっている。
更に、剥離シート16及び摘み片形成シート18の略中央部(貼付剤10の長手方向における略中央部であり、以下、「略中央部」という場合は同様)には、貼付剤10の一方の長辺から他方の長辺にかけて、剥離シート16及び摘み片形成シート18の分断を容易とするミシン目等の弱化部20が形成されている。
以下、各構成要素について説明する。
支持体12は、伸縮性を有するものであれば、織布、編布、不織布、不織紙、フィルム等、適当なシート状部材を用いることができ、厚さ、伸び、引張り強さ、貼付作業性等の物理的性質や貼付時の感触、皮膚の密閉性、薬効成分の支持体12への移行等を考慮して選択される。尚、この支持体12の伸縮性については、縦方向及び/又は横方向において50%モジュラスが0.5〜10N/50mmであることが望ましい。
支持体12の具体的な材料としては、紙、綿、大麻、黄麻等の靱皮繊維、マニラ麻等の葉脈繊維等のセルロース繊維、羊毛等の獣毛繊維や、絹繊維、羽毛繊維等のタンパク繊維等の天然繊維、レーヨン、キュプラ等の再生セルロース繊維や再生タンパク繊維等の再生繊維、酢酸セルロース繊維やプロミックス等の半合成繊維、ナイロンアラミド繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維等、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリ塩化ビニル系繊維、ポリウレタン繊維、ポリオキシメチレン繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、ポリパラフェニレンベンズビスチアゾール(PBT)繊維、ポリイミド繊維等が利用できる。特に、粘着剤層14に含有される成分との相互作用が少ないポリエステル系のポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布が好ましい。
粘着剤層14は、粘着基剤に薬物を含有又は付着等させることにより、パップ剤やプラスター剤等の貼付剤10として有効に利用させるものである。また、粘着剤層14の構成材料である粘着成分としては、粘着性を有し皮膚に貼り付けることができれば特に限定はされないが、パップ剤として用いる場合、粘着剤層14は、皮膚密着性がよいこと、有効成分の皮膚吸収を高めること、水分を可及的に多く含有していること、粘着剤層14中の水分が蒸発するとき皮膚から熱を奪うが、この発熱量が清涼感を与え、また角質層が内部から蒸散してくる水分子によって水和され、薬物の吸収が促進されること、常温又はその近辺の温度でもだれないこと、剥がす時に痛くなく汚れが残らないこと、べとつかないこと等の条件を満たすことが好適である。このため、粘着剤層14は、水溶性高分子が好ましく用いられ、増粘剤5重量%〜20重量%、好ましくは10重量%〜15重量%、湿潤剤5重量%〜40重量%、充填剤20重量%以下、水10重量%〜80重量%、溶解補助剤0〜8重量%、薬物5重量%以下、好ましくは0.1重量%〜5重量%とされるのが好ましい。
前記水溶性高分子としては、ゼラチン、寒天、アルギン酸、マンナン、カルボキシメチルセルロース又はその塩、ヒドロキシプロピルセルロース又はその塩、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸又はその塩等、あるいは、これらのうちの少なくとも一種を有機又は無機の架橋剤により架橋したものが好ましく用いられる。
上記の粘着基剤の他、粘着剤層14には適宜、増粘剤、湿潤剤等が添加される。
例えば、増粘剤としては、水分を10%〜80%安定に保持でき、かつ保水性を有することが望ましい。この具体例としては、グァーガム、ローカストビーンガム、カラギーナン、アルギン酸、アルギン酸ナトリウム、寒天、アラビアガム、トラガカントガム、カラヤガム、ペクチン、澱粉、アカシアガム等の植物系、ザンサンガム等の微生物系、ゼラチン、コラーゲン等の動物系等の天然高分子、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム等のセルロース系、可溶性デンプン、カルボキシメチルデンプン、ジアルデヒドデンプン等のデンプン系等の半合成高分子、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリビニルメタクリレート等のビニル系、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸ナトリウム等のアクリル系、その他ポリエチレンオキサイド、メチルビニルエーテル/無水マイレン酸共重合体等の合成高分子等の水溶性高分子等が好適に用いられる。特に、ポリアクリル酸ナトリウムが好ましい。ゲル強度が強く、かつ保水性に優れるからである。更に、平均重合度20000〜70000のポリアクリル酸ナトリウムが好ましい。平均重合度が20000より小さくなるにつれ増粘効果が乏しくなり十分なゲル強度が得られなくなる傾向が現れ出し、平均重合度が70000より大きくなるにつれ増粘効果が強すぎ作業性が低下する傾向が現れ出す。また、前記水溶性高分子を2種類以上併用することにより、例えば、ポリアクリル酸ナトリウムの強イオン高分子と高分子コンプレックスを形成し、より一層ゲル強度の大きい弾性ゲルを得ることができる。
湿潤剤としては、グリセリン、プロピレングリコール、ソルビトール等の多価アルコール等や、充填剤として、カオリン、タルク、チタン、ベントナイト、珪酸アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、メタ珪酸アルミニウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム等を添加してもよい。また、溶解補助剤又は吸収促進剤として、炭酸プロピレン、クロタミトン、l−メントール、ハッカ油、リモネン、ジイソプロピルアジペート等や、薬効補助剤として、サリチル酸メチル、サリチル酸グリコール、l−メントール、チモール、ハッカ油、ノニル酸ワニリルアミド、トウガラシエキス等を添加してもよい。
