JPWO2005065462A1 - ラングドシャ菓子の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 ラングドシャ生地を正確に二つ折りするための装置及び方法を提供する。【解決手段】 菓子製造装置は、下方に傾斜したコンベア１５と、コンベア１５の先に連なるように延びる受けバー３７と、受けバー３７の下流に配置されたストッパ３５と、を備える。焼成されたシート状のラングドシャ生地（ラングシート）は、受けバー３７上で前端がストッパ３５に当った姿勢で静止する。成形プレート５１は、先端を静止したラングシートの折り線に当て、この折り線を押しながらラングシートを二つ折りする。成形プレート５１の先端部には、プレートとラングシートとのズレを防止するための突起が設けられている。【選択図】 図５

Description

本発明は、ラングドシャ生地を二つ折りした菓子を製造する方法及び装置に関する。特には、このような菓子を見た目の良い外観で大量生産できる製造方法及び装置に関する。

ラングドシャ生地の食感や風味を活かすために、焼成したラングドシャ生地を二つ折りにした菓子が実際に販売されている。この菓子は、長方形状のラングドシャ生地を、焼成後に真中で二つ折りにして重ねた、ほぼ正方形状の外観を有する菓子である。重ねられた生地の表面にアーモンドスライス等をトッピングすることもできる。

現状では、このような菓子を製造する際には、焼成後のラングドシャ生地を人手で半分に折っている。ラングドシャ生地は、焼成してから固まるまでの時間が４秒程度と非常に短く、固まった後の生地が脆くて壊れやすい性質をもつ。このため、固まるまでの短時間の内に手で折ろうとすると、生地の一部が欠けたり、正確に二つ折りにできないことがある。そのため、重ねた菓子の端がズレて見栄えの悪いものができることも多い。

図１０は、二つ折りラングドシャ菓子の不良品の例である。
図１０（Ａ）の菓子Ｃ´は、折り線Ｆが生地の長手方向の真中でないため、折られた片Ｃ１´、Ｃ２´の長さが異なり、各片Ｃ１´、Ｃ２´がぴったりと重なっていない。
図１０（Ｂ）の菓子Ｃ´´は、折り線Ｆが生地の長辺と直角でないため、折られた片Ｃ１´´、Ｃ２´´の形状が異なり、各片Ｃ１´、Ｃ２´が横方向にズレて、ぴったりと重なっていない。
このように、手で折った場合、折り線Ｆの位置や角度が正確でないため、不良品が発生する率が高い。

本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであって、ラングドシャ生地を正確に二つ折りするための装置及び方法を提供することを目的とする。

本発明のラングドシャ菓子の製造方法は、 ラングドシャ生地をシート状に摺り込む工程； 摺り込まれたラングドシャ生地を焼成する工程； 焼成されたシート状のラングドシャ生地を（ラングシート）を折り畳む工程；を含むラングドシャ菓子の製造方法であって、 前記折り畳む工程において、 前記ラングシートを定位置・定姿勢で静止させ、 該ラングシートの折り目となる線（折り線）に成形プレートの先端部を当てて押しながら該ラングシートを二つ折りにし、 そして、その後折られたラングシートを、はさみ込みながらコンベアで送ることにより折り畳み、 ここで、前記成形プレートの先端部に突起を設けておいて、該プレートと前記ラングシートとのズレを防止することを特徴とする。

本発明によれば、定位置・定姿勢で静止したラングシートの折り線に成形プレートの先端を当てて押しながら二つ折りする際に、成形プレートの先端部に突起を設けておいて、プレートとラングシートとのズレを防止しているため、折り線の位置や角度を一定にすることができる。そのため、見栄えのよいラングドシャ菓子を量産できる。

本発明のラングドシャ菓子の製造装置は、 焼成されたシート状のラングドシャ生地（ラングシート）を折り畳む菓子製造装置であって、 前記ラングシートを定位置に定姿勢で静止させる位置決め手段と、 静止したラングシートを、折り目となる線（折り線）に沿って二つ折りする二つ折り手段と、 二つ折りされたラングシートをはさみ込みながら送る挟み送り手段と、を備え、 前記二つ折り手段が、前記ラングシートの折り線に先端部が当てられて、該折り線を押しながら該ラングシートを二つ折りする成形プレートを有し、該成形プレートの先端部に、該プレートと前記ラングシートとのズレを防止するための突起が設けられていることを特徴とする。

本発明においては、 前記位置決め手段が、 下方に傾斜した投入コンベアと、 該コンベアの先に連なるように延びる受けバーと、 該受けバーの下流に配置されたストッパと、を備え、 前記成形プレートが、前記ストッパから、前記コンベアの側に配置されるとともに、前記受けバーと直交する方向に駆動されることが好ましい。

