JPS6082676A - 熱交換器用管の製造方法 - Google Patents
熱交換器用管の製造方法Info
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- JPS6082676A JPS6082676A JP18976583A JP18976583A JPS6082676A JP S6082676 A JPS6082676 A JP S6082676A JP 18976583 A JP18976583 A JP 18976583A JP 18976583 A JP18976583 A JP 18976583A JP S6082676 A JPS6082676 A JP S6082676A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
- C23C24/10—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer
- C23C24/103—Coating with metallic material, i.e. metals or metal alloys, optionally comprising hard particles, e.g. oxides, carbides or nitrides
- C23C24/106—Coating with metal alloys or metal elements only
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
- C23C24/10—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F19/00—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers
- F28F19/02—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings
- F28F19/06—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings of metal
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は冷蔵庫、冷凍庫等の冷却ユニットを形成する放
熱器等に使用される熱交換器用管の製造方法に関し、特
に鋼管の表面防錆被覆の銅コーテイング技術に係わる。
熱器等に使用される熱交換器用管の製造方法に関し、特
に鋼管の表面防錆被覆の銅コーテイング技術に係わる。
従来例の構成とその問題点
従来の熱交換器用管の製造方法は、あらかじめ表裏面に
電気鋼メッキした帯鋼の両側端部を切削した後、帯鋼を
長手方向に送導させつつ幅方向に湾曲せしめて１両側端
部金突き合せると共に、矩形波電流を通電させる事によ
って加熱し大口径管を製造し、その後前記鋼管を複数の
ローラーによって目標の鋼管径にレジユースするもので
ある。
電気鋼メッキした帯鋼の両側端部を切削した後、帯鋼を
長手方向に送導させつつ幅方向に湾曲せしめて１両側端
部金突き合せると共に、矩形波電流を通電させる事によ
って加熱し大口径管を製造し、その後前記鋼管を複数の
ローラーによって目標の鋼管径にレジユースするもので
ある。
次にこの様に加工された鋼管の突き合せ溶接部は不均一
な組織となっている為、８５０〜８９ｏ℃のプロパン変
性ガス雰囲気中で焼鈍し造管されている。
な組織となっている為、８５０〜８９ｏ℃のプロパン変
性ガス雰囲気中で焼鈍し造管されている。
従来の上記工法で造管された鋼管の突き合せ溶接部外表
面は、銅メツキ溶接前に削除されている為、鉄素地が露
出している。従って鋼管を熱交換器として利用する際に
は、塗装やメッキ等の防錆処理が後処理として必要であ
る。
面は、銅メツキ溶接前に削除されている為、鉄素地が露
出している。従って鋼管を熱交換器として利用する際に
は、塗装やメッキ等の防錆処理が後処理として必要であ
る。
又・鋼イ２の場合リンの浸入によって脆化する事がある
為、従来の鋼管の様に鉄素地の露出している鋼管のロウ
付けにはリンを含まない銀ロウを用いる必要がある。し
かし、銀ロウによる接合−は塩化物を含むフラックスを
必要とする為、湯洗浄等の７ラツクス除去が必要である
為、従来の鋼管を熱交換器に用いる事が困難であった。
為、従来の鋼管の様に鉄素地の露出している鋼管のロウ
付けにはリンを含まない銀ロウを用いる必要がある。し
かし、銀ロウによる接合−は塩化物を含むフラックスを
必要とする為、湯洗浄等の７ラツクス除去が必要である
為、従来の鋼管を熱交換器に用いる事が困難であった。
上記問題点を解消する鋼管の製造方法としては、本出願
人の発明による純銅箔を用いる方法がある。
