JPWO2006011396A1 - 表面被覆切削工具 - Google Patents
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Abstract
Description
本発明の他の課題は、すくい面の耐衝撃性を高めて突発的に発生する大きな欠損を防止しつつ、逃げ面では被削材の溶着を防止して、長寿命な表面被覆切削工具を提供することである。
本発明のさらに他の課題は、安定して良好な加工面を有する切削物が得られる切削物の製造方法を提供することである。
(1)主面側にすくい面を、側面側に逃げ面を備えた基体の表面に、酸化アルミニウム層を少なくとも1層含む硬質被覆層を成膜してなる表面被覆切削工具において、以下の式(I)にて算出される値を前記酸化アルミニウム層の(HKL)面についての配向係数TCとしたとき、前記すくい面における配向係数TCRと前記逃げ面における配向係数TCFとの比TCF/TCRが0.3〜0.95の範囲にある表面被覆切削工具。
(HKL)面:(012)、(104)、(110)、(113)、(024)、(116)面から選ばれる1種
I(HKL) :(HKL)面におけるX線回折ピーク強度測定値
I0(HKL):JCPDSカード番号10−173の(HKL)面における標準X線回折ピーク強度
Σ[I(hkl)/I0(hkl)]:(012)、(104)、(110)、(113)、(024)、(116)面における[X線回折ピーク強度測定値]/[標準X線回折ピーク強度]の値の合計
(3)前記すくい面における配向係数TCRが1.2〜2.5、前記逃げ面における配向係数TCFが0.5〜1.1である前記(2)に記載の表面被覆切削工具。
(4)前記基体表面の面粗さが、前記すくい面において0.1μm以下、前記逃げ面において0.2〜1.0μmである前記(2)に記載の表面被覆切削工具。
(5)前記酸化アルミニウム層の直下に少なくともチタンおよび酸素を含有する化合物からなる結合層を有する前記(2)に記載の表面被覆切削工具。
(6)前記結合層における酸素濃度が2〜10原子%である前記(5)に記載の表面被覆切削工具。
(7)前記酸化アルミニウム層と前記結合層との界面における面粗さが、すくい面において0.08μm以下、逃げ面において0.1〜0.8μmである前記(5)に記載の表面被覆切削工具。
(8)前記酸化アルミニウム層のマイクロビッカース硬度計にて測定した膜硬度が、すくい面において20GPa以上であり、かつ、前記逃げ面における前記酸化アルミニウム層の膜硬度が、すくい面における膜硬度よりも0.5GPa以上大きい前記(2)に記載の表面被覆切削工具。
(10)前記すくい面における配向係数TCRが1.3〜5.0、前記逃げ面における配向係数TCFが0.5〜4.0である前記(9)に記載の表面被覆切削工具。
(11)前記基体表面の面粗さが、前記すくい面において0.2〜1μm、前記逃げ面において0.6〜2μmである前記(9)に記載の表面被覆切削工具。
(12)前記酸化アルミニウム層の直下に少なくともチタンおよび酸素を含有する化合物からなる結合層を有する前記(9)に記載の表面被覆切削工具。
(13)前記結合層における酸素濃度が10〜25原子%である前記(12)に記載の表面被覆切削工具。
(14)前記酸化アルミニウム層と前記結合層との界面における面粗さが、すくい面において0.2〜0.5μm、逃げ面において0.6〜2μmである前記(12)に記載の表面被覆切削工具。
(15)ダイヤモンド圧子によるスクラッチ試験にて測定した前記酸化アルミニウム膜の付着力が、すくい面において40N〜120Nの範囲内であり、かつ、前記逃げ面における前記酸化アルミニウム層の付着力が30N〜100Nの範囲内である前記(9)に記載の表面被覆切削工具。
(17)前記すくい面における配向係数TCRが0.4〜1.0、前記逃げ面における配向係数TCFが0.2〜0.7である前記(16)に記載の表面被覆切削工具。
(18)前記酸化アルミニウム層の直下に少なくともチタンおよび酸素を含有する化合物からなる結合層を有する前記(16)に記載の表面被覆切削工具。
