JPWO2006038538A1 - スパッタリングターゲット用ターゲット材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
本発明のターゲット材の製造方法は、粉末冶金法によりスパッタリングターゲットのターゲット材を製造する方法であって、成形後の被焼成体1つあたりについて、該被焼成体をその片側から焼結させていく加熱工程を有しており、該加熱工程は、前記被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域を同時に跨ぐように搬送しながら加熱する工程であることが好ましい。本発明によれば、加熱工程において、被焼成体1つあたりについて、昇温時に両端に温度差をつけることにより、片側から順次加熱し、焼結させていくことができるため、いわゆる長尺物や大型のターゲット材を製造する際にも、焼結が被焼成体の片側から順次起こり、該被焼成体の焼結による収縮も順次行われるので、最終的に得られるターゲット材の密度を向上でき、密度むらを改善するとともに、反りや割れの発生をも防止することができる。
Description
本発明は、スパッタリングターゲットのターゲット材を製造する方法に関する。より詳しくは、該ターゲット材を連続的に製造する方法に関する。
従来、薄膜形成法の1つとしてスパッタリング法が知られている。
スパッタリング法で形成される薄膜としては、たとえば、酸化インジウムおよび酸化スズを主成分とする酸化物(ITO;Indium Tin Oxide)の薄膜が挙げられる。このITO薄膜は、高い導電性と可視光透過性という特徴を併せ持つため、フラットパネルディスプレイ用透明電極、窓ガラス用結露防止発熱膜など、様々な用途に広く用いられている。なかでも、液晶表示デバイスをはじめとしたフラットパネルディスプレイ分野では、近年、ディスプレイの大型化が顕著となっており、これに伴い、ITO薄膜の製造に使用されるスパッタリングターゲットも大型化の傾向にあり、ターゲット材の大型化が進められている。
スパッタリング法で形成される薄膜としては、たとえば、酸化インジウムおよび酸化スズを主成分とする酸化物(ITO;Indium Tin Oxide)の薄膜が挙げられる。このITO薄膜は、高い導電性と可視光透過性という特徴を併せ持つため、フラットパネルディスプレイ用透明電極、窓ガラス用結露防止発熱膜など、様々な用途に広く用いられている。なかでも、液晶表示デバイスをはじめとしたフラットパネルディスプレイ分野では、近年、ディスプレイの大型化が顕著となっており、これに伴い、ITO薄膜の製造に使用されるスパッタリングターゲットも大型化の傾向にあり、ターゲット材の大型化が進められている。
このようなITO薄膜の製造に使用されるスパッタリングターゲットのターゲット材は、通常、原料粉末に所望によりバインダーを加えて圧縮成形し、得られた成形体を必要に応じて脱脂した後、焼成して焼結体を得る、いわゆる粉末冶金法によって製造されている。
従来、粉末冶金法によるターゲット材の製造において、脱脂や焼成はいわゆるバッチ炉内で行われるのが通常であった。
従来、粉末冶金法によるターゲット材の製造において、脱脂や焼成はいわゆるバッチ炉内で行われるのが通常であった。
バッチ炉とは、図2にその概略断面図を示したように、炉内の外縁部にヒーター17などの加熱手段を備えており、1回毎に被焼成体21を炉内に入れ、焼成する非連続炉である。このようなバッチ炉15では、生産量を増やすために、被焼成体21を棚板と呼ばれる焼成板19に載せ、順次組み上げたものを該炉内に設置して焼成を行うことが通常行われる。
しかしながら、このようなバッチ炉は、炉の容積が大きくかつ外部からの加熱手段を採用しているため、図2に示したように炉内の水平方向および垂直方向の温度分布の偏りが大きくなり、被焼成体の均一加熱が難しく、これに起因する種々の問題、たとえば、得られるターゲット材の反りや割れの発生、ターゲット材の密度が上がり難く密度むらが発生しやすいなどの問題が存在していた。
これらの問題点は、ターゲット材の大型化に対応すべく、大型の被焼成体をバッチ炉で焼成した場合には、とくに顕著であった。
これらの問題点を解決すべく、焼成前の脱脂条件の検討(特許文献1参照)、焼成時の焼成板の使用および焼成板形状の検討(特許文献2参照)、使用する原料粉末の検討ならびに温度や焼成雰囲気などの焼成条件の検討(特許文献3参照)、炉内の棚組みの仕方や棚板の形状検討など、種々の検討がなされてきた。
これらの問題点を解決すべく、焼成前の脱脂条件の検討(特許文献1参照)、焼成時の焼成板の使用および焼成板形状の検討(特許文献2参照)、使用する原料粉末の検討ならびに温度や焼成雰囲気などの焼成条件の検討(特許文献3参照)、炉内の棚組みの仕方や棚板の形状検討など、種々の検討がなされてきた。
しかしながら、このような検討によってバッチ炉内の被焼成体の均一加熱を図り、上記の問題解決を図ろうとしても、バッチ炉による焼成では、元来、焼成処理に要する時間が長いことから生産効率が格段に向上することは望めなかった。また、上記の問題を焼成条件の検討により解決しようとした場合には、昇降温速度を小さくしたり、複数回にわたって温度キープ域を設けたり、温度キープ時間を長くすることにより、却って焼成処理全体に要する時間が長くなり、ランニングコストが高くなるという問題もあった。
また、スパッタリングターゲットならびにそのターゲット材には、大型化の要求に加えて、スパッタリングにより形成された薄膜の比抵抗に対するスパッタリング時の酸素分圧依存性が小さいことも求められる。
通常、スパッタリングでは、アルゴンなどの不活性ガスに混合される酸素分圧に依存して、形成された薄膜の比抵抗が変化することが知られており、その比抵抗が最小となる酸素分圧になるように、スパッタリング装置への導入酸素量をコントロールしてスパッタリングを行っている。
通常、スパッタリングでは、アルゴンなどの不活性ガスに混合される酸素分圧に依存して、形成された薄膜の比抵抗が変化することが知られており、その比抵抗が最小となる酸素分圧になるように、スパッタリング装置への導入酸素量をコントロールしてスパッタリングを行っている。
しかしながら、スパッタリング装置の大型化が進むにつれ、導入酸素量のコントロールが難しくなり、酸素分圧のばらつきが生じる結果、形成された薄膜の比抵抗のばらつきが生じ、該薄膜を用いたデバイスの品質、とくに液晶表示特性の品質が低下しやすくなるという問題があった。
さらに、スパッタリングターゲットの使用時間(スパッタリング履歴の累積時間)が長くなるにつれて、最適酸素分圧が変化することも知られているが、この際にも酸素分圧依存性が大きいと薄膜の比抵抗の変化がより大きくなるという問題があった。
特開平10−330169号公報
特開2001−122668号公報
特開平09−228036号公報
さらに、スパッタリングターゲットの使用時間(スパッタリング履歴の累積時間)が長くなるにつれて、最適酸素分圧が変化することも知られているが、この際にも酸素分圧依存性が大きいと薄膜の比抵抗の変化がより大きくなるという問題があった。
本発明は、生産効率よく短時間で、高品質のスパッタリングターゲット用ターゲット材を製造する方法を提供することを目的としている。
さらに、本発明は、スパッタリングにより形成された薄膜の比抵抗に対するスパッタリング時の酸素分圧依存性の小さいスパッタリングターゲット用ターゲット材を製造する方法を提供することをもその目的としている。
さらに、本発明は、スパッタリングにより形成された薄膜の比抵抗に対するスパッタリング時の酸素分圧依存性の小さいスパッタリングターゲット用ターゲット材を製造する方法を提供することをもその目的としている。
本発明に係るターゲット材の製造方法は、粉末冶金法によりスパッタリングターゲットのターゲット材を製造する方法であって、成形後の被焼成体1つあたりについて、該被焼成体をその片側から焼結させていく加熱工程を有することを特徴としている。
前記加熱工程は、前記被焼成体1つあたりについてその両端が温度差を有するように該被焼成体を加熱する工程であることが望ましい。
