JP4936741B2 - 表面被覆工具および切削工具 - Google Patents

表面被覆工具および切削工具 Download PDF

Info

Publication number
JP4936741B2
JP4936741B2 JP2006050056A JP2006050056A JP4936741B2 JP 4936741 B2 JP4936741 B2 JP 4936741B2 JP 2006050056 A JP2006050056 A JP 2006050056A JP 2006050056 A JP2006050056 A JP 2006050056A JP 4936741 B2 JP4936741 B2 JP 4936741B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
layer
ratio
ticn
ray diffraction
hkl
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2006050056A
Other languages
English (en)
Other versions
JP2006297583A (ja
Inventor
剛 深野
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kyocera Corp
Original Assignee
Kyocera Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kyocera Corp filed Critical Kyocera Corp
Priority to JP2006050056A priority Critical patent/JP4936741B2/ja
Publication of JP2006297583A publication Critical patent/JP2006297583A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP4936741B2 publication Critical patent/JP4936741B2/ja
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Chemical Vapour Deposition (AREA)
  • Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)

Description

本発明は、基体の表面に硬質被覆層を被着形成した切削工具等の表面被覆工具に関する。
従来より、基体の表面に硬質被覆層を被着形成した表面被覆工具が各種用途に用いられている。例えば、金属の切削加工に広く用いられている切削工具は、超硬合金やサーメット、セラミックス等の硬質基体の表面に、TiC層、TiN層、TiCN層、Al層、TiAlN層等の硬質被覆層を単層または複数層形成した工具が多用されている。
一方、最近の切削加工の高能率化に伴ってさらなる耐欠損性・耐摩耗性の向上が求められている。特に、金属の重断続切削等の大きな衝撃が切刃にかかるような切削が増えており、かかる過酷な切削条件においては従来の工具では硬質被覆層が大きな衝撃に耐えきれず、チッピングや硬質被覆層の剥離が発生しやすい。このようなチッピングや剥離が引き金となって切刃の欠損や異常摩耗の発生等の突発的な工具損傷が生じ、工具寿命を長くできないという問題があった。
そこで、上記硬質被覆層の特性改善のために、特許文献1には、(422)面に最高ピーク強度を示すTiCN層を1層目に形成することにより、TiCN層の付着力が高くなり基体および他の硬質層との密着力を高めることができるとされている。また、特許文献2には、(422)面に最高ピーク強度を示すTiCN層を2層目以降に形成することにより、優れた耐摩耗性を示すようになるとされている。さらに、特許文献3では、基体の表面にTiC層、TiN層またはTiCN層のうちの2層以上を成膜した多層被覆層が記載され、この1層目のX線回折ピーク面における最高ピークと2層目の最高ピークとを一致させることによって、層間密着性を高め、かつ上層で発生したクラックが下層に進展することを抑制できる結果、耐欠損性が改善されることが記載されている。
特開平5−220604号公報 特開平6−158325号公報 特開平6−116731号公報
上記特許文献1および特許文献2によれば、(422)面に最高ピーク強度を示すTiCN層は基体との密着性および耐摩耗性に優れるとあるが、同号公報の実施例に記載された切削条件よりさらに過酷な切削条件、特に重断続切削等の突発的に大きな衝撃がかかるような切削等の過酷な切削条件においては、切刃のチッピングや突発欠損等が依然として発生し工具寿命が短いという問題がある。
また、特許文献3のように、第1層と第2層の層間の密着性を高め、かつクラックの進展を抑制するために、単純に第1層と第2層の最高ピークを一致させた場合、層間密着性は向上するものの第2層の耐摩耗性が低下してしまい工具寿命を延ばすことはできない。
さらに、この硬質被覆層のチッピングや剥離を防止する目的で硬質被覆層の膜厚を薄くすると、摩耗により早期に硬質被覆層が消滅して、工具の長寿命化が図れない。さらには、鋼等の切削においても更なる耐欠損性および耐摩耗性の向上が求められている。