更に、必要に応じて、安定化剤や抗酸化剤、乳化剤等を添加してもよい。その他必要に応じて、架橋剤や重合剤等を添加してもよい。粘着剤層14を強固にするとともに保水性を持たせることができる。この架橋剤や重合剤は、増粘剤等の種類に応じて適宜選択される。例えば、増粘剤にポリアクリル酸又はポリアクリル酸塩を適用した場合は、分子中に少なくとも2個のエポキシ基を有する化合物、Ca、Mg、Al等の塩酸塩、硫酸塩、リン酸塩、炭酸塩等の無機酸塩、クエン酸塩、酒石酸塩、グルコン酸塩、ステアリン酸塩等の有機酸塩、酸化亜鉛、無水珪酸等の酸化物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の水酸化物等の多価金属化合物等が好適に用いられる。また、増粘剤にポリビニルアルコールを適用した場合は、アジピン酸、チオグリコール酸、エポキシ化合物(エピクロルヒドリン)、アルデヒド類、N−メチロール化合物、Al、Ti、Zr、Sn、V、Cu、B、Cr等の化合物等の錯化物等が好適に用いられる。また、増粘剤にポリビニルピロリドンを適用した場合は、メチルビニルエーテル/無水マレイン酸共重合体、ポリアシッド化合物又はそのアルカリ金属塩(ポリアクリル酸やタンニン酸およびその誘導体)等が好適に用いられる。また、増粘剤にポリエチレンオキサイドを適用した場合は、パーキオサイド、ポリスルホンアザイド等が好適に用いられる。また、増粘剤にメチルビニルエーテル/無水マレイン酸共重合体を適用した場合は、多官能ヒドロキシ化合物、ポリアミン、ヨウ素、ゼラチン、ポリビニルピロリドン、鉄、水銀、鉛塩等が好適に用いられる。増粘剤にゼラチンを適用した場合は、ホルムアルデヒド、グルタルアルデヒド、ジアルデヒドデンプン等のアルデヒド類、グリオキサール、ブタジエンオキシド等のジエポキシド類、ジビニルケトン等のジケトン類、ジイソシアネート類等が好適に用いられる。また、増粘剤にポリアクリル酸ナトリウムを適用した場合、架橋剤として、水酸化リチウム、水酸化亜鉛、水酸化アルミニウム、ほう酸ナトリウム等の多価金属塩が添加されるのが好ましい。特に、亜鉛塩、アルミニウム塩が好ましい。架橋剤として添加される多価金属塩の濃度は、増粘剤(又は水溶性高分子)1当量に対し0.5〜1.5当量が好ましい。多価金属塩の濃度が0.5当量より小さくなるにつれ反応が遅すぎてゲル強度が低くなる傾向が現れ出し、多価金属塩の濃度が1.5当量より大きくなるにつれ反応が速すぎてゲル化が不均一になり作業性が低下する傾向が現れ出す。
一方、プラスター剤であれば、粘着基剤は、ゴム系粘着成分、アクリル系粘着成分、シリコン系粘着成分等が好ましく用いられる。
前記ゴム系粘着成分としては、天然ゴム、合成ゴムのいずれも使用することができ、合成ゴムとしては、例えば、スチレン系ブロックコポリマーやポリイソブチレンが挙げられる。更に、スチレン系ブロックコポリマーとしては、スチレン−ブチレン−スチレンブロックコポリマー(SBS)、スチレン−イソプレン−スチレンブロックコポリマー(SIS)、スチレン−エチレン/ブチレン−スチレンブロックコポリマー(SEBS)、スチレン−エチレン/プロピレン−スチレンブロックコポリマー(SEPS)が挙げられる。スチレン系ブロックコポリマーの具体例としては、クレイトンD−1112、D−1111、D−1107(商品名、クレイトンポリマー(株)製)、JSR5000又はJSR5002(商品名、日本合成ゴム(株)製)、クインタック3530、3421又は3570C(商品名、日本ゼオン(株)製)、クレイトンD−KX401CS又はD−1107CU(商品名、クレイトンポリマー(株)製)等のリニアトリブロックコポリマーや、クレイトンD−1124(商品名、クレイトンポリマー(株)製)、ソルプレン418(商品名、フィリップペトロリアム(株)製)等の分岐ブロックコポリマー等が挙げられる。
ポリイソブチレンとしては、例えば高分子から低分子のものが用いられ、例えば、オパノールB10、B12、B12SF、B15、B15SF、B30SF、B50、B50SF、B80、B100、B120、B150、B200(商品名、BASF(株)製)、ビスタネックスLM−MS、LM−MH、LM−H、MM L−80、MM L−100、MM L−120、MM L−150(商品名、エクソン化学(株)製)等が挙げられる。
また、アクリル系高分子としては、モノマー単位として、例えば、アクリル酸−2−エチルヘキシル、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸−2−エチルヘキシル等に代表される(メタ)アクリル酸エステルを少なくとも一種含有する重合体又は共重合体等が用いられ、例えば、アクリル酸・アクリル酸オクチルエステル共重合体、アクリル酸−2−エチルヘキシル・N−ビニル−2−ピロリドン・ジメタクリル酸−1,6−ヘキサングリコール共重合体、アクリル酸−2−エチルヘキシル・酢酸ビニル共重合体、アクリル酸−2−エチルヘキシル・酢酸ビニル・アクリル酸共重合体、アクリル酸−2−エチルヘキシル・メタクリル酸−2−エチルヘキシル・メタクリル酸ドデシル共重合体、アクリル酸メチル・アクリル酸−2−エチルヘキシル共重合樹脂エマルジョン、アクリル樹脂アルカノールアミン液に含有するアクリル系高分子等の粘着剤、Duro−Takアクリル粘着剤シリーズ(ナショナルスターチアンドケミカル社製)、GELVAアクリル粘着剤シリーズ(モンサント社製)、SKダインマトリダーム(綜研化学)、オイドラギットシリーズ(樋口商会)等が使用できる。
上記ゴム系、アクリル系、シリコン系等の粘着基剤は、一種又は二種以上を混合して用いることも可能である。
また、プラスター剤の場合は、粘着付与剤、可塑剤、充填剤、安定剤を適宜配合することができる。
粘着剤層14に含有される薬物としては、経皮的に体内に吸収されて薬理効果を発揮するものであれば特に限定されることはなく、例えば、抗炎症剤、鎮痛剤、抗ヒスタミン剤、局所麻酔剤、血行促進剤、麻酔剤、精神安定剤、抗高血圧剤、抗菌剤、血管拡張剤等が挙げられる。
具体的には、薬物としては、サリチル酸メチル、サリチル酸グリコール、l−メントール、トウガラシエキス、ノニル酸ワニリルアミド、ハッカ油、ジクロフェナク、イブプロフェン、インドメタシン、ケトプロフェン、ロキソプロフェン、スリンダク、トルメチン、ロベンザリット、ペニシラミン、フェンプフェン、フルルビプロフェン、ナプロキセン、プラノプロフェン、チアプロフェン、スプロフェン、フェルビナク、ケトロラク、オキサプロジン、エトドラク、ザルトプロフィン、ピロキシカム、ペンタゾシン、塩酸ブプレノルフィン、酒石酸ブトルファノール等およびそのエステル誘導体又は塩より選ばれた少なくとも1種の非ステロイド系抗炎症薬や、プレドニゾロン、デキサメタゾン、ヒドロコルチゾン、ベタメタゾン、フルオシニド、フルオシノロンアセトニド、吉草酸酢酸プレドニゾロン、ジプロピオン酸デキサメタゾン、吉草酸ジフルコルトロン、ジフルプレドナート、吉草酸ベタメタゾン、酪酸ヒドロコルチゾン、酪酸クロベタゾン、酪酸ベタメタゾン、プロピオン酸クロベタゾン、コハク酸デキサメタゾン、プレドニゾロン21−(2E、6E)ファルネシート、吉草酸ヒドロコルチゾン、酢酸ジフロラゾン、プロピオン酸デキサメタゾン、ジプロピオン酸ベタメタゾン、アムシノニド、吉草酸デキサメタゾン、ハルシノニド、ブテソニド、プロピオン酸アルクロメタゾン等のステロイド系抗炎症薬等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。薬物は、必要に応じて2種類以上併用することも可能である。また、これらの薬物は必要に応じてエステル体に誘導された化合物、アミド体に誘導された化合物、アセタール体に誘導された化合物、あるいは医学的に許容される無機塩、有機塩の形態でもって粘着剤層14に含有又は付着されてもよい。薬物の量は、患者に適用した際にあらかじめ設定された有効量を皮膚に適用できるように、パップ剤やプラスター剤等の貼付剤10の種類、用途等に応じて適宜選択される。
