JPS60190573A - 金属管材の内面処理方法 - Google Patents
金属管材の内面処理方法Info
- Publication number
- JPS60190573A JPS60190573A JP4673484A JP4673484A JPS60190573A JP S60190573 A JPS60190573 A JP S60190573A JP 4673484 A JP4673484 A JP 4673484A JP 4673484 A JP4673484 A JP 4673484A JP S60190573 A JPS60190573 A JP S60190573A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal
- pipe
- mixture
- tube
- melting point
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
- C23C24/10—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の背景と目的］
本発明は各種の金属管材の内面を異種金属で被覆するた
めの処理方法に関するものである。
めの処理方法に関するものである。
従来の管材の内面被覆方法としては次のような方法があ
るが、夫々法のような欠点がある。
るが、夫々法のような欠点がある。
（１）押出し法による方法
この方法は予め内層と外層とを組合せた複合押出ビレッ
トを用いて押出成形により管内面を異種金属で被覆した
複合管（二重管）とする方法である。この方法ではその
製造工程が複合ビレットの製造工程、押出工程、更に所
定寸法に減径する引抜工程と工程が多く、製造コストの
点で不利となる。また、内面を被覆する金属が低融点金
属の場合、押出成形時の変形熱により溶融することもあ
り、正常な複合管が得られない。更に管母材と被覆材と
の押出時の変形抵抗の差が大きい場合には正常な押出し
、引抜成形が困難となる等の欠点がある。
トを用いて押出成形により管内面を異種金属で被覆した
複合管（二重管）とする方法である。この方法ではその
製造工程が複合ビレットの製造工程、押出工程、更に所
定寸法に減径する引抜工程と工程が多く、製造コストの
点で不利となる。また、内面を被覆する金属が低融点金
属の場合、押出成形時の変形熱により溶融することもあ
り、正常な複合管が得られない。更に管母材と被覆材と
の押出時の変形抵抗の差が大きい場合には正常な押出し
、引抜成形が困難となる等の欠点がある。
（２）内面メッキ法
この方法は管内面に被覆すべき金属のメッキ液を流して
管内面に電気メッキを施すことで被覆することも考えら
れるが、長尺の管材を処理するにはメッキ液ｍ度の管理
、電流密度の管理等が複雑となり、工業生産には不向き
である。
管内面に電気メッキを施すことで被覆することも考えら
れるが、長尺の管材を処理するにはメッキ液ｍ度の管理
、電流密度の管理等が複雑となり、工業生産には不向き
である。
（３）溶接管法
この方法は、管材と被覆材をクラッドしたものび被覆材
側を内側にして管状にシーム溶接する方法があるが、溶
接部では管材と被覆材が溶融混合するため、正常な溶接
が難しく、またシーム溶接部で管外表面に被覆金属が露
出したり、また、逆に管内面に管Ｂ）４Ａが露出し、管
内面の均一な被覆層が得られない等の欠点がある。
側を内側にして管状にシーム溶接する方法があるが、溶
接部では管材と被覆材が溶融混合するため、正常な溶接
が難しく、またシーム溶接部で管外表面に被覆金属が露
出したり、また、逆に管内面に管Ｂ）４Ａが露出し、管
内面の均一な被覆層が得られない等の欠点がある。
本発明の目的は前記した従来技術の欠点を解消し、長尺
の管材の内表面に均一に異種金属を被覆する、工業生産
性に優れた処理方法を提供することにある。
の管材の内表面に均一に異種金属を被覆する、工業生産
性に優れた処理方法を提供することにある。
［発明の概要］
前記の目的を達成するため、本発明では次のような方策
を採用した。
を採用した。
すなわち、管材より低融点の金属粉粒体どフラックス作
用を有する液状又はペースト状の物質とを混合したもの
を管材の内面に塗布する工程と、内面塗布された管材を
前記金属粉粒体の溶融点以上でかつ管材の溶融点以下の
温度範囲で加熱する工程とを含む方法である。
用を有する液状又はペースト状の物質とを混合したもの
