JPWO2006051793A1 - フロートバス底部用耐火レンガ及びその製造方法 - Google Patents

フロートバス底部用耐火レンガ及びその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
JPWO2006051793A1
JPWO2006051793A1 JP2006544900A JP2006544900A JPWO2006051793A1 JP WO2006051793 A1 JPWO2006051793 A1 JP WO2006051793A1 JP 2006544900 A JP2006544900 A JP 2006544900A JP 2006544900 A JP2006544900 A JP 2006544900A JP WO2006051793 A1 JPWO2006051793 A1 JP WO2006051793A1
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
float bath
refractory brick
raw material
refractory
content
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP2006544900A
Other languages
English (en)
Other versions
JP4888121B2 (ja
Inventor
修治 椛島
修治 椛島
恒蔵 酒井
恒蔵 酒井
昌道 横谷
昌道 横谷
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
AGC Inc
Original Assignee
Asahi Glass Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Asahi Glass Co Ltd filed Critical Asahi Glass Co Ltd
Priority to JP2006544900A priority Critical patent/JP4888121B2/ja
Publication of JPWO2006051793A1 publication Critical patent/JPWO2006051793A1/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP4888121B2 publication Critical patent/JP4888121B2/ja
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B33/04—Clay; Kaolin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B18/00—Shaping glass in contact with the surface of a liquid
    • C03B18/02—Forming sheets
    • C03B18/16—Construction of the float tank; Use of material for the float tank; Coating or protection of the tank wall
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
    • C04B35/18—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in aluminium oxide
    • C04B35/185—Mullite 3Al2O3-2SiO2
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3201—Alkali metal oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3418—Silicon oxide, silicic acids, or oxide forming salts thereof, e.g. silica sol, fused silica, silica fume, cristobalite, quartz or flint
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5427—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof millimeter or submillimeter sized, i.e. larger than 0,1 mm
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5436—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof micrometer sized, i.e. from 1 to 100 micron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5463—Particle size distributions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/72—Products characterised by the absence or the low content of specific components, e.g. alkali metal free alumina ceramics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/74—Physical characteristics
    • C04B2235/77—Density
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/80—Phases present in the sintered or melt-cast ceramic products other than the main phase
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
    • C04B2235/9669—Resistance against chemicals, e.g. against molten glass or molten salts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
    • Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)

Abstract

フロート法で製造される板ガラスのフロートバス底部に使用する耐火レンガとして、耐火レンガ表面におけるガラス中のＮａ２Ｏとの反応を抑制し、フレーキング現象を防止することができるフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５質量％、ＳｉＯ２を５０〜６５質量％含有し、Ｎａ２Ｏの含量が１質量％以下の粘土質原料を使用して、フロートバス底部用耐火レンガを製造する方法において、製造されるフロートバス底部用耐火レンガにおけるＫ２Ｏの含量が２〜４質量％となるようにカリウム化合物を添加することを特徴とする。