ラングシートを、下方に傾斜する投入コンベアで搬送することにより、同シートには軌道前方への慣性力と傾斜相当の重力が働く。そして、これらの力によって、ラングシートをストッパに当てることにより、シートを短時間で定位置に定姿勢で静止させることができる。
また、成形プレートを、ストッパ面から、コンベア側に、折り長さ（例えば、ラングシートの長さの半分）だけ離れた位置に配置することにより、成形プレートの先端をラングシートの折り線に確実に当てることができる。

以上の説明から明らかなように、本発明によれば、ラングドシャ生地の折り線の位置及び角度を一定の正しいものとすることができる。また、ラングドシャ生地を短時間で二つ折りすることができる。したがって、見栄えの良いラングドシャ菓子を大量生産できる装置及び方法を提供できる。

発明を実施するための形態

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
まず、本発明の菓子製造装置で製造される菓子を説明する。
図９は、本発明の菓子製造装置で製造される菓子の形状を示す図であり、図９（Ａ）は菓子生地の平面図、図９（Ｂ）は完成した菓子の側面図、図９（Ｃ）は菓子全体の斜視図である。
菓子は、焼成後のシート状ラングドシャ生地（ラングシート）Ｄから作製される。図９（Ａ）に示すように、ラングシートＤの平面形状は長方形で、一例として、生地Ｄの長さ（長辺の長さ）は約８０ｍｍ、幅（短片の長さ）は約４０ｍｍ、厚さは約２ｍｍである。

このラングシートＤを、長手方向半分の折り線Ｆで二つに折り返す。折り線Ｆは、ラングシートＤの長辺に直角である。折り返す際、ラングシートＤのバンドオーブン（連続焼成装置）の焼板の表面に接していた面を内側、その反対側の面を外側とする。バンドオーブンで生地を焼成すると、同オーブンの表面に接している面は、粗くざらざらした感触となる。一方、表面に接していない面は、比較的滑らかな感触となり、外周に焼き色が着いておいしそうな外観となる。そこで、バンドオーブンに接してない側の面を外側にしてラングシートを二つ折りすることにより、おいしそうな外観を呈する面を、菓子の外側の面とできる。

完成した菓子Ｃは、ほぼ正方形状となり、図９（Ｂ）に示すように、折られた片Ｃ１、Ｃ２がほぼぴったりと重なる。また、生地Ｄの外面（バンドオーブンに接していなかった面）が菓子Ｃの外面となる。菓子Ｃの外面の、折り線辺以外の辺は焼き色で縁取られている。

次に、この菓子Ｃを製造する装置について説明する。
まず、菓子製造ラインの全体の構成を説明する。
図１は、菓子製造ラインの全体構成を示すブロック図である。
菓子製造ラインは、上流側から下流側（図の左から右）へ向けて配置された、摺り込み装置（摺り込み工程）、バンドオーブン（焼成工程）、菓子製造装置１（折り畳み工程）、冷却部１３０、包装機から主に構成される。
摺り込み装置においては、ラングドシャ生地を、図９（Ａ）に示すような長方形のシート状に摺り込む。摺り込み装置としては、一般に使用されている装置を使用できる。 そして、バンドオーブンで、摺り込まれたシート状ラングドシャ生地を焼成する。バンドオーブンも、一般に使用されている装置を使用できる。

ラングドシャ生地の組成及び焼成条件の一例は以下のとおりである。
組成（生地の配合）例（質量％）
バター ２３．７８％
ショートニング ４．７６％
食塩 ０．２４％
上白 ２３．７８％
卵白 ２０．２１％
バターフレーバー ０．１５％
ミルクフレーバー ０．２４％
レモン汁 ０．７２％
小麦粉 ２３．７８％
コンデンスミルク ２．３８％

焼成条件
上火 １８０℃（４分５秒） ２００℃（２分３５秒）
下火 １３０℃（４分５秒） １３０℃（２分３５秒）

バンドオーブンで焼成された生地は、本発明の菓子製造装置１に移される。この菓子製造装置は、焼成された生地を定位置に定姿勢で静止させる位置決め手段（位置決め部）１０、静止状態の生地を二つ折りする二つ折り手段（二つ折り部）５０、二つ折りされた生地を挟みながら送る挟み送り手段（挟み送り部）１００を有する。
二つ折りされて成形された生地は、冷却コンベア１３０に移されて冷却された後、包装機で包装される。

次に、本発明の実施の形態に係る菓子製造装置１の構造を詳細に説明する。
まず、位置決め手段１０を説明する。
位置決め手段１０では、バンドオーブンから移された焼成後のラングドシャ生地（ラングシート）を定位置に搬送し、同位置で定姿勢に静止させる。