を管材の内面に塗布する工程と、内面塗布された管材を
前記金属粉粒体の溶融点以上でかつ管材の溶融点以下の
温度範囲で加熱する工程とを含む方法である。
金属管Ｉ料として銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、鉄
鋼、ステンレス、チタン、チタン合金、マグネシウム、
マグネシウム合金を対象とすると、粉粒体として実用上
有効な金属は、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｚｎ、ＡＩ、ＡＧ、Ｎｉ、
Ａｕに限定される。またこれらの内の１種または２種以
上の成分の合計が５０％以上含有されておれば、実用上
内面被覆の効果を発揮するので、これらの組成物に他の
金属が微量添加されたとしても同じ範ちゅうに入るもの
と者えてよい。
鋼、ステンレス、チタン、チタン合金、マグネシウム、
マグネシウム合金を対象とすると、粉粒体として実用上
有効な金属は、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｚｎ、ＡＩ、ＡＧ、Ｎｉ、
Ａｕに限定される。またこれらの内の１種または２種以
上の成分の合計が５０％以上含有されておれば、実用上
内面被覆の効果を発揮するので、これらの組成物に他の
金属が微量添加されたとしても同じ範ちゅうに入るもの
と者えてよい。
また加熱温度としては、粒粉体が溶融して流れ出す温度
以上であることが必要である。上限は理論的には管材の
溶融点以下であればよいが、・実用的には管材の溶融点
より５０℃程度低い温度以下であることが望ましい。雰
囲気としては大気およびＮ２、Ｃｏ２、Ｃ０１１」２、
Ａｒガス雰囲気が有効である。
以上であることが必要である。上限は理論的には管材の
溶融点以下であればよいが、・実用的には管材の溶融点
より５０℃程度低い温度以下であることが望ましい。雰
囲気としては大気およびＮ２、Ｃｏ２、Ｃ０１１」２、
Ａｒガス雰囲気が有効である。
人気以外の雰囲気の場合、前記ガス成分のうちの１種ま
たは２種以上が５０％以上含有されていれば実用上内面
被覆するのに有効である。
たは２種以上が５０％以上含有されていれば実用上内面
被覆するのに有効である。
前記の条件下で加熱処理すれば内面に粉粒体を構成して
いた金属の被覆が形成されるど共に、一部拡散層も生成
する。拡散を促進し表面層の合金化をより進めるために
は別途加熱工程を付加することが有効である。
いた金属の被覆が形成されるど共に、一部拡散層も生成
する。拡散を促進し表面層の合金化をより進めるために
は別途加熱工程を付加することが有効である。
［発明の実施例］
以下に本発明の詳細な説明する。
図は金属管１の内面に、フラックスと金属粉粒体との混
合物２の薄（１層６を連続的に塗布する場合の一例を示
しており、金属管１は定位置に固定されｌζダイス３を
通して矢印の方向へ引抜かれる。
合物２の薄（１層６を連続的に塗布する場合の一例を示
しており、金属管１は定位置に固定されｌζダイス３を
通して矢印の方向へ引抜かれる。
金属管１の内部にはダイス３と係合１“る位置にプラグ
４が挿入されており、その後方に塗布しようとする混合
物２が置かれている。
４が挿入されており、その後方に塗布しようとする混合
物２が置かれている。
金属管１内の混合物２は管の移動に伴って前方へ運ばれ
るが、その多くはダイス３で絞られる部分で金属管１の
内面どプラグ４の表面どによってしごかれて後方に残る
。
るが、その多くはダイス３で絞られる部分で金属管１の
内面どプラグ４の表面どによってしごかれて後方に残る
。
金属管１とプラグ４との間の潤滑は混合物２によって行
なわれるので、特別な潤滑処理を必要としないが、管１
とダイス３との間は通常の潤滑処理を施づことが望まし
い。
なわれるので、特別な潤滑処理を必要としないが、管１
とダイス３との間は通常の潤滑処理を施づことが望まし
い。
混合物の薄い層６の厚さの調整はプラグ４を適宜選定す
ることによって行うことができる。
ることによって行うことができる。
ダイス３部で薄い層４が塗布された金属管５は、その後
薄い層２に混入している金属粉粒体の溶融点以上でかつ
金属管１の溶融点以下の温度で加熱される。これによっ
て、管内表面の酸化皮膜が薄い層６に混入しているフラ
ックスにより除去され、管の表面と溶融した金属との漏
れ性が促進され、管の内表面に金属の薄い被覆層が形成
される。
