JPS6235850B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、金属の帯状薄板条片から半円筒形の
成形品を製造する方法および装置に係るもので、
軸受、ブツシユ、ライナー等の製造に好適の発明
である。

この種の製品は従来鋼、アルミニウム、銅合金
の薄板あるいはこれら金属を二層に形成した帯状
の薄板条片を材料として、プレス成形あるいはロ
ール成形で製造されていた。一般に、プレス成形
は内型、外型の寸法精度が要求され、かつ型の消
耗も多大であつて型の補修に多くの人工を要する
ほか、プレス成形に先立つて予備成形を要する場
合もあり、またロール成形は薄板条片の周囲を包
囲することなく曲げ加工するため亀裂が発生しや
すく、かつ条片に厚さの偏差がある場合に寸法精
度が悪くなる欠点を有する。一方この種の製品の
製造にベンダーを用いて曲げ加工することも試み
られたが、加工後のスプリングバツク等により寸
法精度が得られていない。

本発明は簡易な方法で金属の帯状薄板条片から
軸受、ブツシユ、ライナー等の真円度の極めて良
好な半円筒形の成形品を製造しようとするもので
あつて、板状の条片を円筒状の成形面を有する成
形型の該成形面の一端にその切線方向に繰り出
し、前記円筒状の成形面の中心軸より所定の距離
に中心軸を有する円筒状の転圧ローラを前記成形
面に沿つて移動せしめることにより、前記条片を
厚さ方向には前記成形面と転圧ローラの周面との
間で圧延せしめつつ前記成形型の円筒状成形面に
沿つて曲げ成形して半円筒形に成形し、次いで前
記成形型の円筒状成形面の両端部から、該成形面
の周長の少くとも1/20ないし1/3の範囲の部分に
おいて、前記成形面に沿つて曲げられている前記
条片を支持体によつて成形面に押圧せしめつつ、
前記円筒状成形面の両端部に形成した刃部と該刃
部に協同する移動刃とによつて、成形した条片を
切断することを特徴とするものである。

本発明の半円筒形成形品の製造方法を半円筒形
の軸受の製造に適用した実施例を、第１図ないし
第１０図に基いて説明する。

本実施例においては、鋼板の表面に薄いアルミ
ニウム、ケルメツトあるいは銅合金を一体に接着
圧延した薄い帯状の条片１を用意し、該条片１を
第１図に示すように長さ方向に角部に面取り２を
施す。

次に第２図に示すように該条片１の少くとも一
側にほぼ三角形状の切欠３を形成させ、かつ製品
名、あるいはロツト番号等のマーク４を打刻す
る。第３図に示すように、条片１はほぼ成形品の
長さだけ繰り出された時点でクランパ５，５によ
りクランプされ、支台６に沿つて延在する条片１
にポンチ７を押し当てることにより切欠３の形成
とマーク４の打刻を行う。

第３図の符号８は成形型を示し、該型８には点
Ａを中心とし、ほぼ200度の中心角に対応する円
筒状成形面９が周面に形成され、該成形面９の両
端部は段状に半径を減じて形成した刃部１０，１
０が設けられ、該刃部１０は成形品を切断する際
の固定刃として作用する。また前記点Ａを中心と
する回動自在のアーム（図示せず）には、点Ａよ
り所望の距離だけ距つた点Ｂを中心軸とする転圧
ローラ１１が回転自在に設けられ、点AB間の距
離は前記成形面９の半径と、前記転圧ローラ１１
の半径と前記条片１の板厚の和より若干短かい距
離に設定される。

そして前記条片１は前記成形型８の円筒状成形
面９の一端において該成形面９の切線方向に繰り
出される。点AB間の距離が前記のように設定さ
れているため、成形型８を第３図点線で示すよう
に点Ａを中心として若干回動させ、刃部１０を形
成したことにより成形型８の周面に形成された段
部を転圧ローラ１１に対向させ、条片１を成形型
８および転圧ローラ１１間に挿通した後成形型８
を原位置に復元させることによつて、条片１は成
形面９の一端において外接することができる。ま
た成形型８を回転させる代りに転圧ローラ１１の
中心軸を点ABを結ぶ線上に前記アーム上で移動
させて条片１を挿通してもよい。

次にクランパ５，５によるクランプを維持しな
がら、転圧ローラ１１を、その中心軸が前記成形
面の中心Ａから所定の距離を保ちつつ、点Ａを中
心として前記成形面９に沿つて公転せしめること
により、前記条片１をその厚さを減ずるように圧
延せしめつつ前記成形面９に沿つて曲げ成形せし
める。第４図はこの状態を示し、転圧ローラ１１
は点Ｂより成形面９の中心角より若干大きい角度
だけ点Ａを中心として公転せしめられ、条片１の
自由端は前記成形面９の他方の刃部１０より若干
突出する程度に円筒状に曲げ成形される。この間
成形型８はその位置に固定されている。

条片１の成形型８の成形面９に沿わせる成形が
ほぼ終了したところで、条片１の幅寸法にほぼ等
しい幅の支持部材１２，１２を有する条片支承台
１３を前記成形型８に向けて前進せしめ、前記支
持部材１２，１２の先端で成形された条片１を第
５図に示すように成形型８の成形面９に押圧せし
める。該支持部材１２，１２の先端は成形された
条片１の外径寸法とほぼ一致する円筒面に形成さ
れており、該支持部材１２，１２の成形された条
片１への接触点は、前記成形型８の成形面９の両
端部から、該成形面９の周長の少くとも1/20ない
し1/3の位置にあるように構成する。