剥離シート16としては、ポリプロピレン、例えば無延伸ポリプロピレンや延伸ポリプロピレンの他、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等のプラスチックフィルム、合成樹脂や合成紙、合成繊維等にシリコン加工したシリコン加工紙、アルミ箔、クラフト紙にポリエチレン等をラミネートしたラミネート加工紙等の無色又は着色したものが用いられる。
剥離シート16の厚さは特に限定されないが、10μm〜75μm、好ましくは12μm〜50μmの範囲で形成されるのが好ましい。剥離シート16の厚さが10μmを下回ると、剥離シート16が薄くなり過ぎて剥離に際して剥離シート16が粘着剤層14に絡んだり、また、製造に際して剥離シート16が直ぐに分断されてしまい、作業性等が低下したり、また、粘着剤層14上に剥離シート16を貼着する場合、剥離シート16にシワが寄り易くなる傾向が現れる。また、以下で詳細に説明するが、本発明による貼付剤10を使用する場合、左右に引っ張ることで弱化線20に沿って剥離シート16及び摘み片形成シート18を分断するが、剥離シート16の厚さが75μmを越えると、分断が困難となり、また、
製造に際して原反のシートを切断することが困難となり、作業性等が低下する傾向が現れ出す。
製造に際して原反のシートを切断することが困難となり、作業性等が低下する傾向が現れ出す。
更に、剥離シート16には、図面では示していないが、エンボス加工等によって凹凸が付けられることが好適である。また、分断方法を明確にするため、剥離シート16の左右部分に矢印等の図形や文字、記号等の表示部を設けたり、着色等を施したりしてもよい。この表示部は、エンボス加工によって形成してもよい。
剥離シート16にエンボス加工を施した場合、次のような作用効果を奏する。すなわち、剥離シート16の表面にエンボス加工による凹凸が形成されていることにより、この凹凸が指や粘着剤層14との摩擦抵抗を大とすることができる。したがって、剥離シート16及び摘み片形成シート18を分断する際、剥離シート16上の凹凸が摩擦となって指に掛かり易くなるという効果を奏する。また、剥離シート16と粘着剤層14との間の摩擦抵抗が大きくなるため、貼付剤10を左右に引っ張る際、その力が剥離シート16に確実に伝わり、剥離シート16の分断が容易となる。更に、エンボス加工による凹凸により剥離シート16の厚さが位置によって変化するため、剥離シート16の分断後は、分断線に沿う剥離シート16の端部が粘着剤層14から自然に浮き上がる傾向が見られ、これも剥離シート16の剥離を容易にするものである。
尚、剥離シート16の端部のこのような浮上り現象により、支持体12の露出部分が屈曲したり、その部分の粘着剤層14同士が付着したりする恐れがあるが、剥離シート16の弱化部20に沿って摘み片形成シート18(摘み片18a,18b)が接合されているため、剥離シート16の端部が粘着剤層14から不用意に浮き上がるのを抑制することができる。
摘み片形成シート18は、図示実施形態においては、矩形であり、その長辺の長さD1は貼付剤10の短辺の長さD2と実質的に同じであり、その短辺の長さD3は貼付剤10の長辺の長さD4よりも短いものとなっている。このような摘み片形成シート18は、剥離シート16の略中央部に、摘み片形成シート18の長辺が剥離シート16の短辺と平行になるように配置される。摘み片形成シート18は、その長手方向中心軸線(弱化部20の位置)から左右の各側に所定の間隔x(特に限定されないが、例えば0.5〜25mm)を置いた位置にて、剥離シート16に実質的に分離不可能に接合されている。摘み片形成シート18と剥離シート16の左右各接合部分22は、摘み片形成シート18の全長にわたり延びていることが好適である。また、摘み片形成シート18は、各接合部分22よりも外側(摘み片形成シート18の長手方向中心軸線から離れる方向)の部分に関しては、剥離シート16とは接合されておらず、この非接合部分が後述の摘み片18a,18bとして機能することとなる。この摘み片18a,18bは指で摘むためのものであるため、指で摘むことができる大きさであれば適宜定められるものであるが、摘み片18a,18bの幅yは2〜4cm程度が好ましい。2cmよりも下回ると、指で摘みにくくなり、4cmを越えると、摘み片18a,18bが大きすぎて扱いにくくなり、材料費も高くなるからである。
摘み片形成シート18と剥離シート16の接合部分22の幅zは、両シート16,18の接合が分離不可能となる最小限の寸法を確保できれば、適宜定められるものであるが、後述のシート分断の際に力を摘み片形成シート18から剥離シート16に効果的に伝えるためには、一定の幅を有することが有効である。例えば、0.1〜10mm程度の幅が好ましい。
尚、短辺の長さD2が150mm、長辺の長さD4が200mmの貼付剤10の場合には、摘み片形成シート18として、その長辺の長さD1が150mm、短辺の長さD3が70mmのものを使用し、摘み片形成シート18の長手方向中心軸線(弱化部20の位置)から接合部分22までの間隔xを2.5mm、接合部分22の幅zを1.0mmとし、よって摘み片18a,18bの幅yを31.5mmとしたものを使用することが好ましい。
摘み片形成シート18と剥離シート16の接合手段としては、両シート16,18を実質的に分離不可能に接合することができれば、どのような手段であってもよいが、接着剤を用いる方法、熱融着法等が好ましい。特に、熱融着法の場合は、接着剤を用いた場合に比して接合時間を大幅に短縮できる等の理由から好ましい。
また、図面では接合部分22は連続線の形としているが、点線のような不連続線の形態としてもよい。