従って、本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、基体と硬質被覆層の密着性に優れ、しかも耐摩耗性にも優れた切削工具等の表面被覆切削工具を提供することを目的とし、とりわけ鋼等の金属の切削、中でも鋳鉄の断続切削等の工具切刃に強い衝撃がかかる過酷な切削条件においても、優れた耐欠損性および耐摩耗性を有する切削工具等の表面被覆工具を提供することを目的とする。
本発明者は、上記課題に対し、基体表面に少なくとも2層を含む硬質被覆層を具備する表面被覆工具において耐欠損性、耐チッピング性および耐摩耗性を高める方法について検討した結果、TiCN層におけるTiN層側の性状と外表面側の性状を所定の状態に制御することによって、さらに耐欠損性、耐チッピング性および耐摩耗性が向上した表面被覆工具となることを知見した。
すなわち、本発明の表面被覆工具は、硬質材料からなる基体の表面に、少なくともTiN層とTiCN層とをこの順に隣接した状態で含む硬質被覆層が形成された表面被覆工具において、前記TiN層のX線回折分析において最強ピーク強度となる回折面を(hkl)面(ただし、(422)面を除く)とし、前記TiCN層のX線回折分析における(hkl)面のピーク強度I(hkl)と(422)面のピーク強度I(422)との比率(I(422)/I(hkl))をRとするとき、表面被覆工具の外表面側の領域における前記比率Rが前記TiN層側の領域における前記比率Rよりも大きいことを特徴とする。
ここで、前記TiCN層におけるTiN層側の領域において、前記最強ピーク強度となる回折面が前記(hkl)面であることが、耐欠損性をより高めることができる点で望ましい。
また、前記比率RがTiN層側から前記外表面側に向かって漸次大きくなっていることが、耐欠損性をさらに高めることができる点で望ましい。
さらに、前記TiCN層において、前記TiN層側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRとし、前記外表面側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRとするとき、前記比率Rが0.5以下であり、かつ前記比率Rが1以上であることが、TiCN層と隣接する基体または他の各層との付着力を高めることができる点で望ましい。
本発明における前記硬質被覆層は、前記TiCN層の前記外表面側にAl層を有しているのがよい。これにより、硬質被覆層の耐酸化性の向上および耐摩耗性の向上を図ることができる。さらには、前記Al層がα型結晶構造からなることが、耐摩耗性の更なる向上の点で望ましい。
また、この場合には、前記TiCN層と前記Al層との層間に、TiN層、TiCN層、TiC層、TiCNO層、TiCO層およびTiNO層から選ばれる少なくとも1層が0.01〜0.2μmの膜厚で形成されていることが、前記TiCN層と前記Al層との密着性を高めることができる点で望ましい。
さらに、上記構成からなる表面被覆工具は、切削工具、掘削工具、刃物等の工具等の各種用途へ応用可能である。とりわけ、すくい面と逃げ面が形成されており、前記すくい面と逃げ面との交差稜線部分に切刃が形成され、該切刃を被切削物に当てて切削加工する切削工具として用いた場合には上述した優れた効果を発揮することができ、他の用途に用いた場合であっても優れた機械的信頼性を有する。
また、本発明の切削工具では、前記すくい面に存在するTiCN層において前記TiN層側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRArとし、前記逃げ面に存在するTiCN層において前記TiN層側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRAfとするとき、これらの比(RAr/RAf)が1.1〜5であり、前記すくい面に存在するTiCN層において前記外表面側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRBrとし、前記逃げ面に存在するTiCN層において前記外表面側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRBfとするとき、これらの比(RBr/RBf)が1.5〜10であるのが好ましい。これにより、さらに耐欠損性および耐摩耗性を高めることができる。
さらに、前記基体が4,5,6族元素から選ばれる1種以上の化合物、立方晶窒化硼素、ダイヤモンドを主成分とする硬質相と鉄族金属を主成分とする結合相とからなり、前記逃げ面における前記基体の表面部での結合相量Bが、前記すくい面における前記基体の表面部での結合相量Bよりも少ないことが、上述のTiCN層の結晶配向を上記範囲内に制御できて、優れた耐欠損性、耐摩耗性を発揮することを可能とする。
また、前記逃げ面における前記基体の表面部での結合相量Bと、前記基体内部での結合相量Bとの比(B/B)が0.6〜0.9であり、かつ前記すくい面における前記基体の表面部での結合相量Bと前記基体内部での結合相量Bとの比(B/B)が1.1〜1.6であることが、上述のTiCN層の結晶配向を上記範囲内に制御できて、優れた耐欠損性、耐摩耗性を発揮することを可能とする。
本発明の表面被覆工具によれば、外表面側における前記比率RがTiN層側における前記比率Rよりも大きくなるようにすることによって、外表面側では硬度が高くて耐摩耗性に優れ、かつTiN層側では靭性および基体との付着力に優れる硬質被覆層となる。これにより、連続切削のように耐摩耗性が求められるような切削条件に対する耐摩耗性が高く、しかも断続切削のように耐欠損性が求められる加工において突発的に大きな衝撃が硬質被覆層にかかった場合であっても衝撃を吸収でき、かつ、硬質被覆層を構成する複数の層の層間、および硬質被覆層と基体間が広範囲にわたって剥離したり、硬質被覆層全体がチッピングしたり剥離するのを低減できる。
