JPS63205332A - ポリオレフイン微孔性フイルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、電解コンデンサ、電気２重層コンデンサ、バ
ッテリー等のセパレータとして用いられるポリオレフィ
ン微孔性フィルムの製造方法に関するものである。

［従来の技術］ ポリオレフィン微孔性フィルムの製造方法としては、従
来より次の様な方法が知られている。

（１）非相溶性ポリマー及び無機微粒子をブレンドし、
延伸する。

（２）高せん断下でポリオレフィンを冷却することによ
り、特定の結晶構造を形成し、延伸する。

（３）抽出可能な成分をポリオレフィンに添加し、シー
ト形成後、抽出する。

［発明が解決しようとする問題点］ これらの中で、（１）は非相溶性ポリマーを均一に押出
すことが困難であるため、得られた微孔性フィルムの均
一性に劣るばかりか、孔径も１０μｍ以上と大きいもの
しか得られない。また、（２）では、均一な微孔を得る
優れた方法であるが、フィルム厚みが２０〜３０μｍと
限定され、しがも孔径についても０．０１〜０．１μｍ
と限定されることが問題であった。（３）では、可塑剤
等の常温有機液体を無機微粒子に吸着させ、ポリオレフ
ィンに添加し、シート成形後、該常温有機液体あるいは
無機微粒子を抽出する方法（特公昭５８−３２１７１等
）、あるいはパラフィンを添加し、溶融押出後、抽出す
る方法（特公昭６］−３７４３６）が知られている。。

しかしながら、該方法では、次の様な問題点を有してい
た。すなわち、有機液体をポリオレフィンに添加する方
法では、担体として特定量の無機微粒子が必須であり、
殊に、プロセス上有機液体と無機微粒子との添加割合が
限定されるために、製造できる空孔径あるいは、空孔率
に制限があり、電解コンデンサ等に使用する場合、特性
上不十分な点があった。また、パラフィンを添加し、こ
れを抽出する方法では、パラフィンを抽出するなめに極
めて時間がかかり、実用に供するためにはコスト等の問
題があった。

［問題点を解決するための手段］ 本発明は、少なくともポリオレフィン樹脂と抽出可能物
質からなる混合物を溶融成形した後、該抽出可能物質を
該ポリオレフィン樹脂の貧溶媒でかつ該抽出可能物質の
良溶媒で抽出することにより、平均孔径が０．０５〜５
μｍである微細孔が連続したポリオレフィン微孔性フィ
ルムを得る方法であって、該抽出可能物質の融点が３５
〜１００℃、分子量が２００〜１０００であり、かつ該
分子構造中に分極性及び極性基を含有する有機固体であ
り、該抽出可能物質のブレンド量が、該ポリオレフィン
樹脂１００容量部に対し、８０〜１８０容量部であり、
更に少なくとも１軸に２〜１０倍に延伸する工程を含む
ことを特徴とするポリオレフィン微孔性フィルムの製造
方法、に関するものである。

本発明において使用されるポリオレフィン樹脂とは、ポ
リエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、ポリ４
−メチルペンテン−１、アイソタクチックポリスチレン
等から選ばれた樹脂又はこれらの共重合体や混合物であ
り、これらの中でも、耐熱性、延伸性、コスト性にバラ
ンスしたポリプロピレン樹脂（以下ＰＰ樹脂と略称する
）が好ましく、この中でも、極限粘度（以下［η］と略
称する）が２．１〜３．３ｄｌ／（ＩＩ、より好ましく
は、２．３〜３．０ｄｌ／ｇの範囲ものが、押出性、延
伸性に優れるばかりか、フィルムの機械強度に優れるの
で望ましい。

また、該ＰＰ樹脂のアイソタクチックインデックス（以
下ＩＩと略称する）は、９７％以上であることが好まし
く、さらに好ましくは９９％以上−５＝ である。ＩＩがこの範囲にあると空孔径、空孔率共に良
好となるばかりか、添加した有機固体の抽出速度が大き
く、抽出時間が短時間ですみコスト性に優れる。

また、該ＰＰの数平均分子量Ｍｎと、重量平均分子量Ｍ
Ｗとの比で定義される分子量分布ＭＷ／Ｍｎは、４以上
、より好ましくは６〜１０であると、添加した有機固体
の分散性が良好となり、この結果空孔径が均一となるの
で望ましい。