更に、摘み片形成シート18の材料は、上述した剥離シート16と同様の材料を用いることができるが、特に、摘み片としての機能を考慮すると、容易に引き裂かれることがないポリエチレンテレフタレートが有効である。しかしながら、剥離シート16がポリエチレンテレフタレートの単層構造であり、剥離シート16が少なくとも表層がポリプロピレンとなっており且つエンボス加工等により凹凸が形成されている場合には、両者を熱融着させることは困難となることがある。その場合には、接着剤を用いればよいが、熱融着を行うためには、図4に概略的に示すように、摘み片形成シート18を二層構造にするとよい。すなわち、ポリエチレンテレフタレートの基層の下面(剥離シート16側の面)に、ポリプロピレンを積層することで、凹凸を有するポリプロピレンの剥離シート16に対しても熱融着を容易に行うことができる。
尚、摘み片形成シート18の厚さは適宜定められ得るものであるが、摘み片としての強度や摘んだ際の感触等を考慮すると、10〜100μm程度が好ましい。また、ポリエチレンテレフタレートと無延伸ポリプロピレンの二層構造の場合は、ポリエチレンテレフタレート層は5〜40μm、無延伸ポリプロピレン層は10〜60μm程度であり、無延伸ポリプロピレン層に代えて延伸ポリプロピレン層を用いた場合には、延伸ポリプロピレン層の厚さは10〜60μm程度が好適である。
また、摘み片形成シート18ないし摘み片18a,18bとなる部分を、前記の剥離シート16と異なる色に着色し分けることで、容易に摘み片18a,18bを視認することができる。
剥離シート16及び摘み片形成シート18の略中央部に形成される弱化部20は、両シート16,18を容易に分断するためのものであり、摘み片形成シート18の全長にわたり形成されている。本実施形態では、図2に明示するように、剥離シート16及び摘み片形成シート18を貫通する小孔20aを連ねた、いわゆるミシン目となっている。このミシン目の構成は適宜定められ得るものであるが、小孔20aと、小孔20a間の連結部20bとの間の長さの比が、[20a]:[20b]=1〜1500:1〜25であるのが好ましく、より好ましくは[20a]:[20b]=1〜1000:1〜20、更に好ましくは[20a]:[20b]=100〜1000:1〜10である。小孔20aの長さが連結部20bの長さに対して上記範囲よりも大きくなると、使用時以外でも分断してしまうおそれがあり、また、薬効成分が揮発して薬効効果が低下する等、信頼性や利便性が低下する傾向が現れ出す。尚、小孔20aからの薬効成分や水分の逃散は、剥離シート16に張力をかけることにより小孔20aを閉じることで防止ないしは抑制することができる。一方、小孔20aの長さが連結部20bの長さに対して上記範囲よりも小さくなると、剥離シート16の分断が困難となり、利便性や作業性等が低下する傾向が現れ出す。また、連結部20bの長さも適宜定められ得るものであるが、連結部20bの長さは0.03〜10mmの範囲が好ましい。連結部20bが過度に長くなると分断しにくくなる一方、連結部20bが短いと分断し易いものの、短すぎると使用時以外に破れてしまい易くなるためである。
尚、弱化部20は、剥離シート16及び摘み片形成シート18の分断を容易にするためのものであるため、ミシン目に代えて、図5に示すような溝を形成してもよい。この溝は、摘み片形成シート18を貫通し、剥離シート16の途中まで延びたもの、いわゆるハーフカットである。したがって、このような溝による弱化部20は、ミシン目のような薬効成分の漏出という問題がないという利点がある。この他、弱化部20としては、レーザ等により熱を剥離シート16及び摘み片形成シート18に局所的に加えて、その部分を分断し易くしたもの、薄肉等、種々考えられる。
弱化部20に沿っての剥離シート16及び摘み片形成シート18の分断を考慮した場合、剥離シート16の引張り強度は、特に限定するものではないが、1g/cm〜200g/cm、好ましくは1g/cm〜100g/cmの範囲とするのがよい。この範囲は、剥離シート16に接合された摘み片形成シート18の材料が好ましくはポリエチレンテレフタレート等であり、剥離シート16よりも剛性が高いことに基づくものである。すなわち、弱化部20を有する剥離シート16の引張り強度が1g/cm程度の低いものであっても、剥離シート16には摘み片形成シート18が接合されているため、適度な分断性を有することになる。その一方で、剥離シート16の引張り強度が1g/cmより小さくなるにつれ、製造に際して、剥離シート16が途中で切断してしまい、連続して粘着剤層14上に剥離シート16を貼着することができなくなり、またパップ剤やプラスター剤等の貼付剤10を包装袋の中に入れる場合にも、容易に剥離シート16が分断され、歩溜まりが低下する傾向が現れ易い。逆に、引張り強度が200g/cmより大きくなるにつれ使用するに際して容易に剥離シート16を分断することが困難となり、利便性が低下する傾向が現れ出す。
次に、上述したような貼付剤10の使用方法について説明する。
まず、図6(a)に示すように、貼付剤10の両端部を摘み、支持体12と共に剥離シート16を左右に引っ張り、弱化部20に沿って、剥離シート16及び摘み片形成シート18を左右に分断する。この際、剥離シート16にエンボス加工等によって凹凸が形成されている場合には、滑り止めとなり、貼付剤10を引っ張り易くなる。
また、接合部分22は剥離シート16及び摘み片形成シート18の双方分の厚さを有し、それに伴って強度ないしは剛性が高められている。したがって、貼付剤10の両端部を摘んで左右に引っ張ると、その引張り力は接合部分22全体に分散されることになる。その結果、弱化部20の一部が破断を開始すると、その破断は瞬時に弱化部20全体に広がり、両シート16,18の分断を一瞬のうちに行うことができる。
特に、弱化部20がミシン目であり、剥離シート16及び摘み片形成シート18が、上述した好適な材料及び厚さ範囲である場合には、ミシン目の小孔20a間の連接部20bを瞬時に切断していくため独特の切断感を使用者に与えることができる。また、この切断感は、使用者が剥離シート16及び摘み片形成シート18が2つに割れたことを使用者が確認できるという感覚に加え、一瞬の分断後に続いて支持体12が伸びるという感覚をも含むものである。したがって、分断したという感覚がなく、引っ張った瞬間に伸びを感じた場合には、貼付剤10の剥離シート16が一度分断された可能性があることになる。すなわち、貼付剤10の粘着剤層14が使用時まで保護されている安心感を使用者に与えることができ、使用者の使用感が良好なものとなる。