図２は、位置決め手段の構成を示す側面図である。
図３は、位置決め部の正面図である。
図２に示すように、ラングシートＤは、移行装置１１によってバンドオーブン１３の表面から菓子製造装置１の位置決め部１０に移行される。移行装置１１としては一般的な装置を使用できる。この移行装置１１により、ラングシートＤはバンドオーブン１３に接していた面を下側、接していなかった面を上側として、長手方向に延びた状態で位置決め部１０に移される。

位置決め部１０は、図のほぼ中央に示された投入コンベア１５と、図の右側に示された、ストッパ３５と、受けバー３７とを有する。投入コンベア１５は、図３に示すように、平行な２列のエンドレスのプラスチックチェーン１６Ａ、１６Ｂからなるコンベアである。図２に示すように、各プラスチックチェーン１６は、上流スプロケット１７と、下流スプロケット１９との間に巻き回されて、環状の軌道上を図の時計方向に循環走行する。上流スプロケット１７は、下流スプロケット１９より上方に位置し、各チェーン１６は上流スプロケット１７から下流スプロケット１９に向けて下方に傾斜している。さらに、両ローラの間にはガイドローラ２１が介されており、両ローラ間を、異なる傾斜の２つの部分に分けている。上流スプロケット１７とガイドローラ２１との間は傾斜が比較的緩い緩傾斜部２５となっている。この例では、緩傾斜部２５の平面に対する角度は１０°である。ガイドローラ２１と下流スプロケット１９との間は傾斜が比較的急な急傾斜部２７となっている。この例では、急傾斜部２７の平面に対する角度は１８°である。この急傾斜部２７におけるチェーン１６の上面を搬送面Ｐ１とする。

チェーン１６の下流スプロケット１９から上流スプロケット１７へ向かう部分には、駆動ギア２９が介されている。駆動ギア２９がモータで駆動されると、プラスチックチェーン１６は環状軌道上を図の時計方向に循環走行する。

図３にも示すように、最上流スプロケット１７から最下流スプロケット１９の間において、プラスチックチェーン１６の両側には、サイドガイド３１が設けられている。サイドガイド３１間の幅は４３ｍｍであり、ラングシートＤの幅方向両側に３ｍｍ程度（各側に１．５ｍｍ程度）のスキマを持たせた程度の寸法である。

図２の右側に示すように、コンベア１５の最下流部（プラスチックチェーン１６の下流スプロケット１９でのターン部）から、コンベア１５の急傾斜部２７の延長上を離れた位置に、ストッパ３５が配置されている。ストッパ３５はＬ字型の形状で、一面（ストッパ面）３５ａが、搬送面Ｐ１に対して直角に拡がり、もう一方の面３５ｂが、装置本体に搬送面Ｐ１方向に移動可能に固定されている。つまり、ストッパ面３５ａの位置を、搬送面Ｐ１上で変えることができる。

コンベアチェーン１６の最下流部とストッパ面３５ａとの間には、スキマＷ１が開いている。搬送面Ｐ１に対するスキマＷ１の長さは、この例では４４ｍｍである。そして、ストッパ面３５ａから、４本の受けバー３７が、ストッパ面３５ａと直角方向、かつ、コンベア１５の急傾斜部２７に連なるように（搬送面Ｐ１上を延びる方向に）立設されている。
なお、コンベア１５の各部の角度や受けバー３７の角度、コンベア送り速度は、送り込んだラングシートＤが途中で止まったり、ストッパ面３５ａで跳ね返ったりしないように適当な値とする。

図４は、位置決め部及び二つ折り部の主要部の構成を示す図であり、図４（Ａ）は平面図、図４（Ｂ）は側面図である。なお、これらの図は、搬送面Ｐ１を水平として描かれている。
図４（Ｂ）に示すように、各受けバー３７は、コンベア１５の搬送面Ｐ１上を延びている。図４（Ａ）に示すように、各バー３７は等しい間隔（この例では１０ｍｍ）を隔てて平行に延びており、４本の受けバー３７の内、外側の２本の受けバー３７Ａの長さは内側の２本の受けバー３７Ｂの長さより短い。この例では、各受けバー３７の径は３ｍｍ、各外側受けバー３７Ａの長さは３８ｍｍ、各内側受けバー３７Ｂの長さは６０ｍｍである。図４（Ａ）に示すように、内側受けバー３７Ｂは、ストッパ面３５ａからコンベア１５の２つのチェーン１６Ａ、１６Ｂの間に延びており、チェーン１６と内側受けバー３７Ｂの先端部とが搬送面Ｐ１上で重なっている。一方、外側受けバー３７Ａはチェーン１６に達しておらず、外側受けバー３７Ａの先端とコンベアチェーン１６との間にはスキマＷ２が開いている。スキマＷ２の長さは、この例では６ｍｍである。