そして前記支持部材１２，１２による押圧を維
持せしめつつ、成形型８の前記刃部１０，１０に
対し外部に設けた移動刃１４，１４を係合せし
め、繰り出された素材条片１の先端部から成形条
片１０１を切断する。この切断は少くとも素材条
片１と成形条片１０１との接続部を切断すること
で足りるが、寸法精度を向上せしめるには成形さ
れた条片１の両端部で切断するを可とする。

切断が行われた後支持部材１２を有する条片支
承台１３を成形型８より遠去けることにより、ほ
ぼ半円筒状に成形された条片１０１は支持部材１
２，１２の先端に載置された状態で取り出される
から、該条片１０１を円筒状型面１６を形成した
コイニング型１７に移し、該条片１０１をその幅
方向の塑性変形を拘束しながら押型１８により周
方向に押圧力を加え、半円筒形の軸受半体を得
る。第６図はこの工程を示し、コイニング型１７
は該軸受半体の幅にほぼ等しい幅のブロツクの上
面を半円筒形状に削除して内面を円筒状型面１６
とする成形型であつて、押型１８は軸受半体の幅
に等しい幅の突起１９の長さ方向両端部に該条片
１０１の周方向端縁に当接する型面２０，２０を
有し、かつ側縁には軸受半体の幅に相当する間隔
で型面２１，２１を対向させた垂下縁２２，２２
を有するものであり、前記成形条片１０１を前記
円筒状型面１６上に移し、押型１８の垂下縁２
２，２２を該コイニング型１７に跨らせ、成形条
片１０１の両側縁を型面２１，２１で拘束しつつ
型面２０，２０により成形条片１０１の周方向端
縁を押圧コイニングすることにより、所望の寸法
精度の半円筒形の軸受半体を得るのである。

本発明において特徴とする点は、第３図および
第４図に示すように成形型８の円筒状成形面９の
一方の端部に切線方向に沿わせて繰り出し、円筒
状成形面９の中心軸Ａから所定の距離距てた点に
中心軸を有する転圧ローラ１１を前記成形面に沿
わせて移動させ、条片１をその厚さを減ずるよう
に該成形面９と転圧ローラ１１の周面とで圧延し
つつ前記成形面９に沿わせて曲げ加工すること、
ならびに第５図に示すように上記のように成形さ
れた条片１を背面より条片支持部材１２により前
記成形面９に圧接せしめつつ該成形面９の両端部
に形成した刃部１０，１０と移動刃１４，１４と
により切断する点にあり、転圧ローラ１１が自転
しつつ成形面９に沿つて公転するにあたつて、条
片１を圧延しその厚さを減少せしめる率（以下圧
下率という）を２〜10％とすることが好ましい。

上記円筒状成形面９と転圧ローラ１１とによる
曲げ成形の効果を確認する意味で、成形条片１０
１を幅方向に切断（円筒軸を含む面で切断）して
成形条片１０１の外面（軸受背面）の平坦さを計
測した。計測方法として成形条片１０１の幅方向
に計測針を移動接触させて断面形状を測定し、そ
の断面における両側縁の隅角部を結ぶ直線と成形
条片の表面との間の最大寸法を計測し、その計測
値を以て真直度とした。真直度の実測値は第１１
図に示すとおりであつて、圧下率が５％未満では
マイナスの値、即ち成形条片１０１の外面は幅方
向に中央部付近が凹んだ形状を示し、圧下率が５
％を超えるとプラスの値、即ち成形条片１０１の
外面は幅方向に中央部付近が膨出した断面形状を
示した。また成形条片１０１の外面（軸受背面）
の形状を成形面の形状と対比して、その寸法差を
以て真円度とした。真円度の実測値は第１２図に
示すとおり、圧下率が小さい程円筒状成形面の形
状との寸法差は大きく、圧下率を大にするに従い
寸法差は少くなり真円度が良好になることがわか
つた。

また切断工程にあたり条片支持部材１２，１２
による押圧を行わないと、切断後に条片１のスプ
リングバツクにより成形条片１０１のほぼ中央部
の円筒径が大となり半楕円形となるが、少くとも
条片支持部材１２，１２が円筒状成形面９の両端
部からその成形面９の周長の1/20ないし1/3の範
囲の部分に当接していれば条片のスプリングバツ
クによる変形は心配ないことがわかつた。この周
長の1/20ないし1/3の長さの範囲とは、成形面９
の両端から1/20ないし1/3の長さの全範囲に押圧
されていなければならないとするものではなく、
第１３図に示す1/20ないし1/3の範囲に、前記支
持部材１２，１２の外側端が当接していれば差支
えないということである。この支持部材１２，１
２のうち一方の支持部材が前記範囲内に存在しな
いか、あるいは欠けているときは、成形条片１０
１は支持部材１２が正しく当接していない半分の
形状がスプリングバツクにより変形する。また支
持部材１２，１２が成形面９の両端部より成形面
９の周長の1/3を超える箇所に押圧されている場
合は、成形条片１０１のスプリングバツクによる
変形が生ずる。

上記に次いで本発明において重要なことは、コ
イニングの工程であるが、コイニング型１７およ
び押型１８による成形条片１０１の円筒周長の減
少する率（コイニング率）が１〜３％で前述した
真直度で４〜６μ、真円度で10〜８μ寸程度の法
差に収まることがわかつた。従つてコイニング工
程により真円度は極めて良好となるが、コイニン
グ率は１〜３％で十分であり、また真円度で20〜
30μの精度で十分なものについてはコイニング工
程を省略しても差支えないことが判明した。

