DE3704989A1 - Verfahren und einrichtung zur herstellung von teilkreisfoermigen bogenelementen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines teilkreisförmigen Bogenelements, dessen Quer­ schnittsfläche - in einem die Krümmungsachse enthaltenden Schnitt betrachtet - eine, vorzugsweise längere, Ausdehnung in radialer Richtung und eine, vorzugsweise kürzere, Ausdehnung in axialer Richtung besitzt und dessen zur Krümmungsachse senk­ rechten Seitenflächen im wesentlichen planparallel sind, insbesondere eines Anlaufflansches für eine Gleitlagerschale.

Gleitlagerschalen mit Anlaufflanschen werden in vielen Bereichen der Technik benötigt, wo es gilt, eine durch Gleitlager drehbar gelagerte Welle in axialer Richtung abzustützen. Beispielsweise werden solche Gleitlager­ schalen mit Anlaufflanschen für die Kurbelwellenlagerung bei Brennkraftmaschinen eingesetzt. Die Erfindung ist beispiels­ weise aber auch dort von Interesse, wo man an Gleitlagerschalen Bunde anbringen will, um die Gleitlagerschalen selbst in einer sie aufnehmenden Bohrung axial zu sichern.

Nach einem modernen Herstellungsverfahren erfolgt die Herstellung der Gleitlagerschalen mit Anlaufflansch oder Anlaufflanschen in der Weise, daß die Anlaufflan­ sche als teilkreisförmige Bogenelemente gesondert her­ gestellt werden und danach mit den Gleitlagerschalen punktverschweißt werden.

Die Anlaufflansche müssen häufig im Hinblick auf gute Axiallagerungseigenschaften mit einer hochwertigen Lauf­ fläche versehen werden, insbesondere mit Beschichtungen aus Laufmetall wie AlSn oder CuSn. Diese Lagerwerk­ stoffe sind nicht nur wegen der zum Einsatz kommenden Materialien, sondern insbesondere auch wegen des Her­ stellungsverfahrens durch Aufwalzen des Lagermetalls auf eine Stahlunterlage und wegen der hohen Qualitäts­ anforderungen an Oberflächengüte und Wandstärkenkonstanz kostspielig. Man hat bisher, gerade im Hinblick auf die hohen Qualitätsanforderungen, die Anlaufflansche als Halbkreisbögen aus lagermetallbeschichtetem Stahlband gestanzt. Dabei wurden die Anlaufflansche mit der Verbindungslinie ihrer Enden quer zur Bandlängsrichtung liegend ausgestanzt und es ergaben sich erhebliche Schnittabfälle, die bis zu 50% und mehr des Gesamtmaterialverbrauchs betrugen. Anschließend mußten an den so gewonnenen Stanzteilen die häufig an Anlaufflanschen geforderten Facetten angebracht werden. Dies konnte in der Regel durch Prägen nicht mit der notwendigen Herstellungsgenauigkeit erfolgen, so daß zumindest eine spanabhebende Nachbearbeitung notwendig war. Bei all diesen Bearbeitungsschritten mußte mit hoher Sorgfalt auf die Erhaltung einer einwandfreien Lauffläche geachtet werden. Eine Möglichkeit der Nach­ bearbeitung dieser Gleitfläche bestand allenfalls in einem Nachschlei­ fen, das einen weiteren teueren Arbeitsgang erforderlich macht und im Hinblick auf diesen Arbeitsgang eine dickere Lagermetallbeschichtung erfordert.

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß man teil­ kreisförmige Bogenelemente in der Qualität, wie man sie für Lagerflansche von Gleitlagerschalen benötigt, nach einem sehr viel kostengünstigeren und überdies qualitätssteigern­ den Verfahren herstellen kann.

Es wird vorgeschlagen, daß ein im wesentlichen gerad­ liniger Metallbandabschnitt mit zwei keilig gegen­ einander geneigten Seitenflächen und mit zwei die Seitenflächen verbindenden Kantflächen, nämlich einer keilspitzennahen und einer keil­ spitzenfernen Kantfläche, insbesondere ein Metallband­ abschnitt mit Gleitmetallbeschichtung, auf minde­ stens einer der Seitenflächen zum Bogenelement gewalzt wird, wobei die keilspitzennahe Kantfläche den Innenumfang und die keilspitzenferne Kantfläche den Außenumfang des Bogenelements ergeben.

Wenn hier von keilig gegeneinander geneigten Seiten­ flächen die Rede ist, so erfaßt dieser Ausdruck Flächen mit geradliniger Erzeugender ebenso wie Flächen mit gekrümmter Erzeugender, insbesondere mit konkaver Erzeugender. Die Form der Erzeugenden wird durch einfache Vorversuche so bestimmt, daß eine möglichst gleichmäßige Verformung erzielt wird.

Die Gleitmetall- oder sonstige Metallbeschichtung kann mit gleichmäßiger Schichtstärke aufgetragen sein; es ist aber auch denkbar, die Metallbeschich­ tung selbst keilförmig aufzutragen, wodurch der Verformung des Gleitmetalls Rechnung getragen wird. Auf diese Weise kann beispielsweise erreicht wer­ den, daß eine keilförmige Metallbeschichtung bei der Verformung in eine Metallbeschichtung gleich­ mäßiger Wandstärke übergeht.

Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Material an der, bezogen auf die Krümmungsachse, außen liegenden Kantfläche stärker gedehnt, als es im Bereich der krümmungsachsennahen Kantfläche gedehnt wird. Dies führt zu einer unterschiedlichen Wandstärkenveränderung in den Bereichen der Kantflächen und in den dazwischen liegenden Seitenflächenbereichen. Die Wandstärkenver­ ringerung ist am größten im Bereich der krümmungsachsen­ fernen Kantfläche und am geringsten im Bereich der krüm­ mungsachsennahen Kantfläche. Dadurch, daß aber von einem im Querschnitt keiligen Bandmaterial, d. h. einem Metall­ bandabschnitt mit zwei keilig gegeneinander geneigten Seitenflächen ausgegangen wird, kann die unterschiedliche Wandstärkenveränderung kompensiert werden, so daß die Seitenflächen dank der gleichzeitig auf die Seitenflächen einwirkenden Walzung am fertigen Produkt planparallel sind. Dabei tritt der wesentliche Vorteil ein, daß durch den Walzvorgang gleichzeitig die Seitenflächen zusätzlich geglättet und die Wandstärke gegenüber dem Ausgangsma­ terial egalisiert wird. Es kann also von einem im Hin­ blick auf geringere Qualitätsanforderungen relativ preis­ werten Material ausgegangen werden, weil beim Walzvor­ gang eine Wandstärkenegalisierung und eine Oberflächen­ vergütung eintreten. Wenn man von dem Verschnitt absieht, welcher allenfalls an den Bogenenden eintritt, so kann man das Verfahren als praktisch verschnittfrei ansehen.

Das Verfahren ist zur Massenherstellung auf Stanz- und Biegeautomaten, die mit einer entsprechenden Walzstation ausgerüstet sind, geeignet. Dabei empfiehlt es sich, im Hinblick auf große Stückzahlen pro Zeiteinheit von der Rolle oder einem sonstigen langen Bandvorrat weg zu arbeiten und zwar in der Weise, daß der jeweils zu wal­ zende Metallbandabschnitt vom vorlaufenden Endabschnitt eines längeren Metallbands gebildet wird. Der Walzvor­ gang wird dabei an dem jeweiligen Metallbandabschnitt vorgenommen, während dieser noch mit dem längeren Metallband zusammenhängt, worauf dann erst das gewalzte Bogenelement vom dem längeren Metallband abgeschnitten wird. Auf diese Weise ergibt sich eine einfache Material­ zufuhr zu der Walzstation vermittels üblicher Metall­ bandeinzugvorrichtungen. Die Halterung des jeweils zu walzenden Metallbandabschnitts in der Walzstation kann wenigstens zum Teil noch durch die Einspannung des je­ weils nachlaufenden Metallbands in der Einzugvorrichtung übernommen werden. Nach dem Abtrennen des gewalzten Bogen­ elements fällt dieses entweder in einen Auffangkorb oder es wird von einer Weitertransporteinrichtung übernommen, die es weiteren Bearbeitungsstationen zuführen kann. Die letztere Arbeitsweise ist dabei die Bevorzugte.

Es empfiehlt sich, die Abtrennung des Bogenelements an einer Stelle des Metallbands vorzunehmen, an dem dieses bereits durch den Walzvorgang eine Krümmung erfahren hat. Dies bedeutet nämlich, daß das Vorlaufende jedes zu walzenden Metallbandabschnitts bei dem Walzen dieses Metallbandabschnitts bereits eine Vorkrümmung hat, so daß auch in dem Bereich des Vorlaufendes, in dem am Ende des Walzvorgangs gewalzt wird, mit einer exakten Krümmung zu rechnen ist, obwohl dort die Walzwerkzeuge mit abnehmen­ dem und letztlich gegen 0 gehenden Hebelarm angreifen.

Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß die häufig notwendigen, insbesondere am Übergang zwischen Seitenflächen und Kantflächen geforder­ ten Facetten ohne wesentliche Nachbearbeitung anfallen. Man kann nämlich entweder die Facetten des fertigen Bogen­ elements bei dem Walzvorgang durch entsprechende Gestaltung der Werkzeuge mit anwalzen, oder bereits an dem linearen Ausgangsbandmaterial Facetten vorsehen, welche beim Wal­ zen entweder unberührt erhalten bleiben oder durch die Walzwerkzeuge nachgewalzt und dabei noch vergütet werden, d.h. eine Oberflächenverdichtung erfahren.

Auf diese Weise entfallen zur Herstellung von Ringfacetten des Bogenelements alle bisher notwendigen Nachbearbeitungs­ vorgänge durch Prägen und/oder durch spanabhebende Be­ arbeitung.

Der Walzvorgang kann vorteilhafterweise so durchgeführt werden, daß der Metallbandabschnitt um einen Dorn gewalzt wird, welcher eine im wesentlichen kreisbogenförmige radial auswärts gerichtete Dornfläche für die Anlage der keilspitzennahen Kantfläche des Metallbandabschnitts und eine im wesentlichen axial gerichtete ringförmige Dorn­ fläche für die Anlage einer Seitenfläche des Metallband­ abschnitts besitzt und daß auf die andere Seitenfläche und die keilspitzenferne Kantfläche je eine Walzrolle zur Einwirkung gebracht werden, welche gemeinsam um die Achse des Dorns bewegt werden. Dabei empfiehlt es sich, daß im Falle der Beschichtung einer Seitenfläche mit Lagermetall diese Seitenfläche an der axial gerichteten ringförmigen Dornfläche zur Anlage gebracht wird und die nicht beschichtete Seitenfläche einer Walzrolle aus­ gesetzt wird. Auf diese Weise bleibt die Wandstärke der Lagermetallbeschichtung von etwa 0,5 mm im wesentlichen erhalten, während die Materialstärkenänderungen sich im wesentlichen auf die sehr viel stärkere Stahlschicht beschränken. Natürlich unterliegt auch die Lagermetall­ schicht einer Streckung. Man kann die Lagermetallschicht entweder von vorneherein so stark auftragen, daß sie auch nach der Streckung in den der stärksten Streckung ausge­ setzten Bereichen ausreichend stark bleibt. Man kann aber auch die Lagermetallschicht ihrerseits keilig aus­ bilden, so daß auch die Lagermetallschicht für sich ge­ nommen nach dem Walzen über die ganze Radialbreite des Bogenelements gleichmäßig wird.