次に、本発明に用いる抽出可能な有機固体とは、融点が
３５〜１００℃であることが必要であり、好ましくは、
４５〜８０℃である。融点が低すぎる場合は、ＰＰどの
ブレンド時に押出機スクリューの供給部でスリップを生
じる原因となり、実質的にブレンドできず、無機微粒子
の添加が必須となる。無機微粒子の役割は、特公昭５８
−３２１７１等に見られる様に有機液状物を程よく含浸
し、ブレンドを可能とするものであるが、多量の無機粒
子の添加は特にポリプロピレンの様なチクソトロピー性
の高いポリマーでは、吐出性を著しく低下させる原因と
なり、その添加量は限定されるため、得られる空孔率に
限界が生ずる。

一方、融点が高すぎる場合は、抽出速度が遅くなり、コ
スト的な問題を生じるばかりか、ポリオレフィンとのブ
レンド物をキャストした際の相分離構造が不均一となり
、孔径分布が広がったり、延伸できない場合も生ずる。

また、有機固体の分子量は、２００〜１０００であるこ
とが必要であり、好ましくは、３００〜５００である。

分子量が小さすぎると、ポリオレフィンに対する溶解性
が高くなっていくために、空孔率、空孔径共に小さいも
のしかできず、本発明の目的を果たさない。一方、分子
量が大きすぎると、該有機固体のポリオレフィン中での
分散径が大きくなり、形成される空孔が大きく、孔径分
布も広がり、本発明の目的を果たさない。また、抽出時
間も長くなるため、コストアップの原因となる。

更に、該有機固体の分子構造の中には、分極性及び極性
基を含有していることが必要である。ここで、分極性の
基とは、ベンゼン環、ナフタレン環等のπ電子を有する
不飽和結合性の基を指し、極性基とは、例えば岩波書店
「理化学辞典」に記されているような、有極性分子を構
成要素とするものであり、大きな双極子モーメントを有
し、通常酸素、窒素、イオウ、ハロゲンを含む基である
。

このような基としては、例えばカルボニル基、カルボキ
シル基、アミノ基、水酸基、スルホン基等が挙げられる
。該有機固体中に分極性の基のみである様な、例えば、
低分子量ポリスチレンの様なものでは、ポリオレフィン
に対する分散性が極めて高いなめに、多量に添加し抽出
したとしても、孔径、空孔率共に低いものしかできず、
電解液を含浸した際の抵抗が増大する。

一方、極性基のみを含有する様な有機固体、例えば、脂
肪酸エステルの様なものでは、ポリオレフィンに多量に
添加した際に相分離構造の分散径が大きくなるためか、
キャストされたシートあるいはチューブ状物が著しくも
ろくなり引続くプロセスが実質的に不可能である。

もちろん、極性基も分極性基のいずれも含有しないよう
物質では、ポリオレフィンに添加した際の相分離構造が
均一に形成できないばかりか抽出溶媒がポリオレフィン
を溶解し易いものに限定されてくるために抽出が困難に
なる。

以上の様な特性を有する有機固体の中でも、塩化ビニル
等の可塑剤として使用されているフタル酸エステル、リ
ン酸エステル等が優れており、特に、ジシクロヘキシル
フタレート（ＤＣＨＰ）。

あるいはトリフェニレンフォスフエイト（ＴＰＰ）から
選ばれた少なくとも１種であることが好ましい。

該有機固体の添加量は、ポリオレフィン樹脂１００容量
部に対し、８０〜１８０容量部であることが必要であり
、好ましくは９０〜１６０容量部である。

添加量が少ないと、連続した微細孔が形成されず、電解
コンデンサ等のセパレータとして使用した場合、電解液
抵抗が増大し、使用できない。一方、添加量が多すぎる
と、押出機に原料を供給し−つ　　− た際に、吐出変動を生じ、均一なフィルムにならないば
かりか、フィルムの機械強度が低下し、使用に耐えない
。

更に、ポリオレフィン樹脂には、空孔率を上げる、ある
いは押出性を改善する目的で、無機微粒子を添加しても
良く、粒径としては３〜１００ｍμ、より好ましくは、
５〜３０ｍμのものが分散性の点で盟ましい。添加量は
、有機固体の添加量１００容量部に対し、２〜２０容量
部、より好ましくは５〜１７容量部であることが吐出を
安定させ、均一なフィルムとすることができるので望ま
しい。