以上の工程の後、成形条片１０１は、必要に応
じ第７図に示す油孔切削加工、第８図に示す油孔
面取加工、第９図に示す端面切削加工、第１０図
に示す内面（軸受面）ブローチ加工を施されて製
品化される。なお第２図に示す三角形状の切欠３
の形成は、第９図に示す端面切削加工に際しバリ
の発生をなくすために好適である。

次に前記の製造方法の実施をする製造装置につ
いて説明する。

第１４図はその一実施例の斜面透視であつて、
原動軸３０には前記転圧ローラ１１を駆動すべき
カム板３１、前記条片支承台１３を駆動すべきカ
ム３２、移動刃１４を作動すべきカム３３、コイ
ニング型１７を押型１８に対し押圧せしむべきカ
ム３４、成形条片１０１をコイニング型１７に挿
入せしめるプツシヤー駆動用のカム３５および第
３図に示す成形型８をその中心軸Ａの周りに回動
せしめるためのカム３６を固着し、前記第３図な
いし第６図に関し説明した工程を関連して実行す
べく構成されているものである。以下各工程ごと
に上記実施例装置の工程実施の機構を第１５図な
いし第２３図にわけて説明する。

第１５図は条片１を本実施例装置へ導入する部
分を示す正面図であつて、条片１は複数個のレベ
ラローラ３７によつて条片１の偏よつた曲り等を
修正され送りローラ３８によつて成形型８と転圧
ローラ１１との間に繰り出される。レベラローラ
３７と送りローラ３８の間に前述したクランパ５
および支台６およびポンチ７が存在する。成形型
８はその中心軸Ａの周りに回動自在に基台（図示
せず）に支承され、該成形型８に固着したアーム
３９には、その一端に連杆４０の一端が枢着さ
れ、該連杆４０の他端は基台に枢支４１された連
杆４２の一端に枢着されており、該連杆４２の他
端が前記駆動軸３０に固着したカム３６のカム面
４３に当接せしめられカム駆動されることによつ
て揺動せしめられ、前記成形型８は第１６図に示
す刃部１０を形成した段部を転圧ローラ１１に対
向させて条片１を成形型８と転圧ローラ１１間に
導入する関係位置と、第１５図に示す条片１が成
形型８の成形面９の一端に外接する位置とに回動
駆動される。

第１７図は転圧ローラ１１を成形型８の円筒状
成形面９の周りに公転させる機構の正面図を示し
たものであつて、成形型８の成形面９の軸方向両
外側は円筒軸４４，４４に形成され、該円筒軸４
４には一対の支板４５，４５が回転自在に枢支さ
れており、該一対の支板４５，４５の間に前記転
圧ローラ１１がその軸４６により回転自在に支承
されている。該軸４６は支板４５，４５に直径方
向に形成した溝または孔４７に挿入され、螺子４
８によつて成形型８の中心軸Ａと転圧ローラ１１
の中心軸Ｂの距離をシム等の介装で調節して固定
され得るように取り付けられている。前記一対の
支板４５，４５の外周または該支板４５，４５の
外側面には、成形型８の中心軸Ａと同心的にピニ
オン歯車４９が設けられ、該ピニオン歯車４９と
噛合するラツク５０は基台上を滑動可能に支承さ
れる。一方原動軸３０に固着した前記カム板３１
にはその一側面にピン５１が立植され、基台に回
転自在に枢支されているゼネバカム５２の一側面
に半径方向に均等間隔を置いて刻設された溝５３
が前記ピン５１と係合することによつて、該ゼネ
バカム５２は間欠的に原動軸３０より回転駆動さ
れるようになつており、該ゼネバカム５２の間欠
的な一回の回動運動により、該カム５２に形成し
た歯車５４、中間歯車５５を介して基台に回転自
在に支承したラツク駆動用歯車５６を1/2回転せ
しめるように構成され、該ラツク駆動用歯車５６
に固定されているクランク５７は連杆５８を介し
てラツクを摺動させ、ゼネバカム５２の間欠的な
一回の回動運動によつてラツク５０を往動または
復動せしめる。該ラツク５０の往動によつて、第
１８図に示すように転圧ローラ１１は破線で示す
原位置から実線で示す極限位置まで矢印Ｃに示す
ように成形面９に沿つて公転し、条片１の曲げ成
形を行う。前記ゼネバカム５２は原動軸３０の一
回転中に２回の間欠回動運動をすることによりラ
ツク５０を往復駆動せしめる。

第１９図は条片支承台１３の駆動機構の正面図
を示すものであつて、該支承台１３は矩形の案内
台５９の上面に固着され、該案内台５９は基台に
立設された４個のＬ型案内杆６０にその四隅を案
内されて昇降自在とされ、該案内台５９の下端に
植立された支杆６１は連杆６２を介して基台に枢
支６３せしめられた揺動杆６４と連結され、該揺
動杆６４の他端が前記原動軸３０に固着したカム
３２と接触して揺動せしめられるのに伴つて前記
案内台５９が昇降せしめられ、該昇降運動により
支承台１３の支持部材１２は成形された条片１を
成形面に押圧する位置（第１９図）と下降した位
置（第２０図）の二位置に位置せしめられる。６
５は前記カム３２のカム面を示す。