したがって、鋼の切削はもちろんのこと、特にねずみ鋳鉄(FC材)やダクタイル鋳鉄(FCD材)のような高硬度黒鉛粒子が分散した鋳鉄等の金属を重断続切削する場合のように工具切刃に強い衝撃がかかる過酷な切削条件や、連続切削条件、さらにはこれら断続切削と連続切削とを組み合わせた複合切削条件での切削においても優れた耐欠損性と耐摩耗性を有する切削工具を得ることができる。
上記構成からなる表面被覆工具は、切削工具、掘削工具、刃物等の工具等の各種用途へ適用可能である。とりわけ、すくい面と逃げ面との交差稜線部に形成された切刃を被切削物に当てて切削加工する切削工具として用いた場合には、上述した優れた効果をより顕著に発揮させることができ、他の用途に用いた場合であっても優れた機械的信頼性を有する。
以下、本発明の一実施形態にかかる表面被覆工具について詳細に説明する。
本発明の表面被覆工具は、基体(本実施態様では超硬合金またはサーメット)の表面に、少なくともTiN層とTiCN層とをこの順に隣接した状態で含む硬質被覆層を被着形成したものである。
硬質材料としては、例えばコバルト(Co)およびニッケル(Ni)の少なくとも1つの鉄属金属からなる結合相にて硬質相を結合させた超硬合金やサーメットからなる硬質合金が挙げられる。硬質相としては、例えば炭化タングステン(WC)、炭化チタン(TiC)または炭窒化チタン(TiCN)と、所望により周期律表第4a、5a、6a族金属の炭化物、窒化物および炭窒化物の群から選ばれる少なくとも1種が挙げられる。硬質材料の他の例としては、例えば窒化珪素(Si)や酸化アルミニウム(Al)質セラミック焼結体、立方晶窒化ホウ素(cBN)やダイヤモンドを主体とした超硬質焼結体等も適応可能である。これらの硬質材料の中でも、高い切削性能を幅広い種類の被削材に発揮することができる点で、上記硬質合金を使用するのが好ましい。
本実施形態の表面被覆工具は、TiN層のX線回折分析において最強ピーク強度となる回折面を(hkl)面(ただし、(hkl)面は(422)面以外)とし、TiCN層のX線回折分析における(hkl)面のピーク強度I(hkl)と(422)面のピーク強度I(422)との比率(I(422)/I(hkl))をRとするとき、TiCN層の外表面側における比率RがTiN層側の領域における比率Rよりも大きいことを特徴とするものである。
これにより、外表面側では硬度が高くて耐摩耗性に優れ、かつTiN層側では靭性および基体との付着力に優れる硬質被覆層となる。その結果、連続切削のように耐摩耗性が求められるような切削条件に対して耐摩耗性が高く、しかも断続切削のように耐欠損性が求められる加工において例え突発的に大きな衝撃が硬質被覆層にかかったときでも、靭性が高く、かつ硬質被覆層の付着力が高いことから、衝撃を吸収して硬質被覆層を構成する各層の層間が広範囲にわたって剥離したり、硬質被覆層全体がチッピングしたり剥離したりすることを低減できる。
ここで、前記TiCN層のTiN側の領域、特にTiN側の界面付近の領域において最強ピーク強度となる回折面が前記(hkl)面であることが、耐欠損性をより高めることができる点で望ましい。
なお、前記比率RがTiN層側界面から前記外表面側に漸次大きくなっていることが、耐欠損性をより高めることができる点で望ましい。
また、TiCN層において、TiN層側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRとし、前記外表面側から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRとするとき、比率Rが0.5以下であり、かつ比率Rが1以上であることが、TiCN層と隣接するTiN層または基体との付着力を高めることができる点で望ましい。
さらに、硬質被覆層は、TiCN層の外表面側にAl層を有していることが、硬質被覆層の耐酸化性の向上および耐摩耗性の向上の点で望ましい。さらには、Al層がα型結晶構造からなることが、耐摩耗性の更なる向上の点で望ましい。
ところで、従来は、α型結晶構造をもつ酸化アルミニウムは優れた耐摩耗性を持つが、核生成を行う際の粒径が大きいため、TiCN層との接触面積が小さくなり、付着力が弱くなって膜剥離を起こしやすいという問題があった。一方、本発明では、上述した組織調整によってAl層とTiCN層との付着力を所定の範囲内に制御することができるため、Al層をα型結晶構造としても十分な付着力を得ることができる。これにより、Al層の付着力を低下させることなく、α型結晶構造に起因する優れた耐摩耗性を得ることができるので、より寿命の長い切削工具を得ることができる。なお、Al結晶の一部をα型結晶構造以外のκ型結晶構造とすること、すなわちAl層の結晶構造をα型結晶構造とκ型結晶構造との混晶とすることで、Al層の付着力を調整することも可能である。
また、TiCN層とAl層との層間にTiN層、TiCN層、TiC層、TiCNO層、TiCO層およびTiNO層の群から選ばれる少なくとも1層(以下、他のTi系硬質層と称す。)を0.01〜0.2μmの膜厚で設けることが、TiCN層とAl層との層間の付着力の調整が容易となり、これらの密着性を高めることができる点で望ましい。ここで、TiCN層とAl層との層間にTiCN層を設ける場合、これらのTiCN層は互いに結晶構造等の組織形態が同じであってもよく、異なっていてもよい。
なお、Al層をα型結晶構造とする場合には、TiCN層とAl層との間に1μm以下の少なくともチタンと酸素を含む中間層、例えば、TiCO層、TiNO層、TiCNO層、TiO層、Ti層等の硬質層を形成することが、安定してα型結晶構造を成長させることができる点で望ましく、特に膜厚を0.5μm以下とすることによってAl層の付着力を容易に制御することができる。