コンベア１５の下流スプロケット１９からストッパ３５までの間には、一方（図４（Ａ）の下側）のサイドガイド３１から延長された補助サイドガイド３２が延びている。

図２を参照して、位置決め部１０でのラングシートの動きについて説明する。
位置決め部１０に移されたラングシートＤは、図の左から右方向に、コンベア１５の緩傾斜部２５から急傾斜部２７を搬送されて、最下流スプロケット１９での下方へのターン部に達する。このターン部では、図４（Ａ）に示したように、チェーン１６と内側受けバー３７Ｂの先端部とが、搬送面Ｐ１において重なっているため、ラングシートＤはチェーン１６上から受けバー３７上に移し変えられる。そして、ラングシートＤは、前端がストッパ３５のストッパ面３５ａに当たるまで搬送される。コンベア１５のターン部からストッパ面３５ａまでの間（スキマＷ１）にはコンベア１５が存在していないが、ラングシートＤの前端が受けバー３７上に移行しても、同シートＤの後部はまだコンベア１５上に載っているため、ラングシートＤを前方へ送り出す力（慣性力）が作用している。また、急傾斜部２７の傾斜によって、同部を搬送されるラングシートＤには傾斜に相当する重力が作用している。これらの力によって、ラングシートＤはコンベア１５から、前端がストッパ面３５ａに当たるまで受けバー３７に移し変えられる。

このように、ラングシートＤは、前端がストッパ面３５ａに当って、長手方向に位置決めされる。また、ラングシートＤの幅に近い寸法の幅の補助サイドガイド３２により、幅方向に位置決めされる。したがって、ラングシートＤは、受けバー上３７に、常に長手方向及び幅方向にずれることなく搬送される。

さらに、シートＤは、ストッパ面３５ａに当ってはね返らずにすぐに停止するため、定位置に静止するまで待つ必要がなく、高速生産が可能になる。一例として、ラングシートＤが投入コンベア１５に投入されてから受けバー３７上に搬送されるまでの時間は約２．５〜３秒である。

次に、図４、図５を参照して二つ折り部５０を説明する。
図５は、二つ折り部を説明する図である。
二つ折り部５０では、受けバー３７上で静止しているラングシートＤを二つ折りする。同部５０は、受けバー３７の下方に配置された成形プレート５１と、同プレート５１の上方に配置された上下の成形コンベア７０、８０を有する。図４（Ａ）、（Ｂ）に詳細に示すように、成形プレート５１は、ストッパ面３５ａからコンベア１５の方向に、ラングシートＤの長さの半分の長さＷ３程度（この例では４１ｍｍ）だけ離れた位置に配置されて、搬送面Ｐ１に直交する面Ｐ２に拡がっている。そして、搬送面Ｐ１に直交する面Ｐ２内を上下に駆動される。

図６は、成形プレートの形状と受けバーとの位置関係を示す図であり、図６（Ａ）は平面図、図６（Ｂ）は正面図である。
成形プレート５１は、図６（Ｂ）に示すようにくし型の板である。この例では、プレート５１の長さは１３０ｍｍ、幅はラングシートＤの幅とほぼ等しく、４０ｍｍである。同プレート５１の先端部には、プレート５１の先端から長さ方向に切り込まれた２つのスリット５３が形成されている。各スリット５３の幅は、この例では４．５ｍｍであり、受けバー３７の径より少しだけ大きい寸法である。スリット５３間の間隔は１０ｍｍである。このスリット５３により、プレート先端部は左右の片５１ａ、５１ｂと中央片５１ｃの３つの片に分けられている。各片５１ａ、５１ｂ、５１ｃの先端面には、突起５５が立設している。各突起５５は円柱状で、先端面は平坦である。突起５５の径は１ｍｍ、長さは２ｍｍである。突起５５間の間隔は１５ｍｍである。

図６（Ａ）に示すように、搬送面Ｐ１に直交する方向からみると、成形プレート５１は、外側の短い受けバー３７Ａの先端と、チェーン１６のターン部との間のスキマＷ２に位置している。このスキマＷ２において、成形プレート５１は内側受けバー３７Ｂの下方を幅方向に横切っている。そして、成形プレート５１の中央片５１ｃは２本の内側バー３７Ｂの間に位置しており、各スリット５３は、内側受けバー３７Ｂの真下に位置している。このような配置により、成形プレート５１をスキマＷ２内で搬送面Ｐ１と直交する面Ｐ２上を上方に移動させたとき、同プレートの左右片５１ａ、５１ｂはスキマＷ２を通過する。そして、各スリット５３内に内側受けバー３７Ｂが入り込んで、中央片５１ｃが内側受けバー３７Ｂの間からスキマＷ２を通過する。これにより、成形プレート５１が受けバー３７を越えて上方に移動する。

図５に示すように、成形プレート５１は、先端の突起５５が搬送面Ｐ１より下方に位置する下位置と、受けバー３７から、搬送面Ｐ１と直交する面Ｐ２内に突き出た上位置との間を、昇降機構６０により上下に移動する。