第２０図は移動刃１４，１４の駆動機構を示す
正面図であつて、該移動刃１４はホルダ６６に取
付けられ、該ホルダ６６によつて基台上を前記成
形型８の刃部１０に対して移動自在に支承されて
おり、各ホルダ６６は下面に突設された支杆６７
により連杆６８を介して基台に枢支６９された揺
動杆７０の一端に連結されている。図において右
方のホルダ６６と関連する揺動杆７０の他端は原
動軸３０に固着された前記カム３３に当接せしめ
られ、直接該ホルダ６６を駆動する。図において
左方のホルダ６６に関連する揺動杆７０の他端
は、基台に回転自在に支承された軸７１に固着さ
れたカム７２に当接せしめられており、該軸７１
はタイミングチエン７３によつて原動軸３０と同
期的に回転せしめられ、またカム７２はカム３３
と同一形状に形成される。従つて両移動刃１４，
１４は原動軸３０の一回転中に同期して第２０図
に示す後退位置と、第１９図に示す前進位置の二
位置に移動され、前進位置に移動する際に成形型
８の刃部１０と協同して条片１を切断する。７４
はカム３３のカム面を示す。

第２１図は前述の条片支承台１３の下降位置を
示すものであつて、条片１を刃部１０および移動
刃１４による切断を行つた後、カム３２のカム面
６５の直径の変化により案内台５９が下降する
と、成形条片１０１は前記支承台１３の支持部材
１２の先端に支えられて支持部材１２の先端に載
置されたまま、前記支承台１３の下降とともに成
形型８の成形面から離れ下降したところを示す。
該支持部材１２を磁石鋼で形成すると成形条片１
０１の保持に便利である。

第２２図は成形条片１０１を支承台１３からコ
イニング型１７へ移送する機構の側面図を示すも
のである。平坦な板状部材よりなるプツシヤ７５
は前記条片支承台１３の正面の第２１図に示す下
降位置における成形条片１０１の高さに位置し、
基台上を摺動自在に支承されている。その下面の
支杆７６は基台に枢支７７されている揺動杆７８
の一端に連結され、該揺動杆７８の他端は原動軸
３０に固着された筒状カム３５の周面に刻設され
たカム溝７９に係合しており、原動軸３０の一回
転に関してプツシヤ７５は一往復せしめられる。
図においてプツシヤ７５は後退位置にあり、原動
軸３０の半回転間に成形条片１０１を基台に固定
の中間支台８０の上面を経て下降位置にあるコイ
ニング型１７の円筒状型面１６内へ押し進める。

第２２図においてコイニング型１７は矩形の案
内台８１の上面に固定せしめられ、該案内台８１
の四隅は基台に立設された４個のＬ型案内杆８２
に案内されて昇降自在とされ、後述する駆動機構
によつて上昇せしめられるときは、基台に固定さ
れた前記押型１８に向け垂下線２２，２２間を上
昇する。

第２３図は前記コイニング型を昇降駆動せしめ
る機構の正面図を示すものであつて、案内台８１
の下端に固着した支杆８３は連杆８４を介して基
台に枢支８５された揺動杆８６の一端に連結さ
れ、該揺動杆８６の他端は原動軸３０に固着され
た前記カム３４のカム面８７に当接せしめられ、
原動軸３０の一回転の間に、コイニングを行う上
昇位置と、成形条片１０１を受け入れあるいは成
形した軸受をとり出す下降位置の二位置に駆動せ
しめられる。

上記実施例装置において各部の駆動機構は次の
ように関連づけられている。

(1) 原動軸３０の回転に関し、最初にカム３６の
カム面４３は成形型８の第１５図、第１６図に
示す首振り運動を行わせ条片１の一定長が成形
型８および転圧ローラ１１間に送り込まれるの
を許容し、成形型８は直ちに原位置に復帰す
る。該カム３６は原動軸３０が次の回転に入る
までは成形型８を回動せしめない。

(2) 成形型８が原位置に復帰するとカム板３１の
ピン５１はゼネバカム５２の１個の溝５３に係
合し該ピン５１が該溝５３から外れるまでゼネ
バカム５２を回転させ、ゼネバカム５２の該回
転はラツク５０を往動せしめ、転圧ローラ１１
が成形型８の成形面９に沿つて往動する。ゼネ
バカム５２はもう１個のピンが溝５３に係合す
るまでは回転しない。

(3) ラツク５０の往動が終期に達したときカム３
２のカム面６５は条片支承台１３を押し上げそ
の支持部材１２の先端により成形された条片１
を成形面９に押圧する。

(4) カム３２のカム面６５が支承台１３を上昇位
置に位置せしめている間に、カム３３，７２の
カム面７４は移動刃１４を前進位置に押し進
め、条片１を切断するとともに、直ちに後退位
置に復帰せしめる。

(5) 移動刃１４が後退位置に復帰すると同時にカ
ム３２のカム面６５は支承台１３を下降させ
る。

(6) 支承台１３が下降位置に到達すると筒状カム
３５のカム溝７９はプツシヤ７５を前進させ、
成形条片１０１をコイニング型１７へ移送させ
ると、直ちにプツシヤ７５を後退させる。

(7) プツシヤ７５が後退位置に到達すると直ちに
カム３４のカム面８７はコイニング型１７を上
昇位置に移動させ、コイニング時間その位置に
押し上げた後、該型１７を下降せしめる。