さらに、前記Al層の上層(外表面側)に上記他のTi系硬質層を形成することによって、硬質被覆層表面の摺動性、外観等の調整が容易になる。具体的には、硬質被覆膜の表面にTiNからなる表層を形成することによって、工具が金色を呈するため、工具を使用したときに表層が摩耗して使用済みかどうかの判別がつきやすく、また、摩耗の進行を容易に確認できるため望ましい。さらには、表層はTiN層に限定されるものではなく、摺動性を高めるためにDLC(ダイヤモンドライクカーボン)層やCrN層を形成する場合もある。表層をなすTiN層の膜厚は1μm以下であることが望ましく、かかる表層の剥離強度はAl膜の剥離強度よりも低くなることが使用の有無を目視で確認しやすくなる点で望ましい。
上記構成からなる表面被覆工具は、切削工具、掘削工具、刃物等の工具等の各種用途へ応用可能である。すくい面と逃げ面との交差稜線部に形成された切刃を被切削物に当てて切削加工する切削工具として用いた場合には上述した優れた効果を発揮することができる。
切削工具として使用する場合、すくい面に存在するTiCN層においてTiN層側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの比率RをRArとし、逃げ面に存在するTiCN層においてTiN層側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの比率RをRAfとするとき、これらの比(RAr/RAf)が1.1〜5であり、すくい面に存在するTiCN層において外表面側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの比率RをRBrとし、逃げ面に存在するTiCN層において外表面側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの比率RをRBfとするとき、これらの比(RBr/RBf)が1.5〜10であるのがよい。これにより、より耐欠損性を高めることができる点で望ましい。
また、TiCN層のX線回折において、(311)面のピーク強度I(311)と(220)面のピーク強度I(220)との比率I(311)/I(220)をR’としたとき、TiN層側における前記比率R’よりも外表面側における比率R’が大きいことが、基体との密着性を向上させると同時に切削時における膜自体の損傷を抑える点で望ましい。
また、本発明の工具に使用される基体の材質としては、4,5,6族元素の化合物、立方晶窒化硼素、ダイヤモンドを主成分とする硬質相と、鉄族金属を主成分とする結合相とからなる硬質合金、例えば、上述のように炭化タングステンを主成分とする硬質相と、コバルトを主成分とする結合相とからなる超硬合金を用いることで、切削加工を行うための十分な硬度、強度を得ることができる。
さらに、本発明の工具の性能を達成するために、逃げ面の基体の表面における結合相量Bが、すくい面の基体の表面における結合相量Bよりも少ない(B<B)ことが望ましい。これによって、すくい面と逃げ面におけるTiCN層を成膜する際の膜成長状態に違いが出て、すくい面のTiCN層は(422)面に配向しやすくなり、逃げ面のTiCN層は(422)面に配向しにくくなる。ちなみに、B/Bの望ましい範囲は1.2〜3.5である。
また、前記結合相量Bと基体の内部における結合相量Bとの比(B/B)が0.6〜0.9であり、かつ前記結合相量Bと前記結合相量Bとの比(B/B)が1.1〜1.6であることが、すくい面のTiCN層および逃げ面のTiCN層中のTiCN粒子の成長状態を所定の範囲に制御できる点で望ましい。
なお、すくい面および逃げ面における基体の表面部での結合相量B、B、および基体の内部における結合相量Bを測定する際には、X線マイクロアナライザー(Electron Probe Micro−Anarysis:EPMA)、オージェ電子分光分析(Auger Electron Spectroscopy:AES)等の表面分析法にて測定することができる。詳しくは、測定する基体の表面および内部を露出させて測定すればよく、例えば硬質被覆層を研磨、エッチング等をして、基体の表面を露出させ面や、ダイヤモンド砥石等で試料を切断して得られる断面にて測定することができる。すくい面および逃げ面における基体の表面部の結合相量B、Bは、すくい面および逃げ面における基体と硬質被覆層との界面から、基体の内部に向かって1.5μm以下の領域で、基体の内部の結合相量Bは、基体の表面から基体の内部に向かって500μm以上の深さ領域で測定することができる。
(製造方法)
次に、本発明の表面被覆工具の一実施形態である切削工具を製造する方法について説明する。
まず、上述した硬質合金を焼成によって形成しうる金属炭化物、窒化物、炭窒化物、酸化物等の無機物粉末に、金属粉末、カーボン粉末等を適宜添加、混合し、プレス成形、鋳込成形、押出成形、冷間静水圧プレス成形等の公知の成形方法によって所定の工具形状に成形した後、真空中または非酸化性雰囲気中にて焼成することによって上述した硬質合金からなる基体を作製する。そして、上記基体の表面に所望によって研磨加工や切刃部のホーニング加工を施す。
基体の表面粗さは、硬質被覆層の付着力を制御する点で、すくい面における算術平均粗さ(Ra)が0.1〜1.5μm、逃げ面における算術平均粗さ(Ra)が0.5〜3.0μmとなるように原料粉末の粒径、成形方法、焼成方法、加工方法を制御する。