また、ポリオレフィン樹脂には、熱安定剤、酸化防止剤
、有機あるいは無機滑剤、帯電防止剤等を添加しても良
く、特に無機粒子を添加する際には、ステアリン酸カル
シウム等の脂肪酸の金属塩を全組成物に対して０．１〜
５重量部添加しておくと、吐出性等が良好となるので好
ましい。

以上の組成物は、例えば、２軸スクリユ一押出機を用い
て、溶融ブレンドしペレット化する。また、無機微粒子
を添加する際に、かさ比重が著しく異なり、ブレンドし
にくい場合、まず、有機固体と無機微粒子とをヘンシェ
ルミキサー等を用いて、該有機固体の融点以上の温度に
てミキシングしておき、その後冷却し粉砕することによ
り、かさ密度が増大し引続くポリオレフィンパウダーと
のブレンド性が良好となるので好ましい。

本発明においては、上記組成物をシート状、チューブ状
に溶融成形した後、該有機固体の抽出前、抽出後又は抽
出中に、少なくとも１軸に２〜１０倍延伸する必要があ
る。未延伸のままであると、機械的強度が不足するばか
りか２、空孔径、空孔率共に低いものしか得られず、電
解液抵抗が増大する。この観点から、延伸倍率は、１軸
延伸の場合、３〜６倍であるとさらに好ましく、２軸延
伸の場合、面積倍率にして、８〜３０倍の範囲であると
さらに好ましい。

また、延伸工程と抽出工程とは、いずれが先になっても
良いが、延伸後抽出する方法では、製造できるフィルム
は、空孔分布、空孔径共に若干低いものとなるが、機械
強度に優れ、逆に、抽出後延伸する方法では、空孔径、
空孔率に優れるが、機械強度に若干低い特徴を有する。

したがって、用途に応じてプロセスを選択すれば良い。

本発明において、抽出に用いるポリオレフィンの貧溶媒
でかつ有機固体の良溶媒とは、具体的には、トリクロル
メタン、トリクロルエタン、アセトン、メチルエチルケ
トン、酢酸エチル、メタノール、トルエン、キシレン等
が挙げられる。

本発明において、無機微粒子を添加した場合について、
以上で述べたプロセスにおいて特に好ましいものについ
て説明する。必要な組成の原料を押出機を用いてシー１
〜状に押出し、冷却固化する際に、キャスティングドラ
ムと小径ロールとの間で加圧しながら冷却すると無機微
粒子の分散が均一となるので好ましい。

また、このときのキャスト温度は、５０〜１１０°Ｃ１
より好ましくは６０〜９０℃としておくと延伸性、微孔
性共に良好となるので望ましい。

引続くプロセスでは、延伸後抽出することが延伸性、機
械特性を良好とする上で好ましい。また、このとき、キ
ャストフィルムに含有する有機固体の内１０〜５０％を
部分抽出しておき、延伸しその後に、完全に有機固体を
抽出しても良い。こうすると、延伸性、機械特性を損な
うことなく空孔分布の優れたフィルムとなるので好まし
い。

以上の様にして得られたポリオレフィン微孔性フィルム
には、用途に応じ、該フィルムにコロナ放電処理、低温
プラズマ処理等の表面処理、親水化処理コーチング、あ
るいはスルホン化、メチルメタアクリレートグラフト処
理等の親水化処理等を行っておいてもよい。

以上の様にして得られるポリオレフィン微孔性フィルム
は、厚みが１０〜５００μｍ、空孔率が４０〜９０％、
平均空孔径が０．０５〜５μｍであり、特に、電解コン
デンサ、アルカリ電池等のセパレータ用として好適な、
厚み２０〜４０μｍ、空孔率５０〜８０％、平均空孔径
が０．０５〜２μｍの微孔性フィルムを得る上で優れた
製造方法で、ある。

まな、以上の様にして得られたフィルムは、電解コンデ
ンサ、アルカリ電池等のセパレータだけでなく、限外ろ
か等のフィルター、スポーツウェアー等に使用される透
湿防水用フィルム等としも使用可能である。

