JPWO2007111194A1 - 圧縮機 - Google Patents

Abstract

圧縮機は、分離室に導入された冷媒ガスからオイルを分離するオイルセパレータと、冷媒ガスから分離されたオイルを溜める環状空間と、分離されたオイルを貯留する貯油室とを備える。前記オイルセパレータは、冷媒ガスが吐出される吐出室に形成される円筒孔に設けられ、該円筒孔には円筒孔を前記吐出室から仕切る蓋が設けられている。前記オイルセパレータは、導入通路を介して前記冷媒ガスを前記吐出室から前記分離室に導入する。前記環状空間は、前記蓋の周囲に設けられ、オイル通路を介して前記貯油室に連通されている。前記貯油室は、前記吐出室の圧力よりも低い圧力を有するクランク室に連通している。

Description

この発明は、例えば、吐出ガス中に含まれるオイルを分離し、分離されたオイルを低圧領域へ戻す圧縮機に関する。

特許文献１には、オイル貯留室を備えた圧縮機が開示されている。この圧縮機のリヤハウジングには、該リヤハウジングの径方向に延びるようにオイル分離室が形成され、そのオイル分離室の下方であって、かつリヤハウジングの後端部にオイル貯留室が外部に突出するようにして設けられている。リヤハウジングには、オイル分離室とオイル貯留室とを連通する透孔が形成されている。また、リヤハウジングには、ミスト状のオイルを含む圧縮冷媒ガスが吐出される吐出室が設けられるとともに、該吐出室とオイル分離室とを連通する流入通路が形成されている。オイル分離室には吐出孔が接続され、この吐出孔にはオイル分離室から吐出室への冷媒ガスの逆流を防ぐ逆止弁ユニットが取り付けられている。

逆止弁ユニットは、オイル分離室に突出するパイプ部を備え、パイプ部とオイル分離室とがオイル分離手段を構成している。リヤハウジングには、逆止弁ユニットに備えられた台座部の環状ポートとオイル貯留室とを連通するガス戻し通路が形成されている。ガス戻し通路は透孔よりも小径（約１ｍｍ）であり、オイル貯留室に入り込んだ冷媒ガスを、環状ポートを含む吐出経路に戻す通路として機能する。

上記の圧縮機においては、吐出室内の圧縮冷媒ガスは流入通路を通ってオイル分離室に流れ込む。オイル分離室に流れ込んだ冷媒ガスは、パイプ部の外周面に衝突し、その外周面の周りを旋回することにより、冷媒ガスに含まれるミスト状のオイルが冷媒ガスから分離される。分離されたオイルはオイル分離室の底部分に貯まり、透孔の入口からオイル貯留室に流れ込む。

オイル貯留室のオイルは、オイル戻し通路からクランク室等に戻される。オイルが分離された冷媒ガスはパイプ部及び逆止弁等を通過し、吐出パイプを通って外部冷媒回路に供給される。冷媒ガスの吐出経路とオイル貯留室との間にはガス戻し通路が形成されているので、オイル分離室と吐出経路との間の差圧ΔＰによって冷媒ガスの流れが生じる。オイル分離室で冷媒ガスから分離されたオイルは、この流れに乗って透孔を通って直ちにオイル貯留室に流れ込む。

特許文献２には、オイル分離室を備えた斜板式圧縮機が開示されている。この圧縮機のリヤ側シリンダブロックの上部には突出部が設けられ、該突出部の内部にはサイクロン式のオイル分離室が形成されている。また、この圧縮機は、オイル分離室に隣接する通孔を備え、通孔はリヤ側シリンダブロックに形成されたマフラ室と連通している。オイル分離室の下方には分離オイルを回収するための一次油溜室が形成されている。オイル分離室及び一次油溜室の側方には主油溜室が設けられている。主油溜室の底部の弁座面には、低圧領域である斜板室に連通する還油孔の開口が設けられている。この還油孔の開口にはバネ用鋼板からなるリード弁が備えられ、リード弁は高圧領域と低圧領域との差圧に応じて変形して、該還油孔を流れるオイルの流量を制御可能である。

上記の圧縮機においては、吐出室からマフラ室に流入した高圧の圧縮冷媒ガスは、前記通孔を介してオイル分離室に導入される。オイル分離室に導入された冷媒ガスは、オイル分離室の周壁に沿って旋回し、遠心力の作用により冷媒ガスに含まれるミスト状のオイルが冷媒ガスより分離される。分離されたオイルは、一次油溜室に回収され、高圧領域と低圧領域との差圧により通孔を経由して主油溜室内に貯留される。

リード弁の開度は高圧領域と低圧領域との差圧に応じて制御され、例えば、差圧の小さい時には、リード弁の開度は大きくなり、主油溜室から還油孔を経由して斜板室に還流されるオイル量は多くなる。差圧の大きい時には、リード弁の開度は小さくなり、主油溜室から還油孔を経由して斜板室に還流されるオイル量は少なくなる。

しかし、特許文献１に開示された圧縮機においては、差圧ΔＰにより冷媒ガスの流れを生じさせ、オイル分離室で分離したオイルを直にオイル貯留室へ送ることが出来るが、小径の透孔（約１ｍｍ）を設ける必要が生じるため、加工刃具の折損等の加工上の制約を考慮すると、オイル貯留室をオイル分離室の直近に配置せざるを得ない。オイル貯留室とオイル分離室とを直近に配置するとリヤハウジングが大きくなり、その結果、圧縮機が大型化する。

特許文献２に開示された圧縮機では、リード弁を備えることによって、高圧領域であるオイル分離室と低圧領域である斜板室との差圧により、一次油溜室から主油溜室へオイルを送り出す構造が可能となっている。しかし、差圧によりリード弁の開度を調整することは、リード弁の材料のバネ定数等の生産上のバラツキを考えると、非常に難しい。このため、差圧に応じてリード弁の開度が適正に調整されず、高圧領域から低圧領域へ高圧冷媒ガスを送りたくない状況でも、リード弁の開度が大きくなっている虞もある。この問題を解決するためには、一次油溜室と主油溜室とを連通する通孔を経由して高圧冷媒ガスが斜板室入って来ないように通孔を絞ることが考えられる。しかし、加工上の制約があるために、主油溜室を一次油溜室の直近に配置せざるを得ない。従って、特許文献１と同様に圧縮機が大型化することとなる。

以上のように、特許文献１及び特許文献２のいずれの圧縮機でも、オイル分離装置及び分離されたオイルの貯留室の配置の自由度が低いという問題がある。
特開２００４−２１８６１０号公報 特開平５−２４０１５８号公報

本発明の目的は、小型化を図ることのできる圧縮機を提供することにある。
上記の目的を達成するため、本発明の態様に従い、オイルを含む冷媒ガスを圧縮する圧縮機が提供される。その圧縮機は、吐出室と、吐出通路と、蓋と、オイルセパレータと、導入通路と、油溜まりと、貯油室と、オイル通路とを備える。前記吐出室には、圧縮された冷媒ガスが吐出される。前記吐出通路は、前記吐出室内に形成される。前記蓋は、前記吐出通路に設けられ、該吐出通路を前記吐出室から仕切る。前記オイルセパレータは、前記吐出通路に設けられ、前記オイルセパレータと前記蓋との間には分離室が形成される。前記オイルセパレータは、前記分離室に導入された冷媒ガスからオイルを分離する。前記導入通路は、前記冷媒ガスを前記吐出室から前記分離室に導入する。前記油溜まりは、前記蓋の周囲に設けられ、前記冷媒ガスから分離されたオイルを溜める。前記貯油室は、前記分離されたオイルを貯留し、前記吐出室の圧力よりも低い圧力を有する圧縮機内の低圧領域に連通している。前記オイル通路は、前記油溜まりを前記貯油室に連通させる。