人の発明による純銅箔を用いる方法がある。
この方法は第３図ａ、ｂ、ｃに示す如く、まずあらかじ
め目標径にレジユーシングされた鋼管への表面に極薄の
純銅箔Ｂを密着被覆させた後、還元雰囲気中で前記純銅
箔Ｂの融点よりも高温に加熱し、鋼管へ表面に銅皮膜を
形成する製造方法である。ところがこの製造方法の場合
純銅の溶は始め温度（固相線温度）と流れ始め温度（液
相線温度）が一致している為、溶は始め温度に達した時
点で１ｇ時に純銅箔Ｂが溶解し、第３図すで示す如く鋼
管Ａの上部に位置する純銅箔Ｂは溶解後、自重で下部に
流れる。従って第３図Ｃに示す如く鋼管へ下面にタレＢ
′を生じ鋼管Ａの表面全周に均一な皮膜が形成出来ない
欠点がある。
め目標径にレジユーシングされた鋼管への表面に極薄の
純銅箔Ｂを密着被覆させた後、還元雰囲気中で前記純銅
箔Ｂの融点よりも高温に加熱し、鋼管へ表面に銅皮膜を
形成する製造方法である。ところがこの製造方法の場合
純銅の溶は始め温度（固相線温度）と流れ始め温度（液
相線温度）が一致している為、溶は始め温度に達した時
点で１ｇ時に純銅箔Ｂが溶解し、第３図すで示す如く鋼
管Ａの上部に位置する純銅箔Ｂは溶解後、自重で下部に
流れる。従って第３図Ｃに示す如く鋼管へ下面にタレＢ
′を生じ鋼管Ａの表面全周に均一な皮膜が形成出来ない
欠点がある。
発明の目的
本発明は鋼管を熱交換器用として使用する場合、の鋼管
の防錆力が高く、リンの浸入が防止でき、接合時にフラ
ックス洗浄を必要としないリン銅ロウ付けの採用を可能
とし、かつ均一膜厚の被膜を形成し、あわせて鋼管表面
の脱炭を防ぐ鋼管コーティング方法を得る事を目的とす
る。
の防錆力が高く、リンの浸入が防止でき、接合時にフラ
ックス洗浄を必要としないリン銅ロウ付けの採用を可能
とし、かつ均一膜厚の被膜を形成し、あわせて鋼管表面
の脱炭を防ぐ鋼管コーティング方法を得る事を目的とす
る。
発明の構成
この目的を達成する為に、本発明は比較的低温あ。
でな宙且つ短時間で溶融する純銅粉もしくは錫を含有す
る銅合金粉と、エチルセルロース等の繊維素でなる粘性
助剤とプルカルピトール等の粘度調整剤を混練した高粘
度コーティング材料を作成し、次に前記高粘度コーティ
ング材料をあらかじめ目標外径にレジューシングし、有
機溶剤で脱脂洗浄された鋼管の表面に塗布した後、所定
の水素濃度の還元ガス雰囲気を維持し、上記金属粉の融
点よりも高温に保持した炉中で加熱し、鋼管表面に純銅
もしくは銅合金の皮膜を形成するものである。
る銅合金粉と、エチルセルロース等の繊維素でなる粘性
助剤とプルカルピトール等の粘度調整剤を混練した高粘
度コーティング材料を作成し、次に前記高粘度コーティ
ング材料をあらかじめ目標外径にレジューシングし、有
機溶剤で脱脂洗浄された鋼管の表面に塗布した後、所定
の水素濃度の還元ガス雰囲気を維持し、上記金属粉の融
点よりも高温に保持した炉中で加熱し、鋼管表面に純銅
もしくは銅合金の皮膜を形成するものである。
この様に還元ガス雰囲気で鋼管表面に純銅粉もしくは銅
合金粉と、繊維素からなる粘性助剤と、粘度調整剤の王
者を混練した高粘度コーティング材木−１を塗布、溶融
して被覆する事によシ、鋼管表面に均一な銅もしくは銅
合金の溶融皮膜が得られ、防錆力が向上すると共Ｋ、溶
融皮膜によってリンの浸入を防げるので、接合時にフラ
ックス洗浄を必要としないリン銅ロウの採用も可能とな
る。
合金粉と、繊維素からなる粘性助剤と、粘度調整剤の王
者を混練した高粘度コーティング材木−１を塗布、溶融
して被覆する事によシ、鋼管表面に均一な銅もしくは銅
合金の溶融皮膜が得られ、防錆力が向上すると共Ｋ、溶
融皮膜によってリンの浸入を防げるので、接合時にフラ
ックス洗浄を必要としないリン銅ロウの採用も可能とな
る。
実施例の説明
以下本発明の一実施例について説明する。まず高粘度コ
ーティング剤は金属粉、粘性助剤、粘度調整剤の王者を
混練して成る。すなわち金属粉は２００メッシ、の粒径
に作成された融点１０８３℃のアトマイズド純銅粉であ
り、これを所定比のエチルセルロースの如き繊維素でな
る粘性助剤と混練した後、最終必要とするコーティング
膜厚に仕上る様、粘度−膜厚相関表によって得られた粘
度に調整する為、プルカルピトルの粘度調整剤を加え混
練して構成される。
ーティング剤は金属粉、粘性助剤、粘度調整剤の王者を
混練して成る。すなわち金属粉は２００メッシ、の粒径
に作成された融点１０８３℃のアトマイズド純銅粉であ
り、これを所定比のエチルセルロースの如き繊維素でな
る粘性助剤と混練した後、最終必要とするコーティング
膜厚に仕上る様、粘度−膜厚相関表によって得られた粘
度に調整する為、プルカルピトルの粘度調整剤を加え混
練して構成される。
一方、鋼管は前述、従来例で説明したように通常の・１
１）鋼を突き合せ溶接し、その後目標外径にレジュ・−
シンクされて形成され、有機溶剤にて脱脂洗浄が施され
ている。
１）鋼を突き合せ溶接し、その後目標外径にレジュ・−
シンクされて形成され、有機溶剤にて脱脂洗浄が施され
ている。
次にこの鋼管に皮膜を形成する課程を図面と共に説明す
る。まず第１図で示すように鋼管３を送導機２の溝にセ
ットした後、上記鋼％゛３を長手方向に送導させつつ前
記高粘度コーティング剤４を充填した塗布機１に挿入し
、鋼管３表面に高粘度コーティング剤４を塗布させる。
る。まず第１図で示すように鋼管３を送導機２の溝にセ
ットした後、上記鋼％゛３を長手方向に送導させつつ前
記高粘度コーティング剤４を充填した塗布機１に挿入し
、鋼管３表面に高粘度コーティング剤４を塗布させる。
この鋼管３を水素１５〜４０％の還元ガス雰囲気を維持
し、上記金属粉の融点１ｏ８３℃よりも高温に保持した
炉中内に投入して加熱し、鋼管３表面に純銅もしくは銅
合金の皮膜４“を形成するものである。
し、上記金属粉の融点１ｏ８３℃よりも高温に保持した
炉中内に投入して加熱し、鋼管３表面に純銅もしくは銅
合金の皮膜４“を形成するものである。
この様にして製造した鋼管の表面には純銅箔等の銅合金
箔を用いて形成した皮膜に比べ均一な皮膜が形成される
。すなわち繊維素からなる粘性助剤と銅粉を混練した高
粘度コーティング剤４は第８図ａ、ｂ、ｃに図解する様
に、銅粉と銅粉が粘性助剤５によって分割されている為
、加熱によって銅粉が溶解しても同図すに示す如く多数
の溶解部４’、４’、・・・・ となり、最終的にそれ
ぞれの溶解部が連結する為、第２図Ｃに示すように鋼管
３表面に均一な皮膜４“を形成する。そして鋼管３の表
面には３ミクロン以上の純銅の溶融皮膜４“が形成され
るよう高粘度コーティング４の量を決定しておけば好才
しい。
箔を用いて形成した皮膜に比べ均一な皮膜が形成される
。すなわち繊維素からなる粘性助剤と銅粉を混練した高
粘度コーティング剤４は第８図ａ、ｂ、ｃに図解する様
に、銅粉と銅粉が粘性助剤５によって分割されている為
、加熱によって銅粉が溶解しても同図すに示す如く多数
の溶解部４’、４’、・・・・ となり、最終的にそれ
ぞれの溶解部が連結する為、第２図Ｃに示すように鋼管
３表面に均一な皮膜４“を形成する。そして鋼管３の表
面には３ミクロン以上の純銅の溶融皮膜４“が形成され
るよう高粘度コーティング４の量を決定しておけば好才
しい。
上記方法にて製造された鋼管３は、突き合せ溶接部の鉄
素地も露出しておらず、銅の溶融皮膜４“によって覆わ
れており、従って防錆力が向上する。
素地も露出しておらず、銅の溶融皮膜４“によって覆わ
れており、従って防錆力が向上する。
しかも上記方法の場合は高粘度コーティング剤４の粘度
によって溶融皮膜４″の厚さが変更出来る為、塗装やメ
ッキ等の二次加工が不要となシ工程が大幅に簡素化出来
る。又、突き合せ溶接部の鉄素地も３ミクロン以上の溶
接皮膜で覆われている為、リンの浸入（浸入は１００オ
ームストロング）を十分防止出来るので鋼管の脆化を防
げる。従って塩化物からなるフラックスを必要とする銀
ロウを用いる必要がなくリン銅ロウを使用出来る為、湯
洗浄等の７ラソクス洗浄は不要となり熱交換器への応用
が容易となった。
によって溶融皮膜４″の厚さが変更出来る為、塗装やメ
ッキ等の二次加工が不要となシ工程が大幅に簡素化出来
る。又、突き合せ溶接部の鉄素地も３ミクロン以上の溶
接皮膜で覆われている為、リンの浸入（浸入は１００オ
ームストロング）を十分防止出来るので鋼管の脆化を防
げる。従って塩化物からなるフラックスを必要とする銀
ロウを用いる必要がなくリン銅ロウを使用出来る為、湯
洗浄等の７ラソクス洗浄は不要となり熱交換器への応用
が容易となった。
発明の効果
以上の説明からも明らかな様に本発明は、純銅もしくは
錫を含む銅合金粉とエチルセルロース等の繊維素からな
る粘性助剤とブチルカルピトール等の粘度調整材の王者
を混練した高粘度コーティング材料をあらかじめ目標径
にレジューシングされた鋼管表面に塗布した後、所定の
還元ガス雰囲気を維持し、前記金属粉の融点よりも高温
に保持した炉中で加熱し、゛鋼管表面に銅もしくは銅合
金の皮膜を形成する熱交換器用管の製造方法である為、
塗装やメッキ等の二次加工が不要となり、工程が大幅に
ｒｌＪ素化出来る。更にこの′ｓ４管の接合にはフシッ
クス洗浄を必要としないリン銅ロウの採用を可能とする
ものである。
錫を含む銅合金粉とエチルセルロース等の繊維素からな
る粘性助剤とブチルカルピトール等の粘度調整材の王者
を混練した高粘度コーティング材料をあらかじめ目標径
にレジューシングされた鋼管表面に塗布した後、所定の
還元ガス雰囲気を維持し、前記金属粉の融点よりも高温
に保持した炉中で加熱し、゛鋼管表面に銅もしくは銅合
金の皮膜を形成する熱交換器用管の製造方法である為、
塗装やメッキ等の二次加工が不要となり、工程が大幅に
ｒｌＪ素化出来る。更にこの′ｓ４管の接合にはフシッ
クス洗浄を必要としないリン銅ロウの採用を可能とする
ものである。
第１図ａ、ｂは本発明一実施例の熱交換器用管の製造方
法における鋼管へのコーティング装置の横断面図及びＫ
Ｍげ「面図、第２図ａは同方法における鋼管の加熱前の
断面図、第２図すは同溶解温度直後の断面図、第２図Ｃ
は同加熱完了後の断面図、第３図ａは従来の製造方法に
おける鋼管の加熱前の断面図、第３図すは同溶解温度直
後の断面図、第３図Ｃは同加熱完了後の断面図を示す。
法における鋼管へのコーティング装置の横断面図及びＫ
Ｍげ「面図、第２図ａは同方法における鋼管の加熱前の
断面図、第２図すは同溶解温度直後の断面図、第２図Ｃ
は同加熱完了後の断面図、第３図ａは従来の製造方法に
おける鋼管の加熱前の断面図、第３図すは同溶解温度直
後の断面図、第３図Ｃは同加熱完了後の断面図を示す。
Claims (1)
- 純銅もしくは、錫を含む銅合金金属粉と、エチルセルロ
ース等の繊維素からなる粘性助剤と、プルチカルビドー
ル等の粘度調整剤の三者を混練した高粘度コーティング
材料を、あらかじめ目標径にレジューシングされた鋼管
表面に塗布した後、所定の還元ガス雰囲気を維持し、前
記金属粉の融点よシも高温に保持した炉中で加熱し、前
記鋼管表面に銅もしくは銅合金の皮膜を形成する熱交換
器用管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18976583A JPS6082676A (ja) | 1983-10-11 | 1983-10-11 | 熱交換器用管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18976583A JPS6082676A (ja) | 1983-10-11 | 1983-10-11 | 熱交換器用管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6082676A true JPS6082676A (ja) | 1985-05-10 |
Family
ID=16246806
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18976583A Pending JPS6082676A (ja) | 1983-10-11 | 1983-10-11 | 熱交換器用管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6082676A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1994009182A1 (en) * | 1992-10-21 | 1994-04-28 | Tokin Corporation | Metal powder composition for metallization and metallized substrate |
| US5766305A (en) * | 1992-10-21 | 1998-06-16 | Tokin Corporation | Metal powder composition for metallization and a metallized substrate |
| CN106987758A (zh) * | 2017-03-17 | 2017-07-28 | 广西浩昌敏再生资源利用有限公司 | 一种镀膜合金钢材的制备方法 |
| CN107058853A (zh) * | 2017-03-17 | 2017-08-18 | 广西浩昌敏再生资源利用有限公司 | 一种镀锌合金钢材的制备方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5633403A (en) * | 1979-08-28 | 1981-04-03 | Matsushita Refrig Co | Manufacture of steel tube |
| JPS57156391A (en) * | 1981-03-18 | 1982-09-27 | Murata Manufacturing Co | Formation of copper coating |
-
1983
- 1983-10-11 JP JP18976583A patent/JPS6082676A/ja active Pending
Patent Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS5633403A (en) * | 1979-08-28 | 1981-04-03 | Matsushita Refrig Co | Manufacture of steel tube |
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