［特性の測定方法及び効果の評価方法１次に本発明に関
する測定方法及び評価方法について、まとめて示す。

（１）極限粘度（［η］〉 試料０．１ｇを１３５℃のテトラリン１００ｍ１に完全
溶解させ、この溶液を粘度計で１３５℃の恒温槽中で、
測定して比粘度Ｓより次式にしたがって極限粘度を求め
る。

［η］　＝ｓ／（ｏ、ＬＸ　（１＋０．２２ＸＳ））（
２）アイソタクチックインデックス（ＩＩ）試料を１３
０℃で２時間真空乾燥する。これから重量Ｗ（ｍΩ）の
試料をとり、ソックスレー抽出器に入れ、沸１ｉｎ−へ
ブタンで１２時間抽出する。

次に、この試料を取出し、アセトンで十分洗浄した後、
１３０℃で６時間真空乾燥し、その後型量Ｗ１ｍｇ）を
測定し、次式で求める。

ＩＩ（％）＝　（Ｗ”／Ｗ＞ｘｌｏ。

（３）有機固体の融点 ＡＳＴＭ−Ｅ−２８にしたがい測定する。

（４）分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ） ゲル透過クロマトグラフ（ＧＰＣ−１５０Ｃ）により重
量平均分子量（Ｍ　ｗ　）および数平均分子量（Ｍｎ＞
を測定し、その比を分子量分布＜　Ｍ　ｗ／　Ｍ　ｎ　
）とする。

但し、測定条件は以下の通り。

溶媒二〇−ジクロルベンゼン 温度：１３５°Ｃ 試料濃度：　０．１　（Ｗｔ／ＶＯＩ）％分子校正：ポ
リスチレン基準 （５）強度 サンプル長手方向の破断強度をＪＩＳ　　Ｋ６７８２に
したがい測定する。

（６）ラクトン透過時間 サンプルにγ−ブチロラクトンを滴下し、滴下時からラ
クトンがサンプルを透過し、反対面を湿−１５＝ すまでの時間をラクトン透過時間（秒〉とする。

（６）平均孔径 走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により測定する。

（７）空孔率（Ｐｒ） 試料（１０Ｘ１０Ｃｍ）を流動パラフィンに２４時間浸
漬し、表層の流動パラフィンを十分に拭きとった後の重
量（Ｗ２）を測定し、該試料の浸漬前の重量（Ｗｌ）流
動パラフィンの密度（ρ）より空孔体積（ｖＯ）を次式
で求める。

ＶＯ＝　（Ｗ２−Ｗｌ）／ρ 空孔率（Ｐｒ）は、見掛は体積（厚み、寸法より計算さ
れる値〉■と空孔体積■０より計算される。

Ｐ　ｒ　＝ＶＯ／ｖｘ　１００　（％）（８）実施例中
のブレンド物の構成比 実施例中のブレンド物の構成比は、各ブレンド物の重量
比と真比重より換算したものである。

［実施例］ 次に本発明について、実施例に基づき、説明する。

　１６　一 実施例１．２ ポリプロピレン樹脂として、１■が９８（％）、［η］
が２．８　（ｄｌ／ｃ））　、　Ｍｗ　／Ｍｎが４．９
、比重が０．９１の。パウダーと、抽出可能有機固体と
して、ジシクロヘキシルフタレート（ＤＣＨＰ。

融点６３℃、分子量３３０、比重１．２＞、さらに無機
粒子として、“アエロジル゛”　２００　（日本アエロ
ジル（株）製、５ｉ０２．比重２．０４粒径１２ｍμ、
表面積２００ｍ２／ｇ＞とを用意し、ＤＣＨＰと無機粒
子とを、１２０℃のミキサー中でブレンドし、室温に冷
却後、粉砕し、ポリプロピレンパウダーと同程度のかさ
密度の粉体を得た。

次に該粉体とＰＰパウダーとを混合し、３０ｍｍの２軸
スクリユ一押出機により、２００℃で溶融混練し、ガツ
ト状に押出し、ペレット化した。

こうして得られた組成物の構成は、表１に示す様なもの
である。

次に、該ペレットを４０ｍｍ押出機を用い、２００℃で
溶融押出し、８０℃の冷却ドラム上で、小径ロールで加
圧しながら冷却固化し、２４０μｍのシートを得な。該
シートを１２０℃において、ロール上で縦方向に３．５
倍延伸し、引続きステンターに導き、横方向に１３０℃
にて４倍延伸し、ステンター出口にて２０℃の冷風にて
、冷却後、エツジ部をスリットし、巻き取った（実施例
１）。