次に、その表面に例えば化学気相蒸着(CVD)法によって硬質被覆層を成膜する。まず、反応ガス組成として塩化チタン(TiCl)ガスを0.1〜10体積%、窒素(N)ガスを5〜60体積%、残りが水素(H)ガスからなる混合ガスを調整して反応チャンバ内に導入し、チャンバ内を800〜1000℃、10〜30kPaの条件で下地層であるTiN層(第1層)を成膜する。このとき、上記成膜条件のうちの塩化チタン(TiCl)ガスと窒素(N)ガスの体積%の比率および炉内温度を調整することによって、TiN層(第1層)のX線回折チャートにおける最強ピークを変化させることができる。
次に、反応ガス組成として、体積%で塩化チタン(TiCl)ガスを0.1〜10体積%、窒素(N)ガスを0〜60体積%、メタン(CH)ガスを0〜0.1体積%、アセトニトリル(CHCN)ガスを0.1〜0.4体積%、残りが水素(H)ガスからなる混合ガスを調整して反応チャンバ内に導入し、成膜温度を780〜950℃、5〜25kPaにてTiCN層(第2層)を成膜する。
ここで、上記成膜条件のうち、TiCN層の成膜前期における反応ガス中の塩化チタン(TiCl)ガスの導入流量とアセトニトリル(CHCN)ガスの導入流量との比率(塩化チタン(TiCl)/アセトニトリル(CHCN)ガス)よりもTiCN層の成膜後期における反応ガス中の上記比率(塩化チタン(TiCl)/アセトニトリル(CHCN)ガス)を大きくすることによって、上述したTiCN層の組織構成とすることができる。より望ましくは、TiCN層の成膜前期における上記比率(塩化チタン(TiCl)/アセトニトリル(CHCN)ガス)に対してTiCN層の成膜後期時における上記比率(塩化チタン(TiCl)/アセトニトリル(CHCN)ガス)を1.5倍以上とすることにより確実な制御が可能である。
また、窒素ガスの流量の望ましい範囲は、成膜初期において5〜50体積%であり、成膜後期においては成膜初期における流量の2倍とすることが望ましい。成膜温度の望ましい範囲は、成膜初期において850〜950℃であり、成膜後期においては780〜900℃であり、かつ成膜初期よりも50℃以上低くすることが望ましい。特に、上記成膜条件は徐々に変化させることが望ましい。
なお、上記TiCN層の成膜条件を第1層のTiN層の混合ガス組成比、成膜温度の成膜条件を見ながら、上記条件に当てはまるようにCHCNを調整することによって、TiCN層(第2層)のTiN層(第1層)側における(hkl)面のピーク(TiN層の最強ピークと同じ面のピーク)の比率を高めることができる。
次に、所望により中間層を成膜する。例えば中間層としてTiCNO層を成膜する場合には、塩化チタン(TiCl)ガスを0.1〜3体積%、メタン(CH)ガスを0.1〜10体積%、二酸化炭素(CO)ガスを0.01〜5体積%、窒素(N)ガスを0〜60体積%、残りが水素(H)ガスからなる混合ガスを調整して反応チャンバ内に導入し、チャンバ内を800〜1100℃、5〜30kPaとする。
また、中間層としてTiCN層を成膜する場合には、例えば、反応ガス組成としてTiCl4ガスを0.1〜10vol%、N2ガスを0〜60vol%、CH4ガスを0.1〜10vol%、残りがH2ガスからなる混合ガスを順次調整して反応チャンバ内に導入し、チャンバ内を800〜1100℃、5〜85kPaとする。
そして、引き続き、Al層を成膜する。Al層の成膜方法としては、塩化アルミニウム(AlCl)ガスを3〜20体積%、塩化水素(HCl)ガスを0.5〜3.5体積%、二酸化炭素(CO)ガスを0.01〜5.0体積%、硫化水素(HS)ガスを0〜0.01体積%、残りが水素(H)ガスからなる混合ガスを用い、900〜1100℃、5〜10kPaとすることが望ましい。
また、表層(TiN層)を成膜するには、反応ガス組成として塩化チタン(TiCl)ガスを0.1〜10体積%、窒素(N)ガスを5〜60体積%、残りが水素(H)ガスからなる混合ガスを調整して反応チャンバ内に導入し、チャンバ内を800〜1100℃、5〜85kPaとすればよい。
そして、所望により、成膜した硬質被覆層の表面の少なくとも切刃部を研磨加工する。この研磨加工により、硬質被覆層中に残存する残留応力が開放されてさらに耐欠損性に優れた切削工具となる。
なお、本発明は上記実施態様に限定されるものではなく、例えば、上記説明においては成膜方法として化学気相蒸着(CVD)法を用いた場合について説明したが、硬質被覆層の一部または全部を物理気相蒸着(PVD)法によって形成したものであってもよい。
例えば、イオンプレーティング法にてTiCN層を成膜する場合でも、TiCN層の構成を上述した範囲に制御することによって、耐欠損性に優れ、さらに耐摩耗性に優れた工具を作製することができる。
また、基体の内部および表面の結合相量を制御するために、基体の作製時に以下のような条件を採用するのが好適である。
上述のように、公知の成形方法によって所定の工具形状に成形した後、真空中または非酸化性雰囲気中にて1500℃〜1550℃にて1〜1.5時間保持して焼成する。そして、前記焼成温度で焼成した後、さらに焼成温度よりも30℃〜50℃高い温度で5分〜10分間保持するか、または上記焼成温度で焼成し冷却して焼成を一旦終了した後再度上記焼成温度よりも30℃〜50℃高い温度で5分〜10分間保持する熱処理をする。これにより、基体の表面に結合相が蒸発した結合相貧化層、そしてその直下(内部)に結合相の含有量が基体の内部よりも多い結合相富化層を具備する基体が得られる。