昇降機構６０は成形プレート５１の下端に設けられている。この昇降機構６０により、成形プレート５１は、搬送面Ｐ１に直交する方向に延びるリニアガイド６１によって、同方向に上下に移動する。昇降機構６０は、成形プレート５１の下端と一端６３ａが接続するターンバックル６３、同ターンバックル６３の他端６３ｂとクランク６５を介して連結されるサーボモータ６７を有する。ターンバックル６３は、成形プレート５１との接続位置６３ａと、クランク６５との接続位置６３ｂとの間の長さを変更できるもので、成形プレート５１の位置（高さ）の調整を行う。モータ６７が駆動すると、クランク６５とターンバックル６３を介して、成形プレート５１がリニアガイド６１に沿って移動する。
この例では、成形プレート５１の移動距離は６０ｍｍで、最も高くまで移動した位置は、搬送面Ｐ１から６０ｍｍ上方の位置である。

ターンバックル６３の下部には近接スイッチ６９が付設されている。このスイッチ６９はターンバックル６３の移動を検知して、成形プレート５１の位置制御を行う。

ラングシートＤが投入コンベア１５から受けバー３７上に搬送されて静止した後、成形プレート５１が昇降機構６０により上昇する。このとき、上述のように、成形プレート５１はスリット５３の部分で内側受けバー３７Ｂの間をすり抜けて上昇する。そして、成形プレート５１の先端面が、受けバー３７上に静止しているラングシートＤを持ち上げる。搬送面Ｐ１に直交する方向から見ると、成形プレート５１は、ストッパ面３５ａからラングシートＤの長さの半分の長さＷ３の位置に配置されているため、ラングシートＤの長手方向のほぼ真中が成形プレート５１によって持ち上げられる。また、ラングシートＤは、バンドオーブン１１に接していない面が上側となっているので、同面が外側となっている。

ラングシートＤはこの時点で焼成後間もないためまだ柔らかく、成形プレート５１に沿って二つに折られる。成形プレート５１の幅は、ラングシートＤの幅とほぼ等しく、成形プレート５１の先端は、上述のように２つのスリット５３を挟んで３つの片に分かれているが、スリット５３の幅は可能な限り狭くされているため、ラングシートＤをほぼ全幅方向にわたって持ち上げることができる。このため、ラングシートＤの折り線を真っ直ぐにすることができる。さらに、成形プレート５１の各片の先端面に形成された突起５５は、ラングシートＤを同プレート５１の先端面に滑らずに保持させることができる。突起５５は、ラングシートＤに深くは突き刺さらないが、先端がややラングシート表面に没入した状態でラングシートＤを持ち上げるため、同シートＤは突起５５から滑りにくい。このため、成形プレート５１は、確実にシートＤの真中の部分を持ち上げることができる。
なお、ラングシートＤを成形プレート５１から外した後、同シートＤに突起５５の跡はほとんど残らない。

次に、図５を参照して上下の成形コンベア７０、８０を説明する。
上下成形コンベア７０、８０は搬送面Ｐ１の上方に配置されており、上成形コンベア７０は、搬送面Ｐ１に直交する面Ｐ２の一方の側（図の左側）に配置され、下成形コンベア８０は、同面Ｐ２の他方の側（図の右側）に配置されている。上下成形コンベア７０、８０は、成形プレート５１に沿って二つ折りされているラングシートＤを、成形プレート５１から外しながら次の挟み送り部１００に搬送する。二つ折りされているラングシートＤは、上下成形コンベア７０、８０により両側から挟まれて、成形プレート５１の移動方向と同じ方向、すなわち、搬送面Ｐ１と直交する方向に、折り目を先にして搬送される。

上成形コンベア７０はシートコンベアである。シート７１は、上流ローラ７３と下流ローラ７５との間に巻き回されて、環状の軌道上を、図の反時計方向に循環走行する。上流ローラ７３と下流ローラ７５の間には、押えローラ７７が配置されている。
下成形コンベア８０もシートコンベアであり、シート８１は、上流ローラ８３と下流ローラ８５（図７参照）との間に巻き回されて、環状の軌道上を、図の反時計方向に循環走行する。なお、下成形コンベア８０の、上流ローラ８１から下流ローラ８５までの間には、ガイドローラ８７が配置されている。また、上流ローラ８１とガイドローラ８７の間には、押えローラ８９が配置されている。
各コンベアの移動速度は等しい。

