JPS6320134A - 平形カツタによるパイプ材の転造加工方法 - Google Patents
平形カツタによるパイプ材の転造加工方法Info
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- JPS6320134A JPS6320134A JP61165785A JP16578586A JPS6320134A JP S6320134 A JPS6320134 A JP S6320134A JP 61165785 A JP61165785 A JP 61165785A JP 16578586 A JP16578586 A JP 16578586A JP S6320134 A JPS6320134 A JP S6320134A
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- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 43
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 8
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract description 5
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 6
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 1
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- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
- B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
- B21H5/027—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls by rolling using reciprocating flat dies, e.g. racks
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H3/00—Making helical bodies or bodies having parts of helical shape
- B21H3/02—Making helical bodies or bodies having parts of helical shape external screw-threads ; Making dies for thread rolling
- B21H3/06—Making by means of profiled members other than rolls, e.g. reciprocating flat dies or jaws, moved longitudinally or curvilinearly with respect to each other
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49462—Gear making
- Y10T29/49467—Gear shaping
- Y10T29/49471—Roll forming
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業−にの利用分野）
本発明は、パイプ材の外周にスプラインあるいはセレー
ション等を転造加工する平形カッタによるパイプ材の転
造加工方法に関するものである。
ション等を転造加工する平形カッタによるパイプ材の転
造加工方法に関するものである。
（従来の技術）
従来の技術として第６図〜第８図に示す加工方法があっ
た。
た。
即ち、第６図に示すように、充実した棒材１の両端軸心
部を円錐状のセンター２・２により回転自在に支持し、
次いで第７図に示すように、平面視長方形状の刃台３ａ
の表面に多数の条形の刃３ｂを長手方向の一端側から他
端側に向けて次第に高くなる如く形成してなる一対の平
形カッタ３・３を、前記棒材１の外周にて対向配置する
とともに、該棒材１の軸心に対して直交方向から互いに
相対移動可能に設け、各平形カッタ３・３を刃３ｂの低
レベルっまり組刃側から棒材１を押圧挟持しつつ刃３ｂ
の高レベルつまり仕」二刃側に向かって相対移動させて
前記棒材１の外周を転造加工し、次いで第８１ソルコ示
すように、１−リル４により棒材１の軸心部を孔あけ加
工する加工方法があった。なお、第８１νｌ［１１５は
棒材１を挟持するチャックである。
部を円錐状のセンター２・２により回転自在に支持し、
次いで第７図に示すように、平面視長方形状の刃台３ａ
の表面に多数の条形の刃３ｂを長手方向の一端側から他
端側に向けて次第に高くなる如く形成してなる一対の平
形カッタ３・３を、前記棒材１の外周にて対向配置する
とともに、該棒材１の軸心に対して直交方向から互いに
相対移動可能に設け、各平形カッタ３・３を刃３ｂの低
レベルっまり組刃側から棒材１を押圧挟持しつつ刃３ｂ
の高レベルつまり仕」二刃側に向かって相対移動させて
前記棒材１の外周を転造加工し、次いで第８１ソルコ示
すように、１−リル４により棒材１の軸心部を孔あけ加
工する加工方法があった。なお、第８１νｌ［１１５は
棒材１を挟持するチャックである。
（発明が解決しようとする問題点）
上記従来のものは、棒材１の外周部を転造加工した後、
該棒材１の軸心部にドリルにより孔明は加工するように
していたため、時間を要するとともに、加工作業が煩わ
しくなる欠点があった。
該棒材１の軸心部にドリルにより孔明は加工するように
していたため、時間を要するとともに、加工作業が煩わ
しくなる欠点があった。
これを解決するために、パイプ材を使用した場合、従来