次に、上記基体のすくい面の表面に存在する結合相貧化層を除去し、望ましくは結合相富化層を残存させてこれがすくい面の基体表面に露出するように研摩加工を施す。これによって、基体のすくい面の表面と逃げ面の表面に存在する結合相含有量が所定の範囲(B>B)となるように制御することができ、TiCN層を成膜する際に、すくい面側および逃げ面側のTiCN層の結晶成長状態を制御することができる。また、上記結合相貧化層の研摩除去処理によって、すくい面の平滑性も高められるという作用も得られる。
平均粒径1.5μmの炭化タングステン(WC)粉末に対して、平均粒径1.5μmの金属コバルト(Co)粉末を6質量%、平均粒径2.0μmの炭化チタン(TiC)粉末を0.5質量%、TaC粉末を1質量%の割合で添加、混合して、プレス成形により切削工具形状(CNMA120412)に成形した。そして、脱バインダ処理を施し、さらに、1000℃以上を3℃/分の速度で昇温して、0.01Paの真空中、表1の条件で焼成した後、さらに表1の条件で熱処理してから冷却することにより、表面に結合相貧化層と結合相富化層とを有する超硬合金を作製した。さらに、すくい面表面が表1に示す状態となるように研磨加工を施した。
また、得られた基体の逃げ面において、JISB0601−2001に準じた算術平均粗さ(Ra)は1.1μm、すくい面における算術平均粗さ(Ra)は0.4μmであった。
次に、上記超硬合金に対して、CVD法により各種の硬質被覆層を表2に示す構成の多層膜からなる硬質被覆層を成膜した。なお、表2の各層の成膜条件は表3に示した。そして、硬質被覆層の表面をすくい面側から30秒間ブラシ加工して試料No.1〜7の表面被覆工具を作製した。
Figure 0004936741
Figure 0004936741
Figure 0004936741
得られた工具について、工具のすくい面および逃げ面をブラシ加工にてTiCN層の所定の各厚みまでそれぞれ研磨して、X線回折測定をそれぞれ行なってピークの同定および定量化を行った。X線回折測定においては、Cu−Kα線を用いて電圧40kV、電流40mAの条件で測定し、回折チャートにおいてはKα線除去処理を行ったデータを用いた。
なお、表2中の「RAr」は、すくい面上に存在するTiCN層においてTiN層側の界面から厚み0.5μm〜1.5μmの領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの比率Rを表し、「RAf」は、逃げ面上に存在するTiCN層においてTiN層側の界面から厚み0.5μm〜1.5μmの領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの比率Rを表す。また、表2中の「RBr」は、すくい面上に存在するTiCN層において外表面側の界面から厚み0.5μm〜1.5μmの領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの比率Rを表し、「RBf」は、逃げ面上に存在するTiCN層において外表面側の界面から厚み0.5μm〜1.5μmの領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの比率Rを表す。
またさらに、得られた切削工具について、すくい面および逃げ面における基体の表面部での結合相量B、B、および基体の内部における結合相量Bを、X線マイクロアナライザー(Electron Probe Micro−Anarysis:EPMA)、の表面分析法にて測定し、表1に表記した。なお、ダイヤモンド砥石等で試料を切断して得られた断面において、露出した基体の表面および内部を前述のとおり測定した。
また、下記条件でスクラッチ試験を行い、引っ掻き痕を観察して層間剥離状態および硬質被覆層が基体から剥離し始める荷重を確認し密着力を算出した。
装置:ナノテック社製CSEM−REVETEST
測定条件
テーブルスピード:0.17mm/sec
荷重スピード:100N/min(連続荷重)
引掻き距離:5mm
圧子
円錐形ダイヤモンド圧子(東京ダイヤモンド工具製作所社製ダイヤモンド接触子:N2−1487)
曲率半径:0.2mm
稜線角度:120°
そして、この切削工具を用いて下記の条件により、連続切削試験および断続切削試験を行い、耐摩耗性および耐欠損性を評価した。
(連続切削条件)
被削材 :ダクタイル鋳鉄4本溝付スリーブ材(FCD700)
工具形状:CNMA120412
切削速度:250m/分
送り速度:0.3mm/rev
切り込み:2mm
切削時間:20分
その他 :水溶性切削液使用
評価項目:顕微鏡にて切刃を観察し、フランク摩耗量・先端摩耗量を測定
(断続切削条件)
被削材 :ダクタイル鋳鉄4本溝付スリーブ材(FCD700)
工具形状:CNMA120412
切削速度:250m/分
送り速度:0.3〜0.5mm/rev
切り込み:2mm
その他 :水溶性切削液使用
評価項目:欠損に至る衝撃回数
衝撃回数1000回時点で顕微鏡にて切刃の硬質被覆層の剥離状態を観察
表2、3より、比率R(I(422)/I(hkl))がTiN層側より外表面側が小さい試料No.6では、膜剥離によってチッピングが発生して耐欠損性に劣るものであり、また連続切削においてもフランク摩耗が大きくなった。また、比率R(I(422)/I(hkl))がTiN層側と外表面側で同じ試料No.7ではさらに断続切削において膜剥離が多数発生してしまい、また連続切削においても耐摩耗性に劣るものであった。
これに対して、比率R(I(422)/I(hkl))がTiN層側よりも外表面側で大きいNo.1〜4ではいずれも断続切削において硬質被覆層の剥離が発生せず、断続切削試験において衝撃に耐えうる衝撃回数がさらに向上し連続切削においても断続切削においても長寿命であり、耐欠損性および耐チッピング性とも優れた切削性能を有するものであった。

