JPS63136506A - 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 - Google Patents
樹脂モ−ルドコイルの製造方法Info
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- JPS63136506A JPS63136506A JP28170186A JP28170186A JPS63136506A JP S63136506 A JPS63136506 A JP S63136506A JP 28170186 A JP28170186 A JP 28170186A JP 28170186 A JP28170186 A JP 28170186A JP S63136506 A JPS63136506 A JP S63136506A
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- Pending
Links
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Landscapes
- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は巻型上にコイルを形成した後、樹脂注型を行な
う樹脂モールドコイルの製造方法に係り。
う樹脂モールドコイルの製造方法に係り。
製造工程が短縮され、コンパクトで機械的強度に優れた
樹脂モールドコイルを製作するのに好適である。
樹脂モールドコイルを製作するのに好適である。
従来、巻型上にコイルを形成し巻型をそのまま注型用金
型の一部として利用し樹脂注型を行なう樹脂モールドコ
イルにおいては特開昭５４−５０９５７号、特公昭５６
−４２１２５号等の公報にみられるように注型用樹脂で
予め製作したスペーサを巻型の円周上に適当な間隔で配
置しその上に巻線導体を巻回形成し、しかる後にその他
の金型をセットして樹脂を注入、硬化して樹脂モールド
コイルを製造していた。この方法ではスペーサの製作に
多大な工数を要し、細かな品質管理（じんあいの付着な
ど防止する必要がある）が要求されるほか、スペーサが
予め成形されているため、樹脂注入の際硬化していない
樹脂と既に硬化しているスペーサとの結合が十分には行
なわれ難く、樹脂硬化時のこの相互間における剥離や通
電時の熱応力低下やインパルス強度低下の原因となる。
型の一部として利用し樹脂注型を行なう樹脂モールドコ
イルにおいては特開昭５４−５０９５７号、特公昭５６
−４２１２５号等の公報にみられるように注型用樹脂で
予め製作したスペーサを巻型の円周上に適当な間隔で配
置しその上に巻線導体を巻回形成し、しかる後にその他
の金型をセットして樹脂を注入、硬化して樹脂モールド
コイルを製造していた。この方法ではスペーサの製作に
多大な工数を要し、細かな品質管理（じんあいの付着な
ど防止する必要がある）が要求されるほか、スペーサが
予め成形されているため、樹脂注入の際硬化していない
樹脂と既に硬化しているスペーサとの結合が十分には行
なわれ難く、樹脂硬化時のこの相互間における剥離や通
電時の熱応力低下やインパルス強度低下の原因となる。
上記従来技術は、既硬化品に未硬化の注型用樹脂を注入
して、両名間の付着強度が十分に得られない場合のコイ
ル内周樹脂層の絶縁強度低下に対する配慮がされてなく
、スペーサ製作に多大な工数を要する欠点があった。
して、両名間の付着強度が十分に得られない場合のコイ
ル内周樹脂層の絶縁強度低下に対する配慮がされてなく
、スペーサ製作に多大な工数を要する欠点があった。
本発明の目的は上記事情に鑑みてなされたものであって
、スペーサの使用を廃止し、そのスペーサの廃止にも拘
らず、 （１）コイル内周に十分な樹脂層を形成する。
、スペーサの使用を廃止し、そのスペーサの廃止にも拘
らず、 （１）コイル内周に十分な樹脂層を形成する。
電
（２）コイル内周に多孔賃薄葉絶縁によりバインドされ
大きな機械的強度を有する樹脂層を形成する樹脂モール
ドコイルの製造方法を提供することにある。
大きな機械的強度を有する樹脂層を形成する樹脂モール
ドコイルの製造方法を提供することにある。
上記目的は、注型用金型の一部を兼ねる巻型上に多孔＊
Ｎ葉絶縁物を数層巻回し、その上にポリ互 エステル不織布等のせんい質材料に予め熱硬化性樹脂を
含浸させ半硬化状にしたシートを波形状に配設し、その
円周上に巻線導体を巻回してコイルを形成した後、注型
樹脂を注入することで達成される。
Ｎ葉絶縁物を数層巻回し、その上にポリ互 エステル不織布等のせんい質材料に予め熱硬化性樹脂を
含浸させ半硬化状にしたシートを波形状に配設し、その
円周上に巻線導体を巻回してコイルを形成した後、注型
樹脂を注入することで達成される。
従来技術では巻型とコイルの間に予め成形したスペーサ
を介在させ、樹脂を注入することでコイル内周側の樹脂
層を形成していた。本考案では繭重 記波形状に配設したせんい質材料により０巻型とコイル
の間に十分なる樹脂流通路が形成されてお笈 り注入された樹脂は巻線導体、波形状のせんい質材料と
十分な面積に亘り付着し、かつ最内周の多孔交薄葉絶縁
物に含浸して強固にバインドさ１＋、た樹脂層を形成す
ることが出来る。
を介在させ、樹脂を注入することでコイル内周側の樹脂
層を形成していた。本考案では繭重 記波形状に配設したせんい質材料により０巻型とコイル
の間に十分なる樹脂流通路が形成されてお笈 り注入された樹脂は巻線導体、波形状のせんい質材料と
十分な面積に亘り付着し、かつ最内周の多孔交薄葉絶縁
物に含浸して強固にバインドさ１＋、た樹脂層を形成す
ることが出来る。
以下１本発明の一実施例を図によって説明する。
第５図、第６図は従来の樹脂モールドコイルの製造方法
の一例であり、巻型４上に予め注型用樹脂で製作したス
ペーサ１０を配置しコイルｌをその上に形成した後、注
型金型（外型）５をセットして樹脂３を注入硬化して樹
脂モールドコイルを製作していた。本発明は第１図、第
２図に示すように、沈金型の一部を兼用する巻型４に例
えばガラスせんい等で摺成さｈる多孔貴７ｊ、葉絶縁物
２を数層巻回し、その上にポリエステル不織布等のせん
覧 い質材料に予めエポキシ樹脂等の舛−硬化性樹脂を含浸
亡せ半硬化状態としたシート３を波形状に成形しながら
巻回する。シート３を波形状に成形するに際しては第１
図に示す如く１巻線作業時のみ使用する仮スペーサ６を
適当な間隔でシート３の表裏に交互に挿入することで実
現できる。その波形状の円周上に巻線導体を巻回しコイ
ル１を形成した後１巻型以外の注型金型５などをセット
し樹脂注入前に加熱炉に入れ加熱して半硬化状態にあっ
たシート３を完全に硬化した後、前記仮スペーサ６を抜
き取り、注型樹脂７を注入、硬化する。
の一例であり、巻型４上に予め注型用樹脂で製作したス
ペーサ１０を配置しコイルｌをその上に形成した後、注
型金型（外型）５をセットして樹脂３を注入硬化して樹
脂モールドコイルを製作していた。本発明は第１図、第
２図に示すように、沈金型の一部を兼用する巻型４に例
えばガラスせんい等で摺成さｈる多孔貴７ｊ、葉絶縁物
２を数層巻回し、その上にポリエステル不織布等のせん
覧 い質材料に予めエポキシ樹脂等の舛−硬化性樹脂を含浸
亡せ半硬化状態としたシート３を波形状に成形しながら
巻回する。シート３を波形状に成形するに際しては第１
図に示す如く１巻線作業時のみ使用する仮スペーサ６を
適当な間隔でシート３の表裏に交互に挿入することで実
現できる。その波形状の円周上に巻線導体を巻回しコイ
ル１を形成した後１巻型以外の注型金型５などをセット
し樹脂注入前に加熱炉に入れ加熱して半硬化状態にあっ
たシート３を完全に硬化した後、前記仮スペーサ６を抜
き取り、注型樹脂７を注入、硬化する。
本発明によれば、巻線時は仮スペーサ６の設置により１
巻線専体の張力に耐え得ることができ。
巻線専体の張力に耐え得ることができ。
樹脂注入時はシート３が波形状に成形されていることで
十分な樹脂流通路が形成されておりコイル内周側の樹脂
層は確保される。この時、ｖＡ脂７はコイル１の内側や
シート３の表裏のほぼ全面に亘り付着するのでこの部位
では剥離などの不具合は生しない。又、最内周に配設さ
れた多孔質薄葉絶縁物２については、前記理田によりこ
の表面にも樹脂は十分に導入され、含浸した後に硬化す
るのでコイル内周に形成される樹脂層は十分な厚さを有
し、樹脂は全域に亘り万遍無く含浸し且つ多孔気 火薄葉絶縁物によりバインドされていることから大きな
機械的強度を得ることができる。
十分な樹脂流通路が形成されておりコイル内周側の樹脂
層は確保される。この時、ｖＡ脂７はコイル１の内側や
シート３の表裏のほぼ全面に亘り付着するのでこの部位
では剥離などの不具合は生しない。又、最内周に配設さ
れた多孔質薄葉絶縁物２については、前記理田によりこ
の表面にも樹脂は十分に導入され、含浸した後に硬化す
るのでコイル内周に形成される樹脂層は十分な厚さを有
し、樹脂は全域に亘り万遍無く含浸し且つ多孔気 火薄葉絶縁物によりバインドされていることから大きな
機械的強度を得ることができる。
本発明の中で前記シート３の代替として第３図に示す様
に例えばポリエチレンテレフタレートフィルム８の両側
にポリエステル不織布などのせんいマ 型材料９を密着させて３Ｆ！Ｉ構造として１両側のせん
い質材料部分にエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸、
半硬化状態としたシートを用いれば前者より腰が強くな
り、樹脂注入直前に仮スペーサを抜き取った時のコイル
の保持力が期待できる６第４図は本発明の別の実施例で
ある。第４図のように長円形の巻型１０（注型金型兼用
）を用いる場合、巻線時巻線導体の張力がかかり易い二
−ナ一部には樹脂注入直前に抜き取る仮スペーサ６を密
に挿入し、比較的張力がかからない直線部には仮スペー
サを粗に担！大して、前記同様な樹脂層を得れば仮スペ
ーサ挿入本数が減り、工数低減が可能となる。
に例えばポリエチレンテレフタレートフィルム８の両側
にポリエステル不織布などのせんいマ 型材料９を密着させて３Ｆ！Ｉ構造として１両側のせん
い質材料部分にエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸、
半硬化状態としたシートを用いれば前者より腰が強くな
り、樹脂注入直前に仮スペーサを抜き取った時のコイル
の保持力が期待できる６第４図は本発明の別の実施例で
ある。第４図のように長円形の巻型１０（注型金型兼用
）を用いる場合、巻線時巻線導体の張力がかかり易い二
−ナ一部には樹脂注入直前に抜き取る仮スペーサ６を密
に挿入し、比較的張力がかからない直線部には仮スペー
サを粗に担！大して、前記同様な樹脂層を得れば仮スペ
ーサ挿入本数が減り、工数低減が可能となる。
本発明によればスペーサを用いることなくコイル内周に
十分な厚さと大きな機械的強度を有する樹脂層を形成す
ることができ、短絡強度や過負荷応力に対し有利な樹脂
モールドコイルを得ることができる。
十分な厚さと大きな機械的強度を有する樹脂層を形成す
ることができ、短絡強度や過負荷応力に対し有利な樹脂
モールドコイルを得ることができる。
第１図は本発明の一実施例の仮スペーサによる波形状成
形の説明図、第２図は本発明による樹脂モールドコイル
の横断面、第３図は波形を成形する代替シートの断面図
、第４図は本発明の別な実施例による断面図、第５図は
従来の樹脂モールドコイルの縦断面図、第６図は同じく
横断面図であ１・・・コイル、２・・多孔賃薄葉絶縁物
、３・・・ポリエステル不織布にニポキシ樹脂を含浸し
たシート、４・・・巻型、５・・・外型（金型ン、６・
・仮スペーサ、７・・樹脂、８ ポリエチレンテレフタ
レートフィルム、９・ポリエステル不織布、１０・巻型
、１１・・・外型（金型）、１２・・・スペーサ。
形の説明図、第２図は本発明による樹脂モールドコイル
の横断面、第３図は波形を成形する代替シートの断面図
、第４図は本発明の別な実施例による断面図、第５図は
従来の樹脂モールドコイルの縦断面図、第６図は同じく
横断面図であ１・・・コイル、２・・多孔賃薄葉絶縁物
、３・・・ポリエステル不織布にニポキシ樹脂を含浸し
たシート、４・・・巻型、５・・・外型（金型ン、６・
・仮スペーサ、７・・樹脂、８ ポリエチレンテレフタ
レートフィルム、９・ポリエステル不織布、１０・巻型
、１１・・・外型（金型）、１２・・・スペーサ。
Claims (1)
- １、巻型上にコイルを形成し、巻型をそのまま注型用金
型の一部として利用して樹脂注型を行なう樹脂モールド
コイルの製造方法において、前記巻型上に多孔質薄葉絶
縁物を数層巻回し、その上にポリエステル不織布等のせ
んい質材料に予めエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸
させ半硬化状態としたシートを波形状に配設し、その円
周上にコイルを巻回形成した後に樹脂注型を行ないコイ
ル内周に樹脂層を形成し、かつ前記多孔質薄葉絶縁物に
樹脂を十分含浸させることを特徴とする樹脂モールドコ
イルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28170186A JPS63136506A (ja) | 1986-11-28 | 1986-11-28 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28170186A JPS63136506A (ja) | 1986-11-28 | 1986-11-28 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63136506A true JPS63136506A (ja) | 1988-06-08 |
Family
ID=17642773
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28170186A Pending JPS63136506A (ja) | 1986-11-28 | 1986-11-28 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63136506A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100341869B1 (ko) * | 2000-05-19 | 2002-06-24 | 오범근 | 변압기 중성점 리액터코일의 제조방법 |
-
1986
- 1986-11-28 JP JP28170186A patent/JPS63136506A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100341869B1 (ko) * | 2000-05-19 | 2002-06-24 | 오범근 | 변압기 중성점 리액터코일의 제조방법 |
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