の平形カッタ３は、パイプ材の加工部に刃３ｂの幅方向
全域が同時に加圧することになるため、該パイプ材が加
工時に軸心方向に変形して転進加工が困難になる欠点が
あった。
の平形カッタ３は、パイプ材の加工部に刃３ｂの幅方向
全域が同時に加圧することになるため、該パイプ材が加
工時に軸心方向に変形して転進加工が困難になる欠点が
あった。
本発明は、上記欠点を解消した新規な平形カッタによる
パイプ材の転造加工方法を得ることを目的とする。
パイプ材の転造加工方法を得ることを目的とする。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、上記目的を達成するために、パイプ材の両端
をセンターにより回転自在に支持し、平面視略三角形状
の刃台に多数の条形の仕上げ刃が形成されてなる一対の
平形カッタを設け、各平形カッタを前記センターよりも
内方に位置するパイプ材の外周にて対向配置するととも
に、該パイプ材の軸心に対して直交方向から互いに相対
移動可能に設け、各平形カッタをその頂部側からパイプ
材を押圧挟持しつつ底辺側に向かって相対移動させるこ
とにより、前記パイプ材の外周を転造加工する構成にし
たものである。
をセンターにより回転自在に支持し、平面視略三角形状
の刃台に多数の条形の仕上げ刃が形成されてなる一対の
平形カッタを設け、各平形カッタを前記センターよりも
内方に位置するパイプ材の外周にて対向配置するととも
に、該パイプ材の軸心に対して直交方向から互いに相対
移動可能に設け、各平形カッタをその頂部側からパイプ
材を押圧挟持しつつ底辺側に向かって相対移動させるこ
とにより、前記パイプ材の外周を転造加工する構成にし
たものである。
（作用）
本発明は上記のように構成したものであるから、各平形
カッタを加工方向に作動させれば、該平形カッタが加工
方向に進行するに従って、パイプ材の加工部が次第に軸
方向に延出加工されることになる。
カッタを加工方向に作動させれば、該平形カッタが加工
方向に進行するに従って、パイプ材の加工部が次第に軸
方向に延出加工されることになる。
このため、加工時に平形カッタの刃が新規にパイプ材の
加工部に接する量が少なくなり、加工時において平形カ
ッタがパイプ材を軸心方向に加圧する力が低減すること
になる。
加工部に接する量が少なくなり、加工時において平形カ
ッタがパイプ材を軸心方向に加圧する力が低減すること
になる。
また、平形カッタの刃は、パイプ材を支持するセンター
から軸方向内方に位置しているので、加工部が平形カッ
タとセンターとによって圧搾されることがなくなる。
から軸方向内方に位置しているので、加工部が平形カッ
タとセンターとによって圧搾されることがなくなる。
（実施例）
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図面において、第１図〜第５図は本発明による加工方法
を示す工程図である。
を示す工程図である。
まず、第１図に示すように、パイプ材１０の両端をセン
ター１１・１１により回転自在に支持する。この場合、
上記パイプ材１０の長さは、製品となる長さＬｌに対し
て加工される端部側に、これが嵌合するセンター１１の
嵌合しろを要する長さＬ２を加えた長さにしておき、こ
の長さＬ２の部分の外径は、転造加工される製品の小径
部分よりも若干小径に形成し、後述する平形カッタ１２
・１２の仕上げ刃１２ｃ・１２Ｃの接触を防止する。
ター１１・１１により回転自在に支持する。この場合、
上記パイプ材１０の長さは、製品となる長さＬｌに対し
て加工される端部側に、これが嵌合するセンター１１の
嵌合しろを要する長さＬ２を加えた長さにしておき、こ
の長さＬ２の部分の外径は、転造加工される製品の小径
部分よりも若干小径に形成し、後述する平形カッタ１２
・１２の仕上げ刃１２ｃ・１２Ｃの接触を防止する。
次に第２図に示すように、平面視略三角形状の仕」二げ
刃１２ｃが形成されてなる一対の平形カッタ１２・１２
を、前記パイプ材１０の軸心に対して直交方向から互い
に相対移動可能に設＝４− ける。
刃１２ｃが形成されてなる一対の平形カッタ１２・１２
を、前記パイプ材１０の軸心に対して直交方向から互い
に相対移動可能に設＝４− ける。
即ち、上記各平形カッタ１２・１２は同形状からなり、
これを下方に配置した平形カッタを代表して説明すると
、角柱状に形成した本体１２ａの上部の内、その対角線
Ａに対し第２図において右方にて平行する線を中心とし
て、右方の面を段状に切り欠き、これにより、本体１２
ａの左部に上方に隆起した平面視略三角形状の刃台１２
ｂを形成する。
これを下方に配置した平形カッタを代表して説明すると
、角柱状に形成した本体１２ａの上部の内、その対角線
Ａに対し第２図において右方にて平行する線を中心とし
て、右方の面を段状に切り欠き、これにより、本体１２
ａの左部に上方に隆起した平面視略三角形状の刃台１２
ｂを形成する。
そして上記刃台１２ｂの上面全面に、本体１２ａの短手
方向に延出する多数の凹凸条からなる仕上げ刃１２ｃを
形成する。この仕上げ刃１２ｃは、刃台１２ｂの対角線
Ａ側の端縁（ア）から他方の端縁（イ）に向って水平線
に対して略１〜２度下方に傾斜させた横逃げ角を形成し
てなる。
方向に延出する多数の凹凸条からなる仕上げ刃１２ｃを
形成する。この仕上げ刃１２ｃは、刃台１２ｂの対角線
Ａ側の端縁（ア）から他方の端縁（イ）に向って水平線
に対して略１〜２度下方に傾斜させた横逃げ角を形成し
てなる。
次いで第３図および第４図に示すように、各平形カッタ
１２・１２をパイプ材１０に対してその左端から寸法５
２分だけ右方に配置するとともに、その頂部側つまり第
２図において短寸幅の仕上げ刃１２ｃｍ１側にて上記パ
イプ材１０を押圧挟持しつつ、底辺側つまり第２図にお
いて長寸幅の仕上げ刃１２ｃｍ２に向かって相対移動さ
せる。
１２・１２をパイプ材１０に対してその左端から寸法５
２分だけ右方に配置するとともに、その頂部側つまり第
２図において短寸幅の仕上げ刃１２ｃｍ１側にて上記パ
イプ材１０を押圧挟持しつつ、底辺側つまり第２図にお