本発明の第１の実施形態に係る圧縮機の断面図。 図１に示す圧縮機の要部拡大断面。 図２の３−３線に沿った概略断面図。 本発明の第２の実施形態に係る圧縮機の要部拡大断面。 本発明の第３の実施形態に係る圧縮機の要部拡大断面。 本発明の第４の実施形態に係る圧縮機の要部拡大断面。 本発明の第５の実施形態に係る圧縮機の要部拡大断面。 本発明の第６の実施形態に係る圧縮機の要部拡大断面。 本発明の第７の実施形態に係る圧縮機の要部拡大断面。 本発明の第８の実施形態に係る圧縮機の要部拡大断面。 本発明の第９の実施形態に係る圧縮機の要部拡大断面。 本発明の第９の実施形態に係る蓋の斜視図。 本発明の第１０の実施形態に係る圧縮機の要部拡大断面。 本発明の第１１の実施形態に係る蓋の斜視図。 （ａ）は、第９〜第１１の実施形態の変形例に係る圧縮機の概略断面図、（ｂ）は、別の変形例に係る圧縮機の要部拡大断面。 第１の別例に係る圧縮機の要部拡大断面。 第２の別例に係る圧縮機の要部拡大断面。

以下、第１の実施形態に係る可変容量型斜板式圧縮機（以下、単に圧縮機という）を図１〜図３に基づいて説明する。
図１に示されるように、圧縮機のハウジングは、シリンダブロック１１の前端に接合されたフロントハウジング部材１２と、シリンダブロック１１の後端に弁・ポート形成体１３を介して接合されたリヤハウジング部材１４とを備える。シリンダブロック１１とフロントハウジング部材１２とで囲まれた領域にはクランク室１５が区画されている。クランク室１５内には、駆動軸１６が回転可能に配設されている。駆動軸１６は、車両に積載されたエンジン１７に作動連結され、エンジン１７からの動力供給によって回転する。

クランク室１５において、駆動軸１６上にはラグプレート１８が該回転軸１６と一体回転可能に固定されている。また、クランク室１５内には斜板１９が収容されている。斜板１９は駆動軸１６に支持され、駆動軸１６の軸線に沿って駆動軸１６上をスライド可能であると共に駆動軸１６に対して傾動可能である。ラグプレート１８と斜板１９との間には、ヒンジ機構２０が介在されている。斜板１９はヒンジ機構２０を介してラグプレート１８及び駆動軸１６と同期して回転可能であるとともに、駆動軸１６の軸線方向への移動を伴いながら傾動可能である。また、斜板１９の傾斜角は後述する容量制御弁２１によって制御される。

シリンダブロック１１内には、複数（図１においては、１つのみ示す）のシリンダボア１１ａが形成されており、各シリンダボア１１ａ内には片頭型のピストン２２が往復移動可能に収容されている。各ピストン２２はシュー２３を介して斜板１９の外周部に係留されている。従って、駆動軸１６の回転に伴う斜板１９の回転運動が、シュー２３を介してピストン２２の往復直線運動に変換される。

シリンダボア１１ａの背面側（図１では右方）には、ピストン２２と弁・ポート形成体１３とで囲まれる圧縮室２４が区画されている。
リヤハウジング部材１４内には、吸入室２５が区画形成されているとともに、吸入室２５の周りにおいて吐出室２６が区画形成されている。

吸入室２５内の冷媒ガスは、ピストン２２が上死点位置から下死点位置へ移動することにより、弁・ポート形成体１３に形成された吸入ポート２７及び吸入弁２８を介して圧縮室２４に吸入される。圧縮室２４に吸入された冷媒ガスは、ピストン２２が下死点位置から上死点位置へ移動することにより、所定の圧力まで圧縮され、そして弁・ポート形成体１３に形成された吐出ポート２９及び吐出弁３０を介して吐出室２６に吐出される。

ハウジング内には、抽気通路３１及び給気通路３２が設けられている。抽気通路３１はクランク室１５から吸入室２５に冷媒ガスを導出するためのものである。給気通路３２は吐出室２６内の吐出冷媒ガスをクランク室１５に導入するためのものである。給気通路３２の途中には、容量制御弁２１が配設されている。

この容量制御弁２１の開度を調整することで、給気通路３２を介してクランク室１５に導入される高圧の冷媒ガスの導入量と、抽気通路３１を介してクランク室１５から導出される冷媒ガスの導出量とのバランスが制御されて、クランク室１５内の圧力が決定される。

これにより、ピストン２２を挟んだクランク室１５内の圧力と圧縮室２４内の圧力との差が変更され、斜板１９の駆動軸１６に対する傾斜角度が変更される。この結果、ピストン２２のストローク、即ち圧縮機の吐出容量が変更される。

例えば、クランク室１５の内圧が低下すると斜板１９の傾斜角度が増大し、圧縮機の吐出容量が増大する。図１の二点鎖線で示した斜板１９は傾斜角度が最大である状態を示している。逆に、クランク室１５の内圧が上昇すると斜板１９の傾斜角度が減少し、圧縮機の吐出容量が減少する。図１の実線で示した斜板１９は傾斜角度が最小である状態を示している。

図１及び図２に示されるように、リヤハウジング部材１４の上部には円筒孔３３が吐出室２６に連通するように形成されている。円筒孔３３は、吐出室２６内に設けられた吐出通路を形成する。円筒孔３３は、駆動軸１６の軸線と平行に延びている。円筒孔３３の軸方向中央部には円筒状のオイルセパレータ３５が配設されている。オイルセパレータ３５は、円筒部３５ａを前方に向け、円筒部３５ａより径の大きい台座部３５ｂを円筒孔３３に嵌合させることにより円筒孔３３に固定されている。また、円筒孔３３の軸方向中央部より奥側（図２において右側）には、オイルセパレータ３５に隣接して逆止弁３６が収容されている。逆止弁３６は外部冷媒回路４８から吐出室２６への冷媒の逆流を阻止するためのものである。

円筒孔３３の入口部（図２において左側）には、円筒孔３３の径よりも大きな径を有する拡径孔３３ａが形成されている。これにより、円筒孔３３の内壁面３３ｂには、段差部が形成されている。円筒孔３３の入口部には、吐出室２６と円筒孔３３とを仕切る蓋３４が取り付けられている。蓋３４はフランジ部３４ａと外環部３４ｂとを有し、蓋３４の外周面には、フランジ部３４ａと外環部３４ｂとにより段差部が形成されている。蓋３４は、外環部３４ｂを円筒孔３３の内壁面３３ｂに嵌合させ、フランジ部３４ａを拡径孔３３ａに嵌合させることにより円筒孔３３に固定される。尚、フランジ部３４ａの軸線方向の厚み寸法ｅは、拡径孔３３ａの軸線方向の深さ寸法ｆより小さく設定されている（ｅ＜ｆ）。

蓋３４とオイルセパレータ３５と円筒孔３３の内壁面３３ｂとで囲まれた空間に分離室４２が形成される。吐出室２６と分離室４２とは、導入通路４０を介して連通されており、導入通路４０を通って吐出室２６から分離室４２へ吐出冷媒ガスが導入される。

図３に示されるように、導入通路４０は、分離室４２に導入される吐出冷媒ガスの流線が、分離室４２の内壁面３３ｂの横断面円の略接線となるように構成されている。従って、導入通路４０を通って分離室４２へ導入された吐出冷媒ガスは、内壁面３３ｂに沿って時計回りに旋回する。