Description

本発明は、板ガラスのフロート法製造におけるフロートバス、即ち錫浴の底部に用いられる耐火レンガ、およびその製造方法に関するものである。
板ガラスのフロート法製造工程において、ガラス溶融槽から溶融ガラスを流し出しリボン状に成形するフロートバスは、金属製のケーシングに耐火レンガを内張りして構成されており、その内部は溶融錫で満たされている。溶融槽で溶融されたガラスはその錫浴の表面に流し出され、錫浴面上を浮遊し、前進しながら平滑な板状のガラスとなる。通常の建築用、自動車用等の板ガラス（ソーダライムガラス）としては、Ｎａ２Ｏを約１５質量％含むガラスが使用される。このガラスは下面で溶融錫と接触しており、その界面でガラス中のＮａ２Ｏは錫浴中に拡散する。かかるフロートバスの底部用耐火レンガとしては、特性、実用性、価格等の点から、主成分がＡｌ２Ｏ３およびＳｉＯ２であって、鉱物相は主にムライト（Ｍｕｌｌｉｔｅ）とクリストバライト（Ｃｒｉｓｔｏｂａｌｉｔｅ）からなるシャモット系レンガが使用されている。
ガラス中に含まれるＮａ２Ｏは、錫浴を介してフロートバス底部用耐火レンガの表面から内部へ侵入してネフェリン（Ｎｅｐｈｅｌｉｎｅ）を生成し、該耐火レンガの母相とは異なる変質相を形成する。その変質相は時間の経過とともに錫浴面に垂直な方向にその厚みを増す。ネフェリンの熱膨張係数はムライトの約３倍であるため、変質相の体積膨張やフロートバスの温度条件の変化に伴う熱応力により変質相が母相から剥がれる、いわゆるフレーキング現象を生じる。その剥離片は溶融錫より比重が小さいので錫浴中を浮き上がり、ガラスに傷を付けたり、異物を発生させたりなどして、板ガラスの円滑な製造を阻害する大きな要因となる。
従来、このフレーキング現象を抑制するフロートバス底部用耐火レンガについては、粘土部分に対して３％までの全アルカリ金属分を含有するものを使用するようにしたもの（特許文献１参照）、０．０９ｍｍ以下の粒径のアルカリ酸化物を１〜３質量％含む珪酸塩材料を使用するようにしたもの（特許文献２参照）が記載されているが、具体的にはＮａ２Ｏを０．１〜０．４％とＫ２Ｏを０．８〜１．２％の２つのアルカリ酸化物を含有するものであり、Ｋ２Ｏを２％以上含有するものでない。また、粒径９０μｍ以下の使用原料においてＮａ２ＯとＫ２Ｏの合量が１質量％以下としたものを使用するようにしたもの（特許文献３参照）等が知られているが、本発明において示したＫ２Ｏの効果について示したものはない。
特開平６−１２２５４３号公報 特開平６−３４０４７１号公報 特開２００３−２７７１３４号公報
本発明の目的は、前述のフレーキング現象を抑制し、傷、異物等の欠点のない板ガラスを製造できるフロートバス底部用耐火レンガを好適に製造できる方法を提供する。また、前述のフレーキング現象を抑制できるフロートバス底部用耐火レンガ、および前記フロートバス底部用耐火レンガを用いたフロートバスを提供する。また、および前記フロートバス底部用耐火レンガを用いたフロートバスによるガラスの製造方法を提供する。
本発明は、前述の課題を解決すべくなされた発明であり、質量百分率表示の次の酸化物基準で、Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％含有する粘土質原料に対し、カリウム化合物を添加し焼成することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。
また、本発明は、質量百分率表示の次の酸化物基準で、Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％含有し、Ｎａ２Ｏの含量が１％以下の粘土質原料を使用して、フロートバス底部用耐火レンガを製造する方法であって、製造されるフロートバス底部用耐火レンガにおけるＫ２Ｏの含量が２〜４％となるようにカリウム化合物を添加することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。
また、本発明は、質量百分率表示の次の酸化物基準で、Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％含有する粘土質原料に対しカリウム化合物を添加し、これら原料を混練、成型、焼成し、次いで粉砕して粒状耐火原料を得、この粒状耐火原料を混練、成型、焼成してフロートバス底部用耐火レンガを製造する方法であって、前記粒状耐火原料における粒径９０μｍ未満の微粒部におけるＫ２Ｏの含量を２〜４％、Ｎａ２Ｏの含量を１％以下となるように制御することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。
また、本発明は、前記方法において、前記粒状耐火原料に対し、Ｋ２Ｏを２〜４％、Ｎａ２Ｏを１％以下含む粒径９０μｍ未満の微粒部が２０〜６０質量％含むことを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。
また、本発明は、前記方法において、質量百分率表示の次の酸化物基準で、前記粒状耐火原料のうち、粒径９０μｍ〜１ｍｍの中粒部および粒径９０μｍ未満の微粒部におけるＫ２Ｏの含量を２〜４％、Ｎａ２Ｏの含量を１％以下となるように制御することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。
また、本発明は、前記粒状耐火原料に対し、粒径９０μｍ〜１ｍｍの中粒部が２０〜６０質量％含むことを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。
また、本発明は、質量百分率表示の次の酸化物基準で、Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％含有する粘土質原料を混練、成型、焼成し、次いで粉砕して得られた粒状耐火原料に対し、粒状のカリウム化合物を添加して混練、成型、焼成してフロートバス底部用耐火レンガを製造する方法であって、製造されるフロートバス底部用耐火レンガにおけるＫ２Ｏの含量が２〜４％となるように制御することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法を提供する。