同様に、該ペレットを４０ｍｍ押出機より押出し、１０
０μｍのシートを得、１１０℃にて縦方向に４倍延伸し
、直ちに３０℃の冷却ロール上で冷却し、エツジ部をス
リットし、巻き取った（実施例２〉。

実施例１の２軸延伸フイルム及び実施例２の１軸延伸フ
イルムをそれぞれメチルエチルケトン抽出バスに導き、
５０℃にて６０秒間の抽出時間を保持しながら、連続的
に抽出を行い、引続き１２０℃の防爆型乾燥オーブン中
で乾煤後、１５０℃のロール上で縦方向に３％にリラッ
クスを許しつつ、巻き取った。この抽出により、両者共
にＤＣＨＰは添加量の９９．５％以上抽出された。

このようにして得られたフィルムの特性を評価した結果
を表１にまとめて示すが、実施例コ−５２共に空孔率が
６５％以上あり、ラクトン透過時間も１秒以下と優れて
いる。

実施例３ 実施例２のキャストフィルムを５０℃のメチルエチルケ
トンバス中で１０分の抽出時間を保持しながら抽出を行
い添加量の９９．５％以上を抽出した。かくして得られ
たフィルムを、１２’０℃の乾燥オーブン中で十分に乾
燥した後に、１４０℃にて縦方向に４倍延伸し、引続き
１５０℃の加熱ロールを用いて縦方向に５％のリラック
スを許しながら熱処理した。

かくして得られな微孔性フィルムの特性を表１にまとめ
て示すが、機械強度は、実施例２に比較して若干劣るも
のの、空孔率に優れ、ラクトン透過時間も速いことが分
る。

実施例４ ＩＩが９７％、［η］が２．３ｄｌ／Ｇ、　ＭＷ　／Ｍ
ｎが５．０のＰＰと抽出可能物質としてトリフェニレン
フォスフエイト（ＴＰＰ、、融点４９℃、分子量３２６
、比重１．２）と無機粒子として“アエロジル”３８０
（粒径７ｍμ、表面積３８０ｍ２／ｇ、比重２．０）と
を実施例１に準じて表１に示す様な組成でペレット化し
な。

引続き実施例１と同様に２軸延伸、抽出を行い、厚さ３
０μｍの微孔性フィルムを得な。

かかるフィルムの特性を表１に示すが、微孔性、機械特
性共に良好であった。

比較例１．２ 実施例４において、抽出可能物質として、それぞれ次の
有機固体を用いた以外は同様にして、ペレット化した。

低分子量ポリスチレン（゛′ハイマー”５Ｔ−７５、三
洋化成工業（株）製、融点７５℃、分子量９００、比重
１．１）［比較例１］及び水添ジシクロペンタジェン樹
脂（“ニスコレラ゛’　５３２０、エクソン化学（株）
製、融点１２５℃、分子量（Ｍｗ）６００、比重１．１
）［比較例２］ かくして得られたペレットを実施例１と同様にして溶融
押出し、２軸延伸し巻き取った。引続く抽出工程におい
ては、溶媒としてＩ・ルエンを用い、−２〇　− ２分の抽出時間を保持してつつ抽出をし、以下実施例１
と同様にして、乾燥、熱処理を行い微孔性フィルムを得
た。

かくして得られたフィルムの特性を表１にまとめて示す
が、比較例１では分散性に劣ることが原因と思われるフ
ィッシュアイあるいは空孔径のむらが多く発生し、１０
μｍを越える大きい孔も確認された。また比較例２では
空孔率も低くセパレータとしては実用に耐えるものでは
なかった。

比較例３ 実施例１で用いたＰＰと抽出可能物質としてステアリル
ステアレート（融点５１℃、分子量５３６、比重０．９
９）を用いた以外は、同様にして、ペレット化しな。該
ペレットを実施例１と同様にして溶融押出したアクキャ
ストされたフィルムは、きわめて脆く、引続く延伸ある
いは抽出が困難であったために、実験を中止した。