Das ausgewalzte Bogenelement wird von dem längeren Metallband zweckmäßig am Dorn durch ein Schneidwerkzeug abgetrennt, wobei dieses Schneidwerkzeug mit Gegenschneid­ flächen an dem Dorn zusammenwirken kann. Auf diese Weise ist der jeweils zu walzende Bandabschnitt bis zum Ende des Walzvorgangs für das nachlaufende Lagermetallband gehalten und es ist keine besondere Beschneidung der Enden des Bogenelements außerhalb des Dorns notwendig. Dabei können an den Enden des Bogenelements durch das Abschneiden unter Wahl eines entsprechenden Formstempels beliebige Formen erzeugt werden. Beispielsweise können die Schnittkanten an den Enden des Bogenelements komple­ mentär zugeschnitten werden, so daß beim Zusammensetzen zweier Halbkreisbogenelemente zu einem ringförmig ge­ schlossenen Anlaufflansch eines Gleitlagers die beiden Bogenelemente gegeneinander durch komplementäre Vor­ sprünge bzw. Ausnehmungen zentriert sind.

Verschiedene Nachformungsvorgänge an dem Bogenelement nach dem Walzen mögen notwendig sein, ohne daß der vor­ teilhafte Verfahrensablauf dadurch beeinträchtigt wird; so empfiehlt es sich, an dem Bogenelement etwa notwen­ dige Schweißwarzen zum Anschweißen an einer Lagerhalb­ schale in einer besonderen Station anzubringen, in welche das Bogenelement nach dem Walzen durch eine Transport­ vorrichtung übertragen werden kann. Ebenso empfiehlt es sich, etwa in einer Seitenfläche des Bogenelements notwendige Schmierölnuten in einer besonderen Station einzuarbeiten, insbesondere durch einen Räumvorgang mit einer Räumnadel. Dabei empfiehlt es sich, diese Schmier­ ölnuten radial in Bezug auf die Krümmungsachse zu legen, um keine Schaufelwirkung auf einen etwaigen Schmier­ film zu erzeugen. Es ist aber auch denkbar, die Schmier­ ölnuten in geneigter Richtung zu einem ihrem jeweiligen Ort zugeordneten Radialstrahl anzuordnen. Wenn die Schmier­ ölnuten durch Räumen hergestellt werden, so sind ihre Be­ grenzungskanten grundsätzlich geradlinig und zueinander parallel. Es ist aber auch denkbar, die Schmierölnuten bereits an dem zu bearbeitenden Band in irgendeiner Form einzubringen, so daß ihre Kanten beim Walzen eine Ver­ formung erfahren. Dabei muß allerdings darauf geachtet werden, daß durch die vorher in dem Bandmaterial einge­ brachten Nuten der Walzvorgang nicht nachteilig beein­ flußt wird.

Die Erfindung betrifft ferner eine Einrichtung zur Durch­ führung des Herstellungsverfahrens. Insoweit geht der Erfindung die Aufgabe voraus, eine Einrichtung mit mög­ lichst einfachem Aufbau anzugeben, die die Halbbogen­ elemente entweder als Fertigprodukt oder als weitgehend fertiges Zwischenprodukt abgibt. Zur Lösung dieser Auf­ gabe ist ein Walzdorn mit einer radial gerichteten Dorn­ fläche für die Anlage der keilspitzennahen Kantfläche und einer im wesentlichen axial gerichteten Dornfläche für die Anlage einer Seitenfläche des Metallbandab­ schnitts vorgesehen. Ferner ist eine erste Walzrolle zur Einwirkung auf die andere Seitenfläche des Metallband­ abschnitts und eine zweite Walzrolle zur Einwirkung auf die keilspitzenferne Kantfläche des Metallbandabschnitts vorgesehen. Diese beiden Walzrollen sind auf einem Wal­ zenträger gelagert, welcher um die Achse des Walzdorns schwenkbar ist. Die erste Walzrolle ist dabei auf dem Rollenträger um eine zur Dornachse im wesentlichen radiale Achse gelagert, während die zweite Walzrolle auf dem Rollenträger um eine zur Dornachse im wesentlichen parallele Achse gelagert ist. Der Rollenträger ist mit einem Drehantrieb in Wirkverbindung. Natürlich ist auch die umgekehrte Lösung möglich, bei welcher der Rollen­ träger feststeht und der Dorn drehbar ist.

Es ist auch denkbar, anstelle einer einzigen zweiten Walzrolle zwei nacheinander zur Einwirkung kommende zweite Walzrollen einzusetzen. Die Biegekräfte der auf die Schmalseite wirkenden zweiten Walzrolle sind nämlich je nach Banddimension und Qualität des Grund­ materiales hoch, insbesondere wenn das Grundmaterial Stahl ist. Andererseits ist die Schmalseite relativ klein und es könnten sich durch die Rollbiegekräfte unter Umständen Aufwalzungen seitlich an dem Anlaufring ergeben. Durch zwei nacheinander zur Wirkung kommende zweite Walzrollen könnte erreicht werden, daß von den beiden zweiten Walzrollen jede nur jeweils einen Teil der Biegekräfte aufbringen muß und damit die Flächen­ pressungen zwischen den zweiten Walzrollen und der von ihnen beeinflußten Kantfläche entsprechend geringer werden.

An dieser Stelle bedarf es einer Bemerkung zur Frage des Walzens. Grundsätzlich tritt durch den Biegevorgang eine Gefügeänderung in dem Materialbandabschnitt ein, indem nämlich die krümmungsachsenfernen Bereiche stärker ge­ streckt werden als die krümmungsachsenfernen Bereiche. Wenn hier von einem Walzvorgang gesprochen wird, so des­ halb, weil eine Gefügeänderung in dem Metallband eintritt.