分離室４２においては、内壁面３３ｂとオイルセパレータ３５の円筒部３５ａとの間の空間を内壁面３３ｂに沿って吐出冷媒ガスが旋回することにより、吐出冷媒ガスに含まれるオイルが吐出冷媒ガスから遠心分離される。オイルが分離された吐出冷媒ガスは、分離室４２からオイルセパレータ３５の内部の管路３５ｃを通って逆止弁３６に導入され、排出通路４１を通って吐出フランジ４３の方へと排出される。なお、管路３５ｃはオイルセパレータ３５をその長手方向に貫通し、蓋３４と対向する先端部の位置で分離室４２に開口している。分離されたオイルは分離室４２の底部分の蓋３４の下部付近に貯まる。

蓋３４が円筒孔３３に嵌合された状態においては、蓋３４の外周面の段差部と、分離室４２の内壁面３３ｂの段差部との間に環状空間３７が形成される。環状空間３７は、蓋３４の周囲に形成された断面四角形の環状溝である。環状空間３７は、分離室４２に連通する油溜まりとして機能する。

また、蓋３４の下部に位置し且つ蓋３４の外環部３４ｂと嵌合する分離室４２の内壁面３３ｂには、一定の幅の段差３３ｃが形成され、この段差３３ｃにより分離室４２と環状空間３７とを連通させる絞り通路３８が形成される。従って、吐出冷媒ガスより分離されて分離室４２の底部分に貯まったオイルＧは、絞り通路３８を通って環状空間３７の方へ流れる。

図１において、シリンダブロック１１の上面には吐出フランジ４３が外部に突出するようにして設けられている。吐出フランジ４３の内部には、高圧流体室４４と低圧流体室４５とが形成され、それら流体室４４，４５の間には絞り部４６が設けられている。低圧流体室４５の下方にはオイルを貯留するための貯油室４７が設けられている。

高圧流体室４４は排出通路４１を介して分離室４２に連通しており、低圧流体室４５は図示しないポートを介して外部冷媒回路４８に連通している。従って、分離室４２より排出された吐出冷媒ガスは、排出通路４１を通って高圧流体室４４に導入され、絞り部４６を経由して低圧流体室４５に流入する。

貯油室４７と環状空間３７とはオイル通路３９を介して連通している。よって、分離室４２と貯油室４７とは、絞り通路３８、環状空間３７及びオイル通路３９を介して繋がっている。貯油室４７は、図示しないオイル戻し通路を介して低圧領域であるクランク室１５等に連通している。

次に、上記のように構成された圧縮機の作用について説明する。
先ず、圧縮された冷媒ガスが吐出室２６から吐出されると、その吐出冷媒ガスは導入通路４０を通って分離室４２へ導入される。分離室４２へ導入された吐出冷媒ガスは、内壁面３３ｂとオイルセパレータ３５の円筒部３５ａとの間の空間を内壁面３３ｂに沿って旋回しながら、円筒部３５ａの先端に向かって流れる。この時、吐出冷媒ガスに含まれるミスト状のオイルは、遠心力の作用により冷媒ガスより分離される。分離されたオイルは、旋回する冷媒ガスの影響を受けて分離室４２内を旋回するが、一部が自重により分離室４２の内壁面３３ｂを伝わって落下し、分離室４２の底部分の蓋３４の下部付近に貯まる。

オイルが分離された吐出冷媒ガスは、オイルセパレータ３５の円筒部３５ａの先端部から管路３５ｃを通って逆止弁３６に導入される。オイルが分離された吐出冷媒ガスは、逆止弁３６に導入された後、排出通路４１を通って吐出フランジ４３の方へと排出される。そして、吐出フランジ４３の高圧流体室４４に導入された吐出冷媒ガスは、低圧流体室４５に流入し、そして吐出ポートを介して外部冷媒回路４８に供給される。

分離室４２の底部分に貯まったオイルＧは、絞り通路３８を通って環状空間３７の方に流れる。環状空間３７と貯油室４７とは連通しており、貯油室４７は、吐出室２６の圧力よりも低い圧力を有する低圧領域であるクランク室１５等と連通している。このため、分離室４２と貯油室４７との間には差圧ΔＰが生じている。即ち、吐出室２６と連通する分離室４２内の圧力は、貯油室４７内の圧力よりも大きい。この差圧ΔＰの作用により、分離室４２から環状空間３７に流れ込んだオイルは、環状空間３７を上昇し、オイル通路３９を通って貯油室４７の方へ流れ込む。

貯油室４７に貯留されているオイルは、図示しないオイル戻し通路を通ってクランク室１５等に戻され、圧縮機の摺動部分の潤滑に用いられる。
以上詳述したように、本実施形態によれば以下の利点が得られる。

（１）吐出室２６内の円筒孔（吐出通路）３３にオイルセパレータ３５を配置し、円筒孔３３の入口部を蓋３４で塞ぐことにより分離室４２を形成する。そして、蓋３４の周辺に環状空間３７を形成するとともに、該環状空間３７と分離室４２とを連通させる絞り通路３８を設ける。これにより、分離室４２に貯まったオイルＧを、分離室４２と貯油室４７との間の差圧ΔＰを利用して、環状空間３７を通って分離室４２より上方にある貯油室４７の方へ流出させることができる。従って、環状空間３７、及び該環状空間３７と貯油室４７とを連通させるオイル通路３９の通路径を自由に設定して加工することができる。この結果、貯油室４７の配置の自由度を向上させることができ、圧縮機の小型化を図ることが可能となる。

（２）環状空間３７と分離室４２とを連通させる絞り通路３８を設けることにより、分離室４２から貯油室４７への高圧の吐出冷媒ガスの流入を防止でき、オイルＧのみを通すことが可能となる。

（３）吐出室２６と分離室４２との間に蓋３４を取り付けることにより、分離したオイルＧを吐出室２６の方へ流出させることなく分離室４２の底部分の蓋３４の下部付近に貯めることができる。この結果、貯まったオイルＧを効率よく貯油室４７の方へ排出できる。

（４）蓋３４の外周面及び分離室４２の内壁面に設けられた段差部により環状空間３７が形成されるので、環状空間３７を形成するために特別の加工を必要とせず、加工が簡単であり、加工工数を削減できる。

（５）分離室４２の内壁面３３ｂに段差部３３ｃを設けるだけで分離室４２と環状空間３７とを連通させる絞り通路３８が形成されるので、加工が簡単であり、加工工数を削減できる。

次に、第２の実施形態に係る圧縮機を図４に基づいて説明する。
この実施形態は、第１の実施形態における分離室４２と環状空間３７を連通させる絞り通路の形態を変更したものであり、その他の構成は共通である。従って、ここでは、説明の便宜上、先の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した箇所のみ説明を行う。

図４に示されるように、この実施形態における絞り通路５１は、蓋３４の軸心線に対し垂直方向（図４で上下方向）に延びるように蓋３４の外環部３４ｂの最下部に設けられた貫通孔５２によって形成されている。この絞り通路５１により分離室４２と環状空間３７とが連通させられる。従って、吐出冷媒ガスより分離されて分離室４２の底部分に貯まったオイルＧは、絞り通路５１を通って環状空間３７の方に流れる。

この実施形態によれば第１の実施形態における（１）〜（４）の利点に加えて以下の利点が得られる。
（１）蓋３４の外環部３４ｂに貫通孔５２を設けることにより、分離室４２と環状空間３７とを連通させる絞り通路５１が形成される。絞り通路５１を形成するために圧縮機のハウジングを加工する必要がなく、蓋３４だけ加工すればよいので加工が簡単である。