実施例５ ポリオレフィン樹脂として、ＩＩが９９％。

［η］が２．４ｄｌ／ｇ、Ｍｗ／Ｍｎが６．５．比重０
．９１のパウダーとＤＣＨＰと″アエロジル″３００（
粒径７ｍμ、表面積３００ｍ２／ｇ、比重２．０）とを
表１の組成にて３０ｍｍの２軸押用機により、混合、ペ
レット化しな。

該ペレットを４０ｍｍ押出機により、６０μｍのキャス
トフィルムを得な。該フィルムを１３０°Ｃにて縦方向
に３倍延伸し、直ちに３０℃の冷却ロールで冷却し、エ
ツジ部をスリットし、巻き取った。

該未抽出フィルムを実施例１に準じて抽出し、微孔性フ
ィルムを得た。

かかるフィルムの特性を表１にまとめて示すが、微孔性
、機械特性ともに優れたものであった。

比較例４　　　′ 実施例５においてＤ　ＣＨ’Ｐの添加量を６０容量部、
無機粒子を４容量部とした以外は同様にペレット化・延
伸・抽出を行いフィルムを得た。

かかるフィルムを評価した結果を表１に示すが、ＳＥＭ
による表面観察では見掛上、孔は観測されるものの空孔
率は著しく低く、ラグトンも透過しないことから実質的
に連続孔が形成されおらずセパレータ等としては使用で
きない。

実施例６ ポリオレフィン樹脂として、４メチルペンテン１ポリマ
ー　＜　”ＴＰＸ”　ＤＸ８４５．三井石油化学（株）
製、比重０．８４をパウダー化したもの）とＤＣＨＰ及
び無機粒子としてパアエロジル′°３８０とを表１の組
成にて、３０ｍｍ２軸押出機により、２４０℃にて溶融
混、ペレット化した。

該ペレットを４０ｍｍ押出により、Ｔダイより押出し１
００μｍのキャストフィルムを得た。

かくして得られたフィルムを１３０℃にて縦方向に４倍
に延伸後、実施例１と同様にしてメチルエチルケトンを
用いて抽出を行い、Ｄ　ＣＨＰを９９．５％以上抽出し
た。

かくして得られた微孔性フィルムの特性評価結果を表１
にまとめて示ずが、空孔率、孔径共にセパレータ用とし
て優れたものであった。

［発明の効果］ 本発明は、ポリオレフィンに添加する抽出可能物質を特
定の有機固体を使用し、しかも延伸工程を抽出工程と適
宜組合わせることにより、次の様な効果を奏するのであ
る。

（１）ポリオレフィンと抽出可能物質との混合に当たっ
て、無機粒子の添加比率の選択が広くなり、製膜性が良
好になった。

（２）抽出可能物質の抽出性に優れ抽出時間が短くて済
むために、コスト性に優れる。

（３）抽出と延伸を組合わせることにより幅広い特性の
微孔性フィルムが得られ、特に、電解コンデンサ等のセ
パレータとして優れた品質の微孔性フィルムが得られる
。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）少なくともポリオレフィン樹脂と抽出可能物質か
   らなる混合物を溶融成形した後、該抽出可能物質を該ポ
   リオレフィン樹脂の貧溶媒でかつ該抽出可能物質の良溶
   媒で抽出することにより、平均孔径が０．０５〜５μｍ
   である微細孔が連続したポリオレフィン微孔性フィルム
   を得る方法であつて、該抽出可能物質の融点が３５〜１
   ００℃、分子量が２００〜１０００であり、かつ該分子
   構造中に分極性及び極性基を含有する有機固体であり、
   該抽出可能物質のブレンド量が、該ポリオレフィン樹脂
   １００容量部に対し、８０〜１８０容量部であり、更に
   少なくとも１軸に２〜１０倍に延伸する工程を含むこと
   を特徴とするポリオレフィン微孔性フィルムの製造方法
   。
2. （２）抽出可能物質がジシクロヘキシルフタレート及び
   トリフエニレンフオスフエイトから選ばれた少なくとも
   １種であることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記
   載のポリオレフィン微孔性フィルムの製造方法。
3. （３）ポリオレフィンが、極限粘度が２．１〜３．３ｄ
   ｌ／ｇ、かつアイソタクチックインデックスが９７％以
   上のポリプロピレンであることを特徴とする特許請求の
   範囲第１項又は第２項に記載のポリオレフィン微孔性フ
   ィルムの製造方法。