尚、図2に示す態様においては、弱化部20は剥離シート16と摘み片形成シート18との非接合部分上にあるため、接合部分22、すなわち熱融着或いは接着剤等の影響を受けないため、弱化部20の切断をコントロールしながら、剥離シート16及び摘み片形成シート18の分断を行うことができる。
また、剥離シート16及び摘み片形成シート18が分断された後も、両シート16,18間の接合部分22は分離することなく、接合状態を維持しているため、その形状は多少の湾曲は生じるものの、概ね直線状態ないしは平面状態を維持することができる。このような形状安定性によって、当該接合部分22に付着している支持体12も形状を維持することができ、シワが寄るのを防止することができる。
剥離シート16及び摘み片形成シート18が分断されると、支持体12上の粘着剤層14が露出される。次に、図6の(b)に示すように、この露出された粘着剤層14を皮膚に当てる。粘着剤層14の露出部分は小さいものであるが、貼付剤10は皮膚Sへの仮止め効果が得られる。摘み片形成シート18が分断されると、それぞれの剥離シート16に対して摘み片18a,18bが形成されるため、貼付剤10の仮止め後、この摘み片18a,18bを摘まみ引っ張ることで、分断された剥離シート16を支持体12上の粘着剤層14から剥がしながら皮膚Sに粘着剤層14を貼着することができる。
摘み片18a,18bの自由端は粘着剤層14の露出部分に近い所にあり、剥離シート16と摘み片18a,18bとで二重となっている部分がある程度の厚みと剛性を有しているため、使用者は触感によって貼付剤10を所望の位置に配置することが可能となる。また、摘み片18a,18bを摘んだ状態では、指が粘着剤層14の露出部分に近接しているので、貼付剤10の位置を微調整することも容易となり、使用者にとり利便性が格段に向上する。
上記特許文献1又は2に記載の貼付剤にあっては、皮膚に仮止めされると、剥離シートが支持体と皮膚との間に挟まれ、剥離シートを剥がしにくい場合があったが、本発明では摘み片18a,18bが形成されているため、これを摘んで引くことで、容易に剥離シート16を剥がすことが可能となる。また、粘着剤層14に指先が触れることを防止できるので、手に粘着剤が付着することもない。
更に、左右の摘み片18a,18bのどちらでも摘むことができる上、左右の摘み片18a,18bの両方を同時に摘み引っ張ることも可能であるため、使用者にとり貼付作業性が向上する。
また、摘み片18a,18bを摘んで引っ張る際、分断時と同様、剥離シート16と摘み片18a,18bとの接合部分22の剛性が高いため、引張り力は接合部分22全体に分散し、略均等に作用する。このような状態で、剥離シート16を粘着剤層14から引き剥がしていくと、剥離シート16と粘着剤層14との間の乖離線(剥離シート16と粘着剤層16の付着部分の、外部との境界線)においても力は略均等に作用する。その結果、支持体12にシワが寄ったり、粘着剤層14同士が付着したりすることを防ぐことができる。
このように、本発明によれば、手を汚すことなく、またシワが寄ることもなく、きれいに貼付剤10を皮膚に貼り付けることができる。
尚、本発明による貼付剤10は、上記方法以外の使用法もある。例えば、摘み片形成シート18の摘み片18a,18bとなる部分を持って引っ張り、剥離シート16と摘み片形成シート18とを分断し、その後、一方の摘み片18a,18bを摘んで、その側の剥離シート16を剥離して支持体12上の粘着剤層14の半分を露出させ、その後に皮膚に貼り付けるという方法を採ることもできる。この場合、摘み片18a,18bは左右対称に形成されているため、使用者は摘み易い方の摘み片18a,18bを自由に選択することができるため、便利である。
上記の作用効果を好適に発揮する本発明の態様の一つとしてパップ剤が挙げられる。パップ剤は、支持体12を不織布とし、粘着剤層14を水性ゲルとしている。粘着層剤14を水性ゲルとした場合、十分な厚さと重さを有するので、適度な剥離強度を有し、剥離シート16が余りに簡単に剥離してしまうことはない。したがって、特許文献5に記載された創傷包帯のような剥離抑制手段を敢えて設ける必要はないため、製造も容易でコストも低い。
[本発明による貼付剤製造方法及び貼付剤製造装置]
上述したような優れた効果を有する貼付剤10を製造するための本発明による方法は、基本的には、図7に示す工程で行われる。すなわち、まず支持体12を用意し、その一方の面に粘着剤層14を形成する。また、剥離シート16に摘み片形成シート18を接合し、この後、ミシン目等の弱化部20を形成する。そして、この摘み片形成シート18を有する剥離シート16を、支持体12上の粘着剤層14に貼り付けるのである。接合方法としては、前述したように、接着剤を用いる方法や、熱融着法による方法がある。
上述したような優れた効果を有する貼付剤10を製造するための本発明による方法は、基本的には、図7に示す工程で行われる。すなわち、まず支持体12を用意し、その一方の面に粘着剤層14を形成する。また、剥離シート16に摘み片形成シート18を接合し、この後、ミシン目等の弱化部20を形成する。そして、この摘み片形成シート18を有する剥離シート16を、支持体12上の粘着剤層14に貼り付けるのである。接合方法としては、前述したように、接着剤を用いる方法や、熱融着法による方法がある。
図7に示す方法は貼付剤を1枚ずつ製造するバッチ式であるが、連続的に貼付剤10を製造する方法もある。すなわち、連続的な貼付剤製造方法は、支持体12となる第1の連続シートを第1の原反から繰り出し、該第1の連続シート上に粘着剤層14を形成する第1ステップと、剥離シート16となる第2の連続シートを第2の原反から繰り出すと共に、摘み片形成シート18となる第3の連続シートを第3の原反から繰り出して、第2の連続シート上に第3の連続シートを重ね合わせ、接合する第2ステップと、接合された第2の連続シート及び第3の連続シートに弱化部を形成する第3ステップと、第3ステップで得られた、第3の連続シートが接合された第2の連続シートを、第1ステップで得られた、第1の連続シート上の粘着剤層14に剥離可能に付着させて積層体を形成する第4ステップと、第4ステップで得られた前記積層体を所定の寸法に裁断して、貼付剤10を形成する第5ステップとからを含むことを特徴とする。