次に、第３の実施形態に係る圧縮機を図５に基づいて説明する。
この実施形態に係る圧縮機は、第１の実施形態における蓋３４とオイルセパレータ３５の形態を変更したものであり、その他の構成は共通である。従って、ここでは、説明の便宜上、先の説明で用いた符号を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した箇所のみ説明を行う。

図５に示されるように、この実施形態に係る圧縮機においては、分離室４２と吐出室２６とを仕切る蓋６２が、オイルセパレータ３５と一体形成されている。詳しくは、部材６１は、分離室４２と吐出室２６とを仕切る蓋６２と、オイルセパレータ３５の機能を有する円筒部６３と、円筒部６３を保持する台座部６４とにより構成されている。部材６１の内部には管路６５が設けられ、管路６５は後方に（図５で右方向に）開口している。

部材６１の台座部６４を、管路６５の開口側に逆止弁３６を取り付けた状態で図５のように円筒孔３３に挿入する。台座部６４を内壁面３３ｂに嵌合させ、蓋６２の外環部６２ｂを内壁面３３ｂに嵌合させ、フランジ部６２ａを拡径孔３３ａに嵌合させることにより、部材６１は円筒孔３３に固定されている。尚、フランジ部６２ａの軸線方向の厚み寸法ｅは、拡径孔３３ａの軸線方向の深さ寸法ｆより小さく設定されている（ｅ＜ｆ）。

蓋６２と円筒部６３と台座部６４と内壁面３３ｂとで囲まれるドーナツ状の空間に、分離室４２が形成される。吐出室２６と分離室４２とは、導入通路４０を介して連通されている。部材６１の円筒部６３には、分離室４２と管路６５とを連通するガス通路孔６３ａが管路６５の中心軸線と交差する方向に延びるように形成され、分離室４２に開口している。本実施形態では、ガス通路孔６３ａは管路６５の中心軸線と直交する方向に延びている。

蓋６２の外周面には、フランジ部６２ａと外環部６２ｂとにより段差部が形成される。部材６１が円筒孔３３に固定された状態において、蓋６２の外周面の段差部と円筒孔３３の内壁面３３ｂの段差部との間に油溜まりとしての環状空間３７が形成される。環状空間３７は、蓋６２の周囲に形成された断面四角形の環状溝である。環状空間３７は、分離室４２に連通する油溜まりとして機能する。

上記のように構成された圧縮機において、吐出室２６より吐出された冷媒ガスは、導入通路４０を通って分離室４２へ導入される。分離室４２へ導入された吐出冷媒ガスは、内壁面３３ｂと円筒部６３の間の空間を内壁面３３ｂに沿って旋回しながら、円筒部６３の前方に向かって流れる。この時、吐出冷媒ガスに含まれるミスト状のオイルは、遠心力の作用により冷媒ガスより分離される。分離されたオイルは、旋回する冷媒ガスの影響を受けて分離室４２内を旋回するが、一部が自重により分離室４２の内壁面３３ｂを伝わって落下し、分離室４２の底部分の蓋６２の下部付近に貯まる。

オイルが分離された吐出冷媒ガスは、円筒部６３の前方に形成されているガス通路孔６３ａを通って内部の管路６５に流入した後、逆止弁３６に導入される。逆止弁３６に導入された吐出冷媒ガスは、排出通路４１を通って吐出フランジ４３の方へと排出される。

分離室４２の底部分に貯まったオイルＧは、絞り通路３８を通って環状空間３７の方に流入し、分離室４２と貯留室４７との間の差圧ΔＰの作用により、環状空間３７を上昇し速やかに貯油室４７の方に流れ込む。

この実施形態によれば第１の実施形態における（１）〜（５）の利点に加えて以下の利点が得られる。
（１）分離室４２と吐出室２６とを仕切る蓋６２と、オイルセパレータ３５の機能を持つ円筒部６３及び台座部６４とが、単一の部材６１を構成するように一体形成されているので、部品点数を削減でき、また組立を簡略化できる。

図６に示した第４の実施形態に係る圧縮機は、第１の実施形態に係る圧縮機における環状空間の形成方法を変更したもので、第１の実施形態に係る圧縮機と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。

図６において、リヤハウジング部材１４に形成された円筒孔３３の入口部の内壁面３３ｂには、断面四角形状の環状溝７１が形成されている。環状溝７１はオイル通路３９と連通する位置に設けられる。蓋７２は軸方向において一定の外径を有する筒状の外環部７２ａを備え、フランジ部を有していない。

従って、蓋７２の外環部７２ａを内壁面３３ｂに嵌合することにより、環状溝７１と外環部７２ａの外周面との間に油溜まりとしての環状空間３７が形成される。この環状空間３７は、分離室４２に連通する油溜まりとして機能する。

なお、環状溝７１は、リヤハウジング部材１４に代えて、外環部７２ａの外周面に形成されても良い。
第４の実施形態に係る圧縮機は、環状空間３７の形成に当たってリヤハウジング部材１４又は蓋７２のいずれか一方にのみ環状溝７１を加工すれば良いので、加工工数の削減を期待できる。

図７に示した第５の実施形態に係る圧縮機は、第３の実施形態に係る圧縮機における油溜まりとしての環状空間の構成を変更したもので、第３の実施形態に係る圧縮機と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。

図７において、蓋７４と、円筒部７５及び台座部７６からなるオイルセパレータ３５とは、一体形成された部材７３として構成される。部材７３は、オイルセパレータ３５の内部に形成された管路７７の開口側（図の右側）に逆止弁３６を取り付けた状態で円筒孔３３に配置される。蓋７４はフランジ状に形成され、円筒部７５は大径部７５ａと小径部７５ｂとを有し、小径部７５ｂは蓋７４と大径部７５ａとの間に配置されている。

円筒孔３３は、吐出室２６に開口する側において、大径の拡径孔３３ａを有する。この拡径孔３３ａは、軸方向に関して、円筒部７５の大径部７５ａ付近まで延長されている。従って、部材７３と円筒孔３３の拡径孔３３ａ及び内壁面３３ｂとで区画される分離室７８における蓋７４側の領域は、他よりも拡大された環状空間７９を形成する。環状空間７９は、分離室７８に連通する油溜まりとして機能する。

部材７３は、台座部７６が内壁面３３ｂに、蓋７４が拡径孔３３ａに、それぞれ圧入されていることにより、円筒孔３３に固定される。管路７７の中心軸線と直角の方向に延びるガス通路孔７５ｃは、小径部７５ｂに４ヶ所配設され、分離室７８に開口する。ガス通路孔７５ｃの配設位置は可能な限り大径部７５ａに接近した方が好ましい。なお、オイル通路３９は油溜まりである環状通路７９の最上部に直接開口しているが、分離室７８内の高圧冷媒ガスが貯油室４７側へ流入しないように所定の絞りを加えた大きさに設定されている。吐出室２６と分離室７８とを連通する冷媒ガスの導入通路４０は、円筒孔３３を形成するリヤハウジング部材１４に管路７７の中心軸線に対して傾斜して設けられ、円筒部７５の大径部７５ａを指向するように開口している。

前記のように構成された第５の実施形態に係る圧縮機では、吐出室２６から導入通路４０を介して分離室７８に導入された高圧の冷媒ガスは、第１の実施形態と同様に大径部７５ａの周囲を旋回し、冷媒ガス中に含まれるオイルが遠心分離される。分離されたオイルは、環状空間７９内で旋回しながら蓋７４及び拡径孔３３ａの壁面付近に集まる。オイルの一部は自重により落下し、環状空間７９の下部（図７の下方）にも堆積する。

環状空間７９の上部（図７の上方）壁面付近に旋回しながら集まるオイルＧは、差圧によりオイル通路３９を通り貯油室４７に流れる。なお、環状空間７９の下部壁面に堆積しているオイルＧは環状空間７９内の旋回流により徐々に巻き上げられ、オイル通路３９から貯油室４７に順次排出される。