(8) カム板３１の他のピン５１はカム３２のカム
面６５が支承台１３を下降位置に到達せしめた
直後ゼネバカム５２の溝５３に係合して該カム
５２を回転させ、ラツク５０を復動させる。

(9) 前記(7)のカム３４のカム面８４によりコイニ
ング型１７を下降位置に到達せしめ、前記(8)に
おいて溝５３に係合したピン５１が該溝５３か
ら外れた時点において原動軸３０の一回転が完
了する。

第２４図ないし第２７図は前記製造装置の実施
例において、各部の構成の作動に油圧駆動方式を
採用した他の実施例を示すものであつて、図には
油圧駆動方式に関連する構成のみを示す。第１４
図ないし第２３図と同一構成の部分については同
一符号を付すこととし、説明を省略することがあ
る。なお本実施例装置の図示にあたり油圧ピスト
ン・シリンダおよび油圧分配弁はすべて断面で示
し、かつ簡易な方式により図示するものとする。

第２４図は薄板条片１の曲げ成形の機構を示す
ものであつて、成形型８の円筒軸４４に回転自在
に支承された支板４５，４５に転圧ローラ１１が
支承され、該支板４４の外周または外側面に形成
したピニオン歯車４９がラツク５０と噛合し、ラ
ツク５０の駆動により転圧ローラ１１が成形型８
の成形面９に沿つて公転することは第１７図と同
様である。

本実施例においては前記支板４５の溝または孔
４７に挿入された転圧ローラ１１の軸４６には油
圧シリンダ１１１のピストン杆１１２が連結さ
れ、またラツク５０には油圧シリンダ１１３のピ
ストン杆１１４が連結されており、原動軸１１０
に固着されたカム１１５により作動される油圧分
配弁１１６が油圧シリンダ１１１へ作動油圧を分
配して転圧ローラ１１を溝または孔４７に沿つて
移動させ、原動軸１１０に固着されたカム１１７
により作動される油圧分配弁１１８が油圧シリン
ダ１１３へ作動油圧を配分してラツク５０を駆動
せしめるように構成されている。

油圧シリンダ１１１，１１３はピストンにより
シリンダ室を２室に分割される単純な形式のもの
であり、油圧分配弁１１６，１１８は、ポンプＰ
と連結するポートおよびシリンダの両室に連結す
るポートに夫々対向する３個のランドを備えた作
動杆とばねを内蔵する公知のものである。図にお
いて油圧分配弁１１６は油圧シリンダ１１１の左
室への圧力油分配を行うと転圧ローラ１１は後退
するから、条片１の繰り出しが可能となり、油圧
シリンダ１１１の右室へ圧力油を分配して転圧ロ
ーラ１１を所定の位置に復帰させ油圧分配弁のラ
ンドによつてポンプＰおよびリザーバＲへのポー
トを閉した状態において、油圧分配弁１１８は図
に示すようにポンプＰからの圧油を油圧シリンダ
１１３の左室へ送り、ラツク５０を駆動させるも
のである。

第２５図は条片支承台１３の駆動機構および移
動刃１４の駆動機構を示すものである。案内杆６
０に四隅を案内される案内台５９には基台に固定
された油圧シリンダ１１９のピストン杆１２０が
連結され、原動軸１１０に固着されたカム１２１
は油圧分配弁１２２を作動して油圧シリンダ１１
９に圧力油を分配する。該カム１２１は前記転圧
ローラ１１が曲げ成形を完了するまで油圧分配弁
１２２のランドはポンプおよびシリンダ室に連結
するポートを閉じた状態を維持させ、曲げ成形の
完了後シリンダ１１９の下室に圧力油を送つて支
承台１３を上昇させ、支持部材１２が成形された
条片１を押圧するに至つたとき再び油圧分配弁１
２２の各ポートを閉じる位置に作動させ、後述す
る切断が終了したときシリンダ１１９の上室に圧
力油を送るように油圧分配弁１２２を作動せしめ
る。

また機台上に摺動自在に設けられたホルダ６６
には基台に固定された油圧シリンダ１２３のピス
トン杆１２４が連結され、原動軸１１０に固着さ
れたカム１２５は油圧分配弁１２６を作動して油
圧シリンダ１２３の各室に圧力油を分配する。図
に示すように圧力油によつて移動刃１４が後退位
置に復帰した後はカム１２５は油圧分配弁１２６
を各ランドがポンプおよびシリンダ室に連通する
ポートを閉じるように作動せしめる。

成形条片の移送機構は第２６図に示すようにプ
ツシヤ７５には油圧シリンダ１２７のピストン杆
１２８が連結せられ、原動軸１１０に固着された
カム１２９は油圧分配弁１３０を作動して油圧シ
リンダ１２７の各シリンダ室へ圧力油を分配す
る。図においてプツシヤ７５が後退位置に復帰し
た後にはカム１２９は油圧分配弁１３０の各ラン
ドがポンプおよび各シリンダ室に連通するポート
を閉じるように作動せしめるものとする。

コイニング型１７を昇降駆動せしめる機構は、
第２７図に示すとおり、Ｌ型案内杆８２に案内さ
れる案内台８１の下端には油圧シリンダ１３１の
ピストン杆１３２が連結され、原動軸１１０に固
着されたカム１３３は油圧分配弁１３４を作動し
て油圧シリンダ１３１の各シリンダ室へ圧力油を
分配する。この機構においてもカム１３３には案
内台８１の下端位置において油圧分配弁１３４の
各ランドがポンプおよび各シリンダ室に連通する
ポートを閉じるように作動するものである。