上成形コンベア７０のシート７１が上流ローラ７３から下流ローラ７５に向かう部分と、下成形コンベア８０のシート８１が上流ローラ８３からガイドローラ８７に向かう部分は、搬送面Ｐ１に直交する面Ｐ２に対して対称に配置されている。そして、上流ローラ７３、８３間の間隔は、押えローラ７７、８９間の間隔より広くなっている。また、下流ローラ７５とガイドローラ８７間の間隔は、押えローラ７７、８９間の間隔と等しくなっている。このように各ローラを配置することにより、上下成形コンベア７０、８０のシート７１、８１間の間隔は、上流ローラ７３、８３間から、押えローラ７７、８９間に向かって狭まり、押えローラ７７、８９間から下流ローラ７５、ガイドローラ８７間まで一定となる。この間隔は、この例では９ｍｍであり、ラングシートＤの厚さの２倍と、成形プレート５１の厚さを加えた程度の寸法である。つまり、この部分では、二つ折りされたラングシートＤを両側からシート７１、８１を接触させて両シート間に保持するのみであり、ラングシートＤを両側から力を加えて押えていない。

図５に示すように、成形プレート５１は、上下成形コンベア７０、８０の各シート７１、８１の間を、先端が押えローラ７７、８９間をやや超えた上位置まで上昇する。成形プレート５１が上位置まで上昇すると、成形プレート５１の先端に沿って折り返されているラングシートＤは、各コンベア７０、８０のシート７１、８１を介して各押えローラで７７、８９で両側から挟まれる。このとき、シート７１、８１間の間隔は、上述のように、成形プレート５１の厚さと沿って二つ折りされたラングシートＤの厚さを加えた程度の寸法であるため、ラングシートＤは両側から押されていない。その後、成形プレート５１は下降するが、二つ折りされたラングシートＤは各シート７１、８１間に、摩擦によって保持される。

上成形コンベア７０の下流ローラ７５から上流ローラ７３に向かう部分にはガイドローラ７９が介されている。このガイドローラ７９は同コンベア７０のシート７１の張力を調整する。

次に、図７を参照して挟み送り部１００を説明する。
図７は、挟み送り部を示す側面図である。
挟み送り部１００は、押えコンベア１１０と下成形コンベア８０を有する。二つ折りされたラングシートＤは、押えコンベア１１０と下成形コンベア８０により両側から挟まれて、二つ折り部５０から、図の左から右方向に、折り目を先にして搬送される。これにより二つ折りされたラングシートＤが両側から挟まれて、折られた片同士が重ね合わされる。

押えコンベア１１０はシートコンベアであり、シート１１１が上流ローラ１１３と下流ローラ１１５間に巻き回されて、図の反時計方向に循環走行する。シート１１１は、上流ローラ１１３と下流ローラ１１５との間で、押え板１１７により下方に押されている。押え板１１７は、上流ローラ１１３と下流ローラ１１５の間のほぼ全長に渡って延びている。また、押え板１１７の上流側端部１１７ａと下流側端部１１７ｂは上方に湾曲している。
下成形コンベア８０も、上述のようにシートコンベアであり、シート８１が上流ローラ８３と下流ローラ８５の間に巻き回されて、図の時計方向に循環走行する。
各コンベアの移動速度は等しい。

二つ折りされたラングシートＤは、下成形コンベア８０のガイドローラ８７から下流ローラ８５に、ほぼ水平に延びるシート８１上に載る。そして、ラングシートＤは、上方から、押えコンベア１１０の上流ローラ１１３から下流ローラ１１５に向かうシート１１１により下方に押されつつ、両シート８１、１１１で挟まれて搬送される。

詳細に説明すると、二つ折り部５０の、上成形コンベア７０の下流ローラ７５と下成形コンベア８０のガイドローラ８７の間を通過したラングシートＤは、下成形コンベア８０のシート８１上に載って挟み送り部１００に移る。
このとき、二つ折りされたラングシートＤはもう固まり始めているため、二つ折りされた板状の状態のまま傾斜した面Ｐ２から水平な面（シート８１上）へ移行させる必要がある。また、ガイドローラ８７に沿ったシート８１上では、ラングシートＤは上成形コンベア７０のシート７１や押えコンベア１１０のシート１１１で完全に挟まれていない状態であるため、シート８１上を滑り落ちることもあり得る。

このため、ガイドローラ８７の径をなるべく大きくして、傾斜した部分から水平部分へ滑らかに移行するようにしている。また、ガイドローラ８７と、上成形コンベア１１０の上流ローラ１１３との間隔を広くするとともに、押え板１１７によって、シート８１、１１１間の間隔を上流に向かって狭めている。

このような構成としたことにより、二つ折りされたラングシートＤの前端が両ローラ７５、８７の間から突き出たときに、同端に上成形コンベア１１０のシート１１１が接触せず、ラングシートＤがガイドローラ８７に沿って水平方向に向いてきたときに、同端をシート１１１に接触させるようにしている。