分離室７８においてオイルを分離された冷媒ガスは、ガス通路孔７５ｃから管路７７に流入し、冷媒ガスの圧力に応じて逆止弁３６を図７の右方に押し開け、排出通路４１から外部冷媒回路４８（図１参照）へと流れる。

第５の実施形態に係る圧縮機は、第３の実施形態の利点に加えて、以下の利点を有する。
（１）環状空間７９を、円筒孔３３の半径方向に向かって拡大することによって、オイルＧが溜まる蓋７４及び拡径孔３３ａの壁面の位置がガス通路孔７５ｃから離れる。従って、分離されたオイルＧが冷媒ガスによって管路７７へ連れ込まれる現象を抑制することができるので、外部冷媒回路４８に流れる冷媒ガスのオイル濃度を減少することができる。

（２）ガス通路孔７５ｃを、オイルセパレータ３５を構成する円筒部７５の小径部７５ｂに形成したので、ガス通路孔７５ｃの長さを短くすることができ、管路７７へ流入する冷媒ガスの圧損を低減することができる。

（３）部材７３を圧入により円筒孔３３に固定したので、蓋７４の厚み及び台座部７６の厚みを薄くしても安定した固定状態が保証される。従って、分離室７８を長く形成し、オイルの分離能力を高めることができる。また、シール部材が不要であり、部品点数を削減することができる。

図８に示した第６の実施形態に係る圧縮機は、第１の実施形態における蓋３４の構成を変更したもので、第１の実施形態に係る圧縮機と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。

図８において、円筒孔３３の内壁面３３ｂはその軸方向において一定の径を有し、吐出室２６に開口する。蓋８０は薄肉の鉄板をプレス加工することにより形成された板材からなり、円筒状の外環部８１を有する。なお、蓋８０の材料は鉄板に限らず、他の剛性の有る材料に置き換えることが可能であり、成型によって形成することも可能である。外環部８１はリヤハウジング部材１４の上部（図８の上方）に配設されたオイル通路３９と対応する位置に絞り通路８２を備え、蓋８０が内壁面３３ｂに圧入により固定されたとき、オイル通路３９と絞り通路８２とが一致するように構成されている。

なお、図８において、絞り通路８２とオイル通路３９とは同一径に形成されているが、絞り通路８２が絞り効果を十分発揮できる大きさであれば、オイル通路３９は加工し易く、かつオイルが流れやすいように、絞り通路８２よりも大径に形成してもよい。蓋８０の吐出室２６側端面から絞り通路８２までの長さは、吐出室２６と下記分離室８３との間のシール機能を有する長さが必要であるが、その長さを極力短くし、絞り通路８２の入口を管路３５ｃの入口３５ｄから可能な限り遠ざけることが好ましい。

逆止弁３６を取り付けたオイルセパレータ３５の台座部３５ｂが円筒孔３３に圧入され、さらに蓋８０の外環部８１が円筒孔３３に圧入されることにより、オイルセパレータ３５と蓋８０との間に分離室８３が形成されるとともに、蓋８０の外環部８１の内周面に沿って油溜まり８４が形成される。この油溜まり８４は、分離室８３に連通する油溜まりとして機能する。

第６の実施形態に係る圧縮機では、吐出室２６の高圧冷媒ガスが導入通路４０を通り、オイルセパレータ３５の円筒部３５ａに供給され、その周囲を旋回しながら蓋８０側へ移行することによりオイルが遠心分離される。オイルを分離された冷媒ガスは入口３５ｄから管路３５ｃへ流入し、その圧力により逆止弁３６を押し開け、排出通路４１へ流れる。冷媒ガスから分離されたオイルＧは冷媒ガスの旋回流の影響を受け、油溜まり８４の周囲を旋回するとともに一部が自重により油溜まり８４の下部（図８の下方）に溜まる。従って、旋回するオイルのうち、図８の上部に存在するオイルＧが差圧により絞り通路８２を通ってオイル通路３９に流れ、貯油室４７（図１参照）へ排出される。

第６の実施形態に係る圧縮機は以下の利点を有する。
（１）油溜まり８４を旋回するオイルＧが差圧によりオイル通路３９へ排出されるので、貯油室４７の配置の自由度が高く、圧縮機の小型化を図ることができる。

（２）蓋８０を薄く形成したので、分離室８３を長くし、分離されたオイルが管路３５ｃへ冷媒ガスとともに連れ込まれる現象を抑制することができる。
図９に示した第７の実施形態に係る圧縮機は、第１の実施形態及び第６の実施形態に係る圧縮機における蓋の構成を変更したもので、第１の実施形態及び第６の実施形態に係る圧縮機と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。

図９において、吐出通路を構成する円筒孔３３の内壁面３３ｂに続く拡径孔３３ａにより段差が形成され、貯油室４７（図１参照）に連通するオイル通路３９が拡径孔３３ａの段差部付近に開口しているという構成は、第１の実施形態に係る圧縮機と同様である。蓋８５は第６の実施形態に係る圧縮機と同様に鉄板をプレス加工することにより形成された板材であるが、他の材料及び加工方法によって形成することも可能である。蓋８５は有底筒状に形成され、大径のフランジ部８５ａと、内壁面３３ｂの内径と同一の外径を有する外環部８５ｂとを備えている。

蓋８５のフランジ部８５ａを分離室８３の拡径孔３３ａに、外環部８５ｂを分離室８３の内壁面３３ｂにそれぞれ圧入により固定することにより、外環部８５ｂの外周面と拡径孔３３ｂの内周面との間に環状空間８６が形成される。また、蓋８５の下部（図９の下方）であって、フランジ部８５ａと外環部８５ｂとを繋ぐ縦壁には、絞り通路８７が穿設され、絞り通路８７は分離室８３と環状空間８６とを連通する。この環状空間８６は、分離室８３に連通する油溜まりとして機能する。

第７の実施形態では、吐出室２６の高圧冷媒ガスが導入通路４０を通り、オイルセパレータ３５の円筒部３５ａに供給され、その周囲を旋回しながら蓋８５側へ移行することによりオイルが遠心分離される。オイルを分離された冷媒ガスの流れは第１の実施形態及び第６の実施形態と同様である。

冷媒ガスから分離されたオイルＧは冷媒ガスの旋回流を受け、外環部８５ｂの内周囲を旋回するとともに一部が自重により落下し、外環部８５ｂの下部（図８の下方）に溜まり易くなる。外環部８５ｂの下部に溜まったオイルＧは絞り通路８７を介して環状空間８６に流入し、さらに環状空間８６から差圧によりオイル通路３９を経て貯油室４７（図１参照）へ排出される。従って、第７の実施形態に係る圧縮機は、第１の実施形態及び第６の実施形態に係る圧縮機の利点が組み合わさった相乗的な利点を発揮することができる。

図１０に示した第８の実施形態に係る圧縮機は第１の実施形態の構成を変更したもので、第１の実施形態に係る圧縮機と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。

第８の実施形態に係る圧縮機では、オイルセパレータ９０がリヤハウジング部材１４に一体形成されている。
図１０において、圧縮機の駆動軸の軸線方向に延びる吐出通路８８の内壁８９は軸方向において一定の径を有する。円筒状のオイルセパレータ９０は、吐出通路８８内に突出するようにリヤハウジング部材１４に一体形成されている。リヤハウジング部材１４は、分離室４２と高圧流体室４４とを連通する排出通路９１を備え、排出通路９１は、Ｖ字型に屈曲する貫通孔によって形成されている。排出通路９１は、オイルセパレータ９０の軸線に沿ってオイルセパレータ９０の先端からリヤハウジング部材１４の後方に向かって水平に延びる管路９０ｂと、該管路９０ｂからリヤハウジング部材１４の斜め上方に向かって延びる部分とを有している。管路９０ｂは、オイルセパレータ９０の先端に開口した入口９０ａを有する。なお、内壁８９の上部（図１０の上方）には適当な絞り機能を付与したオイル通路３９が開口する。