Der Walzvorgang, insbesondere durch die in axialer Rich­ tung auf das Metallband wirkende Walze kann die Gefüge­ änderung noch verstärken, indem das Metallband auf eine Wandstärke heruntergewalzt wird, die geringer ist als diejenige Wandstärke, die sich durch blose Biegung er­ geben würde. Es ist aber auch denkbar, daß die in axialer Richtung auf das Metallband einwirkende Walze ohne selbst wesentlich zur Gefügeänderung beizutragen, nur für eine Oberflächenglättung sorgt, während die Gefügeänderung im wesentlichen durch den Biegevorgang stattfindet. Ähn­ liches gilt für die in radialer Richtung auf die äußere, d. h. keilspitzenferne Kantfläche einwirkende Walzrolle. Diese kann entweder so eingestellt sein, daß sie ledig­ lich eine Biegung bewirkt; sie kann aber auch so einge­ stellt sein, daß sie an der Gefügeänderung in dem Metall­ band aktiv teilnimmt. Beide Möglichkeiten sollen durch die Begriffe "Walzen" und "Walzrolle" erfaßt sein.

Um das Metallband in den zwischen dem Dorn und dem Walz­ rollen gebildeten Spalt einführen und vor jedem Biegevor­ gang nachführen zu können, empfiehlt es sich, die Walz­ rollen gegenüber der jeweiligen Dornfläche verstellbar zu machen, so daß der Walzspalt - gegebenenfalls in beiden Richtungen - erweitert werden kann, bevor das Metallband eingeschoben bzw. nachgeschoben wird, und danach der Walzspalt jeweils wieder - gegebenenfalls in beiden Richtungen - verengt werden kann, bevor der eigentliche Walzvorgang beginnt. Jedenfalls muß eine Erweiterungsmög­ lichkeit des Walzspalts in Richtung senkrecht zu der ringförmigen Dornfläche bestehen, an der die eine der Seitenflächen des Bandmaterials gewalzt wird.

Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit, um den Walzspalt erweitern und einengen zu können, je nachdem, ob das Metallband vorgeschoben werden soll oder ob der eigent­ liche Walzvorgang durchgeführt werden soll, besteht darin, daß die Walzrollen auf einem Exzenter gelagert sind, wobei der Exzenter verdrehbar ist.

Auf diese Weise läßt sich nicht nur die periodisch notwendige Erweiterung und Verengung des Walzspalts durchführen, sondern es läßt sich auch ein Nachstellen der Walzen durchführen, wenn sich diese nach längerer Betriebszeit abgenutzt haben.

Ein besonders hochwertiges Produkt erhält man, wenn die Drehachsen der beiden Walzrollen annähernd in einer gemeinsamen, die Achse des Dorns enthaltenden Ebene an­ geordnet sind. Durch diese Maßnahme wird erreicht, daß die Walz­ rollen beim Walzvorgang gleichzeitig an derselben Um­ fangsstelle des jeweiligen Bogenelements angreifen.

Um das Bandmaterial von der Rolle oder einem sonstigen Materialvorrat heranführen zu können, kann dem Dorn eine Metallbandzuführeinrichtung mit einer stationären und einer beweglichen Zangenanordnung zugeordnet sein, welche das zu verarbeitende Metallband tangential an den Dorn anliefert.

Um das Bogenelement am Dorn von dem nachlaufenden Metall­ band abtrennen zu können, kann man dem Dorn einen Schnitt­ stempel zum Abschneiden des jeweils gewalzten Bogenele­ ments von dem nachlaufenden Metallband zuordnen. Dabei empfiehlt es sich im Hinblick auf die Querschnittsver­ hältnisse des Bogenelements, daß der Schnittstempel im wesentlichen senkrecht zu der ringförmigen Dornfläche beweglich ist.

Um saubere Schnitte an den Enden der Bogenelemente zu erhalten, empfiehlt es sich, daß der Schnittstempel mit Gegenschneidkanten zusammenwirkt, welche durch eine Aus­ nehmung in der ringförmigen Dornfläche gebildet sind.

Um durch eine solche Ausnehmung den Walzvorgang nicht zu beeinträchtigen, empfiehlt es sich, daß die Ausnehmung durch einen Gegenhaltestempel ausgefüllt ist, welcher beim Walzvorgang mit einer Endfläche bündig zu der ringförmigen Dornfläche liegt und beim Schneidvor­ gang durch den Schnittstempel zurückdrückbar ist. Der Gegenhaltestempel erfüllt dabei zwei Aufgaben, zum einen die Aufgabe, eine Gegenkraft auszuüben ähnlich wie beim Feinstanzen, und andererseits die Aufgabe, den Materialabfall gegebenenfalls wieder aus der Verformungsbahn zu entfernen. Es empfiehlt sich, den Gegenhaltestempel mit einer regelbaren oder einstell­ baren Gegenkraft wirken zu lassen in Abhängigkeit von Schnittkraft und Material. Das Aufbringen der Gegen­ kraft kann hydraulisch oder mechanisch, etwa durch eine Feder erfolgen.

Will man an dem jeweiligen Bogenelement Ringfacetten anwalzen oder bereits vom Bandmaterial her vorhandene Längsfacetten nachbearbeiten, so kann man an dem Dorn und/oder an mindestens einer der Walzrollen Facetten­ bearbeitungsflächen vorsehen, welche beim Walzen an dem entsprechenden Bogenelement Ringfacetten anformen oder bereits am Metallbandabschnitt vorgebildete Facetten nachbearbeiten.

Die Erfindung soll anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben werden. Es stellen dar:

Fig. 1 eine Vorderansicht einer erfindungsgemäßen Einrichtung,

Fig. 2 eine Seitenansicht in Pfeilrichtung II der Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt nach Linie III-III der Fig. 1,

Fig. 4 einen Schnitt nach Linie IV-IV der Fig. 1,

Fig. 5 ein auf der Einrichtung gemäß Fig. 1 bis 3 hergestelltes Bogenelement, nämlich einen An­ laufflansch für eine Gleitlagerschale,

Fig. 6 einen Schnitt nach Linie VI-VI der Fig. 5,

Fig. 7 einen Schnitt nach Linie VII-VII der Fig. 5 und

Fig. 8 einen die Achse enthaltenden Schnitt durch eine Gleitlagerschale mit zwei Anlaufflanschen.