この方法を好適に実施するためには、図8に概略的に示すような、本発明による貼付剤製造装置100を用いることが有効である。図示の装置100は、支持体12となる第1の連続シート12A上に粘着剤を展着して粘着剤層14を形成する展着部110と、剥離シート16となる第2の連続シート16A上に、摘み片形成シート18となる第3の連続シート18Aを接合する接合部120と、接合部120を通過した第2及び第3の連続シート16A,18Aに弱化部20を形成する弱化部形成部140と、弱化部形成部140を通過した第2及び第3の連続シート16A,18Aを、展着部110を通過した第1の連続シート12Aの粘着剤層14上に付着させて積層体24を形成する積層体形成部150と、積層体形成部150を通過した第1〜第3の連続シート12A,16A,18Aの積層体24を裁断して最終製品としての貼付剤10とする裁断部160とから構成されている。
第1の連続シート12Aは、展着部110の上流側にて回転可能に保持されたロール状の第1の原反12Bから繰り出されて展着部110に供給される。展着部110は、従来から知られた構成であり、第1の連続シート12Aの上面に粘着剤を展着し、粘着剤層14を形成する。
一方、第2の連続シート16A及び第3の連続シート18Aは、それぞれ、接合部120の上流側にて回転可能に保持されたロール状の第2の原反16B及びロール状の第3の原反18Bから繰り出され、両連続シート16A,18Aは重ね合わされた状態で接合部120に送り込まれる。
接合部120での両連続シートの接合16A,18Aは、接着剤を用いて行うようにすることも可能であるが、設備が複雑となる傾向があるため、熱融着装置を用いて行うことが有効である。また、熱融着装置としては、1対の加熱シールローラを有するローラ式のものがあるが、確実な熱融着のためにはプレス式のものが好適である。
図9は、プレス式融着装置122を有する接合部120を概略的に示す側面図である。図示の熱融着装置122は、固定シールバー124と、この固定シールバー124の上方に、上下動可能に配置された可動シールバー126とを備えている。可動シールバー126を下降させると、固定シールバー124と可動シールバー126とは接する。また、固定シールバー124と可動シールバー126の両方又は一方は熱融着に必要な温度まで加熱されるため、加熱状態で固定シールバー124と可動シールバー126との間に第2と第3の連続シート16A,18Aを送り込み、これらのシールバー124,126間で両連続シート16A,18Aをプレスすると、両連続シート16A,18Aはシールバー124,126が当接した部分にて熱融着される。この熱融着による接合部分22の接合強さは、プレス時間、プレス圧力、加熱温度等のパラメータを適宜変えることによって調整することができる。尚、第2の連続シート16Aにエンボス加工等により凹凸が形成されている場合であっても、プレス式の熱融着装置122を用いると、十分なプレス時間、プレス圧力を確保することができるので、第2の連続シート16Aと第3の連続シート18Aとの熱融着を確実に行うことができるという利点がある。尚、固定シールバー124に代え、平板、いわゆるアンビルを用いてもよい。
尚、図8に示す実施形態では、連続シート16A,18Aの送り方向と平行に2対の固定・可動シールバー124,126が設けられており、これによって2本の接合部分22が形成されるようになっている。
この熱融着を行っている間、熱融着装置122の部分では第2及び第3の連続シート16A,18Aの送りを各シールバー124,126に対して停止する必要がある。第2及び第3の連続シート16A,18Aの送りを間欠的に行った場合、第1の連続シート12Aは連続的に送られているため、積層体形成部150における第1の連続シート12Aと第2及び第3の連続シート16A,18Aとの重ね合わせが困難となり、第1の連続シート12Aの送りも間欠的なものとする必要がある。これは、製造効率を低下させる原因となる。
そこで、図9に示す接合部120には、第2及び第3の連続シート16A,18Aを蓄積ないしは滞留させることのできる第1の蓄積装置128及び第2の蓄積装置130が、それぞれ、熱融着装置122の上流側及び下流側に設けられ、第2及び第3の連続シート16A,18Aの送りを連続的に行うよう図っている。
蓄積装置128,130としては種々の形態が考えられるが、図9に示すような機構を用いることができる。図示の機構は、一定の箇所に回転可能に取り付けられた複数の案内ローラ132と、隣り合う案内ローラ132間に配置された可動ローラ134とから構成されている。可動ローラ134は案内ローラ132に対して接近・離間可能とされている。また、可動ローラ134は、ばね等によって、負荷がかかっていない状態では案内ローラ132から離間するようになっている。このような機構において、第2及び第3の連続シート16A,18Aは、案内ローラ132と可動ローラ134とに交互に巻き掛けられた状態とされ、所定値を上回る張力が連続シート16A,18Aに作用すると、可動ローラ134が案内ローラ132に接近し、逆に張力が所定値を下回った場合には、可動ローラ134が案内ローラ132から離れていく。
このような機構による蓄積装置128,130が熱融着装置122の上流側と下流側に設けられている場合、次のように作用する。
まず、熱融着を行っていない状態では、第2及び第3の連続シート16A,18Aは、所定の張力を持って、案内ローラ132と可動ローラ134とによって案内されて連続的に進んでいく。
熱融着装置122により第2及び第3の連続シート16A,18Aの熱融着が行われている間も、引き続き第2及び第3の連続シート16A,18Aは原反16B,18Bから接合部120に送り込まれていくが、上流側の第1の蓄積装置128では第2及び第3の連続シート16A,18Aの張力が下がるため、可動ローラ134が案内ローラ132から離れ、その第1の蓄積装置128におけるシート経路長が伸びていく。この伸びた分だけ、第2及び第3の連続シート16A,18Aは第1の蓄積装置128に蓄積されるため、原反16B,18Bからの連続シート16A,18Aの繰り出しを停止する必要がなくなる。
一方、熱融着時、熱融着装置122の下流側で、第2及び第3の連続シート16A,18Aをそのまま積層体形成部150に送っていくと、下流側の第2の蓄積装置130では第2及び第3の連続シート16A,18Aの張力が上がるため、可動ローラ134が案内ローラ132に近づく。その結果、第2の蓄積装置130において蓄積されていた分の第2及び第3の連続シート16A,18Aが送り出されていく。
したがって、熱融着装置122によって第2及び第3の連続シート16A,18Aの送りが間欠的なものとなっても、蓄積装置128,130に存在によって接合部120への送り込み及び接合部120からの送り出しに関しては連続的に行われ、よって、第2及び第3の連続シート16A,18Aと第1の連続シート12Aとの重ね合わせも停滞することなく、連続的に行うことができる。