吐出通路８８の内壁８９に板状の蓋９２が圧入により固定される。蓋９２の配置位置はその内端面がオイル通路３９の開口部と一致するように設定されている。蓋９２とオイルセパレータ９０との間の空間は分離室９３として形成され、また、蓋９２の内端面と内壁８９とで区画された油溜まり９４が形成される。この油溜まり９４は、分離室９３に連通する油溜まりとして機能する。なお、第１の実施形態で示される逆止弁３６は、排出通路９１あるいは外部冷媒回路４８に至る適宜位置の通路内に設ければよい。

第８の実施形態では、吐出室２６内の高圧冷媒ガスが導入通路４０からオイルセパレータ９０の外周面に供給され、蓋９２の方向に螺旋状に旋回しながら移行する過程でオイルが遠心分離される。オイルを分離された冷媒ガスは入口９０ａから管路９０ｂ及び排出通路９１を通り外部冷媒回路４８へと排出される。油溜まり９４で旋回して上部に存在するオイルＧは、差圧によりオイル通路３９から貯油室４７へ排出される。

第８の実施形態に係る圧縮機は、第１の実施形態に係る圧縮機の利点に加え、オイル分離装置を構成するための部品点数及び組み付け工数を大幅に削減し、構成も簡素化することができるという利点を有する。

図１１及び図１２に示した第９の実施形態に係る圧縮機は、第１の実施形態に係る圧縮機の一部の構成を変更したものであるので、圧縮機と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。第１の実施形態に係る圧縮機では、円筒孔３３に、絞り通路３８を形成するための段差３３ｃが形成され、蓋３４の側面を望む環状空間にオイル通路３９が連通しているが、第９の実施形態に係る圧縮機は、貯油室４７から低圧領域である吸入室２５へオイルを供給するオイル環流路を有する。

図１１において、円筒孔３３の内壁面３３ｂは、軸方向において一定の径を有し、吐出室２６に開口する。蓋９５は円筒孔３３の径に対応する円柱状の金属部材からなり、蓋９５の外周面９５ａには図１２に示すように環状の溝９６が形成されている。溝９６はオイル環流路９７の一部であるオイル中間通路１００を構成し、オイル環流路９７におけるオイル絞り部に相当する。溝９６は旋盤による切削加工あるいはプレスによるプレス加工により容易に形成される。蓋９５は圧入により円筒孔３３に固定され、分離室４２を区画する。蓋９５が固定されている状態では、溝９６と分離室４２の内壁面３３ｂとにより囲われる密閉状のオイル中間通路１００が形成される。

オイル環流路９７は、溝９６及び内壁面３３ｂにより形成される密閉状のオイル中間通路１００と、貯油室４７を溝９６に連通させるオイル上流通路９８と、溝９６を吸入室２５に連通させるオイル下流通路９９とを含む。図１１では一部のみ示したが、オイル上流通路９８及びオイル下流通路９９はリヤハウジング部材１４に形成されている。オイル上流通路９８及びオイル下流通路９９の通路断面積は、オイル中間通路１００の断面積よりも大きく設定されている。従って、オイル中間通路１００はオイル環流路９７におけるオイル絞り部として機能する。オイル絞り部としての絞り効果は溝９６の通路断面積により決定されるため、溝９６の通路断面積は圧縮機の性能に応じて決定される。なお、オイル上流通路９８及びオイル下流通路９９の通路断面積は生産技術上の都合で設定してもよい。オイル環流路９７を通過するオイルは、オイル中間通路１００において溝９６を覆う内壁面３３ｂに沿って流れる。

以下、第９の実施形態の利点を有する。
（１）貯油室４７から吸入室２５へオイルを供給するオイル環流路９７を設けているが、蓋９５の外周面９５ａに溝９６を加工するだけで簡単にオイル環流路９７の一部であるオイル中間通路１００を形成することができる。蓋９５を通るオイル環流路９７を形成することができる。さらに、オイル環流路９７の取り回しが容易となる。

（２）オイル絞り部は、その絞り効果により貯油室４７から吸入室２５へのオイルの供給量を決定し、オイル絞り部により貯油室４７から吸入室２５への冷媒ガスの通過を防止することができる。

（３）オイル絞り部がオイル中間通路１００に形成されているため、オイル中間通路１００が形成しやすいことと相俟ってオイル絞り部を容易に形成することができる。通路断面積が小さいオイル絞り部を形成する場合でもオイル絞り部の精度を設定し易い。

（４）オイル中間通路１００が溝９６であることから、オイル中間通路１００がオイル絞り部に相当し、オイル絞り部の通路断面積を精度よく設定することができる。内壁面３３ｂに沿うオイル絞り部が形成されることからオイル環流路９７におけるオイル絞り部の距離を十分に確保することができる。

図１３に示す第１０の実施形態に係る圧縮機は、第９の実施形態に係る圧縮機における蓋とオイル中間通路の構成を変更したもので、第１の実施形態及び第９の実施形態に係る圧縮機と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。

図１３に示すように、この実施形態に係る圧縮機の蓋１０１は円筒孔３３に圧入されているが、蓋１０１の外周面１０１ａに溝は形成されていない。分離室４２の内壁面３３ｂのうち、外周面１０１ａが当接する部位には環状の溝１０２が形成されている。つまり、環状の溝１０２はリヤハウジング部材１４に形成されている。溝１０２はオイル環流路９７の一部であるオイル中間通路１００を構成し、オイル環流路９７におけるオイル絞り部に相当する。溝１０２は旋盤により切削加工により容易に形成される。蓋１０１が固定されている状態では、溝１０２と蓋１０１の外周面１０１ａとにより囲われる密閉状のオイル中間通路１００が形成される。

オイル環流路９７は、オイル中間通路１００と、貯油室４７を溝１０２に連通させるオイル上流通路９８と、溝１０２を低圧領域である吸入室２５に連通させるオイル下流通路９９とを含む。オイル上流通路９８及びオイル下流通路９９は図１３では一部のみ示す。溝１０２の通路断面積はオイル上流通路９８及びオイル下流通路９９の通路断面積よりも小さい。オイル中間通路１００はオイル環流路９７におけるオイル絞り部として機能する。オイル環流路９７を通過するオイルは、オイル中間通路１００において溝１０２を覆う蓋１０１の外周面１０１ａに沿って流れる。

第１０の実施形態に係る圧縮機は第９の実施形態に係る圧縮機の利点（２）、（３）と同等の利点を有する。また、貯油室４７から吸入室２５へオイルを供給するオイル環流路９７を設けているが、内壁面３３ｂに溝１０２を加工するだけで簡単にオイル中間通路１００を形成することができる。さらに、オイル中間通路１００が形成し易いことからオイル環流路９７の取り回しが容易となる。

さらに、オイル絞り部としてのオイル中間通路１００が溝１０２によって形成されるので、オイル絞り部の通路断面積を精度よく設定することができる。オイル絞り部が外周面１０１ａに沿って形成されるので、オイル環流路９７におけるオイル絞り部の距離を十分に確保することができる。

図１４に示す第１１の実施形態に係る圧縮機の蓋１０５は、第９の実施形態に係る圧縮機の蓋とオイル中間通路の構成を変更したもので、第１の実施形態及び第９の実施形態に係る圧縮機と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。