前記加熱工程は、前記被焼成体1つあたりについてその両端が温度差を有するように該被焼成体を加熱する工程であることが望ましい。
具体的には、前記加熱工程は、前記被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域に同時に跨がらせながら加熱する工程であることが好ましく、
前記被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域を同時に跨ぐように搬送しながら加熱する工程であることがより好ましい。
前記被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域を同時に跨ぐように搬送しながら加熱する工程であることがより好ましい。
前記加熱工程において、前記2つ以上の領域の、各領域の温度は、これらのなかで互いに隣接する領域の温度と比較して10〜500℃の範囲内で搬送方向に向うに従って順次高くなるようにそれぞれ設定されており、かつ、これら2つ以上の領域内を通過する被焼成体の搬送速度は1〜50mm/minの範囲であることが好ましい。
さらに、前記加熱工程において、前記2つ以上の領域のうち、最も温度の低い領域の設定温度は室温〜800℃の範囲内にあることが好ましい。
さらに、前記加熱工程において、前記2つ以上の領域のうち、最も温度の低い領域の設定温度は室温〜800℃の範囲内にあることが好ましい。
また、本発明では、前記加熱工程に加えて、加熱工程を経た後の被焼成体1つあたりについてその両端が温度差を有するように該被焼成体を冷却する冷却工程を有することが望ましい。
具体的には、前記冷却工程は、加熱工程を経た後の被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域に同時に跨がらせながら冷却する工程であることが好ましく、
加熱工程を経た後の被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域を同時に跨ぐように搬送しながら冷却する工程であることがより好ましい。
具体的には、前記冷却工程は、加熱工程を経た後の被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域に同時に跨がらせながら冷却する工程であることが好ましく、
加熱工程を経た後の被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域を同時に跨ぐように搬送しながら冷却する工程であることがより好ましい。
前記冷却工程において、前記2つ以上の領域の、各領域の温度は、これらのなかで互いに隣接する領域の温度と比較して10〜500℃の範囲内で搬送方向に向うに従って順次低くなるようにそれぞれ設定されており、かつ、これら2つ以上の領域内を通過する被焼成体の搬送速度は1〜50mm/minの範囲であることが好ましい。
さらに、前記冷却工程において、前記2つ以上の領域のうち、最も温度の高い領域の設定温度は1300〜1800℃の範囲内にあることが好ましい。
さらに、前記冷却工程において、前記2つ以上の領域のうち、最も温度の高い領域の設定温度は1300〜1800℃の範囲内にあることが好ましい。
また、本発明のターゲット材の製造方法では、前記加熱工程を連続炉内で行うことが望ましく、前記加熱工程および冷却工程を連続炉内で行うことがより望ましい。
さらに、前記連続炉は、被焼成体の搬送路を境に、上下に加熱手段を備えていることが好ましく、ローラーハースキルンであることがより好ましい。
また、前記連続炉内に、酸素を導入することも望ましい。この場合、前記連続炉内に導入する酸素の流量は0.1〜500m3/hの範囲内の量であることが好ましい。
さらに、前記連続炉は、被焼成体の搬送路を境に、上下に加熱手段を備えていることが好ましく、ローラーハースキルンであることがより好ましい。
また、前記連続炉内に、酸素を導入することも望ましい。この場合、前記連続炉内に導入する酸素の流量は0.1〜500m3/hの範囲内の量であることが好ましい。
なお、本発明では、前記ターゲット材は、透明導電膜形成用ターゲット材であることが好ましい。具体的には、酸化インジウム、酸化スズ、酸化亜鉛のうち少なくとも1つを主成分とする酸化物であることがより好ましく、酸化インジウムおよび酸化スズを主成分とする酸化物(ITO)であることがさらに好ましい。
本発明によれば、加熱工程において、被焼成体1つあたりについて、昇温時に両端に温度差をつけることにより、片側から順次加熱し、焼結させていくことができるため、いわゆる長尺物や大型のターゲット材を製造する際にも、焼結が被焼成体の片側から順次起こり、該被焼成体の焼結による収縮も順次行われるので、最終的に得られるターゲット材の密度を向上でき、密度むらを改善するとともに、反りや割れの発生をも防止することができる。
さらに、本発明では、このような焼成処理を行うには、被焼成体を、互いに異なる温度に設定された領域を搬送しながら、加熱するか、あるいは加熱および冷却する、いわゆる連続炉がよいことを見出した。また、この方法では、焼成処理を連続的に行うことができるため、ターゲット材の単位数量あたりに要する焼成処理時間が短縮でき、生産効率よく高品質のターゲット材を製造することができる。
また、本発明によれば、スパッタリングにより形成された薄膜の比抵抗に対するスパッタリング時の酸素分圧依存性の小さいスパッタリング用ターゲット材を製造できる。
1:ローラーハースキルン
3、21:被焼成体
5、5’:ガス導入・排出口
7、7’:ローラー
9、9’、17:ヒーター
11:仕切り
15:バッチ炉
2、19:焼成板
3、21:被焼成体
5、5’:ガス導入・排出口
7、7’:ローラー
9、9’、17:ヒーター
11:仕切り
15:バッチ炉
2、19:焼成板
以下、本発明について具体的に説明する。
本発明のターゲット材の製造方法は、粉末冶金法によりスパッタリングターゲットのターゲット材を製造する方法において、特定の加熱工程、さらに望ましくは該加熱工程に加えて特定の冷却工程を通じてターゲット材を製造することを特徴としている。
すなわち、粉末冶金法では、一般に、原料粉末に所望によりバインダーを加えて圧縮成形し、得られた成形体を必要に応じて脱脂した後、該成形体(以下、被焼成体という。)を焼成し、焼結体を得るが、本発明ではこの焼成処理の際に特定の加熱工程、望ましくは該加熱工程に加えて特定の冷却工程を有することを特徴としている。
本発明のターゲット材の製造方法は、粉末冶金法によりスパッタリングターゲットのターゲット材を製造する方法において、特定の加熱工程、さらに望ましくは該加熱工程に加えて特定の冷却工程を通じてターゲット材を製造することを特徴としている。
すなわち、粉末冶金法では、一般に、原料粉末に所望によりバインダーを加えて圧縮成形し、得られた成形体を必要に応じて脱脂した後、該成形体(以下、被焼成体という。)を焼成し、焼結体を得るが、本発明ではこの焼成処理の際に特定の加熱工程、望ましくは該加熱工程に加えて特定の冷却工程を有することを特徴としている。
具体的には、原料粉末に所望によりバインダーを加えて圧縮成形し、成形体を得て、得られた成形体を必要に応じて脱脂するまでの工程は、通常行われている公知の手段および条件によって行うことができる。
原料粉末は必要に応じて、仮焼、分級処理を施してもよく、その後の原料粉末の混合は、たとえば、ボールミルなどで行うことができる。
原料粉末は必要に応じて、仮焼、分級処理を施してもよく、その後の原料粉末の混合は、たとえば、ボールミルなどで行うことができる。
その後、混合した原料粉末を成形型に充填して圧縮成形し、成形体を作製し、大気雰囲気下または酸素雰囲気下で脱脂して被焼成体を得てもよく、あるいは、特開平11-286002号公報に記載の濾過式成形法のように、セラミックス原料スラリーから水分を減圧排水して成形体を得るための非水溶性材料からなる濾過式成形型に、混合した原料粉末、イオン交換水、有機添加剤からなるスラリーを注入し、スラリー中の水分を減圧排水して成形体を作製し、この成形体を乾燥脱脂して被焼成体を得てもよい。
成形体の脱脂は、必要に応じて行われ、脱脂しない場合には該成形体がそのまま被焼成体となる。また、脱脂は、後述する連続炉内で行うこともできる。