薄い層２に混入している金属粉粒体の溶融点以上でかつ
金属管１の溶融点以下の温度で加熱される。これによっ
て、管内表面の酸化皮膜が薄い層６に混入しているフラ
ックスにより除去され、管の表面と溶融した金属との漏
れ性が促進され、管の内表面に金属の薄い被覆層が形成
される。
実施例１
外径９．５２ｍｍ、肉厚０．４１ｍｍの鋼管の内面に’
Ｓｎを被覆するため、銅の半田付けに用いられる液状フ
ラックスとＳｎの粉末を、フラックス３、ｓｎ粉末７の
割合いで混合してペースト状にしたものを銅管内に入れ
、ダイスとプラグを用いて鋼管を外径８．８ｍｍに減径
することにより、銅管内面にフラックスとＳｎ粉末の混
合物からなる薄い層を形成した。その後得られた鋼管を
２６０℃で１０分間加熱した。その結果、内表面に薄い
３ｎの被覆層をもった鋼管が得られた。
Ｓｎを被覆するため、銅の半田付けに用いられる液状フ
ラックスとＳｎの粉末を、フラックス３、ｓｎ粉末７の
割合いで混合してペースト状にしたものを銅管内に入れ
、ダイスとプラグを用いて鋼管を外径８．８ｍｍに減径
することにより、銅管内面にフラックスとＳｎ粉末の混
合物からなる薄い層を形成した。その後得られた鋼管を
２６０℃で１０分間加熱した。その結果、内表面に薄い
３ｎの被覆層をもった鋼管が得られた。
実施例２
実施例１と同様の銅管内に、Ａ１のロウ付は時に用いら
れる液状フラックスとＡｌ−１２％合金合金末を、フラ
ックス３、粉末７の割合で混合してペースト状にしたも
の入れ、ダイスとプラグを用いて鋼管を外径８．８１１
１１１に減径した後、その鋼管を６００℃で１０分間加
熱した結果、内表面にＡｌ−１２％３ｉ合金の簿い被覆
層を有する鋼管がひ得られた。
れる液状フラックスとＡｌ−１２％合金合金末を、フラ
ックス３、粉末７の割合で混合してペースト状にしたも
の入れ、ダイスとプラグを用いて鋼管を外径８．８１１
１１１に減径した後、その鋼管を６００℃で１０分間加
熱した結果、内表面にＡｌ−１２％３ｉ合金の簿い被覆
層を有する鋼管がひ得られた。
実施例３
外径２２１ｍ、肉厚２ｍｍの鋼管を用いて実施例２と同
様のフラックス及びＡｌ−１２％３ｉ合金粉末を用い、
外径２０ｍｍに引抜成形した後、６００℃で１０分間加
熱処理した。この結果、内表面にＡｌ−１２％３ｉ合金
からなる薄い被覆層を有づ−る鋼管が得られた。
様のフラックス及びＡｌ−１２％３ｉ合金粉末を用い、
外径２０ｍｍに引抜成形した後、６００℃で１０分間加
熱処理した。この結果、内表面にＡｌ−１２％３ｉ合金
からなる薄い被覆層を有づ−る鋼管が得られた。
実施例４
外径２２ｍｍ、肉厚ｉｍｍの黄銅管を用いると共に実施
例１と同様のフラックスとＰｂ−８ｎ半田の粉末を混合
物を用いて引抜加工することによりスキンパスし管内面
に混合物を塗布した。この後得られた黄銅管を２６０℃
で１０分加熱した。その結果、内表面にｐｂ−ｓｎ合金
の薄い被覆層をもった黄銅管が得られた。
例１と同様のフラックスとＰｂ−８ｎ半田の粉末を混合
物を用いて引抜加工することによりスキンパスし管内面
に混合物を塗布した。この後得られた黄銅管を２６０℃
で１０分加熱した。その結果、内表面にｐｂ−ｓｎ合金
の薄い被覆層をもった黄銅管が得られた。
以上の例はいずれもフラックスと金属粉粒体の混合物を
マンドレル又はプラグを用いて引抜時に管材の内面に薄
い塗布層を形成しているが、これに限定されるものでは
なく、別の方法で塗布しても差支えない。
マンドレル又はプラグを用いて引抜時に管材の内面に薄
い塗布層を形成しているが、これに限定されるものでは
なく、別の方法で塗布しても差支えない。
［発明の効果］
以上の説明から明らかなように、本発明はフラックスと
金属粉粒体の混合物を塗布した後加熱する方法であるか
ら、内面被覆管を簡単な装置で連続的に製造でき、長尺
物の加工も容易である。また、フラックスと金属粉粒体
の混合物を変えるだけで内面被覆層を容易に変えること
ができ、少量多品種の生産にも適している等の利点もあ
る。
金属粉粒体の混合物を塗布した後加熱する方法であるか
ら、内面被覆管を簡単な装置で連続的に製造でき、長尺
物の加工も容易である。また、フラックスと金属粉粒体
の混合物を変えるだけで内面被覆層を容易に変えること
ができ、少量多品種の生産にも適している等の利点もあ
る。
図は本発明に係る方法の混合物を金属管の内面に塗布す
る方法の一例を示す説明図である。 １：金属管、２：フラックスと金属粉粒体の混合物、３