接合部120にて2重となった第2及び第3の連続シート16A,18Aは弱化部形成部140に送られ、弱化部20が形成される。弱化部形成部140としては、従来から周知の装置を用いることができ、例えば、ミシン目や溝等を形成するための刃を有したローラからなるものや、レーザ光照射によりミシン目、溝、脆弱部を形成するもの等が挙げられる。尚、図8に示す実施形態では、弱化部20は、先に形成された2本の接合部分22の間の中央に形成される。
弱化部形成部140にてミシン目等の弱化部20が形成された第2及び第3の連続シート16A,18Aは、その後、積層体形成部150にて第1の連続シート12Aの粘着剤層14の上に重ね合わされて積層体24となり、裁断部160に送り込まれる。裁断部160において、積層体24は所定の寸法、タイミングで裁断され、所望の貼付剤10が完成する。
このような製造方法及び製造装置100では、剥離シート16及び摘み片形成シート18となる第2及び第3の連続シート16A,18Aに対しては、折曲げ加工は不要であり、第2及び第3の連続シート16A,18Aの接合、及び、弱化部20の形成をシート送り方向に沿って連続的に実施することかできるため、効率的に製造を行うことができる。
特に、第2及び第3の連続シート16A,18Aの接合をプレス式の熱融着装置122を用いて行う場合、第2の連続シート16Aにエンボス等の凹凸が形成されていても、確実に第3の連続シート18Aと接合することができる。一方、プレス式の熱融着装置122を用いた場合の間欠送りに対しても、本発明は蓄積装置128,130によって対応しており、第1の連続シート12Aと、第2及び第3の連続シート16A,18Aとの重ね合わせと、最終的な裁断を連続的に行うことができるという効果を奏することができる。
[変形実施形態等]
以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことはいうまでもない。
以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことはいうまでもない。
例えば、上記実施形態では、支持体12は伸縮性を有するものとしているが、貼付剤10を左右に引っ張って剥離シート16を分断させる必要がない場合には、支持体12の伸縮性は不要である。
また、図1〜図3に示す実施形態では、左右の接合部分22は弱化部20から離隔されているが、弱化部20に比較的近い位置に形成されているため、シート分断後に摘み片剥離シート18の内側部分(摘み片18a,18bとは反対側の部分)を摘むことは困難である。そこで、図10に示すように、左右の接合部分22を弱化部20から比較的離れた位置、例えば15〜25mm程度離れた位置に形成する態様も考えられる。
図10に示すような実施形態では、剥離シート16及び摘み片形成シート18を弱化線20に沿って分断した後は、外側の部分18a,18bのみならず、内側の部分18c,18dも摘み片として機能することとなる。これによって、使用者の都合に合わせて様々な使用法を提供することが可能となる。例えば、図11に示すように、左側については内側の摘み片18cを摘み、右側については外側の摘み片18bを摘んで、剥離シート16を剥離することが可能となる。
また、接合部分22の形状は、図2の如き直線状のみでなく、他の形状、例えば図12に示すような湾曲した線状とすることもできる。このような非直線状の接合部分22の場合、特に熱融着法による接合が容易に行えて好ましい。図12に示す形状とした場合、弱化線20に沿って摘み片形成シート18を切断した後、摘み片18a,18bを左右に引っ張ると、貼付剤10の粘着剤層14の露出面(薬剤面)が浮き上がるよう立体的に湾曲させることができるので、適用する身体面にシワを生じずに貼付剤10を容易に貼ることができる。また、2本の接合部分22の間隔が貼付剤10の中央部で狭くなるため、摘み片18a,18bを左右に引っ張った際、張力が貼付剤10の中央部に位置する弱化線20に集中し、剥離シート16及び摘み片形成シート18の分断が容易となる。更に、2本の接合部分22の間隔は貼付剤10の長辺側で広くなるため、この部分を摘んで図11のような使用方法を採ることも可能となる。
尚、図1〜3の実施形態とは逆に、外側の部分18a,18bを小さくし又は全くない状態として、内側の部分18c,18dのみを摘み片とすることも本発明の範囲に属するものである。
更にまた、接合部分22は左右の2カ所に形成する必要はなく、図13に示すように、略中央部の一カ所にて剥離シート16と摘み片形成シート18とを接合し、その1本の接合部分22上に弱化部20を形成することとしてもよい。この場合、プレス式熱融着装置122における固定シールバー124と可動シールバー126は1対のみとなる。
また、図14に示すように、摘み片形成シート18を剥離シート16の中央部からずらした位置で接合してもよい。
更に、弱化部20も直線に限らず、図14に示すように、波形や鋸歯形とすることもできる。この場合、接合部分22の形状は、弱化部20の形状に合わせて波形や鋸歯形とすることができる。
更に、摘み片形成シート18は矩形以外の形状、例えば図15の(a)〜(g)に示すような種々の形状とすることができる。また、図15の(a)〜(c)のように、摘み片形成シート18が貼付剤10全体を横断しない形を採ることもできる。尚、図15では、接合部分は示していない。
上述したような変形態様に係る種々の貼付剤にも本発明の貼付剤製造方法及び装置が適用可能であることは容易に理解されよう。図15の(a)〜(c)のような摘み片形成シート18が貼付剤10全体を横断していない場合には、図8に示す貼付剤製造装置をそのまま適用することはできないが、例えば接合部の熱融着装置に入る直前の第2の連続シート上に、適当なタイミングで摘み片形成シートを配置する構成を採ることによって、勿論、図15の(a)〜(c)の貼付剤を製造することができる。
10…貼付剤、12…支持体、12A…支持体となる第1の連続シート、14…粘着剤層、16…剥離シート、16A…剥離シートとなる第2の連続シート、18…摘み片形成シート、18a,18b,18c,18d…摘み片、18A…摘み片形成シートとなる第3の連続シート、20…弱化部、22…接合部分、24…積層体、100…貼付剤製造装置、110…展着部、120…接合部、122…熱融着装置、124…固定シールバー、126…可動シールバー、128…第1の蓄積装置、130…第2の蓄積装置、132…案内ローラ、134…可動ローラ、140…弱化部形成部、150…積層体形成部、160…裁断部。