In Fig. 8 ist als ein mögliches Ausführungsbeispiel eine Gleitlagerschale üblicher Form mit 10 bezeichnet. An dieser Gleitlagerschale, die sich über annähernd 180° erstreckt, sind zwei Anlaufflansche 12 durch Widerstandspunktschweißen angeschweißt. Die Art der Zusammenfügung zwischen der Gleitlagerschale 10 und den Anlaufflanschen 12 ergibt sich aus der Schnittdar­ stellung der Fig. 8. Die Anlaufflansche 12 weisen eine Lagermetallbeschichtung 14 auf jeweils einer Seiten­ fläche 12 a auf. Die Lagermetallbeschichtung befindet sich auf den voneinander abgewandten äußeren Seitenflächen 12 a. Die einander zugekehrten Seitenflächen 12 b der Anlauf­ flansche sind zu den Oberflächen der Lagermetallbeschich­ tung 14 planparallel. Die krümmungsachsennahen Kantflächen der Anlaufflansche 12 sind mit 12 c bezeichnet; sie liegen an radial auswärts gerichteten Flächen auf axialen Vor­ sprüngen 10 a der Gleitlagerschale 10 an. Die krümmungs­ achsenfernen Kantflächen der Anlaufflansche sind mit 12 d bezeichnet. Am Übergang zwischen den Seitenflächen 12 b und den Kantflächen 12 d befinden sich ringförmige Facetten 12 e. Am Übergang zwischen den Seitenflächen 12 a und den Kantflächen 12 c befinden sich ringförmige Facetten 12 f. Die Anlaufflansche sind in Fig. 5 im einzelnen darge­ stellt und zwar in Pfeilrichtung V der Fig. 8.

Die Vorsprünge 10 a der Gleitlagerschale 10 können ent­ weder lokalisierte Vorsprünge sein, welche im wesentlichen auf den Bereich der Schweißstellen beschränkt sind. Es ist aber auch denkbar, die Vorsprünge 10 a als durchgehen­ de Ringrippen auszuführen.

In die mit Lagermetall 14 beschichteten Laufflächen 12 a sind Schmiernuten 16 eingelassen, welche sich radial in bezug auf den Krümmungsmittelpunkt K erstrecken und in Fig. 6 vergrößert dargestellt sind. Im Bereich der Kant­ flächen 12 c sind an den Anlaufflanschen 12 Schweißwarzen 18 angeprägt, mit deren Hilfe die Anlaufflansche 12 an der Gleitlagerschale 10 im Bereich von deren axial ge­ richteten Vorsprüngen 10 a angeschweißt werden. Die Schweißwarzen 18 sind in Fig. 7 im einzelnen dargestellt. An den Bogenenden der Anlaufflansche 12 sind Vorsprünge 20 a bzw. Ausnehmungen 20 b angeschnitten, die zueinander komplementär sind, so daß identische Anlaufflansche 12 von zusammengehörigen Gleitlagerschalen zur Vollringform sich ergänzen und gegeneinander zentrierbar sind.

Man kann sich den Einbau etwa so vorstellen, daß gemäß Fig. 8 die beiden Flansche beidseits eines Lagerflansches eines Motorblocks anliegen, daß die Gleitlagerschale 10 von einer Ausnehmung dieses Lagerflansches aufgenommen ist, daß die nicht dargestellte zweite Gleitlagerschale an der Innen­ seite eines Bogenelements anliegt, welches die Ausnehmung in dem Lagerflansch zu einer kreisrunden Lagerbohrung ergänzt und daß die Anlageflansche 12 dieser weiteren Gleitlagerschale seitlich an dem Bogen anliegen. Die mit Lagermetall 14 beschichteten Flächen 12 a der Anlauf­ flansche liegen dann an Anlaufflächen einer Kurbelwelle an, welche in den Gleitlagerschalen 10 drehbar gelagert ist. Dadurch ist die Kurbelwelle in axialer Richtung fixiert. Diese Anordnung kann an beiden Enden der Kurbelwelle getroffen sein.

Zur Herstellung des Anlaufflansches 12 wird von einem geradlinigen Metallband 22 ausgegangen, das in Fig. 4 dargestellt ist. Dieses Metallband weist unter Verwen­ dung entsprechender Indizierung, wie in Fig. 8, zwei Seitenflächen 22 a und 22 b, zwei Kantflächen 22 c und 22 d, zwei plane Facetten 22 e und 22 f auf. Die Seitenflächen 22 a und 22 b schließen einen spitzen Winkel α miteinander ein. Die Kantfläche 22 c ist die keilspitzennahe Kant­ fläche und die Kantfläche 22 d ist die keilspitzenferne Kantfläche. Die Seitenfläche 22 a ist mit der Lager­ metallbeschichtung 14 versehen.

Aus einem solchen geradlinigen Metallstreifenabschnitt wird der Anlaufflansch 12 gemäß Fig. 5 gewalzt. Dabei tritt in denjenigen Bereichen, die nahe der keilspitzen­ fernen Kantfläche 12 d liegen, eine starke Dehnung auf, während in denjenigen Bereichen, die nahe der keil­ spitzennahen Kantfläche 12 c liegen, keine Dehnung, in der Regel sogar eine Materialkompression eintritt. Die Dehnungsverhältnisse sind in Fig. 5 bei 24 angedeutet. Bei diesem Walzvorgang werden die linearen Facet­ ten 22 e und 22 f des Metallstreifenabschnitts zu Ring­ facetten 12 e und 12 f. Durch Beschneiden der Enden des gewalzten Anlaufflansches entstehen die Vorsprünge und Ausnehmungen 20 a bzw. 20 b. Die radial gerichteten Schmiernuten 16 werden durch Räumen mittels einer Räum­ nadel in die Seitenfläche 12 a eingebracht. Die Schweiß­ warzen 18 werden nach dem Walzen angeprägt.