：ダイス、４ニブラグ、６：Ｎい層。 Ｌ。 し − 手続補正書（瞭） ６０．０．０５ １、事件の表示 昭和 ５９ 年 特 許 願第 ４６７３４ 号２、発
明の名称 金属管材の内面処理方法 ３３ 補正をする者 事件との関係 出願人 住 所 東京都千代田区丸の内二丁目１番２号名称（５
１２）日立電線株式会社 代表者 水 上 徳五部 ４、 代 理 人 〒１００ 明細書の「発明の詳細な説明」の欄。 補正の内容 明細書第５頁第１４行と第１５行との間に次の文を挿入
する。 １本発明の技術を用ることにより、管材内面の耐食性を
向上させたり、管材強度を向上させることができるので
、例えば上下水道水、温水、海水、油等の液体用供給管
や、燃料ガス等のガス体用供給管或いは管内外の熱伝達
を利用する伝熱管や圧力伝達管等の管材の内面処理方法
として応用できる。なお、本発明にいうフラックス作用
とは、金属表面の酸化膜を化学的に溶解又は還元するこ
とで金属表面を清浄化する作用と粉粒体金属の界面張力
を小さくする作用をいう。」 以上
る方法の一例を示す説明図である。 １：金属管、２：フラックスと金属粉粒体の混合物、３
：ダイス、４ニブラグ、６：Ｎい層。 Ｌ。 し − 手続補正書（瞭） ６０．０．０５ １、事件の表示 昭和 ５９ 年 特 許 願第 ４６７３４ 号２、発
明の名称 金属管材の内面処理方法 ３３ 補正をする者 事件との関係 出願人 住 所 東京都千代田区丸の内二丁目１番２号名称（５
１２）日立電線株式会社 代表者 水 上 徳五部 ４、 代 理 人 〒１００ 明細書の「発明の詳細な説明」の欄。 補正の内容 明細書第５頁第１４行と第１５行との間に次の文を挿入
する。 １本発明の技術を用ることにより、管材内面の耐食性を
向上させたり、管材強度を向上させることができるので
、例えば上下水道水、温水、海水、油等の液体用供給管
や、燃料ガス等のガス体用供給管或いは管内外の熱伝達
を利用する伝熱管や圧力伝達管等の管材の内面処理方法
として応用できる。なお、本発明にいうフラックス作用
とは、金属表面の酸化膜を化学的に溶解又は還元するこ
とで金属表面を清浄化する作用と粉粒体金属の界面張力
を小さくする作用をいう。」 以上
Claims (4)
- （１） 金属管材の内表面を管材より低融点の金属で被
覆する方法であって、前記低融点金属の粉粒体とフラッ
クス作用を有する液状又はペースト状の物質どを混合し
たものを前記金属管材の内面に塗布する工程と、前記混
合物が内面に塗布された管材を前記低融点金属の粉粒体
の溶融点以上でかつ前記管材の溶融点以下の温度範囲に
加熱する工程を含むことを特徴とする金属管材の内面処
理方法。 - （２） 金属管材が銅、銅合金、アルミニウム、アルミ
ニウム合金、鉄鋼、ステンレス、チタン、チタン合金、
マグネシウム、マグネシウム合金の何れかである、前記
第１項記載の方法。 - （３） 金属粉粒体が、３ｎ、ｐｂＳＺｎＳＡ ｌ、Ａ
ｏ、Ｎｉ、Ａｕの中の１種又は２種以上を含む成分の合
計が５０％以上含有されている粉粒体である、前記第１
項または第２項記載の方法。 - （４） 加熱温度範囲が、金属管材の溶融点より５０℃
低い温度から粉粒体の溶融点以上である、前記第１項、
第２項１、または第３項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4673484A JPS60190573A (ja) | 1984-03-12 | 1984-03-12 | 金属管材の内面処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4673484A JPS60190573A (ja) | 1984-03-12 | 1984-03-12 | 金属管材の内面処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60190573A true JPS60190573A (ja) | 1985-09-28 |
Family
ID=12755555
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4673484A Pending JPS60190573A (ja) | 1984-03-12 | 1984-03-12 | 金属管材の内面処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60190573A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113621962A (zh) * | 2021-08-20 | 2021-11-09 | 中国空气动力研究与发展中心设备设计与测试技术研究所 | 一种强化流动沸腾的烧结多孔涂层管及其制备方法 |