(19)前記結合層における酸素濃度が25〜40原子%である前記(18)に記載の表面被覆切削工具。
(21)前記酸化アルミニウム層の層厚が1〜6μmである前記(1)に記載の表面被覆切削工具。
(23)前記切削加工として連続切削加工工程と断続切削加工工程とを含む前記(22)に記載の切削物の製造方法。
(24)前記(2)に記載の表面被覆切削工具で切削加工を行う前記(23)に記載の切削物の製造方法。
(25)前記切削加工として断続切削加工工程を含む前記(22)に記載の切削物の製造方法。
(26)前記(9)に記載の表面被覆切削工具で切削加工を行う前記(25)に記載の切削物の製造方法。
(27)前記切削加工として高速連続切削加工工程を含む前記(22)に記載の切削物の製造方法。
(28)前記(16)に記載の表面被覆切削工具で切削加工を行う前記(27)に記載の切削物の製造方法。
従って、特に、刃先に大きな衝撃がかかる断続加工と、耐摩耗性が重要になる連続加工が混在する加工においても、突発欠損の発生もなく優れた耐摩耗性を発揮することができるという効果がある。
前記(4)によれば、すくい面と逃げ面の配向係数を所定の範囲に容易に調節することができ、表面被覆切削工具の耐摩耗性および耐欠損性を共に向上することができる。
前記(5)によれば、前記酸化アルミニウム層の付着力を高めて切削加工中の膜剥離を抑えると共に、前記酸化アルミニウム層の配向係数を所定の範囲に調節しやすくすることができる。
前記(6)によれば、前記酸化アルミニウム層の配向係数を容易に制御することができる。
前記(7)によれば、すくい面と逃げ面における酸化アルミニウム層の配向係数の比を所定の範囲に容易に調節することができ、性能にバラツキのない表面被覆切削工具とすることができる。
前記(8)によれば、逃げ面の酸化アルミニウム層の耐摩耗性が高まり、逃げ面摩耗を抑えることができると共に、すくい面の酸化アルミニウム層の靭性を保持することで耐衝撃性を高めることができる。
前記(11)によれば、すくい面と逃げ面の配向係数を所定の範囲に容易に調節することができ、表面被覆切削工具の耐摩耗性および耐欠損性を共に向上することができる。
前記(12)によれば、前記酸化アルミニウム層の付着力を高めて切削加工中の膜剥離を抑えると共に、前記酸化アルミニウム層の配向係数を所定の範囲に調節しやすくすることができる。
前記(13),(14)によれば、すくい面と逃げ面における酸化アルミニウム層の配向係数の比を所定の範囲に容易に調節することができ、性能にバラツキのない表面被覆切削工具とすることができる。
前記(15)によれば、耐摩耗性を必要とする連続切削中に膜剥離を発生させず、かつ、強い衝撃がかかる断続切削中に前記酸化アルミニウム層の下層を巻き込んで膜剥離を発生させることのない適正な付着力を保有することができる。
前記(17)によれば、すくい面におけるクレータ摩耗をより効果的に防止することができる。
前記(18)によれば、酸化アルミニウム層の結晶構造をα型酸化アルミニウム構造に制御することができる。
前記(19)によれば、酸化アルミニウム層の配向係数を容易に制御することができる。
前記(21)によれば、耐摩耗性を維持したまま膜剥離を抑えることができる。
前記(23),(24)によれば、すくい面のほうが逃げ面より靭性が高い構成とすることによって、断続切削における、より大きな衝撃がかかりやすいすくい面での耐欠損性を防止できるとともに、連続切削において摩耗しやすい逃げ面における摩耗を抑制することができる。
前記(25),(26)によれば、すくい面のほうが逃げ面より微小クラックが多い構成とすることによって、断続切削における、より大きな衝撃がかかりやすい、すくい面での耐欠損性を防止できるとともに、逃げ面において溶着を防止することができる。
前記(27),(28)によれば、すくい面のほうが逃げ面より変質しやすい構成とすることによって、すくい面では酸化アルミニウム層の粒径が微細になるため、硬度および靭性が向上する。しかも、逃げ面においては酸化アルミニウム層の界面エネルギーが小さくなることで被削材の溶着を防止することができる。そのため、切削速度が200m以上の高速連続切削加工にて問題になりやすい、すくい面におけるクレータ摩耗と逃げ面への被削材の溶着を改善することができる。