また、本発明は、フロートバス底部用耐火レンガの組成が質量百分率表示の次の酸化物基準で、Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％、Ｎａ２Ｏを１％以下、およびＫ２Ｏを２〜４質量％含有することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガを提供する。
また、本発明は、前記フロートバス底部用耐火レンガにおいて、クリストバライト（Ｃｒｉｓｔｏｂａｌｉｔｅ）の結晶相が１０％以下であることを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガを提供する。
また、本発明は、前記フロートバス底部用耐火レンガにおいて、ムライト（Ｍｕｌｌｉｔｅ）の結晶相が２０％以上であることを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガを提供する。
また、本発明は、前記レンガをフロートバス底部に用いたフロートバスを提供する。
また、本発明は、前記のフロートバスを用いた板ガラスの製造方法を提供する。
本発明により製造されたフロートバス底部用耐火レンガは、Ｋ２Ｏ富有のガラス相を有する。このことにより錫浴を介して耐火レンガの表面から内部に侵入するガラス中のＮａ２Ｏの侵入が抑えられ、ネフェリンの生成が抑制される。更に、そのガラス相は生成したネフェリン変質相の体積膨張を吸収し、フレーキング現象を抑止する。このため前記フロートバス底部用耐火レンガを用いたフロートバスの寿命を長くすることができる。また、前記フロートバスを用いた板ガラス製造方法では、フレーキングに伴うガラスの欠点（傷）が少なくなり、品質と良品率の向上が得られる。
例１の成形体を１３００℃で焼成した場合のＸ線回析測定結果図。 例１の成形体を１３５０℃で焼成した場合のＸ線回析測定結果図。 例１の成形体を１３００℃で焼成した場合の各結晶相の構成比率図。 例１の成形体を１３５０℃で焼成した場合の各結晶相の構成比率図。 例２の成形体を１３００℃で焼成した場合のＸ線回析測定結果図。 例２の成形体を１３５０℃で焼成した場合のＸ線回析測定結果図。 例２の成形体を１３００℃で焼成した場合の各結晶相の構成比率図。 例２の成形体を１３５０℃で焼成した場合の各結晶相の構成比率図
本発明のフロートバス底部用耐火レンガの原料としては、質量百分率表示の次の酸化物基準で、Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％含有する粘土質原料が使用される。フロートバス底部耐火レンガにおいては、錫浴中に拡散しているガラスのナトリウム成分の侵入を少なくすることができるように、粘土質原料としてはＮａ２Ｏの含量が１％以下のものが使用される。なお、本発明の組成説明において、特に断わりがない場合は、％の表記は質量％を意味する。
本発明のＫ２Ｏ源となる添加剤としては各種のカリウム化合物が使用できるが、比較的安価に且つ容易に入手できることから炭酸カリウムを使用することが望ましい。Ｋ２Ｏの含有量が２質量％未満であると、クリストバライトの構成割合が高くなり、錫浴を介して耐火レンガに侵入するガラス中のＮａ２Ｏの侵入速度を抑えることが難しく、フレーキング現象を防止することが困難になり、好ましくない。一方、Ｋ２Ｏの含有量が４質量％を超えると焼成後のムライト相が少なくなり、その分ガラス相が増加して耐火レンガの高温物性を損ねる傾向があるため、好ましくない。
Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％含有し、Ｎａ２Ｏの含量が１％以下の粘土質原料を使用して、製造されるフロートバス底部用耐火レンガにおけるＫ２Ｏの含量が２〜４％となるようにカリウム化合物を添加する具体的方法としては、上記Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％含有する粘土質原料に対しＫ２Ｏ源としてのカリウム化合物を添加し、これら原料を混練、成型、焼成し、次いで粉砕して粒状耐火原料を得、この粒状耐火原料を混練し、所望のフロートバス底部用耐火レンガの形状に成型し、次いで焼成してフロートバス底部用耐火レンガを製造する方法（以下、第１の製造方法という）、あるいは上記Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％含有する粘土質原料に対し、粒状のカリウム化合物を添加して混練し、所望のフロートバス底部用耐火レンガの形状に成型し、次いで焼成してフロートバス底部用耐火レンガを製造する方法（以下、第２の製造方法という）等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
なお、粘土質原料にＫ２Ｏが多少含まれている場合には、含有されているＫ２Ｏの含有割合を考慮して、製造されるフロートバス底部用耐火レンガにＫ２Ｏの含量が２〜４％となるように調整してカリウム化合物を添加する。
フロートバス底部用耐火レンガ表面でのＮａ２Ｏとの反応は、前述の通りＫ２Ｏを２〜４％含有する原料を使用することでそのＮａ２Ｏとの反応速度が抑えられるが、その反応性は粒子の比表面積が大きいほど高い。一方、フロートバス底部用耐火レンガは、該レンガを製造するための粒状耐火原料を混練、成型、焼成して製造されるが、製造される耐火レンガの要求特性から、通常粒状耐火原料として、粒径９０μｍ未満の微粒部が２０〜６０％、粒径９０μｍ〜１ｍｍの中粒部が２０〜６０％、粒径１ｍｍ超の粗粒部が２０〜６０％のものが使用される。この粒状耐火原料を使用して製造されたフロートバス底部用耐火レンガは、微粒部からなる組織部が、最も錫浴中に拡散しているガラスのナトリウム成分の侵入を受けやすく、侵食しやすく、ついで中粒部であり、粗粒部は比較的侵食を受けにくい傾向がある。このため、特に上記ナトリウムの侵入を少なくすることができるように、少なくとも、粒状耐火原料における粒径９０μｍ未満の微粒部におけるＫ２Ｏの含量を２〜４％、Ｎａ２Ｏの含量を１％以下となるように制御したものを用いることが好ましい。更には、粒径９０μｍ未満の微粒部および粒径９０μｍ〜１ｍｍの中粒部におけるＫ２Ｏの含量を２〜４％、Ｎａ２Ｏの含量を１％以下となるように制御したものを用いるとより好ましい。また、粒径１ｍｍ超の粗粒部におけるＫ２ＯおよびＮａ２Ｏの含量が同様であるもの、即ち全ての構成粒子にＫ２Ｏの含量を２〜４％、Ｎａ２Ｏの含量を１％以下となるように制御したものを用いると更に一層好ましい。この様に、微粒部が当該原料で構成された耐火レンガをフロートバス底部に使用することが、その表面におけるネフェリンの生成速度を抑えフレーキング現象を好ましく防止することができる。