Claims (9)

  1. 硬質材料からなる基体の表面に、少なくともTiN層とTiCN層とをこの順に隣接した状態で含む硬質被覆層が形成された表面被覆工具において、前記TiN層のX線回折分析において最強ピーク強度となる回折面を(hkl)面(ただし、(422)面を除く)とし、前記TiCN層のX線回折分析における(hkl)面のピーク強度I(hkl)と(422)面のピーク強度I(422)との比率(I(422)/I(hkl))をRとするとき、比率RがTiN層側から外表面側に向かって漸次大きくなる表面被覆工具。
  2. 前記TiCN層におけるTiN層側の領域において、前記最強ピーク強度となる回折面が前記(hkl)面である請求項1記載の表面被覆工具。
  3. 前記TiCN層において、前記TiN層側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRとし、前記外表面側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRとするとき、前記比率Rが0.5以下であり、かつ前記比率Rが1以上である請求項1または2記載の表面被覆工具。
  4. 前記硬質被覆層は、前記TiCN層の前記外表面側にAl層を有している請求項1乃至3のいずれか記載の表面被覆工具。
  5. 前記Al層がα型結晶構造からなる請求項4記載の表面被覆工具。
  6. 前記TiCN層と前記Al層との層間に、TiN層、TiCN層、TiC層、TiCNO層、TiCO層およびTiNO層から選ばれる少なくとも1層が0.01〜0.2μmの膜厚で形成されている請求項4または5記載の表面被覆工具。
  7. 請求項1乃至6のいずれかに記載の表面被覆工具において、すくい面と逃げ面が形成されており、前記すくい面と逃げ面との交差稜線部分に切刃が形成されている切削工具。
  8. 硬質材料からなる基体の表面に、少なくともTiN層とTiCN層とをこの順に隣接した状態で含む硬質被覆層が形成された表面被覆工具において、前記TiN層のX線回折分析において最強ピーク強度となる回折面を(hkl)面(ただし、(422)面を除く)とし、前記TiCN層のX線回折分析における(hkl)面のピーク強度I(hkl)と(422)面のピーク強度I(422)との比率(I(422)/I(hkl))をRと
    するとき、表面被覆工具の外表面側の領域における前記比率Rが前記TiN層側の領域における前記比率Rよりも大きく、かつ前記すくい面に存在するTiCN層において前記TiN層側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRArとし、前記逃げ面に存在するTiCN層において前記TiN層側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRAfとするとき、これらの比(RAr/RAf)が1.1〜5であり、
    前記すくい面に存在するTiCN層において前記外表面側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRBrとし、前記逃げ面に存在するTiCN層において前記外表面側の界面から厚み1.5μm以下の領域が露出した状態でX線回折分析をしたときの前記比率RをRBfとするとき、これらの比(RBr/RBf)が1.5〜10である切削工具。
  9. 前記基体が4,5,6族元素から選ばれる1種以上の化合物、立方晶窒化硼素、ダイヤモンドを主成分とする硬質相と鉄族金属を主成分とする結合相とからなり、前記逃げ面における前記基体の表面部での結合相量Bが、前記すくい面における前記基体の表面部での結合相量Bよりも少ない請求項8に記載の切削工具。
JP2006050056A 2005-03-22 2006-02-27 表面被覆工具および切削工具 Active JP4936741B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2006050056A JP4936741B2 (ja) 2005-03-22 2006-02-27 表面被覆工具および切削工具

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005082052 2005-03-22
JP2005082052 2005-03-22
JP2006050056A JP4936741B2 (ja) 2005-03-22 2006-02-27 表面被覆工具および切削工具

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2006297583A JP2006297583A (ja) 2006-11-02
JP4936741B2 true JP4936741B2 (ja) 2012-05-23

Family

ID=37466275

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2006050056A Active JP4936741B2 (ja) 2005-03-22 2006-02-27 表面被覆工具および切削工具

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP4936741B2 (ja)

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA1174438A (en) * 1981-03-27 1984-09-18 Bela J. Nemeth Preferentially binder enriched cemented carbide bodies and method of manufacture
JP3109306B2 (ja) * 1992-11-25 2000-11-13 三菱マテリアル株式会社 硬質被覆層の耐摩耗性が向上した表面被覆サーメット製切削工具
US5976707A (en) * 1996-09-26 1999-11-02 Kennametal Inc. Cutting insert and method of making the same

Also Published As

Publication number Publication date
JP2006297583A (ja) 2006-11-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4854359B2 (ja) 表面被覆切削工具
JP4832108B2 (ja) 表面被覆切削工具
JP4711714B2 (ja) 表面被覆切削工具
JP4658939B2 (ja) 表面被覆切削工具
EP2251122A1 (en) Surface coated member and cutting tool
JPWO2007122859A1 (ja) 切削工具及びその製造方法、並びに切削方法
WO2015030073A1 (ja) 被覆工具
WO2013081047A1 (ja) 被覆工具
JP5918457B1 (ja) 被覆工具
JP5383259B2 (ja) 切削工具
JP2006205301A (ja) 表面被覆部材および切削工具
JP2006281361A (ja) 表面被覆部材および表面被覆切削工具
JP2012144766A (ja) 被覆部材
JP4142955B2 (ja) 表面被覆切削工具
JP6556246B2 (ja) 被覆工具
JP2006205300A (ja) 表面被覆部材および切削工具
JP4351521B2 (ja) 表面被覆切削工具
JP4936742B2 (ja) 表面被覆工具および切削工具
JP6522985B2 (ja) 被覆工具
JP4284201B2 (ja) 表面被覆部材および切削工具
JP4936741B2 (ja) 表面被覆工具および切削工具
JP4713137B2 (ja) 表面被覆部材および切削工具
JP4284144B2 (ja) 表面被覆切削工具
KR101894309B1 (ko) 피복 공구
JP4593952B2 (ja) 表面被覆切削工具

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20080818

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20110530

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20110802

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20110902

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20111025

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20111104

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20120124

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20120221

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150302

Year of fee payment: 3

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 4936741

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150