JPS6261717A - 金属管材の内面処理方法 - Google Patents
金属管材の内面処理方法Info
- Publication number
- JPS6261717A JPS6261717A JP20036585A JP20036585A JPS6261717A JP S6261717 A JPS6261717 A JP S6261717A JP 20036585 A JP20036585 A JP 20036585A JP 20036585 A JP20036585 A JP 20036585A JP S6261717 A JPS6261717 A JP S6261717A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- inner face
- metal
- tube
- pipe material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、金属管材の内面処理方法に関するもので、例
えば、上下水通水、温水、海水、油等の液体用供給管や
、燃料ガス等のガス体用供給管或は管内外の熱伝達を利
用する伝熱管や、圧力伝達管等の管材の内面処理方法と
して応用できるものである。
えば、上下水通水、温水、海水、油等の液体用供給管や
、燃料ガス等のガス体用供給管或は管内外の熱伝達を利
用する伝熱管や、圧力伝達管等の管材の内面処理方法と
して応用できるものである。
〔従来技術とその問題点］
従来の管材の内面被覆方法としては次のような方法があ
るが、夫々次のような欠点がある。
るが、夫々次のような欠点がある。
（１）押出し法による方法
この方法は予め内層と外層とを組合せた複合押出ビレッ
トを用いて押出成形により管内面を異種金属で被覆した
複合管に１管）とする方法である。この方法ではその製
造工程が複合ビレットの製造工程、押出工程、更に所定
寸法に減径する用法工程と工程が多く、製造コストの点
で不利となる。また、内面を被覆する金属が低融点金属
の場合、押出成形時の変形熱により溶融することもあり
、正常な複合管が得られない。更に管母材と被覆材との
押出時の変形抵抗の差が大きい場合には正常な押出し、
川辺成形が困難となる等の欠点がある。
トを用いて押出成形により管内面を異種金属で被覆した
複合管に１管）とする方法である。この方法ではその製
造工程が複合ビレットの製造工程、押出工程、更に所定
寸法に減径する用法工程と工程が多く、製造コストの点
で不利となる。また、内面を被覆する金属が低融点金属
の場合、押出成形時の変形熱により溶融することもあり
、正常な複合管が得られない。更に管母材と被覆材との
押出時の変形抵抗の差が大きい場合には正常な押出し、
川辺成形が困難となる等の欠点がある。
（２）内面メッキ法
この方法は管内面に被覆すべき金属のメッキ液を流して
管内面に電気メッキを施すことで被覆することも考えら
れるが、長尺の管材を処理するにはメッキ液濃度の管理
、電流密度の管理等か複雑となり、工業生産には不向き
である。
管内面に電気メッキを施すことで被覆することも考えら
れるが、長尺の管材を処理するにはメッキ液濃度の管理
、電流密度の管理等か複雑となり、工業生産には不向き
である。
（３）溶接菅法
この方法は、管材と被覆材をクラッドしたものを被覆相
開を内側にして管状にシーム溶接する方法があるが、溶
接部では管材と被覆材が溶融混合するため、正常な溶接
が難しく、またシーム溶接部で管外表面に被覆金属が露
出したり、また、逆に管内面に管母材か露出し、管内面
の均一な被覆層が得られない等の欠点がある。
開を内側にして管状にシーム溶接する方法があるが、溶
接部では管材と被覆材が溶融混合するため、正常な溶接
が難しく、またシーム溶接部で管外表面に被覆金属が露
出したり、また、逆に管内面に管母材か露出し、管内面
の均一な被覆層が得られない等の欠点がある。
［発明の目的］
本発明の目的は前記した従来技術の欠点を解消し、長尺
の管材の内表面に均一に異種金属を被覆する、工業生産
性に優れた処理方法を提供することにある。
の管材の内表面に均一に異種金属を被覆する、工業生産
性に優れた処理方法を提供することにある。
［発明の概ば］
前記の目的を達成するため、本発明では次のような方策
を採用した。
を採用した。
すなわち管材としてその内面に管長手方向に延びる複数
の溝もしくは突起を有するものを用い、その管材の内面
に、管材より低融点の金属の粉粒体とフラックス作用を
有する液状又はペースト状の物質との混合物を塗布する
工程と、内面塗布された管材を該管材の融点以下の温度
で加熱して管材の内表面に前記低融点金属を拡散させる
工程と、加熱処理により、内表面が合金化された管材を
プラグ又はマンドレルを用いて川辺加工し、内面の突起