図１４に示す蓋１０５は径方向に内部を横断する貫通孔１０６を有している。貫通孔１０６は直線状であって、貫通孔１０６はオイル環流路９７の一部であるオイル中間通路１００を構成し、オイル環流路９７における密閉状のオイル絞り部に相当する。貫通孔１０６の両端の開口は蓋１０５の外周面１０５ａに夫々配設され、両開口は内壁面３３ｂにおけるオイル上流通路９８及びオイル下流通路９９の開口位置に対応する位置に存在する。従って、蓋１０５を円筒孔３３に圧入するとき、貫通孔１０６の向きをオイル上流通路９８及びオイル下流通路９９の開口位置に合わせてから蓋１０５を円筒孔３３に圧入する。なお、この貫通孔１０６は、例えば、ドリル加工により容易に形成される。

貫通孔１０６の通路断面積はオイル上流路９８及びオイル下流通路９９の通路断面積よりも小さい。これは、貫通孔１０６をオイル環流路９７におけるオイル絞り部として機能させるためである。オイル環流路９７を通過するオイルは、オイル中間通路１００において貫通孔１０６内を流れる。

第１１の実施形態に係る圧縮機は、第９の実施形態に係る圧縮機の利点（２）、（３）と同等の利点を有する。また、貯油室４７から低圧領域である吸入室２５へオイルを供給するオイル環流路９７を設けているが、蓋１０５に貫通孔１０６を加工するだけで簡単にオイル中間通路１００を形成することができる。従って、オイル環流路９７の取り回しが容易となる。

また、オイル絞り部としてのオイル中間通路１００が貫通孔１０６によって形成されるので、オイル絞り部の通路断面積を精度よく設定することができる。蓋１０５の内部を通るオイル絞り部が形成されているので、蓋１０５の外周面１０５ａにオイル絞り部を形成する場合と比較して、リヤハウジング部材１４に対する蓋１０５の圧入による固定をより強固に維持することができる。また、オイル環流路９７におけるオイルが分離室７２や吐出室２５へ漏れにくい。

次に、第９〜第１１の実施形態に係る圧縮機の変形例について図１５（ａ）及び図１５（ｂ）に従って説明する。説明の便宜上、第１の実施形態及び第９の実施形態に係る圧縮機と同一の構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。図１５（ａ）に示す蓋１１０は、円筒状の外環部１１１を有し、該外環部１１１は、例えば金属板をプレス加工することにより形成される。外環部１１１の軸方向中間部には径方向中心に向けて屈曲された小径部が形成され、小径部と対応する外環部１１１の外周面には溝１１２が形成されている。蓋１１０が円筒孔３３に圧入された状態で、密閉状の溝１１２がオイル上流通路９８及びオイル下流通路９９と一致する位置にあるときにオイル環流路９７が構成される。

図１５（ｂ）に示す蓋１１５は、円筒孔３３に対して圧入ではなくスナップリングにより固定されている。円筒孔３３は蓋１１５の径に対応する大径部３３１と、蓋１１５の径よりも小さい小径部３３２とを有し、大径部３３１と小径部３３２との間には段差３３３が形成されている。蓋１１５は円柱状であり、蓋１１５の外周面１１５ａの軸方向両側にはシール用溝１１７が形成され、シール用溝１１７の間には、オイル中間通路１００としての溝１１６が形成されている。

一方、大径部３３１の内壁面３３１ａの開口寄りにはスナップリング用の環状溝３３４が形成されている。蓋１１５のシール用溝１１７にシール部材１１８を装着し、蓋１１５を段差３３３に突き当たるまで大径部３３１に挿入する。そして、スナップリング１１９を環状溝３３４に装着することにより、蓋１１５の円筒孔３３からの脱落が防止される。シール部材１１８が設けられていることで、オイル環流路９７のオイルが分離室４２や吐出室２６へ漏れることは殆どない。

次に、その他の別例について図１６及び図１７に従って説明する。図１６に示す第１の別例は、第１の実施形態及び第９の実施形態に係る圧縮機の構成と一部共通する。第１及び第９の実施形態に係る圧縮機と共通する構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。この第１の別例では円筒孔３３に絞り通路３８を形成するための段差３３ｃが形成され、蓋１２０の外周面を臨む環状空間にオイル通路３９が連通するほか、貯油室４７から低圧領域である吸入室２５へオイルを供給するオイル環流路９７が設けられている。

円筒孔３３の入口部（図１６において左側）には、円筒孔３３の径より大きい径を有する拡径孔３３ａが形成されている。この入口部に、吐出室２６と円筒孔３３で形成された吐出通路とを仕切る蓋１２０が取り付けられている。蓋１２０はフランジ部１２０ａと外環部１２０ｂとを有し、蓋１２０の外周面１２０ｃにはフランジ部１２０ａと外環部１２０ｂとにより段差部が形成されている。蓋１２０は、外環部１２０ｂを円筒孔３３の内壁面３３ｂに嵌合させ、フランジ部１２０ａを拡径孔３３ａに嵌合させることにより円筒孔３３に固定されている。外環部１２０ｂと拡径孔３３ａとにより環状空間３７が形成されている。フランジ部１２０ａに対応する蓋１２０の外周面１２０ｃには、環状の溝１２１が形成されている。溝１２１はオイル環流路９７の一部であるオイル中間通路１００を構成し、オイル環流路９７におけるオイル絞り部に相当する。

蓋１２０が固定されている状態では、溝１２１と拡径孔３３ａの内壁面とにより囲われる密閉状のオイル中間通路１００が形成される。オイル環流路９７は、溝１２１及び内壁面により形成される密閉状のオイル中間通路１００と、貯油室４７と溝１２１とを連通するオイル上流通路９８と、溝１２１と低圧領域である吸入室とを連通するオイル下流通路９９とを含む。この第１の別例によれば、吐出冷媒ガスより分離されて分離室４２の底部分に貯まったオイルＧは、絞り通路３８を通って環状空間３７の方へ流れ、さらにオイル通路３９を通り貯油室４７へ供給される。貯油室４７のオイルはオイル環流路９７を通り吸入室２５へ供給される。

次に、図１７に示す第２の別例について説明する。第２の別例は、第２の実施形態及び第９の実施形態に係る圧縮機の構成と一部共通する。第２及び第９の実施形態に係る圧縮機と共通する構成については同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。この第２の別例では図１７に示すように蓋１２５に絞り通路１２７が形成され、蓋１２５の外周面１２５ｃを臨む環状空間３７にオイル通路３９が連通するほか、貯油室４７から低圧領域である吸入室２５へオイルを供給するオイル環流路９７が設けられている。

円筒孔３３の入口部（図１７において左側）には、円筒孔３３の径より大きい径を有する拡径孔３３ａが形成されている。蓋１２５は、図１７に示されるように、フランジ部１２５ａと外環部１２５ｂとを有し、蓋１２５の外周面１２５ｃにはフランジ部１２５ａと外環部１２５ｂにより段差部が形成されている。蓋１２５の外環部１２５ｂは円筒孔３３に固定されている。フランジ部１２５ａに対応する外周面１２５ｃには、環状の溝１２６が形成されている。溝１２６はオイル環流路９７の一部であるオイル中間通路１００を構成し、オイル環流路９７におけるオイル絞り部に相当する。

この実施形態における絞り通路１２７は、蓋１２５の外環部１２５ｂの最下位置に設けられるとともに蓋１２５の軸線に対して垂直方向（図１７で上方向）に延びる貫通孔１２８によって形成されている。この絞り通路１２７は、分離室４２を環状空間３７に連通させる。従って、吐出冷媒ガスより分離されて分離室４２の底部分に貯まったオイルＧは、絞り通路１２７を通って環状空間３７の方へ流れ、さらにオイル通路３９を通り貯油室へ供給される。貯油室のオイルはオイル環流路９７を通り吸入室へ供給される。