本発明は、このようにして得られた被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、その片側から焼結させていく加熱工程を有している。
該加熱工程としては、前記被焼成体1つあたりについて、該被焼成体の両端が温度差を有するように該被焼成体を加熱する工程、より具体的には、
前記被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域に同時に跨がらせながら加熱する工程が好ましく挙げられ、
さらに、連続的に焼成処理ができ、生産効率が高い点からは、前記被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域を同時に跨ぐように搬送しながら加熱する工程がより好ましく挙げられる。
本発明は、このようにして得られた被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、その片側から焼結させていく加熱工程を有している。
該加熱工程としては、前記被焼成体1つあたりについて、該被焼成体の両端が温度差を有するように該被焼成体を加熱する工程、より具体的には、
前記被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域に同時に跨がらせながら加熱する工程が好ましく挙げられ、
さらに、連続的に焼成処理ができ、生産効率が高い点からは、前記被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域を同時に跨ぐように搬送しながら加熱する工程がより好ましく挙げられる。
このように、加熱工程において、前記被焼成体を前記2つ以上の領域を同時に跨ぐように搬送しながら加熱すると、該被焼成体1つあたりについて、該被焼成体をその搬送方向側の端から順次加熱し、焼結させていくことができる。このため、いわゆる長尺物や大型のターゲット材を製造する際にも、焼結が被焼成体の搬送方向側の端から順次起こり、該被焼成体の焼結による収縮も順次行われるので、最終的に得られるターゲット材の密度を向上でき、密度むらを改善するとともに、反りや割れの発生をも防止することができる。
したがって、本発明は、特に、前記加熱工程において被焼成体が3つ以上の領域に跨るような長尺物のターゲット材(たとえば、焼成後の寸法で長さ500mm〜1000mm、幅10mm〜500mm、厚さ3mm〜30mmのターゲット材)の製造に好適に適用できる。言い換えると、前記加熱工程における領域の数は2つ以上であれば特に限定されないが、3つ以上が好ましく挙げられる。被焼成体が跨ぐ領域数の上限は得ようとするターゲット材の寸法に応じて適宜設定することができるが、通常の場合、5つ以下であると種々の寸法のターゲット材に対応できて便宜である。
なお、前記加熱工程における各領域の搬送方向側の長さ(長手方向の長さ)は、領域毎に他の領域と同じでも異なってもよく、被焼成体の大きさ、使用する炉の大きさ、配設する領域数などによって適宜決定することができるが、通常300mm〜490mmが望ましい。
これに対し、このような加熱工程を有さない製造方法でいわゆる長尺物や大型のターゲット材を製造しようとした場合、たとえば、長尺物や大型の被焼成体を従来の焼成条件下においてバッチ炉で焼成した場合には、該被焼成体の焼結および焼結に伴う収縮は、被焼成体全体の表面から中心部へ向って進行するところ、被焼成体が長尺物や大型であるため、該被焼成体の焼結による収縮の進行がその自重により妨げられ、最終的に得られるターゲット材の密度が向上しにくく、密度むらや反り、割れなどの問題が顕在化する。
これに対し、このような加熱工程を有さない製造方法でいわゆる長尺物や大型のターゲット材を製造しようとした場合、たとえば、長尺物や大型の被焼成体を従来の焼成条件下においてバッチ炉で焼成した場合には、該被焼成体の焼結および焼結に伴う収縮は、被焼成体全体の表面から中心部へ向って進行するところ、被焼成体が長尺物や大型であるため、該被焼成体の焼結による収縮の進行がその自重により妨げられ、最終的に得られるターゲット材の密度が向上しにくく、密度むらや反り、割れなどの問題が顕在化する。
さらに、本発明では、前記加熱工程における前記2つ以上の領域の、各領域の温度は、これらのなかで互いに隣接する領域の温度と比較して、通常10〜500℃、好ましくは50〜400℃、より好ましくは100〜350℃の範囲内で搬送方向に向うに従って順次高くなるようにそれぞれ設定されており、かつ、これら2つ以上の領域内を通過する被焼成体の搬送速度は、通常1〜50mm/minの範囲である。
また、本発明では、前記2つ以上の領域のうち、最も温度の低い領域の温度は、通常、室温〜800℃の範囲内にあることが望ましい。
ここで、前記加熱工程における、各領域の設定温度、隣接する各領域の温度差、搬送速度の関係を領域数が3つの場合を例に挙げて説明すると、たとえば、a,b,cの順で被焼成体の搬送方向に向うに従って、隣接して存在している3つの領域a〜cでは、各領域a,b,cはそれぞれ異なる温度に設定されており、その設定温度は好ましくはa<b<cであり、領域aと領域bとの温度差(=b−a)、領域bと領域cとの温度差(=c−b)は、それぞれ上記の温度範囲内にある。
ここで、前記加熱工程における、各領域の設定温度、隣接する各領域の温度差、搬送速度の関係を領域数が3つの場合を例に挙げて説明すると、たとえば、a,b,cの順で被焼成体の搬送方向に向うに従って、隣接して存在している3つの領域a〜cでは、各領域a,b,cはそれぞれ異なる温度に設定されており、その設定温度は好ましくはa<b<cであり、領域aと領域bとの温度差(=b−a)、領域bと領域cとの温度差(=c−b)は、それぞれ上記の温度範囲内にある。
そして、被焼成体は、これらの領域a〜cのうち、少なくとも隣接する2つ以上の領域を同時に跨ぐように、好ましくは該領域a〜c間のうち、少なくとも隣接する2つ以上の領域の間を上記範囲内の搬送速度で搬送されながら加熱される。
このように、加熱工程において、互いに隣接する2つ以上の領域の温度が、上記範囲内の温度で被焼成体の搬送方向に向うに従って順次高くなるようにそれぞれ設定され、かつ、これらの領域を通過する被焼成体の搬送速度が上記範囲内の速度であると、被焼成体はこれらの領域を通過していく際に、被焼成体の片側、言い換えると被焼成体の搬送方向側の端から加熱されていく。これにより、被焼成体の片側、言い換えると被焼成体の搬送方向側の端から焼結が進んでいくが、この場合にも、被焼成体の焼結による収縮がよりスムーズに進み、割れや反りなどが発生しないため望ましい。なお、被焼成体のもっとも広い面形状が長方形などのアスペクト比が異なるものである場合には、該面の長い方の辺が搬送方向と平行になるように被焼成体を載置して搬送するとよい。
このように、加熱工程において、互いに隣接する2つ以上の領域の温度が、上記範囲内の温度で被焼成体の搬送方向に向うに従って順次高くなるようにそれぞれ設定され、かつ、これらの領域を通過する被焼成体の搬送速度が上記範囲内の速度であると、被焼成体はこれらの領域を通過していく際に、被焼成体の片側、言い換えると被焼成体の搬送方向側の端から加熱されていく。これにより、被焼成体の片側、言い換えると被焼成体の搬送方向側の端から焼結が進んでいくが、この場合にも、被焼成体の焼結による収縮がよりスムーズに進み、割れや反りなどが発生しないため望ましい。なお、被焼成体のもっとも広い面形状が長方形などのアスペクト比が異なるものである場合には、該面の長い方の辺が搬送方向と平行になるように被焼成体を載置して搬送するとよい。
また、このような温度条件や搬送速度の条件であれば、単位時間あたりの生産量の増加が見込まれ生産効率上も好ましい。
なお、前記加熱工程における2つ以上の領域の、各領域の設定温度は、領域毎に各領域の搬送方向側の長さ(各領域の長手方向の長さ)に対する略中間点に設置された熱電対などの温度検出装置によって決定付けられる。この際、互いに隣接する領域内に設置された各温度検出装置間の温度は、通常0.02〜1.11℃/mm、好ましくは0.11〜0.89℃/mm、より好ましくは0.22〜0.78℃/mmの割合で上昇するように調整されていることが望ましい。