またコイニング型１７と協同する押型１８は機
台に固定されており、成形条片１０１の両側縁を
拘束する垂下縁（第６図、第２２図で符号２２で
示す）は、本実施例では押型１８とは別体に側面
型１３５，１３６として実施される。第２６図に
おいて側面型１３５，１３６は押型１８に関し側
方に移動自在に設けられ、一方の側面型１３５は
係止片１３７と一体に構成され、該係止片１３７
と他方の側面型１３６との間に油圧シリンダ１３
８が挿置されそのピストン杆１３９は前記側面型
１３６を押圧するように構成される。原動軸１１
０に固着されたカム１４０は油圧分配弁１４１を
作動し油圧シリンダ１３８の各シリンダ室に圧力
油を分配する。いま第２６図において油圧シリン
ダ１３１に圧力油が分配されそのピストン杆１３
２が上昇すると、コイニング型１７は上昇せしめ
られて押型１８の突起１９に当接して該突起１９
の型面２０（第６図参照）で成形条片１０１に周
方向の圧縮力を加えようとする。

このときカム１４０は油圧分配弁１４１を作動
して油圧シリンダ１３８の右シリンダ室に圧力油
を送る。このとき側面型１３６は係止片１３７と
は油圧シリンダ１３８の作用により離間せしめら
れ、側面型１３５と係止片１３７は一体に構成さ
れているので、側面型１３５，１３６はコイニン
グ型１７の両側面に圧接せられ、該型１７の円筒
状型面１６上の成形条片１０１の両側縁を拘束せ
しめるものである。

本実施例装置においても前記実施例装置につい
て説明した(1)〜(9)の駆動機構の関連性については
同一である。

上記実施例は転圧ローラ１１による曲げ成形、
条片支承台の昇降、成形条片の切断、移送ならび
にコイニングをすべて油圧分配弁で分配される圧
力油による油圧シリンダの作動で行うようにした
ため、条片の成形の各工程における機構に必要と
される動力は各機構に適した油圧シリンダにより
与えることができて効率的かつ経済的であり、各
油圧シリンダに分配される圧力油は一箇所で管制
でき、しかも各油圧分配弁を駆動する力はさほど
大きい必要はないので、原動軸１１０は大きいト
ルクを必要とせず、むしろ定速回転をする形態の
ものが好適であり、かつ各油圧分配弁を駆動する
カムを各工程の時間的経過に合わせて正しく固着
すれば足りるから、極めてコンパクトにまとめ得
られるものである。

本発明によれば、板状の条片を円筒状の成形面
を有する成形型の前記成形面の一端の切線方向に
繰り出すとともに、前記円筒状の成形面の中心よ
り所定の距離に中心を有する転圧ローラを前記円
筒状成形面に沿つて移動せしめ、前記条片を厚さ
を減ずるように前記円筒状成形面と転圧ローラと
の間で圧延せしめつつ前記成形型の円筒状成形面
に沿つて半円筒形に成形する工程により、前記条
片の先端部を円筒状成形面に沿う形状に曲げると
ともに圧延し、次いで前記成形せしめられた条片
を前記円筒状成形面より取り外すことなく、その
ままの位置で、前記円筒状成形面の両端部より成
形面の周面に沿う成形面長さの少くとも1/20ない
し1/3の範囲において該条片を前記円筒状成形面
に押圧せしめつつ、前記成形型の円筒状成形面の
両端部に形成した刃部と該刃部に協同する移動刃
とによつて条片を切断して成形条片を得る工程を
施すことにより、前記成形条片を一端に形成した
条片を移動させることなくその位置で切断して工
程を短縮するとともに、成形条片を成形型の円筒
状成形面に押圧することなく切断した場合には、
スプリングバツクにより成形条片のほぼ中央部の
円筒径が大となつて半楕円形状となるのに比し
て、円筒状成形面の両端部より成形面の周面に沿
う成形面の少くとも1/20ないし1/3の範囲で成形
条片を成形面に押圧しつつ切断することにより、
前記スプリングバツクによる変形を生ずることの
ない効果を奏し、従つて切断して得られた成形条
片は前記成形型の円筒状成形面に従つた円筒状に
圧延されたものであつて、そのまま製品とするこ
とができるものである。

また上記方法の実施に直接使用する装置とし
て、円筒状の成形面と、該成形面の両端部を段状
に切欠いて形成した刃部とを有する成形型と、前
記成形型の円筒状成形面の中心を中心とする回動
自在のアームに支承され、前記成形型の円筒状成
形面と所定の間隔を隔てて該円筒状成形面に沿つ
て移動せしめられ、該円筒状成形面とその周面と
の間で前記条片を圧延成形すべき転圧ローラとを
備えた簡単な成形装置により、成形型の円筒状成
形面の一端において該成形面の切線方向に、かつ
前記転圧ローラの周面との間に成形すべき素材で
ある板状条片を繰り出し供給し、前記転圧ローラ
をアームの中心を中心として回動させるだけで板
状条片を成形面に沿つた形状に圧延成形せしめる
ことができ、該圧延成形の完了時に前記成形型の
円筒状成形面に向つて移動自在とされた条片支持
体を移動せしめてその先端部を成形型の成形面に
沿つて圧延成形された成形条片に押圧してこれを
支持せしめ、該条片支持体を押圧位置に止めたま
ま移動刃を前進せしめて前記成形型の刃部と協同
せしめて成形条片を切断するように関連駆動せし
めるから、条片支持体の先端部は成形型の円筒状
成形面の両端より少くとも該成形面の周面長さの
1/2ないし1/3の範囲内において該成形面と対向
し、かつ成形状片を円筒状成形面に押圧した状態
において移動刃が前進して成形条片を切断するこ
ととなり、得られた成形条片はスプリングバツク
により変形することなく円筒状成形面に沿つた弧
状に圧延成形されたものとすることができ、さら
に前記条片支持体は転圧ローラの圧延成形の完了
時に前進し、前記移動刃は前記条片支持体が成形
条片を押圧支持する間に前進するように、それぞ
れ原動軸により関連駆動せしめられるから、成形
型の円筒状成形面に沿つた半円筒形成形品を効率
よく製造することができる。また、成形型の円筒
状成形面にはその両端部において段状に切り欠い
て刃部を形成し、それぞれの刃部に移動刃を協動
せしめて設けてあるから、成形条片の両端を同時
に切断して、成形型の円弧状成形面の周方向長さ
と一致した周方向長さを有する半円筒形成形品を
得ることができる。