Eine Einrichtung zur Herstellung der Anlaufflansche 12 ist in den Fig. 1 bis 3 dargestellt. In diesen Figu­ ren erkennt man einen Walzdorn 26. An diesem Walzdorn ist eine im wesentlichen zylindrische, gegebenenfalls leicht elliptisch radial auswärts gerichtete Dornfläche 26 c für die Anlage der Kantfläche 22 c des Metallstreifen­ abschnitts 22 ausgebildet, ferner eine ringförmige, axial gerichtete Dornfläche 26 a für die Anlage der mit Lagermetall 14 beschichteten Seitenfläche 22 a des Metall­ streifenabschnitts. Weiter ist eine schräge Dornfläche 26 f für die Anlage der Facette 22 f des Metallstreifen­ abschnitts 22 am Dorn ausgebildet.

Die Dornachse ist mit A-A bezeichnet. Auf einer mit dem Dorn 26 koaxial vereinigten Welle 28 ist ein Rollenträger 30 drehbar gelagert. Auf diesem Rollenträger 30 ist eine erste Walzrolle 32 gelagert, deren Drehachse 32 a radial in bezug auf die Dornachse A-A ist und ferner eine zweite Walzrolle 34, deren Drehachse 34 a parallel zu der Dornachse A-A ist. Beide Walzrollen 32 und 34 sind, wie in Fig. 1 nur für die Walzrolle 34 dargestellt, auf einem Exzenter 34 b gelagert, der um einen Lagerzapfen 34 c verstellbar und in der jeweiligen Einstellung feststellbar ist. Durch Relativverdrehung des Exzen­ ters 34 b gegenüber dem Lagerzapfen 34 c kann der Ab­ stand der Walzfläche 34 u gegenüber der Dornfläche 26 verändert werden. Entsprechend kann mittels eines Ex­ zenters die Walzfläche 32 u der ersten Walzrolle 32 gegenüber der Dornfläche 26 a verstellt werden. Dies ist jedoch nur eine mögliche Ausführungsform für die Verstellung der Walzflächen gegenüber den Dornflächen.

Der Rollenträger 30 ist mit einem Zahnrad 36 drehfest verbunden, welches durch eine Zahnstange 38 antreibbar ist. Auf diese Weise ist der Rollenträger 30 in Rich­ tung des Doppelpfeils 40 um die Dornachse A-A schwenk­ bar. Selbstverständlich ist die Zahnstange nur als eine Antriebsmöglichkeit unter anderen dargestellt. Die Zahnstange kann senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 1 versetzt sein, so daß sie nicht mit den Walz­ rollen 32 und 34 und mit deren Träger 30 in Kollision kommt.

Ein Metallstreifen 22 ist durch eine Einziehvorrichtung 42 tangential an den Dorn 26 heranführbar. Die Einzieh­ vorrichtung 42 umfaßt eine stationäre Zangenanordnung 42 a und eine in Richtung des Doppelpfeils bewegliche Zangen­ anordnung 42 b. Durch diese Einziehvorrichtung wird nach­ einander jeweils eine solche Länge des Metallbands 22 zu­ geführt, als sie zum Biegen eines Anlaufflansches 12 benötigt wird. Um das noch ungewalzte Metallband 22 in den Spalt (siehe Fig. 3) zwischen der Dornfläche 26 a und der ersten Walz­ rolle 32 einerseits und zwischen der Dornfläche 26 c und der zweiten Walzrolle 34 andererseits einführen zu können, werden die Walzflächen 34 u und 32 u durch Betätigung des Exzenters 34 b jeweils so weit von der Dornfläche 26 c bzw. 26 a abgehoben, daß das noch ungewalzte Metallband leicht durch den Spalt hindurchgeht. Bei Beginn der Herstel­ lung von Anlaufflanschen wird das Metallband 22 so weit über die Walzrollen 32 und 34 in deren in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien gezeichnete Stellung hinaus vorge­ schoben, als der Umfangslänge eines Anlaufflansches, ver­ mehrt um den Bogenabstand β zwischen den Rollen 32 und 34 einerseits und den Gegenschneidflächen 44 eines noch zu beschreibenden Schnittstempels entspricht. Dann werden die Walzrollen 32 und 34 durch erneute Betätigung des Exzenters 34 b in Walzstellung gebracht, d. h. an die Dornflächen 26 a und 26 c angenähert. Nunmehr kann der Walzvorgang be­ ginnen: Der Rollenträger 30 wird im Uhrzeigersinn durch die Zahnstange 38 angetrieben, wobei die Rollen 32 und 34 von der Stellung P 1 über die Stellung P 2 in die Stellung P 3 wandern. Dabei wird der vorlaufende Metallbandabschnitt, welcher über die Stellung P 1 hinaus vorsteht, um den Dorn 26 gebogen und gleichzeitig flachgewalzt, so daß aus den zunächst spitzwinkelig geneigten linearen Seiten­ flächen 22 a und 22 b gemäß Fig. 4 die planparallelen Seitenflächen 12 a und 12 b gemäß Fig. 8 entstehen. Dabei wird die Oberfläche der Lagermetallbeschichtung durch die Anpressung an der ringförmigen Dornfläche 26 a ver­ gütet. Gleichzeitig entstehen aus den Facetten 22 e und 22 f die ringförmigen Facetten 12 e und 12 f des Anlage­ flansches. Je nach Einstellung der Walzrollen 32 und 34 gegenüber den Dornflächen 26 a und 26 c tritt ein Roll­ biegevorgang oder ein Walzvorgang ein. Zwischen der Walzrolle 32 und der Dornfläche 26 a dürfte jedenfalls ein Walzen im Sinne einer Gefügeveränderung zu erwarten sein, da ja durch dieses Walzen die Streckung egalisiert werden soll, die in Fig. 5 bei 24 angedeutet ist und die zur Parallelisierung der Seitenflächen führt. Die Wandstärke der Lagermetallbeschichtung 14 wird durch den Walzvor­ gang im wesentlichen nicht beeinflußt, jedoch tritt auch in der Lagermetallbeschichtung 14 die Streckung ein, welche bei 24 in Fig. 5 angedeutet ist.

Nachdem die Walzrollen 32 und 34 die Position P 3 erreicht haben, wird der gebildete Anlaufflansch durch einen Schnittstempel 46 abgeschnitten, der in Fig. 2 darge­ stellt ist und der parallel zur Achsrichtung A-A des Dorns beweglich ist. Dieser Schnittstempel 46 arbeitet mit den Gegenschneidflächen 44 zusammen, welche in der ringförmigen Dornfläche 26 a versenkt angeordnet sind.

Dabei kann der durch die Gegenschneidflächen 44 begrenzte Schacht durch ein Gegenhaltewerkzeug 50 ausgefüllt sein, das bei dem Schneidvorgang senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 1 etwa gegen Federkraft nachgibt. Dieses Gegen­ schneidwerkzeug 50 liegt mit seiner in Fig. 1 erkennbaren Endfläche beim Walzvorgang bündig mit der Dornfläche 26 a, so daß der Walzvorgang durch die Gegenschneidflächen 44 nicht behindert wird und keine störenden Markierungen in dem gewalzten Metallband in Erscheinung treten.

Nachdem der erste Anlageflansch gewalzt und abgeschnitten ist, ist das Vorlaufende des Metallbands 22 über den Bogenbereich β gekrümmt. Nunmehr wird der Rollenträger 30 mit den Rollen 32 und 34 wieder in die Position P 1 ge­ bracht. Gleichzeitig werden die Rollen 32 und 34 wieder von den Dornflächen 26 a und 26 c zurückgestellt, so daß das Metallband 22 erneut um eine Länge, entsprechend der Bogenlänge eines Anlageflansches, vorgeschoben werden kann. Nachdem dieser Vorschub erfolgt ist, nimmt das Metallband 22 die in Fig. 1 bei 52 dargestellte Posi­ tion ein. Jetzt kann der nächste Walzvorgang beginnen, bei dem die Walzrollen 32 und 34 wieder in die Position P 3 bewegt werden. Zu beachten ist, daß dabei am Ende des Walzvorgangs, kurz bevor die Walzrollen 32 und 34 die Position P 3 erreicht haben, über ein Teilstück des Metall­ bandabschnitts gewalzt wird, das bereits vom vorangehen­ den Walzvorgang her eine Krümmung besitzt. Damit ist das Problem der Verformung des jeweiligen Bandabschnittendes wesentlich erleichtert; dieses Problem würde andernfalls deshalb bestehen, weil die Rolle 34 gegen das Ende des jeweiligen Metallbandabschnitts zu mangels eines verfüg­ baren Hebelarms keine ausreichende Biegewirkung mehr auf das Metallband ausüben könnte.

Der Schnittstempel 46 und die Gegenschneidflächen 44 sind wie aus Fig. 1 zu ersehen so ausgebildet, daß bereits beim Abschneiden des jeweils gewalzten Metallbandab­ schnitts die gewünschten Endkonturen des Anlaufflansches 12 entstehen mit den Vorsprüngen 20 a und 20 b.

Die abgeschnittenen Anlageflansche fallen entweder in einen Korb oder sie werden bereits während des Abschneidens von einer Transportvorrichtung übernommen, welche sie in weitere Bearbeitungsstationen bringt, insbesondere in eine Station zum Andrücken der Schweißwarzen 18 und/oder in eine Station zum Räumen der Schmiermittelnuten 16.

Es ist auch denkbar, die Facetten 12 e und 12 f erst beim Walzen in der Walzstation gemäß den Fig. 1 bis 3 auf­ zuwalzen. Es ist aber günstiger, das lineare Metallband gemäß Fig. 4 bereits mit den Facetten 22 e und 22 f in die Walzstation einzuführen und die Facetten 22 e und 22 f in der Walzstation gegebenenfalls nachzubearbeiten.

Das Vor- und Zurückstellen der Walzrollen 32 und 34 für den Walzvorgang bzw. das Nachschieben des Metallbands 22 kann ohne weiteres automatisiert werden, indem bei­ spielsweise in der Position P 1 eine entsprechende Stell­ vorrichtung mit dem Exzenter 34 b zusammentritt und die jeweilige Walzrolle gegenüber dem jeweiligen Exzenter verdreht. Grundsätzlich sind auch andere Möglichkeiten denkbar, um die Walzrollen 32 und 34 zwischen der jewei­ ligen Bandeinführstellung und der jeweiligen Walzstellung hin und her zu bewegen. So ist in Fig. 2 ein Kraftgerät 56 gezeichnet, welches über ein Anlauflager 58 auf den Rollenträger 30 einwirkt. Durch Hin- und Hergehen des Kraftgeräts 36 kann der Rollenträger mit der Walzrolle 32 in Walzstellung bzw. in Bandeinführungsstellung ge­ bracht werden. Eine ähnliche Lösung ist auch für die Walzrolle 34 denkbar.

Eine weitere sehr vorteilhafte Möglichkeit wäre es, den Rollenträger mit den beiden Walzrollen so zu lagern, daß durch eine gemeinsame Bewegung die beiden Walz­ rollen in Durchlaßstellung zurückgezogen werden kön­ nen, also - in Fig. 2 betrachtet - eine Bewegung der beiden Rollen 32 und 34 unter 45° nach rechts und oben möglich ist. Hierzu könnten die beiden Walzrollen 32 und 34 auch auf einem Zwischenträger angeordnet sein, der seinerseits auf dem Träger 30 unter 45° geführt ist. Die Bewegung könnte mittels eines Kraft­ geräts bewirkt werden.

Die weiter oben angesprochene Vergütung der Oberfläche des Lagermetalls beruht auf einer Verdichtungs- und Glättungswirkung, hervorgerufen durch den hohen, von der Walze 32 ausgeübten Druck zwischen der Lagermetall­ schicht und der ringförmigen Dornfläche 26 a.