Claims (13)
- 支持体と、前記支持体の一面に設けられた粘着剤層と、前記粘着剤層に剥離可能に付着された剥離シートと、前記剥離シートに形成された、該剥離シートの分断を容易化する弱化部とを備える貼付剤であって、前記剥離シート上には摘み片形成シートが前記弱化部を覆うようにして接合され、当該接合部分以外の前記摘み片形成シートの部分が摘み片として機能するようになっており、前記摘み片形成シートには、前記剥離シートの前記弱化部に対応する位置に、該剥離シートの分断を容易化する弱化部が形成されている、貼付剤を製造するための方法において、
支持体上に粘着剤層を形成する第1ステップと、
剥離シート上に摘み片形成シートを接合する第2ステップと、
前記剥離シート及び前記摘み片形成シートに弱化部を形成する第3ステップと、
前記第3ステップで得られた、前記摘み片形成シートが接合された前記剥離シートを、前記第1ステップで得られた、前記支持体上の前記粘着剤層に剥離可能に付着させる第4ステップと
を含むことを特徴とする貼付剤の製造方法。 - 前記第2ステップで得られる前記剥離シートと前記摘み片形成シートとの接合部分が、前記弱化部の左右に、該弱化部から離隔されて位置されることを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 前記第2ステップで得られる前記剥離シートと前記摘み片形成シートとの接合部分が、前記弱化部上に位置されることを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 前記第2ステップにおける接合が熱融着法によることを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の方法。
- 支持体と、前記支持体の一面に設けられた粘着剤層と、前記粘着剤層に剥離可能に付着された剥離シートと、前記剥離シートに形成された、該剥離シートの分断を容易化する弱化部とを備える貼付剤であって、前記剥離シート上には摘み片形成シートが前記弱化部を覆うようにして接合され、当該接合部分以外の前記摘み片形成シートの部分が摘み片として機能するようになっており、前記摘み片形成シートには、前記剥離シートの前記弱化部に対応する位置に、該剥離シートの分断を容易化する弱化部が形成されている、貼付剤を製造するための方法において、
前記支持体となる第1の連続シートを第1の原反から繰り出し、該第1の連続シート上に粘着剤層を形成する第1ステップと、
前記剥離シートとなる第2の連続シートを第2の原反から繰り出すと共に、前記摘み片形成シートとなる第3の連続シートを第3の原反から繰り出して、前記第2の連続シート上に前記第3の連続シートを重ね合わせ、接合する第2ステップと、
接合された前記第2の連続シート及び前記第3の連続シートに弱化部を形成する第3ステップと、
前記第3ステップで得られた、前記第3の連続シートが接合された前記第2の連続シートを、前記第1ステップで得られた、前記第1の連続シート上の前記粘着剤層に剥離可能に付着させて積層体を形成する第4ステップと、
第4ステップで得られた前記積層体を所定の寸法に裁断して、前記貼付剤を形成する第5ステップと
を含むことを特徴とする方法。 - 前記第2ステップで得られる前記第2の連続シートと前記第3の連続シートとの接合部分が、前記弱化部の左右に、該弱化部から離隔されて位置されることを特徴とする請求項5に記載の方法。
- 前記第2ステップで得られる前記第2の連続シートと前記第3の連続シートとの接合部分が、前記弱化部上に位置されることを特徴とする請求項4に記載の方法。
- 前記第2ステップにおける接合が熱融着法によることを特徴とする請求項5〜7のいずれか一項に記載の方法。
- 支持体と、前記支持体の一面に設けられた粘着剤層と、前記粘着剤層に剥離可能に付着された剥離シートと、前記剥離シートに形成された、該剥離シートの分断を容易化する弱化部とを備える貼付剤であって、前記剥離シート上には摘み片形成シートが前記弱化部を覆うようにして接合され、当該接合部分以外の前記摘み片形成シートの部分が摘み片として機能するようになっており、前記摘み片形成シートには、前記剥離シートの前記弱化部に対応する位置に、該剥離シートの分断を容易化する弱化部が形成されている、貼付剤を製造するための装置において、
第1の原反から繰り出された前記支持体となる第1の連続シート上に粘着剤を展着して粘着剤層を形成する展着部と、
第2の原反から繰り出された前記剥離シートとなる第2の連続シートと、第3の原反から繰り出された前記摘み片形成シートとなる第3の連続シートとを重ね合わせ、接合する接合部と、
前記接合部により接合された前記第2の連続シート及び前記第3の連続シートに弱化部を形成する弱化部形成部と、
前記弱化部形成部を通過した、前記第3の連続シートが接合された前記第2の連続シートを、前記展着部を通過した前記第1の連続シート上の前記粘着剤層に剥離可能に付着させて積層体を形成する積層体形成部と、
前記積層体形成部により得られた前記積層体を所定の寸法に裁断して、前記貼付剤を形成する裁断部と
を備えることを特徴とする装置。 - 前記接合部により得られる前記第2の連続シートと前記第3の連続シートとの接合部分が、前記弱化部形成部により形成される前記弱化部の左右に、該弱化部から離隔されて位置されるように、前記接合部が構成されていることを特徴とする請求項9に記載の装置。
- 前記接合部により得られる前記第2の連続シートと前記第3の連続シートとの接合部分が、前記弱化部形成部により形成される前記弱化部上に位置されるように、前記接合部が構成されていることを特徴とする請求項9に記載の装置。
- 前記接合部が熱融着装置を備えることを特徴とする請求項9〜11のいずれか一項に記載の方法。
- 前記熱融着装置がプレス式であり、
前記第2の連続シート及び前記第3の連続シートを蓄積することのできる第1の蓄積装置及び第2の蓄積装置が、それぞれ、前記熱融着装置の上流側、及び、前記熱融着装置と前記積層体形成部との間に設けられ、もって、前記熱融着装置による前記第2の連続シート及び前記第3の連続シートの接合中、前記第2の原反及び前記第3の原反から連続的に送られてくる前記第2の連続シート及び前記第3の連続シートを前記第1の蓄積装置により一時的に蓄積すると共に、前記第2の蓄積装置により蓄積されていた前記第2の連続シート及び前記第3の連続シートを下流側に連続的に送るよう構成されていることを特徴とする請求項12に記載の装置。
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