高さを３０％以上減少させる工程とを含む方法である。
の溝もしくは突起を有するものを用い、その管材の内面
に、管材より低融点の金属の粉粒体とフラックス作用を
有する液状又はペースト状の物質との混合物を塗布する
工程と、内面塗布された管材を該管材の融点以下の温度
で加熱して管材の内表面に前記低融点金属を拡散させる
工程と、加熱処理により、内表面が合金化された管材を
プラグ又はマンドレルを用いて川辺加工し、内面の突起
高さを３０％以上減少させる工程とを含む方法である。
この場合、管材内面の溝もしくは突起は、管内面への金
属粉粒体の付着量を増大させたり、管内面に対する被覆
金属の濡れ性を改善する上で有効に作用するが、その形
状、数、大きさ等は特に限定されるものではない。
属粉粒体の付着量を増大させたり、管内面に対する被覆
金属の濡れ性を改善する上で有効に作用するが、その形
状、数、大きさ等は特に限定されるものではない。
金属管材として、Ｃｕ、ｌ）、Ｆｅ、Ｔｉ、ＭＣＩおよ
びこれらを主成分とする合金の中の１種を対象にすると
粉粒体として実用上有効な金属は、３ｎ、ｐｂ、Ｚｎ、
ＡＩ！、Ａ’ＣＩ、Ｎ ｉ、Ａｕ、Ｃｕに限定されるか
、これらの中の１種又は２種以上を主成分とする合金で
あっても実用上内面被覆の効果を発揮するので、これら
も使用することかできる。これらの金属粉粒体と混合し
て使用される液状又はペースト状の物質は金属粉粒体を
管材の内面に塗布する際粘着剤として働くと共に酸化皮
膜を除去し、管材と溶融金属との濡れ性を促進する機能
を有する、いわゆるフラックスが主として用いられるが
、上記機能を阻害しないようなものであれば）捏合物の
溝成成分として用いても差支えない。尚、本発明にいう
フラックス作用とは、金属表面の酸化膜を化学的に溶解
又は還元することで金属表面を清浄化する作用と、粉粒
体金属の界面張力を小さくする作用をいう。加熱温度と
しては、金属粉粒体が溶融して流れ出す温度以上である
ことが必要である。上限は理論的には管材の融点以下で
あればよく、長時間高温で熱処理を行うことにより管材
への粉粒体金属の拡散を促進することができる。
びこれらを主成分とする合金の中の１種を対象にすると
粉粒体として実用上有効な金属は、３ｎ、ｐｂ、Ｚｎ、
ＡＩ！、Ａ’ＣＩ、Ｎ ｉ、Ａｕ、Ｃｕに限定されるか
、これらの中の１種又は２種以上を主成分とする合金で
あっても実用上内面被覆の効果を発揮するので、これら
も使用することかできる。これらの金属粉粒体と混合し
て使用される液状又はペースト状の物質は金属粉粒体を
管材の内面に塗布する際粘着剤として働くと共に酸化皮
膜を除去し、管材と溶融金属との濡れ性を促進する機能
を有する、いわゆるフラックスが主として用いられるが
、上記機能を阻害しないようなものであれば）捏合物の
溝成成分として用いても差支えない。尚、本発明にいう
フラックス作用とは、金属表面の酸化膜を化学的に溶解
又は還元することで金属表面を清浄化する作用と、粉粒
体金属の界面張力を小さくする作用をいう。加熱温度と
しては、金属粉粒体が溶融して流れ出す温度以上である
ことが必要である。上限は理論的には管材の融点以下で
あればよく、長時間高温で熱処理を行うことにより管材
への粉粒体金属の拡散を促進することができる。
この加熱処理工程に続く用辺工程は、主とじて内面の平
滑化を意図したものである。
滑化を意図したものである。
しかし、内面突起高さの減少率が３０％以下では耐食性
において川辺加工を施さない場合と大差ないため、効果
の現れる３０％以上とすることが望ましい。
において川辺加工を施さない場合と大差ないため、効果
の現れる３０％以上とすることが望ましい。
この用辺工程は、管材の肉厚や、外径の変動を伴わなく
てもよい。勿論、プラグやマンドレルの支持方式は固定
式、フローティング式何れでもよい。
てもよい。勿論、プラグやマンドレルの支持方式は固定
式、フローティング式何れでもよい。
［発明の実施例］
以下に本発明の詳細な説明する。
第１図は金属管１の内面に液状フラックスと金属粉粒体
との混合物３の薄い層７を塗布する場合の一例を示して
いる。金属管１は第２図に示すように、内面にらせん状
または直線状に延びる複数の突起２をもったものが用意
され、内部にプラグ５と混合物３が入れられた状態で定
位置に固定されたダイス４を通して矢印の方向へ引扱か
れる。
との混合物３の薄い層７を塗布する場合の一例を示して
いる。金属管１は第２図に示すように、内面にらせん状
または直線状に延びる複数の突起２をもったものが用意
され、内部にプラグ５と混合物３が入れられた状態で定
位置に固定されたダイス４を通して矢印の方向へ引扱か
れる。
この場合、混合物３は管１の移動に伴って前方へ運ばれ
るが、その多くはダイス４部で金属管１とプラグ５とに
よってしごかれて後方に残る。金属管１とプラグ５との
間の潤滑は混合物３によってなされるので、特別潤滑処
理を要しない。管１がダイス４部を通過する際内面の突
起２により管１とプラグ５との間に隙間が確保されるた
め、管内面への混合物の薄い層７を確実なものとするこ
とができる。
るが、その多くはダイス４部で金属管１とプラグ５とに
よってしごかれて後方に残る。金属管１とプラグ５との
間の潤滑は混合物３によってなされるので、特別潤滑処
理を要しない。管１がダイス４部を通過する際内面の突
起２により管１とプラグ５との間に隙間が確保されるた
め、管内面への混合物の薄い層７を確実なものとするこ
とができる。
第２図は塗布方法の別の例を示している。この例の場合
、金属管■を変形させることなく移動させて混合物■の
薄い層■を形成するようになっている。
、金属管■を変形させることなく移動させて混合物■の
薄い層■を形成するようになっている。
このようにして内面に薄い層７が塗布された金属管６は
その後薄い層７に混入している金属粉粒体の融点以上で
、かつ管材６の融点以下の温度に加熱される。この加熱
処理によって薄い層７に混入していたフラックスにより
管内表面の酸化皮膜が除去され、管の内表面を溶融した
金属との濡れ性が突起２間の溝の存在も手伝って促進さ
れ、管の内面に金属の薄い被覆層が形成される。
その後薄い層７に混入している金属粉粒体の融点以上で
、かつ管材６の融点以下の温度に加熱される。この加熱
処理によって薄い層７に混入していたフラックスにより
管内表面の酸化皮膜が除去され、管の内表面を溶融した
金属との濡れ性が突起２間の溝の存在も手伝って促進さ
れ、管の内面に金属の薄い被覆層が形成される。
加熱処理された金属管はこの後第１図に示すようにダイ
スとプラグを用いるか、第３図に示すようにプラグを用
いて引夫加工される。この加工により、加熱処理を経て
生じた内面の凹凸は潰されてより平滑な内面をもった内
面被覆管となる。
スとプラグを用いるか、第３図に示すようにプラグを用
いて引夫加工される。この加工により、加熱処理を経て
生じた内面の凹凸は潰されてより平滑な内面をもった内
面被覆管となる。
金属管■としては第４図（ａ）、 （ｂ）に示すような
突起■の数が少ないものであってもよいし、同図（Ｃ）
に示すように多数の突起■を互に接近させて設けたもの
でおってもよい。勿論これらの突起■は連続せず第５図
に示すように、交差溝などにより分断されるでいても差
支えない。
突起■の数が少ないものであってもよいし、同図（Ｃ）
に示すように多数の突起■を互に接近させて設けたもの
でおってもよい。勿論これらの突起■は連続せず第５図
に示すように、交差溝などにより分断されるでいても差
支えない。
実施例１
外径１７．８Ｍ、底肉厚０．６５＃、内面突起高さ０．
１ｍを有する鋼管の内面に、Ｃｕ−３ｍ合金被覆を形成
するため、銅の半田付けに用いられる液状フラックスに
ｓｎの粉末７０１％を混合してペースト状にしたものを
前記銅管内に挿入し、これをダイスとプラグを用いて外
径１５．８８Ｍ、肉厚０．７０＃まで引火伸管すると同
時に銅管内面に塗布した。この管材を不活性ガス中で６
５０ ’Ｃ１２時間熱処理することにより管内面には、
ｓｎを１５％含むＣｕ−３ｍ合金の被覆か形成された。
１ｍを有する鋼管の内面に、Ｃｕ−３ｍ合金被覆を形成
するため、銅の半田付けに用いられる液状フラックスに
ｓｎの粉末７０１％を混合してペースト状にしたものを
前記銅管内に挿入し、これをダイスとプラグを用いて外
径１５．８８Ｍ、肉厚０．７０＃まで引火伸管すると同
時に銅管内面に塗布した。この管材を不活性ガス中で６
５０ ’Ｃ１２時間熱処理することにより管内面には、
ｓｎを１５％含むＣｕ−３ｍ合金の被覆か形成された。
この内面合金化処理された鋼管について、ダイスとフロ
ーティングプラグを用い、内面突起高さの減少率を種々
変化させて引抜加工し、各管材について腐食試験を行な
った。その結果を表１に示す。
ーティングプラグを用い、内面突起高さの減少率を種々
変化させて引抜加工し、各管材について腐食試験を行な
った。その結果を表１に示す。
尚、腐食試験に用いた試験水質は、水温：５０’Ｃ。
ＰＨ：６．５、ＣＩ！−： ２０ｐｌ）ＩＩＩ 、 Ｓ
Ｏ４ｚ−：４０ｐＤｍ、ＨＣＯ３−：３０ｐｐｍである
。
Ｏ４ｚ−：４０ｐＤｍ、ＨＣＯ３−：３０ｐｐｍである
。
＊ 潰食発生
実施例２
外径１５．８８ｍ、底肉厚０．６ｍ、内面突起高さ０．
１ｍを有するアルミ管の内面にＩｎを被覆するため、Ａ
Ｉ！のロウ付げに用いられる液状フラックスに７ｎの粉
末を８０重量％混合してペースト状にしたものを、プラ
グを用いてアルミ管の内面に薄く塗布した後、このアル
ミ管を４５０’Ｃで１０分間加熱処理した。更にこのア
ルミ管を３５０’Ｃで２時間加熱拡散処理した。次に径
１２．７Ｍのダイスと径１０．９Ｍのプラグを用いて引
抜加工した。この結果、アルミ管の内面にはＡに！−Ｚ
ｎ合金の被覆が形成された。この場合の内面突起の減少
率は９０％であった。
１ｍを有するアルミ管の内面にＩｎを被覆するため、Ａ
Ｉ！のロウ付げに用いられる液状フラックスに７ｎの粉
末を８０重量％混合してペースト状にしたものを、プラ
グを用いてアルミ管の内面に薄く塗布した後、このアル
ミ管を４５０’Ｃで１０分間加熱処理した。更にこのア
ルミ管を３５０’Ｃで２時間加熱拡散処理した。次に径
１２．７Ｍのダイスと径１０．９Ｍのプラグを用いて引
抜加工した。この結果、アルミ管の内面にはＡに！−Ｚ
ｎ合金の被覆が形成された。この場合の内面突起の減少
率は９０％であった。
得られたアルミ管を１％ＮａＣｌ！水溶液中に３０日間
浸漬した後、孔食深ざを測定した。その結果を表２に示
す。
浸漬した後、孔食深ざを測定した。その結果を表２に示
す。
表 ２
［発明の効果］
以上の説明から明らかなように、本発明は、内面溝もし
くは突起を有する管材を用い、フラックス作用を有する
物質と金属粉粒体との混合物を塗布し、合金化処理した
後、用辺加工して内面突起高さを減少させる方法である
から、耐食性に富み、内面が平滑な管材を簡単な装置で
連続的に製造することができ、長尺物の加工も容易であ
る。また、混合物の混合比を変えることで被覆層を薄く
できるだけでなく、混合物の交換も容易であるから、少
量多品種の生産にも適している等の利点もある。
くは突起を有する管材を用い、フラックス作用を有する
物質と金属粉粒体との混合物を塗布し、合金化処理した
後、用辺加工して内面突起高さを減少させる方法である
から、耐食性に富み、内面が平滑な管材を簡単な装置で
連続的に製造することができ、長尺物の加工も容易であ
る。また、混合物の混合比を変えることで被覆層を薄く
できるだけでなく、混合物の交換も容易であるから、少
量多品種の生産にも適している等の利点もある。
第１図及び第３図は夫々本発明に係る方法において混合
物を管材内面に塗布する方法の例を示す説明図、第２図
、第４図及び第５図は夫々本発明の方法に用いられる管
材の例を示す断面図である。 １及び６：管材、 ２：突起、 ３：混合物、 ４：ダイス、 ５ニブラグ、 ７：混合物の薄い層。
物を管材内面に塗布する方法の例を示す説明図、第２図
、第４図及び第５図は夫々本発明の方法に用いられる管
材の例を示す断面図である。 １及び６：管材、 ２：突起、 ３：混合物、 ４：ダイス、 ５ニブラグ、 ７：混合物の薄い層。
Claims (1)
- （１）内面に複数の溝もしくは突起を有する金属管材の
内面に、前記管材より低融点の金属の粉粒体とフラック
ス作用を有する液状又はペースト状の物質との混合物を
塗布する工程と、内面塗布された管材を管材の融点以下
の温度で加熱して管材の内表面に前記低融点金属を拡散
させる工程と、加熱処理により内表面が合金化された管
材をプラグ又はマンドレルを用いて引抜加工して内面の
突起の高さを３０％以上減少させる工程とを含むことを
特徴とする金属管材の内面処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20036585A JPS6261717A (ja) | 1985-09-10 | 1985-09-10 | 金属管材の内面処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20036585A JPS6261717A (ja) | 1985-09-10 | 1985-09-10 | 金属管材の内面処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6261717A true JPS6261717A (ja) | 1987-03-18 |
| JPH0563245B2 JPH0563245B2 (ja) | 1993-09-10 |
Family
ID=16423089
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20036585A Granted JPS6261717A (ja) | 1985-09-10 | 1985-09-10 | 金属管材の内面処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6261717A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016208599A1 (ja) * | 2015-06-23 | 2016-12-29 | 日本発條株式会社 | クラッドパイプ及びクラッドパイプの製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08104A (ja) * | 1994-06-15 | 1996-01-09 | Tatsuo Hagiwara | ロープの長さ調整具 |
-
1985
- 1985-09-10 JP JP20036585A patent/JPS6261717A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016208599A1 (ja) * | 2015-06-23 | 2016-12-29 | 日本発條株式会社 | クラッドパイプ及びクラッドパイプの製造方法 |
| JP2017008379A (ja) * | 2015-06-23 | 2017-01-12 | 日本発條株式会社 | クラッドパイプ及びクラッドパイプの製造方法 |
| KR20180011166A (ko) * | 2015-06-23 | 2018-01-31 | 닛폰 하츠죠 가부시키가이샤 | 클래드 파이프 및 클래드 파이프의 제조 방법 |
| CN107709613A (zh) * | 2015-06-23 | 2018-02-16 | 日本发条株式会社 | 复合管以及复合管的制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0563245B2 (ja) | 1993-09-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105965177B (zh) | 热交换器管 | |
| CN104302797A (zh) | 传热管及其制备方法 | |
| US4838063A (en) | Method for manufacturing metallic tube members | |
| JPS6261717A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JP2727184B2 (ja) | 内表面にスズ又はスズ基合金が被覆された金属管の製造方法 | |
| JPS60190574A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPH0323635B2 (ja) | ||
| JPS6168179A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60234977A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS6261718A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS6164371A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS6168178A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60190573A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60190577A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS6164369A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS6082676A (ja) | 熱交換器用管の製造方法 | |
| JPS60200975A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS6168176A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPH0618662B2 (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60190578A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60190575A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| US5651496A (en) | Method for low temperature bimetallic formation of ductile single material with two metal layers | |
| JPS619920A (ja) | 断面異形複合金属線の製造方法 | |
| JPS61130489A (ja) | 耐食性に富む熱交換器用銅合金管 | |
| JPS60190568A (ja) | 金属管材の内面処理方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |