JPH0372610A - 樹脂モールドコイルの製造方法 - Google Patents
樹脂モールドコイルの製造方法Info
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- JPH0372610A JPH0372610A JP20934789A JP20934789A JPH0372610A JP H0372610 A JPH0372610 A JP H0372610A JP 20934789 A JP20934789 A JP 20934789A JP 20934789 A JP20934789 A JP 20934789A JP H0372610 A JPH0372610 A JP H0372610A
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Landscapes
- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、モールド変圧器の樹脂モールドコイルの製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
従来の技術
従来の樹脂モールドコイルの製造方法は、層間絶縁材料
および導体よりなるコイル体の内周面および外周面に絶
縁材料を配設した後、金型内に収納してモールド樹脂を
注入する方式がとられている。
および導体よりなるコイル体の内周面および外周面に絶
縁材料を配設した後、金型内に収納してモールド樹脂を
注入する方式がとられている。
このようにして得られた従来の樹脂モールドコイルの一
部概略断面図を第４図に示し、それをもとにして従来の
樹脂モールドコイルの製造方法について説明する。第４
図において、巻芯（図示せず）に半硬化状絶縁材料また
はそれとポリエステルなどのプラスチックフィルムとの
貼り合せよりなる内周絶縁材料１１を巻回し、次に、そ
の上にポリエステルフィルムなどのプラスチックフィル
ムや多孔質繊維材料よりなる層間絶縁材料とアルミ箔や
銅箔などの導体とを巻回してコイル体１２を形成する。
部概略断面図を第４図に示し、それをもとにして従来の
樹脂モールドコイルの製造方法について説明する。第４
図において、巻芯（図示せず）に半硬化状絶縁材料また
はそれとポリエステルなどのプラスチックフィルムとの
貼り合せよりなる内周絶縁材料１１を巻回し、次に、そ
の上にポリエステルフィルムなどのプラスチックフィル
ムや多孔質繊維材料よりなる層間絶縁材料とアルミ箔や
銅箔などの導体とを巻回してコイル体１２を形成する。
次に、コイル体１２の外周にカラスクロスポリエステル
不織布などの外周絶縁材料１３を巻回し、モールド型１
５に収納後、樹脂モールドし、加熱硬化してモールド樹
脂層１４を形成する。
不織布などの外周絶縁材料１３を巻回し、モールド型１
５に収納後、樹脂モールドし、加熱硬化してモールド樹
脂層１４を形成する。
発明が解決しようとする課題
しかしながら、上記従来の樹脂モールドコイル製造方法
においては、樹脂注型の型か必要であり、また、均一な
モールド樹脂層を形成するためには減圧注型が必要とな
る。さらに、コイル体１２の導体にアルミニウム系や銅
系などの高張力を要する導体を用いる場合、巻線作業時
に内周絶縁材料が滑って巻線作業か困難であるどう問題
があった。
においては、樹脂注型の型か必要であり、また、均一な
モールド樹脂層を形成するためには減圧注型が必要とな
る。さらに、コイル体１２の導体にアルミニウム系や銅
系などの高張力を要する導体を用いる場合、巻線作業時
に内周絶縁材料が滑って巻線作業か困難であるどう問題
があった。
本発明は上記従来の問題を解決するもので、滑りのない
、また注型が必要でない樹脂モールドコイルの製造方法
を提供することを目的とするものである。
、また注型が必要でない樹脂モールドコイルの製造方法
を提供することを目的とするものである。
課題を解決するための手段
上記問題を解決するために本発明の樹脂モールドコイル
の製造方法は、コイル導体の巻付は方向と直交する方向
に巻芯に設けたスリットに半硬化状絶縁材料とプラスチ
ックフィルムとを位置をずらして貼り合せた第１の絶縁
層の先端部の突出したプラスチックフィルム部分を挿入
して、１周以上巻回し、巻終り端部の半硬化状絶縁材料
を加熱して重複部分の半硬化状絶縁材料に熟融着する第
１の工程と、前記第１の絶縁層の外周に層間絶縁材料と
導体とを巻回してコイル体を形成する第２の工程と、前
記コイル体の外周に半硬化状絶縁材料を含む第２の絶縁
層を巻回形成する第３の工程と、前記コイル体端面と前
記第１および第２の絶縁層により形成される溝部分にモ
ールド樹脂を充填し硬化する第４の工程とを倫えたもの
である。
の製造方法は、コイル導体の巻付は方向と直交する方向
に巻芯に設けたスリットに半硬化状絶縁材料とプラスチ
ックフィルムとを位置をずらして貼り合せた第１の絶縁
層の先端部の突出したプラスチックフィルム部分を挿入
して、１周以上巻回し、巻終り端部の半硬化状絶縁材料
を加熱して重複部分の半硬化状絶縁材料に熟融着する第
１の工程と、前記第１の絶縁層の外周に層間絶縁材料と
導体とを巻回してコイル体を形成する第２の工程と、前
記コイル体の外周に半硬化状絶縁材料を含む第２の絶縁
層を巻回形成する第３の工程と、前記コイル体端面と前
記第１および第２の絶縁層により形成される溝部分にモ
ールド樹脂を充填し硬化する第４の工程とを倫えたもの
である。
作用
上記ＷＪ戒により、まず第１の絶縁層の先端部のプラス
チックフィルム部分を巻芯に設けたスリットに挿入した
後、この第１の絶縁層を巻芯の外周に巻回し、さらにそ
の外周に眉間絶縁材料と導体とを巻回してコイル体を形
成するので、導体に上る張力で第１の絶縁層か滑ること
はほとんどない。
チックフィルム部分を巻芯に設けたスリットに挿入した
後、この第１の絶縁層を巻芯の外周に巻回し、さらにそ
の外周に眉間絶縁材料と導体とを巻回してコイル体を形
成するので、導体に上る張力で第１の絶縁層か滑ること
はほとんどない。
また第１の絶縁層と第２の絶縁層をモールド型としての
機能をもたせ、コイル端面と両絶縁層に上り形成される
溝部分からモールド樹脂を充填するめで、モールド型を
必要としない樹脂モールド成形か可能となる。
機能をもたせ、コイル端面と両絶縁層に上り形成される
溝部分からモールド樹脂を充填するめで、モールド型を
必要としない樹脂モールド成形か可能となる。
実施例
以下、本発明の一実施例について図面を参考にしなから
説１男する。
説１男する。
第１図は本発明の樹脂モールドコイルの製造方法に使用
する巻芯の斜視図、第２図は本発明の−・実旅例の樹脂
モールドコイルの製造方法を説明するための正面図、第
３図は樹脂モールド成形を説明するための一部省略斜視
図である。
する巻芯の斜視図、第２図は本発明の−・実旅例の樹脂
モールドコイルの製造方法を説明するための正面図、第
３図は樹脂モールド成形を説明するための一部省略斜視
図である。
第１図において、巻芯１は上部巻芯体１ａと下部巻芯体
１ｂの２分割で構成され、その分割線ＩＣはモールド成
形後取り外しやずい土うに斜めに形成されており、一方
のたとえば上部巻芯体１ａにはコイル導体の巻付は方向
と直交する方向にスリット部２が設けられている。
１ｂの２分割で構成され、その分割線ＩＣはモールド成
形後取り外しやずい土うに斜めに形成されており、一方
のたとえば上部巻芯体１ａにはコイル導体の巻付は方向
と直交する方向にスリット部２が設けられている。
第２図において、第１の絶縁層となる内周絶縁イ・イ料
３はプラスチックフィルム４と半硬化状絶縁材料５とを
位置をすらして貼り合わせてなり、この内周絶縁材料３
の巻始め端部がら突出したプラスチックフィルム４ａの
部分を巻芯１のスリブ１〜部２に挿入して巻芯１の外周
に１周以上巻回し、巻終り端部の半硬化状絶縁材料５ａ
の部分を加熱して重複部分の半硬化状絶縁材料５に熱１
ｉｉ１！着により固定する。ここで用いるプラスチック
フィルム４は、たとえは２５０ミクロン厚さのポリエチ
レンプレフタレートであり、また、半硬化状絶縁材料５
はたとえは半硬化状エボ虎シ樹脂を含浸したカラスクロ
スである。
３はプラスチックフィルム４と半硬化状絶縁材料５とを
位置をすらして貼り合わせてなり、この内周絶縁材料３
の巻始め端部がら突出したプラスチックフィルム４ａの
部分を巻芯１のスリブ１〜部２に挿入して巻芯１の外周
に１周以上巻回し、巻終り端部の半硬化状絶縁材料５ａ
の部分を加熱して重複部分の半硬化状絶縁材料５に熱１
ｉｉ１！着により固定する。ここで用いるプラスチック
フィルム４は、たとえは２５０ミクロン厚さのポリエチ
レンプレフタレートであり、また、半硬化状絶縁材料５
はたとえは半硬化状エボ虎シ樹脂を含浸したカラスクロ
スである。
次に、立上り板６をあらかじめ固定した導体と層間絶縁
材料を内周絶縁材料３に固定した後、規定回数巻回して
コイル体７を形成する。巻終り部に巻始め部と同様に立
上り板６を固定した後、第２の絶縁層となる外周絶縁材
ｆＩ８を巻回装着する。
材料を内周絶縁材料３に固定した後、規定回数巻回して
コイル体７を形成する。巻終り部に巻始め部と同様に立
上り板６を固定した後、第２の絶縁層となる外周絶縁材
ｆＩ８を巻回装着する。
この外周絶縁材料８として半硬化状絶縁材料とプラスチ
ックフィルムと貼り合せたものを用いる場合、樹脂モー
ルドの際の接着性が良いように、半硬化状絶縁材料か内
側にくるように配置する。次に、コイル体７の端面と内
周絶縁材料３および外周絶縁材料８により梢成される溝
部分にモールド樹脂９を充填し硬化させる。モールド樹
脂９としてエポキシ樹脂を用いる場合、内周絶縁材料３
および外周絶縁材料８の半硬化状絶縁材料としては、エ
ポキシ樹脂含浸多孔質材料たとえばカラスクロスなどを
用いた方がより優れた界面での密着性か得られる。最後
に巻芯１を分解し、取り外す。
ックフィルムと貼り合せたものを用いる場合、樹脂モー
ルドの際の接着性が良いように、半硬化状絶縁材料か内
側にくるように配置する。次に、コイル体７の端面と内
周絶縁材料３および外周絶縁材料８により梢成される溝
部分にモールド樹脂９を充填し硬化させる。モールド樹
脂９としてエポキシ樹脂を用いる場合、内周絶縁材料３
および外周絶縁材料８の半硬化状絶縁材料としては、エ
ポキシ樹脂含浸多孔質材料たとえばカラスクロスなどを
用いた方がより優れた界面での密着性か得られる。最後
に巻芯１を分解し、取り外す。
発明の効果
以上のように本発明の樹脂モールドコイルの製造方法に
よれは、第１に巻芯の２９７１〜部に第１絶縁層の一部
を挿入し滑り止めをした後、−周辺上巻回し固定するの
で、板厚の大きな導体を巻回してコイル体を製造する場
合も第１の絶縁層の滑りによる巻線作業の困ｆｉさはな
い。さらに第１の絶縁層および第２の絶縁層とコイル端
面とで形成される溝部分にモールド樹脂を注入する方式
であるので、モールド型が不要であり、かつ作業工数が
低減されて直材費の低減に有効であり、その効果は大き
い。
よれは、第１に巻芯の２９７１〜部に第１絶縁層の一部
を挿入し滑り止めをした後、−周辺上巻回し固定するの
で、板厚の大きな導体を巻回してコイル体を製造する場
合も第１の絶縁層の滑りによる巻線作業の困ｆｉさはな
い。さらに第１の絶縁層および第２の絶縁層とコイル端
面とで形成される溝部分にモールド樹脂を注入する方式
であるので、モールド型が不要であり、かつ作業工数が
低減されて直材費の低減に有効であり、その効果は大き
い。
第１図は本発明に使用する巻芯の斜視図、第２図は本発
明の一実施例の樹脂モールドコイルの製造方法における
内周絶縁材料の配置を説明するための正面図、第３図は
同樹脂モールドコイルの製造方法における樹脂モールド
成形を説明するための−・部省略斜視図、第４図は従来
の樹脂モールドコイルのＶ遣方法を説明するための概略
断面図である。 １・・・巻芯、２・・・スリブ１へ部、３・・・内周絶
縁材料、４・−・プラスチックフィルム、５・・・半硬
化状絶縁材料、６・・・立」二す板、７・・・コイル体
、８・・・外周絶縁材料、９・・・モールド樹脂。
明の一実施例の樹脂モールドコイルの製造方法における
内周絶縁材料の配置を説明するための正面図、第３図は
同樹脂モールドコイルの製造方法における樹脂モールド
成形を説明するための−・部省略斜視図、第４図は従来
の樹脂モールドコイルのＶ遣方法を説明するための概略
断面図である。 １・・・巻芯、２・・・スリブ１へ部、３・・・内周絶
縁材料、４・−・プラスチックフィルム、５・・・半硬
化状絶縁材料、６・・・立」二す板、７・・・コイル体
、８・・・外周絶縁材料、９・・・モールド樹脂。
Claims (1)
- １． コイル導体の巻付け方向と直交する方向に巻芯に
設けたスリットに、半硬化状絶縁材料とプラスチックフ
ィルムとを位置をずらして貼り合せた第１の絶縁層の先
端部のプラスチックフィルム部分を挿入して、１周以上
巻回し、巻終り端部の半硬化状絶縁材料を加熱して重複
部分の半硬化状絶縁材料に熱融着する第１の工程と、前
記第１の絶縁層の外周に層間絶縁材料と導体とを巻回し
てコイル体を形成する第２の工程と、前記コイル体の外
周に半硬化状絶縁材料を含む第２の絶縁層を巻回形成す
る第３の工程と、前記コイル体端面と前記第１および第
２の絶縁層により形成される溝部分にモールド樹脂を充
填し硬化する第４の工程とを備えた樹脂モールドコイル
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20934789A JP2604473B2 (ja) | 1989-08-11 | 1989-08-11 | 樹脂モールドコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20934789A JP2604473B2 (ja) | 1989-08-11 | 1989-08-11 | 樹脂モールドコイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0372610A true JPH0372610A (ja) | 1991-03-27 |
| JP2604473B2 JP2604473B2 (ja) | 1997-04-30 |
Family
ID=16571450
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20934789A Expired - Lifetime JP2604473B2 (ja) | 1989-08-11 | 1989-08-11 | 樹脂モールドコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2604473B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108878097A (zh) * | 2017-05-12 | 2018-11-23 | 株式会社村田制作所 | 编带电子部件串 |
-
1989
- 1989-08-11 JP JP20934789A patent/JP2604473B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108878097A (zh) * | 2017-05-12 | 2018-11-23 | 株式会社村田制作所 | 编带电子部件串 |
| CN108878097B (zh) * | 2017-05-12 | 2021-06-15 | 株式会社村田制作所 | 编带电子部件串 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2604473B2 (ja) | 1997-04-30 |
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