なお、前記加熱工程における2つ以上の領域の、各領域の設定温度は、領域毎に各領域の搬送方向側の長さ(各領域の長手方向の長さ)に対する略中間点に設置された熱電対などの温度検出装置によって決定付けられる。この際、互いに隣接する領域内に設置された各温度検出装置間の温度は、通常0.02〜1.11℃/mm、好ましくは0.11〜0.89℃/mm、より好ましくは0.22〜0.78℃/mmの割合で上昇するように調整されていることが望ましい。
さらに、本発明のターゲット材の製造方法は、前記加熱工程に加えて、加熱工程を経た後の被焼成体1つあたりについてその両端が温度差を有するように該被焼成体を冷却する冷却工程を有することが好ましい。
具体的には、前記冷却工程は、加熱工程を経た後の被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域に同時に跨がらせながら冷却する工程であることが好ましく、
加熱工程を経た後の被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域を同時に跨ぐように搬送しながら冷却する工程であることがより好ましい。
具体的には、前記冷却工程は、加熱工程を経た後の被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域に同時に跨がらせながら冷却する工程であることが好ましく、
加熱工程を経た後の被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域を同時に跨ぐように搬送しながら冷却する工程であることがより好ましい。
このような冷却工程を通じて、加熱工程を経た後の被焼成体、すなわち焼結体を、該焼結体1つあたりについて、その搬送方向側の端から順次冷却していくことができる。
前記冷却工程において、前記2つ以上の領域の、各領域の温度は、これらのなかで互いに隣接する領域の温度と比較して、通常10〜500℃、好ましくは50〜400℃、より好ましくは100〜350℃の範囲内で搬送方向に向うに従って順次低くなるようにそれぞれ設定されており、かつ、これら2つ以上の領域内を通過する被焼成体の搬送速度は通常1〜50mm/minの範囲である。
前記冷却工程において、前記2つ以上の領域の、各領域の温度は、これらのなかで互いに隣接する領域の温度と比較して、通常10〜500℃、好ましくは50〜400℃、より好ましくは100〜350℃の範囲内で搬送方向に向うに従って順次低くなるようにそれぞれ設定されており、かつ、これら2つ以上の領域内を通過する被焼成体の搬送速度は通常1〜50mm/minの範囲である。
さらに、本発明では、前記冷却工程において、前記2つ以上の領域のうち、最も温度の高い領域の温度は、通常1300〜1800℃の範囲内にあることが望ましい。
ここで、前記冷却工程における、各領域の設定温度、隣接する各領域の温度差、搬送速度の関係を領域数が3つの場合を例に挙げて説明すると、たとえば、d,e,fの順で被焼成体の搬送方向に向うに従って、隣接して存在している3つの領域d〜fでは、各領域d,e,fはそれぞれ異なる温度に設定されており、その設定温度は好ましくはd>e>fであり、領域dと領域eとの温度差(=d−e)、領域eと領域fとの温度差(=e−f)は、それぞれ上記の温度範囲内にある。
ここで、前記冷却工程における、各領域の設定温度、隣接する各領域の温度差、搬送速度の関係を領域数が3つの場合を例に挙げて説明すると、たとえば、d,e,fの順で被焼成体の搬送方向に向うに従って、隣接して存在している3つの領域d〜fでは、各領域d,e,fはそれぞれ異なる温度に設定されており、その設定温度は好ましくはd>e>fであり、領域dと領域eとの温度差(=d−e)、領域eと領域fとの温度差(=e−f)は、それぞれ上記の温度範囲内にある。
そして、被焼成体は、これらの領域d〜fのうち、少なくとも隣接する2つ以上の領域を同時に跨ぐように、好ましくは該領域d〜f間のうち、少なくとも隣接する2つ以上の領域の間を上記範囲内の搬送速度で、搬送されながら冷却される。
このように、冷却工程において、互いに隣接する2つ以上の領域の温度が、上記範囲内で被焼成体の搬送方向に向うに従って順次低くなるようにそれぞれ設定され、かつ、これらの領域を通過する被焼成体の搬送速度が、上記範囲内に設定されていると、被焼成体はこれらの領域を通過していく際に、被焼成体の片側、言い換えると被焼成体の搬送方向側の端から冷却されていくが、この場合にも、割れや反りなどは発生しない。また、このような温度条件や搬送速度の条件であれば、単位時間あたりの生産量の増加が見込まれ生産効率上も好ましい。
このように、冷却工程において、互いに隣接する2つ以上の領域の温度が、上記範囲内で被焼成体の搬送方向に向うに従って順次低くなるようにそれぞれ設定され、かつ、これらの領域を通過する被焼成体の搬送速度が、上記範囲内に設定されていると、被焼成体はこれらの領域を通過していく際に、被焼成体の片側、言い換えると被焼成体の搬送方向側の端から冷却されていくが、この場合にも、割れや反りなどは発生しない。また、このような温度条件や搬送速度の条件であれば、単位時間あたりの生産量の増加が見込まれ生産効率上も好ましい。
したがって、本発明は、特に、前記冷却工程において被焼成体が3つ以上の領域に跨るような長尺物のターゲット材(たとえば、焼成後の寸法で長さ500mm〜1000mm、幅10mm〜500mm、厚さ3mm〜30mmのターゲット材)の製造に好適に適用できる。言い換えれば、前記冷却工程における領域の数は2つ以上であれば特に限定されないが、3つ以上が好ましく挙げられる。被焼成体が跨ぐ領域数の上限は得ようとするターゲット材の寸法に応じて適宜設定することができるが、通常の場合、5つ以下であると種々の寸法のターゲット材に対応できて便宜である。
前記冷却工程における各領域の搬送方向側の長さ(長手方向の長さ)は、領域毎に他の領域と同じでも異なってもよく、被焼成体の大きさ、使用する炉の大きさ、配設する領域数などによって適宜決定することができるが、通常300mm〜490mmが望ましい。
なお、前記冷却工程における2つ以上の領域の、各領域の設定温度は、領域毎に各領域の搬送方向側の長さ(各領域の長手方向の長さ)に対する略中間点に設置された熱電対などの温度検出装置によって決定付けられる。この際、互いに隣接する領域内に設置された各温度検出装置間の温度は、通常0.02〜1.11℃/mm、好ましくは0.11〜0.89℃/mm、より好ましくは0.22〜0.78℃/mmの割合で降下するように設定されていることが望ましい。
なお、前記冷却工程における2つ以上の領域の、各領域の設定温度は、領域毎に各領域の搬送方向側の長さ(各領域の長手方向の長さ)に対する略中間点に設置された熱電対などの温度検出装置によって決定付けられる。この際、互いに隣接する領域内に設置された各温度検出装置間の温度は、通常0.02〜1.11℃/mm、好ましくは0.11〜0.89℃/mm、より好ましくは0.22〜0.78℃/mmの割合で降下するように設定されていることが望ましい。
さらに、本発明のターゲット材の製造方法では、必要に応じて、前記加熱工程と冷却工程との間、加熱工程が段階的に複数回行われる場合には各加熱工程の間に、保温工程を設けることもできる。保温工程では直近の加熱工程の領域の温度を保持する。保温工程における領域の長さ、数などは、被焼成体の大きさ、使用する炉の大きさ、配設する総領域数などによって適宜決定することができる。
また、本発明のターゲット材の製造方法で製造することのできるターゲット材は、粉末冶金法により製造することのできるものであればよく、特に限定されない。該ターゲット材の種類としては、たとえば、酸化インジウムおよび酸化スズを主成分とする酸化物(ITO;In2O3−SnO2)、In2O3−ZnO、SnO2−Sb2O3、ZnO−Al2O3などのセラミックス焼結体ターゲット材;W系、Mo系、Al系、Ti系などの金属ターゲット材が挙げられる。これらのうちでは、本発明の効果をより効果的に発揮できる点からセラミックス焼結体ターゲット材が好ましく、なかでもITOターゲット材がより好ましい。
なお、本明細書中、ITOターゲットは、通常、酸化インジウム(In2O3)に1〜35重量%の酸化スズ(SnO2)を添加して得られた材料を意味する。
本発明のターゲット材の製造方法では、前記加熱工程を連続炉内で行うことが好ましく、前記加熱工程および冷却工程を、連続炉内で行うことがより好ましい。ここで、連続炉とは、被焼成体を連続的に加熱できる炉、あるいは被焼成体を連続的に加熱および冷却することのできる炉を意味し、具体的には、たとえば、ローラーハースキルン、プッシャー炉、メッシュベルト炉などが挙げられる。
本発明のターゲット材の製造方法では、前記加熱工程を連続炉内で行うことが好ましく、前記加熱工程および冷却工程を、連続炉内で行うことがより好ましい。ここで、連続炉とは、被焼成体を連続的に加熱できる炉、あるいは被焼成体を連続的に加熱および冷却することのできる炉を意味し、具体的には、たとえば、ローラーハースキルン、プッシャー炉、メッシュベルト炉などが挙げられる。
さらに、炉内の、幅方向の温度分布の偏りを小さくし、被焼成体の幅方向部分の均一加熱を達成しようとする観点から、前記連続炉は、被焼成体の搬送路を境に、上下方向に加熱手段を備えていることが好ましく、ローラーハースキルンであることがより好ましい。なお、被焼成体の搬送路を境に、上下方向に加熱手段を設けたときには、熱電対も同様に上下に設け、上下で温度検出及び温度制御をするとよい。
また、本発明の製造方法を実施するにあたっては、該連続炉内に、大気、酸素、窒素、水素などを導入することができる。
具体的には、本発明の製造方法により、セラミックス焼結体ターゲット材を製造する場合には、前記連続炉内に、酸素を導入し、酸素雰囲気内で前記加熱工程および/または冷却工程を行うことが、被焼成体の密度向上の観点から望ましい。前記連続炉内に導入する酸素の流量は、通常0.1〜500m3/hの範囲内の量である。
具体的には、本発明の製造方法により、セラミックス焼結体ターゲット材を製造する場合には、前記連続炉内に、酸素を導入し、酸素雰囲気内で前記加熱工程および/または冷却工程を行うことが、被焼成体の密度向上の観点から望ましい。前記連続炉内に導入する酸素の流量は、通常0.1〜500m3/hの範囲内の量である。
また、本発明の製造方法により、金属ターゲット材を製造する場合には、前記連続炉内に、水素などの還元雰囲気を導入して、還元雰囲気内で前記加熱工程および/または冷却工程を行うことが、金属の酸化を防ぐ観点から望ましい。
以下、本発明のターゲット材の製造方法をローラーハースキルンにて実施する場合を例に挙げ、必要に応じて図を参照しながら説明する。
以下、本発明のターゲット材の製造方法をローラーハースキルンにて実施する場合を例に挙げ、必要に応じて図を参照しながら説明する。
ローラーハースキルンとは、その設定温度によって、予熱域、加熱域、保温域、冷却域などを設けることができ、特定の温度プロファイルを実行できる連続炉の1種である。
図1−1に本発明に用いることのできるローラーハースキルンの一例の概略横断面図を示す。図1−1中、ローラーハースキルン1で焼成される被焼成体3は、ローラー7からローラー7’までの複数のローラーの回転によって矢印の方向に搬送されていく間に、予熱、加熱、保温、冷却等されて、焼成される。被焼成体3は図示したように焼成板2に載置されていてもよい。なお、図示した例は、被焼成体3を焼成板2に載置した1段の実施態様であるが、さらに段組をして2段積み、3段積みなどで行ってもよい。
図1−1に本発明に用いることのできるローラーハースキルンの一例の概略横断面図を示す。図1−1中、ローラーハースキルン1で焼成される被焼成体3は、ローラー7からローラー7’までの複数のローラーの回転によって矢印の方向に搬送されていく間に、予熱、加熱、保温、冷却等されて、焼成される。被焼成体3は図示したように焼成板2に載置されていてもよい。なお、図示した例は、被焼成体3を焼成板2に載置した1段の実施態様であるが、さらに段組をして2段積み、3段積みなどで行ってもよい。
図1−2は、図1−1に示したローラーハースキルンのI−I’線断面図であり、焼成板2に載置された被焼成体3がローラー7によって搬送されていく搬送路を境に上下には、ヒーター9および9’が設けられている。炉内の温度は、これらのヒーター9および9’などによって設定温度に調整される。
図1−1中、被焼成体3は、仕切り11によって仕切られ、ヒーター9および9’などによって、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域(以下、該領域を単に「ゾーン」ということもある。)を、複数のローラー7の回転によって、同時に跨ぐように搬送されながら加熱あるいは冷却されていく(たとえば、図1−1では、4つの領域を同時に跨ぐように搬送されている。)。
図1−1中、被焼成体3は、仕切り11によって仕切られ、ヒーター9および9’などによって、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域(以下、該領域を単に「ゾーン」ということもある。)を、複数のローラー7の回転によって、同時に跨ぐように搬送されながら加熱あるいは冷却されていく(たとえば、図1−1では、4つの領域を同時に跨ぐように搬送されている。)。
この際、好ましくはガス導入・排出口5および5’から、酸素などのガスを導入・排出し、ガス雰囲気内で焼成を行うことができる。
なお、本発明者らの知る限り、ローラーハースキルンで、ITO原料粉末の仮焼をした例は報告されているが、ITOターゲット材を焼成し製造した例は報告されていない。
以下、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
なお、本発明者らの知る限り、ローラーハースキルンで、ITO原料粉末の仮焼をした例は報告されているが、ITOターゲット材を焼成し製造した例は報告されていない。
以下、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
[実施例1]
ローラーハースキルン(ゾーン数16個、全長7200mm)を用い、炉内に酸素濃度100%の酸素ガスを流しながら、脱脂したITO被焼成体(In2O3にSnO2 10重量%添加、665mm×235mm×15mm、11.4kg;以下、単に脱脂体ともいう。)を焼成板(800mm×300mm×25mm)に載置した状態で、表1および表2に示す条件で焼成し(温度プロファイルを図3に示す。)、ITOターゲット材を得た。このときの実際の焼成時間は設定焼成時間と同じ48時間であった。
ローラーハースキルン(ゾーン数16個、全長7200mm)を用い、炉内に酸素濃度100%の酸素ガスを流しながら、脱脂したITO被焼成体(In2O3にSnO2 10重量%添加、665mm×235mm×15mm、11.4kg;以下、単に脱脂体ともいう。)を焼成板(800mm×300mm×25mm)に載置した状態で、表1および表2に示す条件で焼成し(温度プロファイルを図3に示す。)、ITOターゲット材を得た。このときの実際の焼成時間は設定焼成時間と同じ48時間であった。
得られたITOターゲット材について、焼成密度(g/cm3)および反り(mm)を下記の方法で求め、割れの有無を目視で評価した。
焼成密度は、得られたITOターゲット材を略直方体に切断し、面出し加工した後、重量を測定し、この重量を面出し加工後の直方体の体積で割ることによって算出した。なお、面出し加工後の直方体の体積は、ノギス(ミツトヨ製、M形標準ノギス N100(JIS B 7507))およびマイクロメータ(ミツトヨ製、カウント外側マイクロメータ M820-25(JIS B 7502))を使用し得られた測定値から計算した。
焼成密度は、得られたITOターゲット材を略直方体に切断し、面出し加工した後、重量を測定し、この重量を面出し加工後の直方体の体積で割ることによって算出した。なお、面出し加工後の直方体の体積は、ノギス(ミツトヨ製、M形標準ノギス N100(JIS B 7507))およびマイクロメータ(ミツトヨ製、カウント外側マイクロメータ M820-25(JIS B 7502))を使用し得られた測定値から計算した。
反りは、得られたITOターゲット材を平板上におき、平板とITOターゲット材との間の空間の最大値を隙間ゲージ(永井ゲージ製作所製、JISスキマケ゛ーシ゛JIS B 7524-1992)を用いて計測した。
さらに、10日間にわたって製造を実施した場合の理論焼成重量を下記の計算式によって求めた。
さらに、10日間にわたって製造を実施した場合の理論焼成重量を下記の計算式によって求めた。
10日間の理論焼成重量(kg)=
[単位時間あたりの焼成枚数(枚/時間)]×240(時間)×脱脂体重量(kg/枚)
その結果、[(7200/800)/48]×240×11.4=513kgとなった。
なお、単位時間あたりの焼成枚数(枚/時間)は、「炉内に入る焼成体枚数(枚)(すなわち、炉全長(mm)/焼成板長さ(mm))/実際の焼成時間(時間)」から求めた。
[単位時間あたりの焼成枚数(枚/時間)]×240(時間)×脱脂体重量(kg/枚)
その結果、[(7200/800)/48]×240×11.4=513kgとなった。
なお、単位時間あたりの焼成枚数(枚/時間)は、「炉内に入る焼成体枚数(枚)(すなわち、炉全長(mm)/焼成板長さ(mm))/実際の焼成時間(時間)」から求めた。
これらの結果をまとめて表1に示す。
[実施例2および3]
焼成条件を表1および表3に示した条件にそれぞれ変えた(温度プロファイルを図4に示す。温度プロファイルは実施例2および3に共通である。)ほかは実施例1と同様にして、ITOターゲット材を得た。実施例2および3共に、実際の焼成時間は設定焼成時間と同じ16時間であった。
[実施例2および3]
焼成条件を表1および表3に示した条件にそれぞれ変えた(温度プロファイルを図4に示す。温度プロファイルは実施例2および3に共通である。)ほかは実施例1と同様にして、ITOターゲット材を得た。実施例2および3共に、実際の焼成時間は設定焼成時間と同じ16時間であった。
得られたITOターゲット材について、実施例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。さらに10日間の理論焼成重量を求めた。
10日間の理論焼成重量は、実施例2および3共に、[(7200/800)/16]×240×11.4=1539kgであった。
これらの結果をまとめて表1に示す。
10日間の理論焼成重量は、実施例2および3共に、[(7200/800)/16]×240×11.4=1539kgであった。
これらの結果をまとめて表1に示す。
[実施例4および5]
ローラーハースキルン(ゾーン数24個、全長10800mm)を用い、炉内に酸素濃度100%の酸素ガスを流しながら、脱脂したITO被焼成体(In2O3にSnO2 10重量%添加、665mm×235mm×15mm、11.4kg)を焼成板(800mm×300mm×25mm)に載置した状態で、表1および表4(実施例4)あるいは表1および表5(実施例5)に示す条件でそれぞれ焼成し(実施例4の温度プロファイルを図5に、実施例5の温度プロファイルを図6に示す)、ITOターゲット材を得た。実施例4および5共に、実際の焼成時間は設定焼成時間と同じ21.4時間であった。
ローラーハースキルン(ゾーン数24個、全長10800mm)を用い、炉内に酸素濃度100%の酸素ガスを流しながら、脱脂したITO被焼成体(In2O3にSnO2 10重量%添加、665mm×235mm×15mm、11.4kg)を焼成板(800mm×300mm×25mm)に載置した状態で、表1および表4(実施例4)あるいは表1および表5(実施例5)に示す条件でそれぞれ焼成し(実施例4の温度プロファイルを図5に、実施例5の温度プロファイルを図6に示す)、ITOターゲット材を得た。実施例4および5共に、実際の焼成時間は設定焼成時間と同じ21.4時間であった。
得られたITOターゲット材について、実施例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。さらに10日間の理論焼成重量を求めた。
実施例4および5共に、10日間の理論焼成重量は、[(10800/800)/21.4]×240×11.4=1721kgであった。
これらの結果をまとめて表1に示す。
実施例4および5共に、10日間の理論焼成重量は、[(10800/800)/21.4]×240×11.4=1721kgであった。
これらの結果をまとめて表1に示す。
[実施例6]
実施例4で得られたITOターゲット材を切り出して、銅製バッキングプレートと接合し、直径6インチ×厚さ4mmのITOスパッタリングターゲットを作製した。
このITOスパッタリングターゲットを用いて、下記の条件でスパッタリング装置内の酸素分圧を変化させてスパッタリングを行い、形成されたITO薄膜の比抵抗を測定し、ITO薄膜の比抵抗に対するITOターゲット材のスパッタリング時の酸素分圧依存性を調べた。
実施例4で得られたITOターゲット材を切り出して、銅製バッキングプレートと接合し、直径6インチ×厚さ4mmのITOスパッタリングターゲットを作製した。
このITOスパッタリングターゲットを用いて、下記の条件でスパッタリング装置内の酸素分圧を変化させてスパッタリングを行い、形成されたITO薄膜の比抵抗を測定し、ITO薄膜の比抵抗に対するITOターゲット材のスパッタリング時の酸素分圧依存性を調べた。
その結果を、表6および図7に示す。
<スパッタリング条件>
装置;ハイトレートスパッタ装置(HSD50L改、株式会社シンクロン社製)
成膜条件:
到達真空度;6×10-4Pa、基板温度;室温、
プロセス圧力;0.5Pa(Ar 50sccm)、酸素導入量;0〜2sccm
ターゲット−基板間距離:70mm
基板;コーニング#1737
膜厚;300nm台
なお、sccmとはstandard cc/minであり、0℃、1atmの条件で換算したガス流量を意味する。
<スパッタリング条件>
装置;ハイトレートスパッタ装置(HSD50L改、株式会社シンクロン社製)
成膜条件:
到達真空度;6×10-4Pa、基板温度;室温、
プロセス圧力;0.5Pa(Ar 50sccm)、酸素導入量;0〜2sccm
ターゲット−基板間距離:70mm
基板;コーニング#1737
膜厚;300nm台
なお、sccmとはstandard cc/minであり、0℃、1atmの条件で換算したガス流量を意味する。
[比較例1]
バッチ炉を用い、炉内に酸素濃度100%の酸素ガスを流しながら(流量1.0m3/h)、脱脂したITO被焼成体(In2O3にSnO2 10重量%添加、665mm×235mm×15mm、11.4kg;以下、単に脱脂体ともいう。)を焼成板(800mm×300mm×25mm)に載置した状態で、下記に示す焼成パターンで焼成し、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は48時間であり、実際の焼成時間は72時間であった。
バッチ炉を用い、炉内に酸素濃度100%の酸素ガスを流しながら(流量1.0m3/h)、脱脂したITO被焼成体(In2O3にSnO2 10重量%添加、665mm×235mm×15mm、11.4kg;以下、単に脱脂体ともいう。)を焼成板(800mm×300mm×25mm)に載置した状態で、下記に示す焼成パターンで焼成し、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は48時間であり、実際の焼成時間は72時間であった。
焼成条件;
室温→(30℃/hr)→400℃→(50℃/hr)→800℃×3hr→(100℃/hr)→1400℃×6hr→(-100℃/hr)→500℃→炉冷
得られたITOターゲット材について、実施例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。また、下記の計算式によって10日間の理論焼成重量を求めた。
室温→(30℃/hr)→400℃→(50℃/hr)→800℃×3hr→(100℃/hr)→1400℃×6hr→(-100℃/hr)→500℃→炉冷
得られたITOターゲット材について、実施例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。また、下記の計算式によって10日間の理論焼成重量を求めた。
10日間の理論焼成重量(kg)=
[1バッチあたりの焼成枚数(枚)×240(時間)/焼成時間(時間)]×脱脂体重量(kg/枚)
使用したバッチ炉には、脱脂体を1回毎に12枚投入できることから、1バッチあたりの焼成枚数を12枚として、[12×240/72]×11.4=456kgとなった。
[1バッチあたりの焼成枚数(枚)×240(時間)/焼成時間(時間)]×脱脂体重量(kg/枚)
使用したバッチ炉には、脱脂体を1回毎に12枚投入できることから、1バッチあたりの焼成枚数を12枚として、[12×240/72]×11.4=456kgとなった。
これらの結果をまとめて表1に示す。
[比較例2]
下記に示す焼成パターンで焼成したほかは比較例1と同様にして、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は16時間であり、実際の焼成時間は36.5時間であった。
[比較例2]
下記に示す焼成パターンで焼成したほかは比較例1と同様にして、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は16時間であり、実際の焼成時間は36.5時間であった。
焼成条件;
室温→(320℃/hr)→800℃×1hr→(300℃/hr)→1400℃×4hr→(-250℃/hr)→650℃→炉冷
得られたITOターゲット材について、比較例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。なお、10日間の理論焼成重量については、得られたITOターゲット材が全て割れていたため0とした。
室温→(320℃/hr)→800℃×1hr→(300℃/hr)→1400℃×4hr→(-250℃/hr)→650℃→炉冷
得られたITOターゲット材について、比較例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。なお、10日間の理論焼成重量については、得られたITOターゲット材が全て割れていたため0とした。
これらの結果をまとめて表1に示す。
[比較例3]
炉内に酸素ガスを流さず、大気を流しながら(流量1.0m3/h)行ったほかは比較例2と同様にして、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は16時間であり、実際の焼成時間は36.5時間であった。
[比較例3]
炉内に酸素ガスを流さず、大気を流しながら(流量1.0m3/h)行ったほかは比較例2と同様にして、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は16時間であり、実際の焼成時間は36.5時間であった。
得られたITOターゲット材について、比較例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。なお、10日間の理論焼成重量については、得られたITOターゲット材が全て割れていたため0とした。
これらの結果をまとめて表1に示す。
[比較例4]
下記に示す焼成パターンで焼成したほかは比較例1と同様にして、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は54.3時間であり、実際の焼成時間は78.3時間であった。
これらの結果をまとめて表1に示す。
[比較例4]
下記に示す焼成パターンで焼成したほかは比較例1と同様にして、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は54.3時間であり、実際の焼成時間は78.3時間であった。
焼成条件;
室温→(30℃/hr)→400℃→(50℃/hr)→800℃×1hr→(300℃/hr)→1400℃×4hr→(-50℃/hr)→800℃→炉冷
得られたITOターゲット材について、比較例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。なお、10日間の理論焼成重量は、[12×240/78.3]×11.4=419kgであった。
室温→(30℃/hr)→400℃→(50℃/hr)→800℃×1hr→(300℃/hr)→1400℃×4hr→(-50℃/hr)→800℃→炉冷
得られたITOターゲット材について、比較例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。なお、10日間の理論焼成重量は、[12×240/78.3]×11.4=419kgであった。
これらの結果をまとめて表1に示す。
[比較例5]
炉内に酸素ガスを流さず、大気を流しながら(流量1.0m3/h)行ったほかは比較例4と同様にして、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は54.3時間であり、実際の焼成時間は78.3時間であった。
[比較例5]
炉内に酸素ガスを流さず、大気を流しながら(流量1.0m3/h)行ったほかは比較例4と同様にして、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は54.3時間であり、実際の焼成時間は78.3時間であった。
得られたITOターゲット材について、比較例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。なお、10日間の理論焼成重量は、[12×240/78.3]×11.4=419kgであった。
これらの結果をまとめて表1に示す。
[比較例6]
下記に示す焼成パターンで焼成したほかは比較例1と同様にして、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は62.9時間であり、実際の焼成時間は84時間であった。
これらの結果をまとめて表1に示す。
[比較例6]
下記に示す焼成パターンで焼成したほかは比較例1と同様にして、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は62.9時間であり、実際の焼成時間は84時間であった。
焼成条件;
室温→(30℃/hr)→400℃→(50℃/hr)→800℃×0.9hr→(300℃/hr)→1600℃×8hr→(-50℃/hr)→800℃→炉冷
得られたITOターゲット材について、比較例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。なお、10日間の理論焼成重量は、[12×240/84]×11.4=391kgであった。
室温→(30℃/hr)→400℃→(50℃/hr)→800℃×0.9hr→(300℃/hr)→1600℃×8hr→(-50℃/hr)→800℃→炉冷
得られたITOターゲット材について、比較例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。なお、10日間の理論焼成重量は、[12×240/84]×11.4=391kgであった。
これらの結果をまとめて表1に示す。
[比較例7]
下記に示す焼成パターンで焼成したほかは比較例1と同様にして、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は63.9時間であり、実際の焼成時間は85時間であった。
[比較例7]
下記に示す焼成パターンで焼成したほかは比較例1と同様にして、ITOターゲット材を得た。このときの設定焼成時間は63.9時間であり、実際の焼成時間は85時間であった。
室温→(30℃/hr)→400℃→(50℃/hr)→800℃×0.9hr→(318℃/hr)→1650℃×8hr→(-50℃/hr)→800℃→炉冷
得られたITOターゲット材について、比較例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。なお、10日間の理論焼成重量は、[12×240/85]×11.4=386kgであった。
得られたITOターゲット材について、比較例1と同様に、焼成密度および反りを求め、割れの有無評価を行った。なお、10日間の理論焼成重量は、[12×240/85]×11.4=386kgであった。
これらの結果をまとめて表1に示す。
[比較例8]
比較例6で得られたITOターゲット材を使用したほかは実施例6と同様にして、ITOスパッタリングターゲットを作製し、スパッタリングを行い、形成されたITO薄膜の比抵抗を測定し、ITO薄膜の比抵抗に対するITOターゲット材のスパッタリング時の酸素分圧依存性を調べた。
[比較例8]
比較例6で得られたITOターゲット材を使用したほかは実施例6と同様にして、ITOスパッタリングターゲットを作製し、スパッタリングを行い、形成されたITO薄膜の比抵抗を測定し、ITO薄膜の比抵抗に対するITOターゲット材のスパッタリング時の酸素分圧依存性を調べた。
その結果を、表6および図7に示す。
表6および図7より、例えば、比抵抗が5.0×10-4Ω・cm以下のITO薄膜を形成するには、バッチ炉を用いて製造したITOターゲット材を使用する場合では、スパッタリング時の導入酸素量を約0.3〜0.8sccmにコントロールする必要があるが、連続炉を用いて製造したITOターゲット材を使用する場合では、スパッタリング時の導入酸素量が約0.3〜1.1sccmの範囲でばらついても問題のないことがわかる。
すなわち、連続炉を用いて製造したITOターゲット材はバッチ炉を用いて製造したITOターゲット材と比較して、スパッタリングで形成された薄膜の比抵抗に対するスパッタリング時の酸素分圧依存性が小さく、被焼成体の片側から焼結させていく連続炉の方がバッチ炉よりもスパッタリングターゲット用ターゲット材の製造に適していることがわかる。
本発明によれば、スパッタリングターゲット用ターゲット材、とくにいわゆる長尺物や大型のターゲット材も高品質で、生産効率よく、短時間で製造できる。したがって、本発明は、スパッタリングターゲットの製造業に有用である。
Claims (21)
- 粉末冶金法によりスパッタリングターゲットのターゲット材を製造する方法であって、
成形後の被焼成体1つあたりについて、その両端が温度差を有するように該被焼成体を加熱し、該被焼成体をその片側から焼結させていく加熱工程を有することを特徴とするターゲット材の製造方法。 - 前記加熱工程が、前記被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域に同時に跨がらせながら加熱する工程であることを特徴とする請求項1に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記加熱工程において、前記2つ以上の領域のうち、最も温度の低い領域の設定温度が室温〜800℃の範囲内にあることを特徴とする請求項2に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記加熱工程が、前記被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域を同時に跨ぐように搬送しながら加熱する工程であることを特徴とする請求項1に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記加熱工程において、前記2つ以上の領域の、各領域の温度は、これらのなかで互いに隣接する領域の温度と比較して10〜500℃の範囲内で搬送方向に向うに従って順次高くなるようにそれぞれ設定されており、かつ、これら2つ以上の領域内を通過する被焼成体の搬送速度が1〜50mm/minの範囲であることを特徴とする請求項4に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記加熱工程において、前記2つ以上の領域のうち、最も温度の低い領域の設定温度が室温〜800℃の範囲内にあることを特徴とする請求項5に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記加熱工程を、連続炉内で行うことを特徴とする請求項1に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記加熱工程に加えて、加熱工程を経た後の被焼成体1つあたりについてその両端が温度差を有するように該被焼成体を冷却する冷却工程を有することを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載のターゲット材の製造方法。
- 前記冷却工程が、加熱工程を経た後の被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域に同時に跨がらせながら冷却する工程であることを特徴とする請求項8に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記冷却工程において、前記2つ以上の領域のうち、最も温度の高い領域の設定温度が1300〜1800℃の範囲内にあることを特徴とする請求項9に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記冷却工程が、加熱工程を経た後の被焼成体1つあたりについて、該被焼成体を、互いに異なる温度に設定された隣接する2つ以上の領域を同時に跨ぐように搬送しながら冷却する工程であることを特徴とする請求項8に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記冷却工程において、前記2つ以上の領域の、各領域の温度は、これらのなかで互いに隣接する領域の温度と比較して10〜500℃の範囲内で搬送方向に向うに従って順次低くなるようにそれぞれ設定されており、かつ、これら2つ以上の領域内を通過する被焼成体の搬送速度が1〜50mm/minの範囲であることを特徴とする請求項11に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記冷却工程において、前記2つ以上の領域のうち、最も温度の高い領域の設定温度が1300〜1800℃の範囲内にあることを特徴とする請求項12に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記冷却工程を、連続炉内で行うことを特徴とする請求項8に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記連続炉が、被焼成体の搬送路を境に、上下に加熱手段を備えていることを特徴とする請求項7または14に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記連続炉が、ローラーハースキルンであることを特徴とする請求項7または14に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記連続炉内に、酸素を導入することを特徴とする請求項7または14に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記連続炉内に導入する酸素の流量が0.1〜500m3/hの範囲内の量であることを特徴とする請求項17に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記ターゲット材が、透明導電膜形成用ターゲット材であることを特徴とする請求項1に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記ターゲット材が、酸化インジウム、酸化スズ、酸化亜鉛のうち少なくとも1つを主成分とする酸化物であることを特徴とする請求項1に記載のターゲット材の製造方法。
- 前記ターゲット材が、酸化インジウムおよび酸化スズを主成分とする酸化物(ITO)であることを特徴とする請求項1に記載のターゲット材の製造方法。
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