ラングシートＤの下側の面は、一つの下成形コンベア８０上を搬送されるが、上側の面は、上成形コンベア７０と押えコンベア１１０により搬送される。そこで、上成形コンベア７０の下流ローラ７５と押えコンベア１１０の上流ローラ１１３との間隔をできるだけ狭くして、ラングシートＤの上側の面をスムーズに搬送できるようにしている。

ラングシートＤは、シート８１に載って搬送されつつ、上面に、押え板１１７で下方に押されている押えコンベア１１０のシート１１１が当てられる。押え板１１７が配置されている部分では、押えコンベア１１０のシート１１１と、下成形コンベア８０のシート８１との間隔は、７ｍｍである。この間隔は、二つ折り部５０における各シート７１、８１間の間隔よりもやや狭くなっている。このため、二つ折りされたラングシートＤは、シート７１、８１により両面から押えられている。つまり、ラングシートＤは両面から押えられて、ラングシートＤの内側の面が確実に密接する。

ラングシートＤが二つ折り部５０の受けバー３７上で静止した状態から二つ折りされて、成形されるまで（挟み送り部１００から搬出されるまで）の時間は、約１．２秒である。

押えコンベア１１０の下流ローラ１１５から上流ローラ１１３へ向かう部分には、ガイドローラ１１９が配置されている。このガイドローラ１１９は同コンベア１１０のシート１１１の張力を調整する。
下成形コンベア８０の下流ローラ８５から上流ローラ８３へ向かう部分には、ガイドローラ９１が配置されている。このガイドローラ９１は同コンベア８０のシート８１の張力を調整する。

下成形コンベア８０の下流ローラ８５は、同心円上を回転するギア８６に固定されている。このギア８６は、伝達ギア１２３を介して、モータ１２１の出力軸に固定された駆動ギア１２２と噛み合っている。また、下流ローラ８５が固定されているギア８６は、押えコンベア１１０の下流ローラ１１５と同心円上を回転するギア１１６と噛みあっている。

モータ１２１の駆動ギア１２２が図の時計方向に回転すると、伝達ギア１２３を介してギア８６が図の時計方向に回転する。これにより、同ギア８６に固定されている下流ローラ８５が図の時計方向に回転して、下成形コンベア８０が図の時計方向に循環走行する。ギア８６が図の時計方向に回転すると、同ギア８６に噛み合っているギア１１６は、図の反時計方向に回転する。そして、同ギア８６に固定されている、押えコンベア１１０の下流ローラ１１５が図の反時計方向に回転する。これにより、押えコンベア１１０が図の反時計方向に循環走行する。

押えコンベア１１０の上流ローラ１１３と上成形コンベア７０の下流ローラ７５との間には、ギア１２５が配置されている。このギア１２５を介して、押えコンベア１１０の上流ローラ１１３が固定されているギアと、上成形コンベア７０の下流ローラ７５が固定されているギアが噛み合っている。押えコンベア１１０が図の反時計方向に循環走行すると、ギア１２５は押えコンベア１１０の上流ローラ１１３で駆動されて、押えコンベア１１０と反対方向、即ち、時計方向に回転する。ギア１２５が回転すると、上成形コンベア７０の下流ローラ７５は、ギア１２５と反対方向、即ち、反時計方向に循環走行する。

挟み送り部１００の下流には、冷却部（冷却コンベア）１３０が配置されている。
図８は、冷却コンベアを示す側面図である。
冷却部コンベア１３０は、成形後の二つ折りラングシートＤを搬送しながら冷却及び整列させる。同コンベア１３０はシートコンベアであり、シート１３１は上流ローラ１３３と下流ローラ１３５との間に巻き回されて、環状の軌道を図の時計方向に循環走行する。ラングシートＤは、上流ローラ１３３から下流ローラ１３５へ向かうシート１３１上を図の左から右方向に搬送される。

上流ローラ１３３と下流ローラ１３５の間の部分には、シート１３１の両側にガイド１３９が設けられている。ガイド１３９の上流側端部には、挟み送り部１００へ延びるシュート板１４１が設けられている。シュート板１４１は、下成形コンベア８０のシート８１から、冷却コンベア１３０のシート１３１へ向け、やや下方に傾斜している。ラングシートＤは、挟み送り部１００からシュート板１４１上を通って、冷却コンベア１３０上に送り出される。

上流ローラ１３３と下流ローラ１３５の間の部分の上方には、整列装置１４３が配置されている。ラングシートＤは、上流ローラ１３３から下流ローラ１３５までの間で、両側からガイド１３９により真っ直ぐにガイドされる。また、整列装置１４３により、搬送方向に所定のスペースを開けられる。

下流ローラ１３５から上流ローラ１３３へ向かう部分には、ガイドローラ１３７が配置されており、シート１３１の張力を調整する。また、下流ローラ１３５は駆動ローラ１４３と連結しており、駆動ローラ１４３に駆動されて、図の時計方向に回転する。