2:すくい面
3:逃げ面
4:切刃
5:基体
6:硬質被覆層
7:酸化アルミニウム層
8:結合層
9:界面
9b:基体と硬質被覆層との界面
9c:結合相と酸化アルミニウム層との界面
10:下層
11:最表層
(第1の実施形態)
本発明の表面被覆切削工具(以下単に工具と略す)の第1の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。図1は、本実施形態にかかる工具を示す概略斜視図であり、図2は、本実施形態にかかる工具を示す概略断面図である。
さらに、所望によって、刃先の使用、未使用を判別しやすくするために、最表面にTiN膜を上記の成膜条件を用いて成膜してもよい。
本発明にかかる表面被覆切削工具の第2の実施形態について説明する。なお、本実施形態においては、前述した第1の実施形態の構成と同一または同等な部分には同一の符号を付して説明は省略する。
したがって、本実施形態における酸化アルミニウム層7の(110)面における配向係数の測定については、α型酸化アルミニウム層を用いる。
円錐形ダイヤモンド圧子(ダイヤモンド接触子)
曲率半径:0.2mm
稜線角度:120°
[試験条件]
テーブルスピード:0.17mm/秒
荷重スピード:100N/分(連続荷重)
(ただし、初期荷重は剥離荷重に応じて調整)
引掻き距離:5mm
評価:上記引っ掻き痕を顕微鏡によって観察する。その際、(1)酸化アルミニウム層7が基体5、またはその下に存在する下層10の表面から剥がれる、すなわち酸化アルミニウム層7が剥離し始めて基体5または下層10が露出し始めた位置、(2)ダイヤモンド圧子の荷重が酸化アルミニウム層7自体の強度を上回って酸化アルミニウム層7が割れてその下に存在する基体5、または下層10が露出する、すなわち、酸化アルミニウム層7が破壊し始めて基体5、または、下層10が露出し始めた位置のいずれかを特定する。つまり、引っ掻き痕のうち酸化アルミニウム層7が露出した領域と、酸化アルミニウム層7とは異なる下層10、または基体5が露出した領域との境界位置を特定し、この位置での荷重を算出することによって、酸化アルミニウム層7が剥離し始める剥離荷重(FU)を求めることができる。
さらに、所望によって、刃先の使用、未使用を判別しやすくするために、最表面に窒化チタン(TiN)膜を上記の成膜条件を用いて成膜してもよい。
本発明にかかる表面被覆切削工具の第3の実施形態について説明する。なお、本実施形態においては、前述した第1および第2の実施形態の構成と同一または同等な部分には同一の符号を付して説明は省略する。
次に、本発明の切削物の製造方法について説明する。本発明の切削物の製造方法は、上記で説明したような、本発明にかかる表面被覆切削工具のすくい面と逃げ面との交差稜線部に形成された切刃を切削物に当てて切削加工を行うものである。これにより、安定して良好な加工面を有する切削物を得ることができる。
<表面被覆切削工具の作製>
平均粒径1.5μmの炭化タングステン(WC)粉末に対して、平均粒径1.2μmの金属コバルト(Co)粉末を6質量%、平均粒径2.0μmの炭化チタン(TiC)粉末を0.5質量%、TaC粉末を5質量%の割合でそれぞれ添加して混合し、プレス成形により切削工具形状(CNMA120412)に成形した後、脱バインダ処理を施し、0.01Paの真空中、1500℃で1時間焼成して超硬合金を作製した。さらに、作製した超硬合金にブラシ加工にて表2の基体面粗さとなるようにすくい面より刃先処理(ホーニングR)を施した。また、逃げ面3についても、工具の断面観察における面粗さが表2の範囲となるように制御した。
そして、この工具(表2中の試料No.I−1〜9)を用いて、下記の条件により、連続切削試験および断続切削試験を行い、耐摩耗性および耐欠損性を評価した。その結果を表3に示す。
被削材 :ダクタイル鋳鉄4本溝付スリーブ材(FCD700)
工具形状:CNMA120412
切削速度:250m/分