以上説明したように、本発明においては、成形
型の円筒状成形面の中心より所定の距離に中心を
有する転圧ローラを前記成形型の円筒状成形面に
沿つて移動させ、板状の条片を、厚さを減ずるよ
うに前記成形面と転圧ローラとの間で圧延せしめ
つつ、前記成形面に沿つて半円筒形に成形する方
法および装置においては、転圧ローラの移動によ
つて圧延成形された成形条片をとり出し、あるい
は自由状態で所望の寸法に切断すると、成形条片
のスプリングバツクによる変形により成形条片の
ほぼ中央部の円筒径が大となつて半楕円形状に変
形するが、前記成形型と転圧ローラとによる圧延
成形後に成形型の円筒状成形面に沿つて延在して
いる成形条片を、成形型の円筒状成形面の両端部
より成形面の周面に沿う成形面長さの少くとも1/
２０ないし1/3の範囲において、成形条片を前記成
形面に押圧せしめつつ条片を切断して成形条片を
得ることにより、得られた成形条片にはスプリン
グバツクによる変形の心配をなくす、例えば真円
度にして30μ以下に収まる、ことを発見したもの
であつて、前記成形条片の成形面への押圧も、前
記成形面の両端部より成形面の周面に沿う成形面
長さの少くとも1/20ないし1/3の範囲の位置に、
成形条片を成形面へ押圧する条片支持部材の外側
端を当接押圧せしめるのみで、スプリングバツク
による変形の心配のない半円筒形成形品を得るこ
とができるものである。このことは、前記円筒状
成形面と転圧ローラとによる圧延曲げ成形により
半円筒状に成形された条片は、その外周面に沿つ
た部分が延展されるように加工されて外周面に曲
げによる残留応力が存在しないこと、前記成形工
程後条片の被加工部分は、これを成形した成形型
の円筒状成形面上にそのまま維持され、かつ当該
被成形位置において、切断されるべき半円筒形成
形品は、そのほぼ両端部付近に作用する押圧力で
前記円筒状成形面に押圧され、かつその押圧され
たままの状態においてその両端部で切断されるの
で、切断応力が半円筒状成形品の内部応力として
加えられないことに基くものと考えられる。この
ことは、前記成形型と転圧ローラとによる成形工
程における圧下率が６％である場合に、前記円筒
状成形面の両端部より成形面の周面に沿う該成形
面の長さの少くとも1/20ないし1/3の範囲におい
て押圧力を加えた場合は、得られた成形品の真円
度が平均26μ（第１２図参照）であつて、切断端
面に後工程で整形を必要とする変形を生じなかつ
たのに対し、押圧力を加えずに切断した成形品の
真円度が50μのものから測定不能の大なるものま
でバラツキが非常に大きく、平均100μ程度であ
り、かつ切断に際し切断端面に切断ダレと呼ばれ
る切断変形を生じ、切断後端面の整形のための切
削工程を必要とするものであつたことからも明ら
かである。