冷却コンベア１３０で冷却及び整列されたラングドシャ菓子は、冷却コンベア１３０の下流に配置された梱包機（図示されず）に搬送されて、同機で個別に梱包される。

このような菓子製造装置１を複数セット（例えば１０セット）備えて一つの装置とすることにより、ラングドシャ菓子Ｃを高速大量生産（菓子製造装置１を１０セット備えた装置において２４０００個／時間）できる。

菓子製造ラインの全体構成を示すブロック図である。 位置決め手段の構成を示す側面図である。 位置決め部の正面図である。 位置決め部及び二つ折り部の主要部の構成を示す図であり、図４（Ａ）は平面図、図４（Ｂ）は側面図である。 二つ折り部を説明する図である。 成形プレートの形状と受けバーとの位置関係を示す図であり、図（Ａ）は平面図、図６（Ｂ）は正面図である。 挟み送り部を示す側面図である。 冷却コンベアを示す側面である。 、本発明の菓子製造装置で製造される菓子の形状を示す図であり、図９（Ａ）は菓子生地の平面図、図９（Ｂ）は完成した菓子の側面図、図９（Ｃ）は菓子全体の斜視図である。 二つ折りラングドシャ菓子の不良品の例である。

符号の説明

１ 菓子製造装置
１０ 位置決め部 １１ 移行装置
１３ バンドオーブン １５ 投入コンベア
１６ プラスチックチェーン １７ 上流スプロケット
１９ 下流スプロケット ２１ ガイドローラ
２５ 緩傾斜部 ２７ 急傾斜部
２９ 駆動ギア ３１ サイドガイド
３２ 補助サイドガイド ３５ ストッパ
３７ 受けバー
５０ 二つ折り部 ５１ 成形プレート
５３ スリット ５５ 突起
６０ 昇降機構 ６１ リニアガイド
６３ ターンバックル ６５ クランク
６７ サーボモータ ６９ 近接スイッチ
７０ 上成形コンベア ７１ シート
７３ 上流ローラ ７５ 下流ローラ
７７ 押えローラ ８０ 下成形コンベア
８１ シート ８３ 上流ローラ
８５ 下流ローラ ８６ ギア
８７ ガイドローラ ８９ 押えローラ
９１ ガイドローラ
１００ 挟み送り部 １１０ 押えコンベア
１１１ シート １１３ 上流ローラ
１１５ 下流ローラ １１７ 押え板
１１６ ギア １１９ ガイドローラ
１２１ モータ １２２ 駆動ギア
１２３ 伝達ギア １２５ ギア
１３０ 冷却コンベア １３１ シート
１３３ 上流ローラ １３５ 下流ローラ
１３７ ガイドローラ １３９ ガイド
１４１ シュート板 １４３ 整列装置
Ｄ ラングシート Ｐ１ 搬送面
Ｐ２ 直交面 Ｗ１ スキマ
Ｗ２ スキマ Ｗ３ スキマ

Claims (3)

1. ラングドシャ生地をシート状に摺り込む工程；
   摺り込まれたラングドシャ生地を焼成する工程；
   焼成されたシート状のラングドシャ生地（ラングシート）を折り畳む工程；
   を含むラングドシャ菓子の製造方法であって、
   前記折り畳む工程において、
   前記ラングシートを定位置・定姿勢で静止させ、
   該ラングシートの折り目となる線（折り線）に成形プレートの先端部を当てて押しながら該ラングシートを二つ折りにし、
   そして、その後折られたラングシートを、はさみ込みながらコンベアで送ることにより折り畳み、
   ここで、前記成形プレートの先端部に突起を設けておいて、該プレートと前記ラングシートとのズレを防止することを特徴とするラングドシャ菓子の製造方法。
2. 焼成されたシート状のラングドシャ生地（ラングシート）を折り畳む菓子製造装置であって、
   前記ラングシートを定位置に定姿勢で静止させる位置決め手段と、
   静止したラングシートを、折り目となる線（折り線）に沿って二つ折りする二つ折り手段と、
   二つ折りされたラングシートを挟み込みながら送る挟み送り手段と、
   を備え、
   前記二つ折り手段が、前記ラングシートの折り線に先端部が当てられて、該折り線を押しながら該ラングシートを二つ折りする成形プレートを有し、
   該成形プレートの先端部に、該プレートと前記ラングシートとのズレを防止するための突起が設けられていることを特徴とするラングドシャ菓子の製造装置。
3. 前記位置決め手段が、
   下方に傾斜した投入コンベアと、
   該コンベアの先に連なるように延びる受けバーと、
   該受けバーの下流に配置されたストッパと、を備え、
   前記成形プレートが、前記ストッパから前記コンベアの側に配置されるとともに、前記受けバーと直交する方向に駆動されることを特徴とする請求項２記載のラングドシャ菓子の製造装置。
   
   

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