いて長寸幅の仕上げ刃１２ｃｍ２に向かって相対移動さ
せる。
次いで第５図に示すように線Ｃから切断し、左端部１０
ｂを取り除くことにより、製品１０ａを形成する。
ｂを取り除くことにより、製品１０ａを形成する。
上記実施例によれば、各仕上げ刃１２ｃ・１２ｃの短寸
幅部１２ｃｍ１ ・１２ｃｍ１がパイプ材１０を加圧し
てこの部を加工し、次いで各平形カッタ１２・１２が進
行するに従って各仕上げ刃１、 ２ ｃ・１２ｃの対角
線Ａ側の端縁（ア）が次第にパイプ材１０の軸方向内方
に向かって移動し、該端縁（ア）にてパイプ材１０を順
次軸方向に加工していくことになる。
幅部１２ｃｍ１ ・１２ｃｍ１がパイプ材１０を加圧し
てこの部を加工し、次いで各平形カッタ１２・１２が進
行するに従って各仕上げ刃１、 ２ ｃ・１２ｃの対角
線Ａ側の端縁（ア）が次第にパイプ材１０の軸方向内方
に向かって移動し、該端縁（ア）にてパイプ材１０を順
次軸方向に加工していくことになる。
この場合、上記各仕上げ刃１．２ ｃ・１２ｃは、端縁
（ア）から端縁（イ）に向かって横逃げ角を有している
ため、パイプ材１０の加工は、主として端縁（ア）側に
よって行なわれることになり、上記端縁（ア）以外の部
位は摩耗が少なくなる。
（ア）から端縁（イ）に向かって横逃げ角を有している
ため、パイプ材１０の加工は、主として端縁（ア）側に
よって行なわれることになり、上記端縁（ア）以外の部
位は摩耗が少なくなる。
そして、上記端縁（ア）の後部側の端縁（つ）は、パイ
プ材１０の軸心に対して直交方向に延出しているため、
該端縁（つ）によってパイプ材１０加工部の軸方向内方
端が同レベルに加工されることになる。
プ材１０の軸心に対して直交方向に延出しているため、
該端縁（つ）によってパイプ材１０加工部の軸方向内方
端が同レベルに加工されることになる。
（発明の効果）
以上の説明から明らかな如く、本発明によれば、パイプ
材の加工部をその一端部から他端部に向かって順次加工
することになるので、加工時においてパイプ材に対する
仕上げ刃の加圧力が低減することになる。
材の加工部をその一端部から他端部に向かって順次加工
することになるので、加工時においてパイプ材に対する
仕上げ刃の加圧力が低減することになる。
従って、パイプ材であっても加工時に軸心方向に変形す
ることがなく、迅速に転造加工することができる。
ることがなく、迅速に転造加工することができる。
しかも、平形カッタの刃は、パイプ材を支持するセンタ
ーから軸方向内方に離間しているので、加工部が平形カ
ッタとセンターとによって圧搾されることがなく、全体
が均一に加工されることになる。
ーから軸方向内方に離間しているので、加工部が平形カ
ッタとセンターとによって圧搾されることがなく、全体
が均一に加工されることになる。
第１図〜第５図は本発明による加工方法を示す工程図で
あり、第１図はパイプ材をセンターに取付けた状態の断
面図、第２図は平形カッタの斜視図、第３図は初期転造
加工状態を示す断面図、第４図は終期転造加工状態を示
す断面図、第５図はパイプ材の切断状態を示す側面図、
第６図〜第８図は従来例の加工方法を示す工程図である
。 １０：パイプ材、１１：センター、１２：平形カッタ、
１２ａ：本体、１２ｂ：刃台、１２Ｃ：仕上げ刃、（ア
）・ （イ）・ （つ）：端縁、Ａ：対角線。 出願代理人 松 本 久
あり、第１図はパイプ材をセンターに取付けた状態の断
面図、第２図は平形カッタの斜視図、第３図は初期転造
加工状態を示す断面図、第４図は終期転造加工状態を示
す断面図、第５図はパイプ材の切断状態を示す側面図、
第６図〜第８図は従来例の加工方法を示す工程図である
。 １０：パイプ材、１１：センター、１２：平形カッタ、
１２ａ：本体、１２ｂ：刃台、１２Ｃ：仕上げ刃、（ア
）・ （イ）・ （つ）：端縁、Ａ：対角線。 出願代理人 松 本 久
Claims (1)
- １、パイプ材の両端をセンターにより回転自在に支持し
、平面視略三角形状の刃台に多数の条形の仕上げ刃が形
成されてなる一対の平形カッタを設け、各平形カッタを
前記センターよりも内方に位置するパイプ材の外周にて
対向配置するとともに、該パイプ材の軸心に対して直交
方向から互いに相対移動可能に設け、各平形カッタをそ
の頂部側からパイプ材を押圧挟持しつつ底辺側に向かっ
て相対移動させることにより、前記パイプ材の外周を転
造加工したことを特徴とする平形カッタによるパイプ材
の転造加工方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61165785A JPS6320134A (ja) | 1986-07-14 | 1986-07-14 | 平形カツタによるパイプ材の転造加工方法 |
| US07/030,427 US4787229A (en) | 1986-07-14 | 1987-03-26 | Method of rolling a pipe by flat cutters |
| DE19873710446 DE3710446A1 (de) | 1986-07-14 | 1987-03-30 | Rollschneidverfahren zur rollschneidbearbeitung eines rohres mittels einer rollschneidvorrichtung |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61165785A JPS6320134A (ja) | 1986-07-14 | 1986-07-14 | 平形カツタによるパイプ材の転造加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6320134A true JPS6320134A (ja) | 1988-01-27 |
| JPH0229415B2 JPH0229415B2 (ja) | 1990-06-29 |
Family
ID=15818961
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61165785A Granted JPS6320134A (ja) | 1986-07-14 | 1986-07-14 | 平形カツタによるパイプ材の転造加工方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4787229A (ja) |
| JP (1) | JPS6320134A (ja) |
| DE (1) | DE3710446A1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014054644A (ja) * | 2012-09-11 | 2014-03-27 | Toyota Motor Corp | 中空材の転造加工方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102009003690A1 (de) | 2009-03-27 | 2010-09-30 | KÖNIG METALL GmbH & Co. KG | Verfahren zur Kaltumformung von Metallrohren |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5190967A (ja) * | 1975-01-02 | 1976-08-10 |
Family Cites Families (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US14759A (en) * | 1856-04-29 | Improvement in electro-magnetic printing-telegraphs | ||
| US352365A (en) * | 1886-11-09 | Die for making rolled forcings | ||
| US1907684A (en) * | 1931-07-03 | 1933-05-09 | Dardelet Threadlock Corp | Thread rolling die |
| US3015243A (en) * | 1958-01-06 | 1962-01-02 | Michigan Tool Co | Tool for pressure forming toothed elements |
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| US3214951A (en) * | 1963-03-11 | 1965-11-02 | Michigan Tool Co | Apparatus for rolling teeth on tubular elements |
| JPS4218746Y1 (ja) * | 1964-07-03 | 1967-10-30 | ||
| DE1294912B (de) * | 1964-07-25 | 1969-05-14 | Pee Wee Maschinen U Appbau Wer | Walzeinrichtung zum Verzahnen von zylindrischen Werkstuecken |
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| US3872699A (en) * | 1974-04-24 | 1975-03-25 | Caterpillar Tractor Co | Anti-skid assembly for rolling machines |
| GB1470783A (en) * | 1974-12-05 | 1977-04-21 | Gkn Screws Fasteners Ltd | Headed screw fasteners and their manufacture |
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| JPS59174240A (ja) * | 1983-03-22 | 1984-10-02 | O S G Kk | 転造成形方法および装置 |
| JPS59209448A (ja) * | 1983-05-11 | 1984-11-28 | Toyota Motor Corp | １対の転造用平ダイス |
-
1986
- 1986-07-14 JP JP61165785A patent/JPS6320134A/ja active Granted
-
1987
- 1987-03-26 US US07/030,427 patent/US4787229A/en not_active Expired - Fee Related
- 1987-03-30 DE DE19873710446 patent/DE3710446A1/de active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5190967A (ja) * | 1975-01-02 | 1976-08-10 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014054644A (ja) * | 2012-09-11 | 2014-03-27 | Toyota Motor Corp | 中空材の転造加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3710446C2 (ja) | 1993-08-05 |
| DE3710446A1 (de) | 1988-01-28 |
| US4787229A (en) | 1988-11-29 |
| JPH0229415B2 (ja) | 1990-06-29 |
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