第１の製造方法において、Ｋ２Ｏ源を含有する粒状耐火原料は、混練、成型、乾燥した後、この成型体を１２００℃から１４００℃の温度の間で焼成するのが望ましい。１２００℃より低い温度で焼成すると鉱物相的に安定でなく、一方１４００℃より高い温度で焼成すると焼成後のムライト相が少なく、具体的にはムライト結晶相の構成比率が２０％未満となり、その分過剰にガラス相が増加し耐火レンガの高温物性を損ねる懸念がある。この焼成された成型体を粉砕機により粉砕し、粒径１ｍｍ超の粗粒、粒径９０μｍ〜１ｍｍの中粒、粒径９０μｍ未満の微粒に篩い分けする。このようにしてＫ２Ｏの含量が２〜４質量％となるように制御されたフロートバス底部用耐火レンガ製造用の原料が得られる。次いで、この原料を混練し、所望のフロートバス底部用耐火レンガの形状に成型し、乾燥し、１２００℃から１４００℃の温度範囲で焼成してフロートバス底部用耐火レンガが得られる。
第２の製造方法において、粘土質原料を混練、成型、焼成し、次いで粉砕して得られた粒状耐火原料に対し、Ｋ２Ｏ源となる粒状のカリウム化合物を添加する場合には、Ｋ２Ｏ源となる添加剤が、Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系粘土質原料に均一に分散させる必要があるため、その粒度は少なくとも原料の粒度に揃えるのが好ましい。より好ましくは、原料の微粒部より小さい粒度になるまでＫ２Ｏ源となる添加剤を予め微粉砕し、粘土質原料と混練するのが好ましい。
粘土質原料が元来、所望量のＫ２Ｏを含有する場合、即ち次の酸化物基準で、Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％、Ｎａ２Ｏを１％以下、Ｋ２Ｏを２〜４％含有する粘土質原料を使用して製造したフロートバス底部用耐火レンガをフロートバス底部に使用しても、その表面におけるネフェリンの生成速度を抑えフレーキング現象を好ましく防止することができる。
次の酸化物基準で、Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％、Ｎａ２Ｏを１％以下含有するフロートバス底部用耐火レンガにおいて、クリストバライト結晶相の構成比率が１０％を上回ると、それは相対的に耐火レンガ中のガラス相が少ないことを意味し、錫浴を介して耐火レンガに侵入するガラス中のＮａ２Ｏとの反応により表面に生成したネフェリンの体積膨張をガラス相で吸収することが難しくなり、フレーキング現象を防止することが困難になるので好ましくない。
ここでクリストバライト結晶相の構成比率とは、クリストバライトの質量／（クリストバライトの質量＋ムライトの質量）の百分率で表わしたものであり、クリストバライトの質量、ムライトの質量はＸ線回折装置（θ／２θ法、Ｃｕ−Ｋａ１線）で測定したクリストバライト、ムライトの強度ピークから事前に測定した検量線を使用し求めることができる。
Ｘ線回折装置での測定方法は、粉末化した試料を粉末Ｘ線回折装置で強度ピークを測定し、事前に作製したクリストバライトとムライトの比率を５段階に変えた試料のピーク強度から検量線を作成しておき、これと対比して構成比率を求める。
一方、前記のフロートバス底部用耐火レンガにおいてムライト結晶相の構成比率が２０％を下回ると、それは相対的に耐火レンガ中のガラス相が多いことを意味し、この場合耐火レンガの高温物性を損ねる傾向があるため、好ましくない。
ここでムライト結晶相の構成比率とは、ムライトの質量／（クリストバライトの質量＋ムライトの質量）の百分率で表わしたものであり、クリストバライトの質量、ムライトの質量は前述のＸ線回折装置を用いる方法で測定する。
フロートバス底部用耐火レンガのような大型のレンガを油圧プレス等のプレス成形で製造する場合、加圧方向と垂直な平面方向に層状の欠陥（ラミネーション）が生成する懸念がある。この欠陥がフロートバス中のガラスと平行にある状態でフロートバス底部に使用されると、錫浴を介して耐火レンガに侵入するガラス中のＮａ２Ｏとの反応により生成したネフェリンがその体積膨張により耐火レンガ表面から剥がれる、即ちフレーキングをより助長する可能性がある。従って、プレス成形時の加圧方向はその耐火レンガのフロートバス内における設置方向を考慮し、ラミネーションの入り得る方向がフロートバス中のガラスと垂直になるような方向であることが好ましい。
いずれの方法にて製造されたフロートバス底部用耐火レンガは、構造体としての機械的強度等を満足させるため、気孔率は１５〜２０％、嵩比重は２．１〜２．３、圧縮強度は３０〜７０ＭＰａの範囲内に入っていることが好ましい。
また、上記記載のフロートバス底部用耐火レンガを用いた板ガラス製造用のフロートバスは、フロートバス底部用耐火レンガのフレーキング発生を抑制する、つまり、フロートバス底部用耐火レンガの寿命を長くすることができ、フロートバスを停止してフロートバス底部用耐火レンガを交換するまでの期間が延長されるので、フロートバスの効率が良くなり、また運転期間に対する交換費用が相対的に安く抑えられる。
また、上記記載のフロートバス底部用耐火レンガを用いたフロートバスを用いたガラス製造方法では、フレーキングに伴うガラスの欠点（傷）が少なくなり、品質がよくなり、良品率も上がる。そのためガラスの製造費用が安く抑えられる。