送り速度:0.4mm/rev
切り込み:2mm
切削時間:20分
その他 :水溶性切削液使用
評価項目:顕微鏡にて切刃を観察し、フランク摩耗量・先端摩耗量を測定
被削材 :ダクタイル鋳鉄4本溝付スリーブ材(FCD700)
工具形状:CNMA120412
切削速度:250m/分
送り速度:0.3〜0.5(送り量変動)mm/rev
切り込み:2mm
その他 :水溶性切削液使用
評価項目:欠損に至る衝撃回数
衝撃回数1000回時点で顕微鏡にて切刃の被覆層の剥離状態を観察
<表面被覆切削工具の作製>
まず、実施例Iと同様にして超硬合金を作製し、ブラシ加工にて表5の基体面粗さとなるようにすくい面より刃先処理(ホーニングR)を施した。また、逃げ面3についても工具の断面観察における面粗さが表5の範囲となるように制御した。
測定条件
テーブルスピード:0.17mm/秒
荷重スピード:100N/分(連続荷重)
引掻き距離:5mm
圧子
円錐形ダイヤモンド圧子(東京ダイヤモンド工具製作所社製ダイヤモンド接触子:N2−1487)
曲率半径:0.2mm
稜線角度:120°
そして、この工具(表5中の試料No.II−1〜9)を用いて下記の条件により、連続切削試験および断続切削試験を行い、耐摩耗性および耐欠損性を評価した。その結果を表6に示す。
被削材 :ダクタイル鋳鉄スリーブ材(FCD700)
工具形状:CNMA120412
切削速度:350m/分
送り速度:0.4mm/rev
切り込み:2.5mm
切削時間:20分
その他 :水溶性切削液使用
評価項目:顕微鏡にて切刃を観察し、フランク摩耗量・先端摩耗量を測定
被削材 :ダクタイル鋳鉄4本溝付スリーブ材(FCD700)
工具形状:CNMA120412
切削速度:150m/分
送り速度:0.3〜0.5(送り量変動)mm/rev
切り込み:2mm
その他 :水溶性切削液使用
評価項目:欠損に至る衝撃回数
衝撃回数1000回時点で顕微鏡にて切刃の被覆層の剥離状態を観察
<表面被覆切削工具の作製>
まず、実施例Iと同様にして超硬合金を作製し、ブラシ加工にて表8の基体面粗さとなるようにすくい面より刃先処理(ホーニングR)を施した。また、逃げ面3についても工具の断面観察における面粗さが表8の範囲となるように制御した。
そして、この工具(表8中の試料No.III−1〜9)を用いて下記の条件により、連続切削試験および断続切削試験を行い、耐摩耗性および耐欠損性を評価した。その結果を表9に示す。
被削材 :炭素鋼丸棒材(S45C)
工具形状:CNMG120408
切削速度:400m/分
送り速度:0.3mm/rev
切り込み:1.5mm
切削時間:20分
その他 :乾式切削
評価項目:顕微鏡にて切刃を観察し、フランク摩耗量・先端摩耗量を測定
被削材 :炭素鋼4本溝入り丸棒材(S45C)
工具形状:CNMG120408
切削速度:250m/分
送り速度:0.3〜0.5(送り量変動)mm/rev
切り込み:2mm
その他 :乾式切削
評価項目:欠損に至る衝撃回数
衝撃回数1000回時点で顕微鏡にて切刃の被覆層の剥離状態を観察
Claims (28)
- 主面側にすくい面を、側面側に逃げ面を備えた基体の表面に、酸化アルミニウム層を少なくとも1層含む硬質被覆層を成膜してなる表面被覆切削工具において、以下の式(I)にて算出される値を前記酸化アルミニウム層の(HKL)面についての配向係数TCとしたとき、前記すくい面における配向係数TCRと前記逃げ面における配向係数TCFとの比TCF/TCRが0.3〜0.95の範囲にある表面被覆切削工具。
(HKL)面:(012)、(104)、(110)、(113)、(024)、(116)面から選ばれる1種
I(HKL) :(HKL)面におけるX線回折ピーク強度測定値
I0(HKL):JCPDSカード番号10−173の(HKL)面における標準X線回折ピーク強度
Σ[I(hkl)/I0(hkl)]:(012)、(104)、(110)、(113)、(024)、(116)面における[X線回折ピーク強度測定値]/[標準X線回折ピーク強度]の値の合計 - 前記(HKL)面が(012)面である請求項1に記載の表面被覆切削工具。