-
1984
- 1984-03-12 JP JP4673484A patent/JPS60190573A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113621962A (zh) * | 2021-08-20 | 2021-11-09 | 中国空气动力研究与发展中心设备设计与测试技术研究所 | 一种强化流动沸腾的烧结多孔涂层管及其制备方法 |
| CN113621962B (zh) * | 2021-08-20 | 2023-02-07 | 中国空气动力研究与发展中心设备设计与测试技术研究所 | 一种强化流动沸腾的烧结多孔涂层管及其制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE69219333T2 (de) | Verfahren zum verbinden von verzinkten aluminiumbestandteilen | |
| US20110123824A1 (en) | Brazing material | |
| JPH01157794A (ja) | ろう付用アルミニウム素材，その製法及びアルミニウム合金製熱交換器の製法 | |
| EP2327504A1 (en) | Brazing material | |
| JP2000117484A (ja) | 継目なしリング状ブレージング材及びその製造方法 | |
| US3091848A (en) | Method of making multi-walled tubing | |
| US4838063A (en) | Method for manufacturing metallic tube members | |
| JPS60190573A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60190574A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60234977A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPH0323635B2 (ja) | ||
| JP2727184B2 (ja) | 内表面にスズ又はスズ基合金が被覆された金属管の製造方法 | |
| JPS60231523A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS6164369A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60200975A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60190577A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS6164371A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS6261717A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60190578A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60190568A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS6168179A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60190576A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS6168178A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60190575A (ja) | 金属管材の内面処理方法 | |
| JPS60234976A (ja) | 金属管の内面処理方法 |