以下に本発明を、実施例および比較例を挙げてさらに具体的に説明する。
なお、Ｘ線回折の測定方法はフィリップス社製Ｘ Ｐｅｒｔ−ＭＰＤ（θ／２θ法、Ｃｕ−Ｋａ１線）で粉末を試料として測定を行った。ムライトとクリストバライトの比率を１００：０、７５：２５、５０：５０，２５：７５，０：１００とした５種類の試料を事前に測定し、比率とＸ線ピーク強度より検量線を求めた。
表１に例１、２で使用したＡｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系原料の質量百分率表示の各酸化物基準の化学分析値を示す。原料Ａの粘土質原料はＫ２Ｏを１．１質量％、原料Ｂの粘土質原料はＫ２Ｏを０．３質量％含有する。
Figure 2006051793
（例１）
原料Ａの粘土質原料１０ｇに対し、Ｋ２Ｏ源としての炭酸カリウムを混合後のＫ２Ｏ質量％換算で無添加（１．１％）、２、３、４％となるようにそれぞれ原料Ａに加えた。ここで、無添加のものを試料１（比較例１）、２％添加のものを試料２（実施例１）、３％添加のものを試料３（実施例１）、４％添加のものを試料４（実施例１）とする。炭酸カリウムは予め乳鉢で粉砕したものを使用した。混練は乳鉢で行なった。混練したものを金型に入れ、プレス機を用いペレット状に成型した。成型体は１３００℃で２４時間焼成した。
この焼成体を粉砕して粒状にした後、この粒状耐火原料を混練し、所望のフロートバス底部耐火レンガ形状の２つの成型体に成型後、乾燥し、それぞれ１３００℃および１３５０℃にて焼成し、フロートバス底部耐火レンガ２種を得た。上記粒状耐火原料における粒径９０μｍ未満の微粒部は３０％、粒径９０μｍ〜１ｍｍの中粒部は３０％、１ｍｍ超の粗粒部は４０％であった。ここで作られるレンガの組成は原料と同一組成である。
得られたフロートバス底部耐火レンガの試料片についてＸ線回折測定を行なった結果と各結晶相の構成比率を図１、図２、図３、図４に示す。図１は、成型体を１３００℃で焼成した場合の試料片についてのＸ線回折測定結果図を示し、図２は、成型体を１３５０℃で焼成した場合の試料片についてのＸ線回折測定結果図を示す。図３は、成型体を１３００℃で焼成した場合の試料片についての各結晶の構成比を示し、図４は、成型体を１３５０℃で焼成した場合の試料片についての各結晶相の構成比を示す。縦軸は各結晶のピーク強度、横軸はＫ２Ｏの質量％である。
図１、図２からわかるように炭酸カリウム無添加（クリストバライト結晶相の構成比率は１１％である）の場合（比較例１）と比べ、Ｋ２Ｏの換算質量％が２、３、４％（実施例１）と増加していくほど、クリストバライトと石英（Ｑｕａｒｔｚ）の比率ピーク強度が下がるのが認められる。また、クリストバライト結晶相の構成比率も減少していくのが認められる。これらの現象はＫ２Ｏ富有のガラス相が増加することを示し、このことでフロートバス底部に使用される耐火レンガの表面におけるＮａ２Ｏとの反応が抑えられる。
また、図３、図４より、無添加の場合（比較例１）では、クリストバライト結晶相の構成比率は１０％超であり、炭酸カリウムを添加しＫ２Ｏの質量％が２、３、４％の場合（実施例１）では、クリストバライト結晶相の構成比率は１０％未満である。
従って、実施例１のフロートバス底部耐火レンガはフレーキング現象を抑制することができると推定できる。
（例２）
例１と同様の方法に、粘土質原料Ｂ１０ｇに対しＫ２Ｏ源としての炭酸カリウムを混合後のＫ２Ｏの質量％換算で０．３（無添加）、２、３、４、６％となるようにそれぞれ原料Ａに加えた。ここで、無添加のものを試料５（比較例２）、２％添加のものを試料６（実施例２）、３％添加のものを試料７（実施例２）、４％添加のものを試料８（実施例２）、６％添加のものを試料９（比較例３）とする。炭酸カリウムは予め乳鉢で粉砕したものを使用した。混練は乳鉢で行なった。混練したものを金型に入れ、プレス機を用いペレット状に成型した。成型体は１３００℃で２４時間焼成した。
この焼成体を粉砕して粒状にした後、この粒状耐火原料を混練し、所望のフロートバス底部耐火レンガ形状の２つの成型体に成型後、乾燥し、それぞれ１３００℃および１３５０℃にて焼成し、フロートバス底部耐火レンガ２種を得た。上記粒状耐火原料における粒径９０μｍ未満の微粒部は３０％、粒径９０μｍ〜１ｍｍの中粒部は３０％、１ｍｍ超の粗粒部は４０％であった。ここで作られるレンガの組成は原料と同一組成である。
得られたフロートバス底部耐火レンガの試料片について、Ｘ線回折試験を行なった結果と各結晶相の構成比率を図５、図６、図７、図８に示す。図５は、成型体を１３００℃で焼成した場合の試料片についてのＸ線回折測定結果図を示し、図６は、成型体を１３５０℃で焼成した場合の試料片についてのＸ線回折測定結果図を示す。図７は、成型体を１３００℃で焼成した場合の試料片についての各結晶の構成比率を示し、図８は、成型体を１３５０℃で焼成した場合の試料片についての各結晶相の構成比率を示す。縦軸は各結晶の構成比率、横軸はＫ２Ｏの質量％である。
例２は炭酸カリウム無添加時（比較例２）のクリストバライトと石英（Ｑｕａｒｔｚ）のピーク強度が例１より更に高いことがわかる。このことは耐火レンガ中のガラス相が少ないことを示し、従ってフロートバス底部に使用される耐火レンガの表面におけるＮａ２Ｏとの反応を抑えられない。これにＫ２Ｏを混合後のＫ２Ｏ質量％換算で２、３、４、６％となるように炭酸カリウムを加え焼成すると、２、３、４％（実施例２）ではクリストバライトおよび石英のピーク強度が減少し例１に記載のＮａ２Ｏとの反応が抑制される。Ｋ２Ｏを混合後の質量％換算で６％（比較例３）になるまで炭酸カリウムを加え焼成すると、ムライトのピーク強度の減少が著しく、図７、図８のようにムライト比率が２０％以下と著しく減少している。即ちガラス相が過剰の状態となり耐火レンガの高温物性を損ねる恐れがある。従って、実施例２のフロートバス底部耐火レンガは、フレーキング現象を抑制することができると推定できる。
本発明は、フレーキング現象を抑制する効果が高いため、フロートバス底部用耐火レンガを製造するのに利用される。

なお、２００４年１１月９日に出願された日本特許出願２００４−３２５４７３号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims (12)

  1. 質量百分率表示の次の酸化物基準で、Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％含有する粘土質原料に対し、カリウム化合物を添加し焼成することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法。
  2. 質量百分率表示の次の酸化物基準で、Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％含有し、Ｎａ２Ｏの含量が１％以下の粘土質原料を使用して、フロートバス底部用耐火レンガを製造する方法であって、製造されるフロートバス底部用耐火レンガにおけるＫ２Ｏの含量が２〜４％となるようにカリウム化合物を添加することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガの製造方法。
  3. 質量百分率表示の次の酸化物基準で、Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％含有する粘土質原料に対しカリウム化合物を添加し、これら原料を混練、成型、焼成し、次いで粉砕して粒状耐火原料を得、この粒状耐火原料を混練し、所望のフロートバス底部用耐火レンガの形状に成型し、次いで焼成してフロートバス底部用耐火レンガを製造する方法であって、前記粒状耐火原料における粒径９０μｍ未満の微粒部におけるＫ２Ｏの含量を２〜４％、Ｎａ２Ｏの含量を１％以下となるように制御することを特徴とする請求項１記載のフロートバス底部用耐火レンガの製造方法。
  4. 前記粒状耐火原料に対し、Ｋ２Ｏを２〜４％、Ｎａ２Ｏを１％以下含む粒径９０μｍ未満の微粒部を２０〜６０質量％含むことを特徴とする請求項３記載のフロートバス底部用耐火レンガの製造方法。
  5. 質量百分率表示の下記酸化物基準で、前記粒状耐火原料のうち、粒径９０μｍ〜１ｍｍの中粒部および粒径９０μｍ未満の微粒部におけるＫ２Ｏの含量を２〜４％、Ｎａ２Ｏの含量を１％以下となるように制御することを特徴とする請求項３記載のフロートバス底部用耐火レンガの製造方法。
  6. 前記粒状耐火原料に対し、粒径９０μｍ〜１ｍｍの中粒部を２０〜６０質量％含むことを特徴とする請求項５記載のフロートバス底部用耐火レンガの製造方法。
  7. 質量百分率表示の次の酸化物基準で、Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％含有する粘土質原料を混練、成型、焼成し、次いで粉砕して得られた粒状耐火原料に対し、粒状のカリウム化合物を添加して混練し、所望のフロートバス底部用耐火レンガの形状に成型し、次いで焼成してフロートバス底部用耐火レンガを製造する方法であって、製造されるフロートバス底部用耐火レンガにおけるＫ２Ｏの含量が２〜４％となるように制御することを特徴とする請求項１記載のフロートバス底部用耐火レンガの製造方法。
  8. フロートバス底部用耐火レンガの組成が質量百分率表示の次の酸化物基準で、Ａｌ２Ｏ３を３０〜４５％、ＳｉＯ２を５０〜６５％、Ｎａ２Ｏを１％以下、およびＫ２Ｏを２〜４％含有することを特徴とするフロートバス底部用耐火レンガ。
  9. クリストバライト（Ｃｒｉｓｔｏｂａｌｉｔｅ）の結晶相が１０％以下であることを特徴とする請求項８記載のフロートバス底部用耐火レンガ。
  10. ムライト（Ｍｕｌｌｉｔｅ）の結晶相が２０％以上であることを特徴とする請求項８または９記載のフロートバス底部用耐火レンガ。
  11. 請求項８〜１０記載のいずれかのレンガをフロートバス底部に用いたことを特徴するフロートバス。
  12. 請求項１１記載のフロートバスを用いた板ガラスの製造方法。
JP2006544900A 2004-11-09 2005-11-08 フロートバス底部用耐火レンガ及びその製造方法 Expired - Fee Related JP4888121B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2006544900A JP4888121B2 (ja) 2004-11-09 2005-11-08 フロートバス底部用耐火レンガ及びその製造方法