なお、本発明は、上記した実施形態に限定されるものではなく発明の趣旨の範囲で種々の変更が可能であり、例えば、次のように変更してもよい。
第１〜第８の実施形態において説明した吐出通路を圧縮機の軸線方向に対して斜めに延びるように配設し、この吐出通路内にオイルセパレータを配設してもよい。

第１〜第４の実施形態における蓋は、第５〜第８の実施形態で説明したように、圧入によって丸孔に固定されてもよい。る。
第３及び第５の実施形態において、台座部６４，７６を円筒孔３３に圧入により固定し、蓋６２、７４の外周面にシール部材を設けても良い。このような構成は、部材６１、７３の組み付けを容易にする。なお、シール部材は蓋６２、７４の外周面に限らず、円筒孔３３の内壁面３３ｂに形成した段差部と蓋６２、７４の端面との間に設けても良い。

第１〜第８の実施形態において、オイル通路３９は油溜まりの下部に設けてもよい。このように構成すれば、自重により下部に溜まるオイルを排出し易くなる。
第１〜第８の実施形態では、分離室の上方に貯油室を設けたが、貯油室を分離室の横或いは下方等、最も適切な位置に配置可能である。

第１〜第５の実施形態及び第７の実施形態において、吐出通路を構成する丸孔の内壁面、蓋の外周面又はその双方に形成された段差をテーパ状に形成されても良い。
第１及び第５の実施形態におけるガス通路孔６３ａ，７５ｃは管路６５、７７の中心軸線に対して直角に延びているが、中心線軸と交差する方向であれば、中心軸線に対して直角以外の角度をなすように延びていてもよい。また、ガス通路孔６３ａ、７５ｃは４箇所に設けたものを示したが、４箇所以外の複数箇所に配設することが可能である。

第１〜第４の実施形態及び第７の実施形態では、蓋の周辺に形成される環状空間の断面形状を四角形としたが、これに限定されるものではなく、断面三角形でも良いし断面丸形でも良いし断面楕円形でも良い。要は、オイルを通すことが可能であれば、環状空間はどのような断面形状でも構わない。

第１、第３及び第４の実施形態では、蓋の下部に設けられる絞り通路を、分離室の内壁面に段差部を設けることにより形成したがする、蓋の外環部に段差を設けることにより形成してもよい。

第８の実施形態において、蓋９２を厚くするか、蓋９２にフランジ部を設けることによって、蓋９２の一部がオイル通路３９の開口部に迫り出すようにしてもよい。これにより、オイル通路３９の開口部を小さくして、絞り効果を高めるようにすることが可能である。

第９〜第１１の実施形態及びその変形例では、オイル絞り部を簡単に形成するために、オイル環流路におけるオイル中間通路をオイル絞り部として機能させているが、必ずしもオイル中間通路がオイル絞り部として機能しなくともよく、オイル絞り通路はオイル環流路の途中に自由に設定してもよい。例えば、オイル上流通路やオイル下流通路にオイル絞り部を設けてもよい。

第１〜第１１の実施形態では、圧縮機を可変容量型斜板式圧縮機として説明したが、圧縮機は固定容量型でもよく、ワッブル式でも構わない。また、圧縮機は斜板式に限らず、スクロール式やベーン式等でもよい。

Claims (17)

1. オイルを含む冷媒ガスを圧縮する圧縮機において、
   圧縮された冷媒ガスが吐出される吐出室と、
   前記吐出室内に形成される吐出通路と、
   前記吐出通路に設けられ、該吐出通路を前記吐出室から仕切る蓋と、
   前記吐出通路に設けられるオイルセパレータであって、該オイルセパレータと前記蓋との間に分離室が形成されることと、
   前記冷媒ガスを前記吐出室から前記分離室に導入するための導入通路であって、前記オイルセパレータは前記分離室に導入された冷媒ガスからオイルを分離することと、
   前記蓋の周囲に設けられ、前記冷媒ガスから分離されたオイルを溜める油溜まりと、
   前記分離されたオイルを貯留するための貯油室であって、該貯油室は前記吐出室の圧力よりも低い圧力を有する圧縮機内の低圧領域に連通していることと、
   前記油溜まりを前記貯油室に連通させるオイル通路と
   を備える圧縮機。
2. 前記吐出通路は前記圧縮機の駆動軸の軸線に沿って延びている請求項１に記載の圧縮機。
3. 前記油溜まりは、前記蓋の外周面と前記吐出通路の内壁面との間に形成された環状空間である請求項１又は請求項２に記載の圧縮機。
4. 前記環状空間は絞り通路を介して前記分離室に連通する請求項３に記載の圧縮機。
5. 前記油溜まりは、前記蓋の外周面及び前記吐出通路の内壁面の少なくともいずれか一方に段差部を設けることにより形成される請求項１〜請求項４の何れか一項に記載の圧縮機。
6. 前記オイルセパレータと前記蓋とは別体で形成されている請求項１〜請求項５の何れか一項に記載の圧縮機。
7. 前記オイルセパレータは、前記蓋と対向するように前記分離室に開口する管路を有し、その管路は外部冷媒回路に連通する請求項６に記載の圧縮機。
8. 前記吐出室及び前記吐出通路を形成するリヤハウジングをさらに備え、前記オイルセパレータは前記リヤハウジングに一体形成され、前記蓋は前記リヤハウジングとは別体で形成される請求項１〜請求項７の何れか一項に記載の圧縮機。
9. 前記オイルセパレータと前記蓋とは一体形成されている請求項１〜請求項５の何れか一項に記載の圧縮機。
10. 前記オイルセパレータは、外部冷媒回路に連通する管路と、該管路を前記分離室に連通させるガス通路孔とを有し、ガス通路孔は前記管路の中心軸線と交差する方向に沿って延びる軸線を有し、前記ガス通路孔が形成されたオイルセパレータの部位は、分離室との間の空間を拡大すべく、オイルセパレータの他の部位に比べて小さな外径を有する請求項９に記載の圧縮機。
11. 前記蓋は板材で形成されている請求項１〜請求項１０の何れか一項に記載の圧縮機。
12. 前記蓋は、フランジ部と、フランジ部よりも小さい径を有する円筒状の外環部とを有し、前記油溜まりは前記外環部の外周面と前記吐出通路の内壁面との間に形成された環状空間であり、その環状空間が絞り通路を介して前記分離室に連通する請求項１１に記載の圧縮機。
13. 前記蓋及び前記オイルセパレータの少なくともいずれか一方は、前記吐出通路に圧入される請求項１〜請求項１２の何れか一項に記載の圧縮機。
14. 前記貯油室に溜められたオイルを前記低圧領域へ供給するオイル環流路をさらに備え、前記オイル環流路は、前記吐出通路の内壁面と前記蓋の外周面との間又は前記蓋の内部を通るオイル中間通路を有する請求項１〜請求項１３の何れか一項に記載の圧縮機。
15. 前記オイル環流路はさらに、前記貯油室を前記オイル中間通路に連通させるオイル上流通路と、前記オイル中間通路を前記低圧領域に連通させるオイル下流通路と、オイル絞り部とを含む請求項１４に記載の圧縮機。
16. 前記オイル絞り部は前記オイル中間通路に形成されている請求項１５に記載の圧縮機。
17. 前記オイル中間通路は、前記蓋の外周面及び前記内壁面の少なくともいずれか一方に形成される溝である請求項１４〜請求項１６の何れか一項に記載の圧縮機。

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