本発明においてはさらに、前記転圧ローラによ
り条片を成形型の円筒状成形面に沿つて弧状に成
形する工程と、成形された条片を成形型に押圧せ
しめつつ成形型に形成した刃部と移動片とによつ
て切断する工程に加えて、切断した成形条片を、
内面に円筒状の成形面を有するコイニング型内に
移し、該型内において該成形条片の両端部の端縁
を型によつて押圧し、該成形条片の外周面をコイ
ニング型の円筒状成形面により成形する工程を付
加することにより、前工程で形成された成形条片
の切断端を成形するとともに半円筒形成形品の寸
法精度をさらに向上する、例えばコイニング率が
１〜３％で、真直度で４〜６μ、真円度で８〜10
μ程度とする、ことができるものである。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示すものである。第１
図ないし第１０図は本発明方法の一実施例を工程
ごとに説明した説明図であつて、第１図は条片の
面取り、第２図は条片の切欠きおよびマーキン
グ、第３図は条片の繰り出し、第４図は条片の曲
げ成形、第５図は成形条片の切断、第６図はコイ
ニング、第７図は油孔穿孔、第８図は油孔の面取
り、第９図は両端切削、第１０図はブローチ加工
の工程を夫々示す。第１１図ないし第１３図は本
発明の特長を示す線図で、第１１図は曲げ成形に
おける圧下率と真直度の関係を示す図、第１２図
は同じく圧力率と真円度の関係を示す図、第１３
図は成形型の成形面に対する条片支持部材の当接
範囲を示す図である。第１４図ないし第２３図は
本発明製造装置の一実施例を示す説明図であつ
て、第１４図は装置全体の斜面図、第１５図は条
片繰出機構の正面図、第１６図はその作動図、第
１７図は条片の曲げ成形機構の正面図、第１８図
はその作動状態を示す図、第１９図は条片支承機
構を示す正面図、第２０図は条片切断機構を示す
正面図、第２１図はその一部の作動を示す図、第
２２図は成形条片の移送機構およびコイニング機
構を示す側面図、第２３図はコイニング機構の正
面図である。第２４図ないし第２７図は本発明製
造装置の他の実施例の要部を示す説明図であつ
て、第２４図は曲げ成形機構の正面図、第２５図
は条片支承機構および条片切断機構を示す正面
図、第２６図は成形条片移送機構およびコイニン
グ機構を示す側面図、第２７図はコイニング機構
を示す正面図である。 なお図中、１は条片、５はクランパ、８は成形
型、９は円筒状成形面、１０は刃部、１１は転圧
ローラ、１２は支承部材、１４は移動刃、１６は
円筒状成形面、１７はコイニング型、１８は押
型、２０は成形面、３０，１１０は原動軸、３１
はカム板、３２，３３，３４，３６，７２，１１
７，１２１，１２５，１２９，１４０，１３３は
カム、５２はゼネバカム、４９はピニオン歯車、
５０はラツク、１１１，１１３，１２３，１２
７，１３１，１３８は油圧シリンダ、１１６，１
１８，１２６，１３０，１３４，１４１は圧力分
配弁を夫々示すものである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 板状の条片を円筒状の成形面を有する成形型
   の前記成形面の一端の切線方向に繰り出すととも
   に、前記円筒状の成形面の中心より所定の距離に
   中心を有する転圧ローラを該円筒状成形面に沿つ
   て移動せしめることにより、前記条片を厚さを減
   ずるように前記円筒状成形面と転圧ローラとの間
   で圧延せしめつつ前記成形型の円筒状成形面に沿
   つて半円筒形に成形する工程と、 前記成形型の円筒状成形面に沿つて成形せしめ
   られた条片を被成形位置に維持し、かつ該円筒状
   成形面の両端部より成形面の周面に沿う成形面の
   長さの少くとも1/20ないし1/3の範囲において該
   条片を前記円筒状成形面に押圧せしめつつ、前記
   成形型の円筒状成形面の両端部に形成した刃部と
   該刃部に協同する移動刃とによつて条片を切断し
   て成形条片を得る工程とより成ることを特徴とす
   る半円筒形成形品の製造方法。 ２ 板状の条片を円筒状の成形面を有する成形型
   の前記成形面の一端の切線方向に繰り出すととも
   に、前記円筒状の成形面の中心より所定の距離に
   中心を有する転圧ローラを該円筒状成形面に沿つ
   て移動せしめることにより、前記条片を厚さの少
   くとも２％を減ずるように前記円筒状成形面と転
   圧ローラとの間で圧延せしめつつ、長さ方向には
   前記成形型の円筒状成形面に沿つて半円筒形に成
   形する工程と、 前記成形型の円筒状成形面に沿つて成形せしめ
   られた条片を被成形位置に維持し、かつ該円筒状
   成形面の両端部より成形面の周面に沿う成形面の
   長さの少くとも1/20ないし1/3の範囲において該
   条片を前記円筒状成形面に押圧せしめつつ、前記
   成形型に円筒状成形面の両端部に形成した刃部と
   該刃部と協同する移動刃とによつて、条片を切断
   して成形条片を得る工程と、 前記切断した成形条片を内面に円筒状の成形面
   を有するコイニング型内に移し、該型内において
   該成形条片の両端部の端縁を型によつて押圧し、
   該成形条片の外周面をコイニング型の円筒状成形
   面により成形する工程とよりなることを特徴とす
   る半円筒形成形品の製造方法。 ３ 板状条片を成形型により半円筒形に成形する
   装置において、 円筒状の成形面と、該成形面の両端部を段状に
   切欠いて形成した刃部とを有する成形型と、 前記成形型の円筒状成形面の中心を中心とする
   回動自在のアームに支承され、前記成形型の円筒
   状成形面と所定の間隔を隔てて該円筒状成形面に
   沿つて移動せしめられ、該円筒状成形面とその周
   面との間で前記条片を圧延成形すべき転圧ローラ
   と、 前記成形型の円筒状成形面に向つて移動自在と
   され、その先端部は前記円筒状成形面の両端より
   少くとも該成形面の周面長さの1/20ないし1/3の
   範囲内において対向する先端部を有する条片支持
   体と、 前記成形型の周面に向つて移動自在とされ、前
   記成形型の刃部と協同して条片を切断すべき移動
   刃とより成り、 前記条片支持体は、前記転圧ローラが前記成形
   型の円筒状成形面に沿つて移動し該成形面と転圧
   ローラの周面とによる条片の圧延成形の完了時に
   前進して成形条片を被成形位置において前記円筒
   状成形面に押圧支持し、 前記移動刃は、前記条片支持体が前進して成形
   条片を押圧支持する間、前進して前記成形型の刃
   部と協同して成形条片を切断するように、それぞ
   れ原動軸により関連駆動せしめられることを特徴
   とする半円筒形成形品の製造装置。