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2004325473 2004-11-09
JP2004325473 2004-11-09
JP2006544900A JP4888121B2 (ja) 2004-11-09 2005-11-08 フロートバス底部用耐火レンガ及びその製造方法
PCT/JP2005/020478 WO2006051793A1 (ja) 2004-11-09 2005-11-08 フロートバス底部用耐火レンガ及びその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPWO2006051793A1 true JPWO2006051793A1 (ja) 2008-05-29
JP4888121B2 JP4888121B2 (ja) 2012-02-29

Family

ID=36336472

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2006544900A Expired - Fee Related JP4888121B2 (ja) 2004-11-09 2005-11-08 フロートバス底部用耐火レンガ及びその製造方法

Country Status (11)

Country Link
US (1) US7708935B2 (ja)
EP (1) EP1813580B1 (ja)
JP (1) JP4888121B2 (ja)
CN (1) CN101056827B (ja)
AU (1) AU2005303131B2 (ja)
BR (1) BRPI0517974A (ja)
CA (1) CA2586154A1 (ja)
MX (1) MX2007005580A (ja)
RU (1) RU2384545C2 (ja)
UA (1) UA91692C2 (ja)
WO (1) WO2006051793A1 (ja)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007028109A1 (de) * 2007-06-19 2008-12-24 Märkisches Werk GmbH Thermisch gespritzte, gasdichte Schutzschicht für metallische Substrate
KR101377539B1 (ko) * 2010-04-20 2014-03-26 주식회사 엘지화학 유리판 제조용 플로트 배스, 플로트 유리 성형 방법, 및 플로트 배스에 배리어를 시공하는 방법
WO2013106609A2 (en) 2012-01-11 2013-07-18 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Refractory object and process of forming a glass sheet using the refractory object
JP2016117595A (ja) * 2013-04-18 2016-06-30 旭硝子株式会社 フロートバスルーフ部材、および、それを用いたフロート板ガラス製造装置
US11814317B2 (en) 2015-02-24 2023-11-14 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Refractory article and method of making
CN104909542B (zh) * 2015-05-09 2017-09-22 浙江瑞泰耐火材料科技有限公司 一种锡槽底砖
CN108975868A (zh) * 2018-09-10 2018-12-11 郑红升 一种用于高温微波的材料
RU2758076C1 (ru) * 2020-06-15 2021-10-26 Общество с ограниченной ответственностью "Огнеупор" Способ прессования оксидоуглеродистых изделий и соответствующая укладка изделий при футеровке сталеразливочных ковшей

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06122543A (ja) * 1992-03-04 1994-05-06 Vgt Ind Keramik Gmbh 耐火レンガおよびその製造方法
JPH06340471A (ja) * 1991-04-15 1994-12-13 Didier Werke Ag 錫浴底れんがとして使用されるシヤモツトれんが及びその製造方法
JPH07109129A (ja) * 1993-10-12 1995-04-25 Yootai:Kk フロートバス内張用耐火れんが
JP2000072534A (ja) * 1998-08-04 2000-03-07 Vgt Industriekeramik Gmbh 大型寸法の耐火レンガ、特に錫浴底用レンガおよびその製造方法
JP2003277134A (ja) * 2002-03-18 2003-10-02 Yotai Refractories Co Ltd フロートバス底部用耐火れんが

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4304765A1 (de) 1993-02-17 1994-08-18 Didier Werke Ag Feuerbeständiger oder feuerfester Stein als Zinnbad-Bodenstein
DE19540944C2 (de) 1995-11-03 2003-02-27 Hans Petschauer Zinnbadbodenstein
US6171990B1 (en) 1995-11-16 2001-01-09 Vgt Industriekeramik Gmbh Large-format fireclay refractory brick, in particular bottom block for a tin bath
DE19542700C2 (de) 1995-11-16 1999-10-14 Vgt Industriekeramik Gmbh Großformatiger Schamottestein, insbesondere Zinnbadbodenstein, und Verfahren zu seiner Herstellung
DE19549057C1 (de) 1995-12-28 1997-01-30 Vgt Industriekeramik Gmbh Großformatiger Schamottestein, insbesondere Zinnbadbodenstein, und Verfahren zu seiner Herstellung
US5948713A (en) 1997-07-23 1999-09-07 North American Refractories Co. Cristobalite-free mullite grain and method of producing same
JP4217927B2 (ja) * 1998-08-07 2009-02-04 株式会社ヨータイ フロートバス内張り用耐火れんがとその評価方法
JP2003267739A (ja) 2002-03-06 2003-09-25 Carl Zeiss:Fa フロートガラス溶融炉
TWI269783B (en) 2002-03-06 2007-01-01 Schott Ag Float chamber

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH06340471A (ja) * 1991-04-15 1994-12-13 Didier Werke Ag 錫浴底れんがとして使用されるシヤモツトれんが及びその製造方法
JPH06122543A (ja) * 1992-03-04 1994-05-06 Vgt Ind Keramik Gmbh 耐火レンガおよびその製造方法
JPH07109129A (ja) * 1993-10-12 1995-04-25 Yootai:Kk フロートバス内張用耐火れんが
JP2000072534A (ja) * 1998-08-04 2000-03-07 Vgt Industriekeramik Gmbh 大型寸法の耐火レンガ、特に錫浴底用レンガおよびその製造方法
JP2003277134A (ja) * 2002-03-18 2003-10-02 Yotai Refractories Co Ltd フロートバス底部用耐火れんが

Also Published As

Publication number Publication date
EP1813580A1 (en) 2007-08-01
US20070238603A1 (en) 2007-10-11
JP4888121B2 (ja) 2012-02-29
BRPI0517974A (pt) 2008-10-21
US7708935B2 (en) 2010-05-04
AU2005303131A1 (en) 2006-05-18
EP1813580B1 (en) 2013-07-17
CN101056827A (zh) 2007-10-17
UA91692C2 (ru) 2010-08-25
CA2586154A1 (en) 2006-05-18
CN101056827B (zh) 2010-05-05
EP1813580A4 (en) 2009-11-11
AU2005303131B2 (en) 2010-11-11
RU2384545C2 (ru) 2010-03-20
MX2007005580A (es) 2007-05-23
WO2006051793A1 (ja) 2006-05-18
RU2007121652A (ru) 2008-12-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4888121B2 (ja) フロートバス底部用耐火レンガ及びその製造方法
EP2167434B1 (en) Azs refractory composition
EP1840101B1 (en) Fused siliceous refractory and production method thereof
JP2005526683A (ja) 高ジルコニア含量の溶融鋳造耐火物製品
WO2019092908A1 (ja) アルミナ・ジルコニア・シリカ質溶融鋳造耐火物およびガラス溶融窯
TWI593658B (zh) High zirconia electroformed refractory
CN102557688B (zh) 等静压铝钙硅质锡槽底砖的制备方法
CN106977216A (zh) 用于熔铝炉的抗侵蚀内衬及其制备方法
TW201402519A (zh) 高氧化鋯質電鑄耐火物
JP4394080B2 (ja) ジルコニア質耐火物
JP4045329B2 (ja) 高ジルコニア質耐火物の製造方法
JP4503339B2 (ja) 高ジルコニア質電鋳耐火物とその製造方法
CN101367663A (zh) 熔融再结合复合氧化铝耐火材料
TWI742195B (zh) 熔融玻璃之製造方法及玻璃物品之製造方法
CN111423207A (zh) 高性能镁质强化瓷坯料、高性能镁质强化瓷制品及其制备方法
TW201912610A (zh) 高氧化鋯質電鑄耐火物及其製造方法
CN115636677B (zh) 一种浮法玻璃生产用的锡槽顶盖砖及其制备方法
JP2019006630A (ja) アルミナ−マグネシア質キャスタブル耐火物
JP2001302281A (ja) 泡ガラス及びその製造方法
JPH07109129A (ja) フロートバス内張用耐火れんが
JP3753479B2 (ja) 高ジルコニア質耐火物
JP4275384B2 (ja) 低炭素高ジルコニア質電鋳耐火物とその製造方法
JPS5910862B2 (ja) 連続鋳造用鋳型添加剤
JP2003277134A (ja) フロートバス底部用耐火れんが
JP2024070352A (ja) アルミニウム溶湯用不定形耐火物

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20080929

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20110802

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20111003

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20111115

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20111128

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20141222

Year of fee payment: 3

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees