JPS6168178A - 金属管材の内面処理方法 - Google Patents
金属管材の内面処理方法Info
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- JPS6168178A JPS6168178A JP18921784A JP18921784A JPS6168178A JP S6168178 A JPS6168178 A JP S6168178A JP 18921784 A JP18921784 A JP 18921784A JP 18921784 A JP18921784 A JP 18921784A JP S6168178 A JPS6168178 A JP S6168178A
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- Japan
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- tube
- metal
- pipe material
- protrusions
- powder
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L58/00—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation
- F16L58/02—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation by means of internal or external coatings
- F16L58/04—Coatings characterised by the materials used
- F16L58/08—Coatings characterised by the materials used by metal
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Chemically Coating (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は各種の金属管材の内面を異種金属で被覆する
ための処理方法に関するものである。
ための処理方法に関するものである。
［従来の技術］
従来の管材の内面被覆方法としては、次のような方法が
あるが、夫々法のような欠点がある。
あるが、夫々法のような欠点がある。
（１）押出し法による方法
この方法は予め内層と外層とを組合せた複合押出ビレッ
トを用いて押出成形により管内面を異種金属で被覆した
複合管（二重管）とする方法である。この方法ではその
製造工程が複合ビレットの製造工程、押出工程、更に所
定寸法に減径づる引抜工程と工程が多く、製造コストの
点で不利となる。また、内面を被覆する金属が低融点金
属の場合、押出成形時の変形熱により溶融することもあ
り、正常な複合管が°得られない。更に管母材と被覆材
との揮化時の変形抵抗の差が大きい場合には正常な押出
、引抜成形が困難となる等の欠点がある。
トを用いて押出成形により管内面を異種金属で被覆した
複合管（二重管）とする方法である。この方法ではその
製造工程が複合ビレットの製造工程、押出工程、更に所
定寸法に減径づる引抜工程と工程が多く、製造コストの
点で不利となる。また、内面を被覆する金属が低融点金
属の場合、押出成形時の変形熱により溶融することもあ
り、正常な複合管が°得られない。更に管母材と被覆材
との揮化時の変形抵抗の差が大きい場合には正常な押出
、引抜成形が困難となる等の欠点がある。
（２）内面メッキ方法
この方法は管内面に被覆すべさ金属のメッキ液を流して
管内面に電気メッキを施すことで被覆することも考えら
れるが、長尺の管材を処理するにはメッキ液濃度の管理
、電流密度の管理等が複雑となり、工業生産には不向き
である。
管内面に電気メッキを施すことで被覆することも考えら
れるが、長尺の管材を処理するにはメッキ液濃度の管理
、電流密度の管理等が複雑となり、工業生産には不向き
である。
（３）溶接方法
この方法は、管材と被覆材をクラッドしたものを被覆材
側を内側にして管状にシーム溶接する方法があるが、溶
接部では管材と被覆材が溶融混合するため、正常な溶接
が難しく、またシーム溶接部で管外表面に被覆金属が露
出し、管内面の均一な被覆層が得られない等の欠点があ
る。
側を内側にして管状にシーム溶接する方法があるが、溶
接部では管材と被覆材が溶融混合するため、正常な溶接
が難しく、またシーム溶接部で管外表面に被覆金属が露
出し、管内面の均一な被覆層が得られない等の欠点があ
る。
［発明が解決しようとする問題点］
本発明の目的は前記した従来技術の欠点を解消し、長尺
の管材の内表面に均一に異種金属を被覆することのでき
る、工業生産に適した処理方法を提供することにある。
の管材の内表面に均一に異種金属を被覆することのでき
る、工業生産に適した処理方法を提供することにある。
［問題点を解決するための手段］
前記の目的を達成するため、本発明では次のような方策
を採用した。
を採用した。
すなわら、管材としてその内面に長手方向に延びる複数
の溝もしくは突起を有するものを用い、その管材の内面
に、管材より低融点の金属粉粒体とフラックス作用を有
する液状又はペースト状の物質との混合物を塗布した後
、その内面塗布された管材を前記粉粒体の融点以上の温
度で加熱する方法を採用している。
の溝もしくは突起を有するものを用い、その管材の内面
に、管材より低融点の金属粉粒体とフラックス作用を有
する液状又はペースト状の物質との混合物を塗布した後
、その内面塗布された管材を前記粉粒体の融点以上の温
度で加熱する方法を採用している。
この場合、管材内面の溝もしくは突起は、管内面への粉
粒体の付着量を増大させたり、管内面に対する被覆金属
の濡れ性を改善し被覆金属の偏りを改善するのに有効に
作用するが、その形状、数、分布等は特に限定されるも
のではなく、溝、突起と称しない燭、ヤスリ跡等の構造
としてもよい。
粒体の付着量を増大させたり、管内面に対する被覆金属
の濡れ性を改善し被覆金属の偏りを改善するのに有効に
作用するが、その形状、数、分布等は特に限定されるも
のではなく、溝、突起と称しない燭、ヤスリ跡等の構造
としてもよい。
しかし溝の大きさは金属粉粒体の平均粒径よりも大きな
ものでなければならず、深さ０．０１ｗｕａ 、巾０、
０５ｉｎ＋以上であることが望ましい。逆にこの溝が大
きくなるとペーストおよび金属粉粒体の使用量を大ぎな
ものとしなければ不均一な内面被覆となる。また濡れ性
も改善されないため深さ３ＩＩＩＩＩｌ、巾１０ＩＲＩ
１１以下とすることが望ましい。内面突起が連続したも
のでない島状のものであったり、突起形状が異形、不均
一なものであった場合も先の溝の望ましい大きざの理由
と同じように深さ０．０１〜３１１ＩＩｌであり、さら
に突起が占める容積が管内面全体に突起が完全に密に接
して存在していたと仮定した場合の容積に対して５〜９
０％であることが望ましい。
ものでなければならず、深さ０．０１ｗｕａ 、巾０、
０５ｉｎ＋以上であることが望ましい。逆にこの溝が大
きくなるとペーストおよび金属粉粒体の使用量を大ぎな
ものとしなければ不均一な内面被覆となる。また濡れ性
も改善されないため深さ３ＩＩＩＩＩｌ、巾１０ＩＲＩ
１１以下とすることが望ましい。内面突起が連続したも
のでない島状のものであったり、突起形状が異形、不均
一なものであった場合も先の溝の望ましい大きざの理由
と同じように深さ０．０１〜３１１ＩＩｌであり、さら
に突起が占める容積が管内面全体に突起が完全に密に接
して存在していたと仮定した場合の容積に対して５〜９
０％であることが望ましい。
金属管材料として、Ｃｕ、ＡＩ 、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｆｅ
Ｎｉ 、 Ｚｒ 、 Ｎｂおよびこれらの中の１種を主
成分とする合金、を対象とすると、被覆材として実用上
有効な金属は、３ｎ、Ｐｂ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｎ＋ 、Ａ（
＋ 、 Ａｕ 、ｃｕ であるが、これらの中の１種又
は２種以上の成分の合計が５０％以上含有されていれば
、実用上内面被覆の効果を発揮するので、これらの組成
物に他の金属が微量添加されたとしても同じ範藺に入る
ものとして使用することができる。
Ｎｉ 、 Ｚｒ 、 Ｎｂおよびこれらの中の１種を主
成分とする合金、を対象とすると、被覆材として実用上
有効な金属は、３ｎ、Ｐｂ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｎ＋ 、Ａ（
＋ 、 Ａｕ 、ｃｕ であるが、これらの中の１種又
は２種以上の成分の合計が５０％以上含有されていれば
、実用上内面被覆の効果を発揮するので、これらの組成
物に他の金属が微量添加されたとしても同じ範藺に入る
ものとして使用することができる。
このような金属粉粒体と混合する液状又はペースト状の
物質は、粉粒体を金属管内に塗布する際に粘着剤として
働き、酸化皮膜を除去し、管材表面と溶融金属との濡れ
性を促進する機能を有する、いわゆるフラックスが主と
して用いられるが、上記機能を阻害しないようなもので
あれば混合物の構成成分として用いても差支えない。
物質は、粉粒体を金属管内に塗布する際に粘着剤として
働き、酸化皮膜を除去し、管材表面と溶融金属との濡れ
性を促進する機能を有する、いわゆるフラックスが主と
して用いられるが、上記機能を阻害しないようなもので
あれば混合物の構成成分として用いても差支えない。
加熱温度の上限は、理論的には管材の融点以下であれば
よいが、実用的には管材の融点より５０℃程度低い温度
以下であることが望ましく、雰囲気としては大気および
Ｎ 、Ｇｏ 、Ｇｏ、Ｈ，Ａｒ等のガス雰囲気が望
ましいい。
よいが、実用的には管材の融点より５０℃程度低い温度
以下であることが望ましく、雰囲気としては大気および
Ｎ 、Ｇｏ 、Ｇｏ、Ｈ，Ａｒ等のガス雰囲気が望
ましいい。
上記の条件下で加熱処ｉずれば内面に粉粒体を構成して
いた金属の１１［覆が形成されると共に、一部拡散層も
生成する。拡散を促進し表面層の合金化をより進めるた
めには別途加熱工程を付加することが有効である。
いた金属の１１［覆が形成されると共に、一部拡散層も
生成する。拡散を促進し表面層の合金化をより進めるた
めには別途加熱工程を付加することが有効である。
［発明の実施例］
以下に本発明の詳細な説明する。
第１図は金属管１の内面に、液状フラックスと金属粉粒
体との混合物３の薄い層７を塗布する場合の例を示して
いる。
体との混合物３の薄い層７を塗布する場合の例を示して
いる。
金属管１は第２図に示すように、内面にらせん状の突起
２をもったものが用意され、内部にプラグ５と混合物３
とが入れられた状態で、定位置に固定されたダイス４を
通して矢印の方向へ引抜かれる。この場合、混合物３は
管１の移動にともなって前方へ運ばれるが、その多くは
ダイス４部で管１とプラグ５とのよってしごかれて後方
に残る。
２をもったものが用意され、内部にプラグ５と混合物３
とが入れられた状態で、定位置に固定されたダイス４を
通して矢印の方向へ引抜かれる。この場合、混合物３は
管１の移動にともなって前方へ運ばれるが、その多くは
ダイス４部で管１とプラグ５とのよってしごかれて後方
に残る。
管１とプラグ５との間の潤滑は混合物３によってなされ
るので、特別潤滑処理を要しない。管１がダイス４部を
通過する際、内面の突起２により管１とプラグ５との間
に隙間が確保されるため、管１の内面への混合物３の薄
い層７の形成を確実なものとすることができる。
るので、特別潤滑処理を要しない。管１がダイス４部を
通過する際、内面の突起２により管１とプラグ５との間
に隙間が確保されるため、管１の内面への混合物３の薄
い層７の形成を確実なものとすることができる。
このようにして内面に薄い溜７が塗布された管６は、そ
の後薄い層７に混入している金属粉粒体の融点以上で、
かつ管材６の融点以下の温度に加熱される。この加熱処
理によって薄い層７に混入していたフラックスによって
管内表面の酸化皮膜が除去され、突起２間の溝の存在ら
手伝って溶融した金属との濡れ性が促進され、管の内面
に薄い被覆層が形成される。
の後薄い層７に混入している金属粉粒体の融点以上で、
かつ管材６の融点以下の温度に加熱される。この加熱処
理によって薄い層７に混入していたフラックスによって
管内表面の酸化皮膜が除去され、突起２間の溝の存在ら
手伝って溶融した金属との濡れ性が促進され、管の内面
に薄い被覆層が形成される。
管１としては、第３図（ａ） 、（ｂ）に示υ°ような
突起２の数が少ないものであってもよいし、同図（Ｃ）
に示すように、多数の突起２をたがいに接近ざ迂て設け
たものであってもよい。勿論これらの突起２は、連続せ
ずに第４図に示づように、交差溝などにより分断されて
いてもよい。
突起２の数が少ないものであってもよいし、同図（Ｃ）
に示すように、多数の突起２をたがいに接近ざ迂て設け
たものであってもよい。勿論これらの突起２は、連続せ
ずに第４図に示づように、交差溝などにより分断されて
いてもよい。
次に具体例を説明する。
実施例１
外径ａｓＩａｍ、底肉厚５ｍｍの鋼管の内面にＳｎを薄
く被覆するため、この鋼管の内面に、品さ０．００８ｍ
ｍ、０．０１ｍｍ、０．０５ｍｍ 、 １ｍ＋ｎ 、３
ｍｍ 、 ５ｍｍ 、巾０．０１ｍｍ１０、Ｏ５ｆｆ１
ｍ ％０．１ｍｍ１５ｍｍ １１０ｍｍ、 ２０ｍａ＋
の連続した突起（満）を設け、銅の半田付けに用いられ
る液状フラックスとＳｎの粉末を３対７の割合で混合し
てペースト状にしたものを潤滑剤として、ダイスとプラ
グを用いて外径４１１ＩＩＩｎに減径することにより、
前記の各銅管の内面にフラックスとＳｎ粉末との混合物
の薄い層を形成した。その後、それらの鋼管を２６０℃
で１０分間Ｎ２ガス中で加熱処理した。その結果、高さ
０．００８１ｎＪ巾０．０１ｍ＋ｎの突起をもつ銅管内
面のＳｎは筋状の不均一な皮膜となり、高さ５ｍｍ１巾
２０ｍｍの突起をもつ銅管内面のＳｎは全体に付着して
いるが、部分的にＳｎが盛り土゛がった状態となってい
た。他の鋼管の内面には薄いＳｎの被覆層が得られた。
く被覆するため、この鋼管の内面に、品さ０．００８ｍ
ｍ、０．０１ｍｍ、０．０５ｍｍ 、 １ｍ＋ｎ 、３
ｍｍ 、 ５ｍｍ 、巾０．０１ｍｍ１０、Ｏ５ｆｆ１
ｍ ％０．１ｍｍ１５ｍｍ １１０ｍｍ、 ２０ｍａ＋
の連続した突起（満）を設け、銅の半田付けに用いられ
る液状フラックスとＳｎの粉末を３対７の割合で混合し
てペースト状にしたものを潤滑剤として、ダイスとプラ
グを用いて外径４１１ＩＩＩｎに減径することにより、
前記の各銅管の内面にフラックスとＳｎ粉末との混合物
の薄い層を形成した。その後、それらの鋼管を２６０℃
で１０分間Ｎ２ガス中で加熱処理した。その結果、高さ
０．００８１ｎＪ巾０．０１ｍ＋ｎの突起をもつ銅管内
面のＳｎは筋状の不均一な皮膜となり、高さ５ｍｍ１巾
２０ｍｍの突起をもつ銅管内面のＳｎは全体に付着して
いるが、部分的にＳｎが盛り土゛がった状態となってい
た。他の鋼管の内面には薄いＳｎの被覆層が得られた。
ｉ？施例２
外径１５．８８ｎｏｎ 、底肉厚０．９ｍｍｍの銅管内
面に半球状の高さ０．３ｍｍの突起を種々の密度に設け
、その而にＡｌ−１２％Ｓｉ合金の被覆を行う。この場
合突起は管内面１ｃｉ当り４個、１０個、２０個、４０
個、 １００１１７］。
面に半球状の高さ０．３ｍｍの突起を種々の密度に設け
、その而にＡｌ−１２％Ｓｉ合金の被覆を行う。この場
合突起は管内面１ｃｉ当り４個、１０個、２０個、４０
個、 １００１１７］。
２５０個の割合で作った。これらの突起の容積は内面全
体が突起とした場合の１．５Ｘ、 ３．８％、 ７．６
１１５％ 、３８％ 、９５％に相当する容積となっ
た。
体が突起とした場合の１．５Ｘ、 ３．８％、 ７．６
１１５％ 、３８％ 、９５％に相当する容積となっ
た。
これらの銅管に、八１のロウ付けに用いられる液状フラ
ックスとＡｌ−１２％Ｓｉ合金粉末とを３対７の割合で
混合してペースト状にしたものを潤滑剤としてダイスと
マンドレルを用いて外径を１２．７ｍｍに減径すること
により、ｍｂの内面にフラックスとＡｌ−１２％Ｓｉ合
金粉末の混合物による薄い層を形成ざ♂た。その後こ゛
の銅管を６００℃で１０分間加熱処理した。この結果、
内面突起が４個／ ｃｉ、１０個／ＣＩｉのものは部分
的に銅が露出した部分があったが、２０個／ｃｉ、４０
個／ａｉ、１００個／ ｃｔｉのものは管内金体にＡｌ
−１２％Ｓｉ合金の薄い被覆が得られた。突起が２５０
個／ ｃｉのものは、Ａｌ−１２％Ｓｉ合金の但が不足
し突起の先端は銅が露出していた。
ックスとＡｌ−１２％Ｓｉ合金粉末とを３対７の割合で
混合してペースト状にしたものを潤滑剤としてダイスと
マンドレルを用いて外径を１２．７ｍｍに減径すること
により、ｍｂの内面にフラックスとＡｌ−１２％Ｓｉ合
金粉末の混合物による薄い層を形成ざ♂た。その後こ゛
の銅管を６００℃で１０分間加熱処理した。この結果、
内面突起が４個／ ｃｉ、１０個／ＣＩｉのものは部分
的に銅が露出した部分があったが、２０個／ｃｉ、４０
個／ａｉ、１００個／ ｃｔｉのものは管内金体にＡｌ
−１２％Ｓｉ合金の薄い被覆が得られた。突起が２５０
個／ ｃｉのものは、Ａｌ−１２％Ｓｉ合金の但が不足
し突起の先端は銅が露出していた。
実施例３
外径 ２７ｍｍ、底肉厚 ２ｍｍ突起高さ０，１ｍｍ１
突起巾０，５Ｉ、突起数２４条の内面突起付＃４管を、
実施例２と同様のペースト状混合物を用いて外径２５１
に川床加工した後、６００℃で１０分間加熱処理した結
果、内面に薄い＾ｌ−１２％Ｓｉ合金の被覆を有する鋼
管が得られた。
突起巾０，５Ｉ、突起数２４条の内面突起付＃４管を、
実施例２と同様のペースト状混合物を用いて外径２５１
に川床加工した後、６００℃で１０分間加熱処理した結
果、内面に薄い＾ｌ−１２％Ｓｉ合金の被覆を有する鋼
管が得られた。
［発明の効果］
以−Ｅの説明からかなように本発明は、内面に溝もしく
は突起を有する管材を用い、その内面にフラックスと金
属粉粒体の混合物を塗布した後加熱処即する方法である
から、内面被覆図をもった金属管材を簡単な装置で連続
的に製造でき、長尺物の加工も容易である。また、フラ
ックスと金属粉粒体との混合物を替えるだけで内面の被
覆層を容易に変えることができ、少量多品種の生産にも
適している。
は突起を有する管材を用い、その内面にフラックスと金
属粉粒体の混合物を塗布した後加熱処即する方法である
から、内面被覆図をもった金属管材を簡単な装置で連続
的に製造でき、長尺物の加工も容易である。また、フラ
ックスと金属粉粒体との混合物を替えるだけで内面の被
覆層を容易に変えることができ、少量多品種の生産にも
適している。
第１図は本発明に係る方法において混合物を塗布する方
法の例を示す説明図、第２図は用いられる管材の例を示
す断面図第３図および第４図はそれぞれ管材の別な例を
示す断面図である。 １及び６：管材、 ２：突起、 ３：フラックスと金属粉粒体との混合物、４：ダイス、
５ニブラグ、７：混合物の薄い層。 第 １ ｚ Ｍ ｓ δ 手続補正書輸発） ６０．６．０６ 昭和 年 月 日
法の例を示す説明図、第２図は用いられる管材の例を示
す断面図第３図および第４図はそれぞれ管材の別な例を
示す断面図である。 １及び６：管材、 ２：突起、 ３：フラックスと金属粉粒体との混合物、４：ダイス、
５ニブラグ、７：混合物の薄い層。 第 １ ｚ Ｍ ｓ δ 手続補正書輸発） ６０．６．０６ 昭和 年 月 日
Claims (5)
- （１）内面に長手方向に延びる複数の溝もしくは突起を
有する金属管材の内表面に、その管材より低融点の金属
の粉粒体とフラックス作用を有する液状またはペースト
状の物質との混合物を前記管材の内面に塗布した後、そ
の内面塗布された管材を前記粉粒体の融点以上の温度で
加熱して前記粉粒体を溶融させる工程とを含む方法であ
って、前記金属管材内面の溝の深さあるいは突起の高さ
が０．０１〜３ｍｍの管材を用いることを特徴とする金
属管材の内面処理方法。 - （２）管材内面の溝の巾が０．０５〜１０ｍｍである、
前記第１項記載の方法。 - （３）管材内面の突起容積が、その突起最大高さで全内
面が充填された場合の容積に対して５〜９０％である、
前記第１項または第２項記載の方法。 - （４）金属管材が、Ｃｕ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｔｉ、ＭｇＮｉ
、Ｚｒ、Ｎｂ及びこれらの中の１種を主成分とする合金
である、前記第１項ないし第３項記載の何れかの方法。 - （５）低融点金属が、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ａｌ、
Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕ及びこれらの中の１種又は２種以上を
主成分とする合金である、前記第１項ないし第４項記載
の何れかの方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18921784A JPS6168178A (ja) | 1984-09-10 | 1984-09-10 | 金属管材の内面処理方法 |
| US07/148,323 US4838063A (en) | 1984-09-10 | 1988-01-25 | Method for manufacturing metallic tube members |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18921784A JPS6168178A (ja) | 1984-09-10 | 1984-09-10 | 金属管材の内面処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6168178A true JPS6168178A (ja) | 1986-04-08 |
Family
ID=16237520
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18921784A Pending JPS6168178A (ja) | 1984-09-10 | 1984-09-10 | 金属管材の内面処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6168178A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6168179A (ja) * | 1984-09-10 | 1986-04-08 | Hitachi Cable Ltd | 金属管材の内面処理方法 |
| US5149935A (en) * | 1990-10-09 | 1992-09-22 | Eastman Kodak Company | Method and apparatus for forming amalgam preform |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS503251A (ja) * | 1973-05-11 | 1975-01-14 | ||
| JPS60190574A (ja) * | 1984-03-12 | 1985-09-28 | Hitachi Cable Ltd | 金属管材の内面処理方法 |
| JPS60234977A (ja) * | 1984-03-29 | 1985-11-21 | Hitachi Cable Ltd | 金属管材の内面処理方法 |
| JPS6164371A (ja) * | 1984-09-07 | 1986-04-02 | Hitachi Cable Ltd | 金属管材の内面処理方法 |
| JPS6168179A (ja) * | 1984-09-10 | 1986-04-08 | Hitachi Cable Ltd | 金属管材の内面処理方法 |
-
1984
- 1984-09-10 JP JP18921784A patent/JPS6168178A/ja active Pending
Patent Citations (5)
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| JPS503251A (ja) * | 1973-05-11 | 1975-01-14 | ||
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| JPS60234977A (ja) * | 1984-03-29 | 1985-11-21 | Hitachi Cable Ltd | 金属管材の内面処理方法 |
| JPS6164371A (ja) * | 1984-09-07 | 1986-04-02 | Hitachi Cable Ltd | 金属管材の内面処理方法 |
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