- 前記すくい面における配向係数TCRが1.2〜2.5、前記逃げ面における配向係数TCFが0.5〜1.1である請求項2に記載の表面被覆切削工具。
- 前記基体表面の面粗さが、前記すくい面において0.1μm以下、前記逃げ面において0.2〜1.0μmである請求項2に記載の表面被覆切削工具。
- 前記酸化アルミニウム層の直下に少なくともチタンおよび酸素を含有する化合物からなる結合層を有する請求項2に記載の表面被覆切削工具。
- 前記結合層における酸素濃度が2〜10原子%である請求項5に記載の表面被覆切削工具。
- 前記酸化アルミニウム層と前記結合層との界面における面粗さが、すくい面において0.08μm以下、逃げ面において0.1〜0.8μmである請求項5に記載の表面被覆切削工具。
- 前記酸化アルミニウム層のマイクロビッカース硬度計にて測定した膜硬度が、すくい面において20GPa以上であり、かつ、前記逃げ面における前記酸化アルミニウム層の膜硬度が、すくい面における膜硬度よりも0.5GPa以上大きい請求項2に記載の表面被覆切削工具。
- 前記(HKL)面が(110)面である請求項1に記載の表面被覆切削工具。
- 前記すくい面における配向係数TCRが1.3〜5.0、前記逃げ面における配向係数TCFが0.5〜4.0である請求項9に記載の表面被覆切削工具。
- 前記基体表面の面粗さが、前記すくい面において0.2〜1μm、前記逃げ面において0.6〜2μmである請求項9に記載の表面被覆切削工具。
- 前記酸化アルミニウム層の直下に少なくともチタンおよび酸素を含有する化合物からなる結合層を有する請求項9に記載の表面被覆切削工具。
- 前記結合層における酸素濃度が10〜25原子%である請求項12に記載の表面被覆切削工具。
- 前記酸化アルミニウム層と前記結合層との界面における面粗さが、すくい面において0.2〜0.5μm、逃げ面において0.6〜2μmである請求項12に記載の表面被覆切削工具。
- ダイヤモンド圧子によるスクラッチ試験にて測定した前記酸化アルミニウム膜の付着力が、すくい面において40N〜120Nの範囲内であり、かつ、前記逃げ面における前記酸化アルミニウム層の付着力が30N〜100Nの範囲内である請求項9に記載の表面被覆切削工具。
- 前記(HKL)面が(113)面である請求項1に記載の表面被覆切削工具。
- 前記すくい面における配向係数TCRが0.4〜1.0、前記逃げ面における配向係数TCFが0.2〜0.7である請求項16に記載の表面被覆切削工具。
- 前記酸化アルミニウム層の直下に少なくともチタンおよび酸素を含有する化合物からなる結合層を有する請求項16に記載の表面被覆切削工具。
- 前記結合層における酸素濃度が25〜40原子%である請求項18に記載の表面被覆切削工具。
- 前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線部に形成された切刃における(HKL)面についての配向係数TCEと前記逃げ面における配向係数TCFとの比TCF/TCEが0.2〜0.8の範囲にある請求項1に記載の表面被覆切削工具。
- 前記酸化アルミニウム層の層厚が1〜6μmである請求項1に記載の表面被覆切削工具。
- 請求項1に記載の表面被覆切削工具の前記すくい面と前記逃げ面との交差稜線部に形成された切刃を切削物に当てて切削加工を行う切削物の製造方法。
- 前記切削加工として連続切削加工工程と断続切削加工工程とを含む請求項22に記載の切削物の製造方法。
- 請求項2に記載の表面被覆切削工具で切削加工を行う請求項23に記載の切削物の製造方法。
- 前記切削加工として断続切削加工工程を含む請求項22に記載の切削物の製造方法。
- 請求項9に記載の表面被覆切削工具で切削加工を行う請求項25に記載の切削物の製造方法。
- 前記切削加工として高速連続切削加工工程を含む請求項22に記載の切削物の製造方法。
- 請求項16に記載の表面被覆切削工具で切削加工を行う請求項27に記載の切削物の製造方法。
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