Die Bearbeitung der Schweißwarzen und der Ölnuten kann auf der gleichen Maschine erfolgen, auf welcher die Walz­ bearbeitung erfolgt. Schließlich kann auch das Ver­ schweißen der Gleitlagerschalen 10 oder besser gesagt, Gleitlagerhalbschalen 10 mit den Anlaufflanschen 12 auf derselben Maschine erfolgen, auf der das Walzen er­ folgt.

Claims (23)

1. Verfahren zur Herstellung eines teilkreisförmigen Bogen­ elements (12), dessen Querschnittsfläche - in einem die Krümmungsachse enthaltenden Schnitt betrachtet - eine, vorzugsweise längere, Ausdehnung in radialer Richtung und eine, vorzugsweise kür­ zere, Ausdehnung in axialer Richtung besitzt und dessen zur Krümmungsachse senkrechte Seitenflächen (12 a, 12 b) im wesentlichen planparallel sind, insbesondere eines Anlaufflansches (12) für eine Gleitlagerschale (10), dadurch gekennzeichnet, daß ein im wesentlichen geradliniger Metallbandab­ schnitt (22) mit zwei keilig gegeneinander geneigten Seitenflächen (22 a, 22 b) und mit zwei die Seitenflächen (22 a, 22 b) verbindenden Kantflächen (22 c, 22 d), nämlich einer keilspitzennahen (22 c) und einer keilspitzenfer­ nen (22 d) Kantfläche, insbesondere ein Metallbandab­ schnitt (22) mit Gleitmetallbeschichtung (14) auf min­ destens einer (22 a) der Seitenflächen, zum Bogenele­ ment (12) gewalzt wird, wobei die keilspitzennahe Kant­ fläche (22 c) den Innenumfang (12 c) und die keilspitzen­ ferne Kantfläche (22 d) den Außenumfang (12 d) des Bogen­ elements (12) ergeben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallband­ abschnitt (22) vom vorlaufenden Endabschnitt eines längeren Metallbands gebildet ist und daß der Walzvor­ gang an dem Metallbandabschnitt (22 ) vorgenommen wird, während dieser noch mit dem längeren Metallband zusammenhängt, worauf dann das gewalzte Bogenelement (12) von dem längeren Metallband abgetrennt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtren­ nung des Bogenelements (12) an einer Stelle β des Metallbands erfolgt, an dem dieses bereits durch den Walzvorgang eine Krümmung erfahren hat.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Metallband (22) verarbeitet wird, welches an mindestens einem Übergang zwischen einer Seitenfläche (22 a, 22 b) und einer Kantfläche (22 c, 22 d) mit einer Facette versehen ist, wobei diese Facette (22 e, 22 f) beim Walzen wenigstens teilweise erhalten bleibt und eine Ringfacette (12 e, 12 f) des Bogenelements (12) bildet.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallbandabschnitt (22) um einen Dorn (26) gewalzt wird, welcher eine im wesentlichen kreisbogen­ förmige radial auswärts gerichtete Dornfläche (26 c) für die Anlage der keilspitzennahen Kantfläche (22 c) des Metallbandabschnitts (22) und eine im wesent­ lichen axial gerichtete ringförmige Dornfläche (26 a) für die Anlage einer Seitenfläche (22 a) des Metall­ bandabschnitts (22) besitzt und daß auf die andere Seitenfläche (22 b) und die keilspitzenferne Kantfläche (22 d) je eine Walzrolle (32 bzw. 34) zur Einwirkung gebracht werden, welche gemeinsam um die Achse (A-A) des Dorns (26) bewegt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Metall­ bandabschnitt beim Walzen mit seiner lagermetall­ beschichteten Seitenfläche (22 a) gegen die axial gerichtete ringförmige Dornfläche (26 a) anliegt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß beim Walzen an dem Metallbandabschnitt (22) Ring­ facetten (12 e, 12 f) angeformt werden und/oder vorge­ formte Facetten des Metallbandabschnitts nachver­ formt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Bogenelement (12) von dem längeren Metall­ band durch ein Schneidwerkzeug (46) abgetrennt wird, welches mit Gegenschneidflächen (44) an dem Dorn (26) zusammenwirkt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Bogenelement (12) mit einem Schneidwerkzeug (46) von solcher Form von dem längeren Metallband abgeschnitten wird, daß beim Abschneiden die jeweils gewünschte Form der Bogenelementenden (20 a, 20 b) er­ halten wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Bogenelement nach dem Walzen nachgeformt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Bogenelement (12) nach dem Walzen Schweißwarzen (18) für die Befestigung an einer Lagerschale (10) angeformt werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß in mindestens eine der Seitenflächen (12 a, 12 b) nach dem Walzen Schmierölnuten (16), insbesondere radial in bezug auf die Krümmungsachse verlaufende Schmieröl­ nuten (16), eingearbeitet werden, insbesondere durch einen Räumvorgang.

13. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeich­ net durch einen Walzdorn (26) mit einer radial gerichteten Dornfläche (26 c) für die An­ lage der keilspitzenfernen Kantfläche (22 c) des Materialbandabschnitts (22) und einer im wesentlichen axial gerichteten ringförmigen Dornfläche (26 a) für die Anlage einer Seitenfläche (22 a) des Metallbandab­ schnitts (22), mindestens eine erste Walzrolle (32) zur Einwir­ kung auf die andere Seitenfläche (22 b) des Metall­ bandabschnitts (22), mindestens eine zweite Walzrolle (34) zur Einwirkung auf die keilspitzenferne Kantfläche (22 d) des Metallbandabschnitts (22) und einen die beiden Walzrollen (32, 34) tragenden Rollenträger, welcher um die Achse (A-A) des Walzdorns (26) schwenkbar ist, wobei die erste Walzrolle (32) auf dem Rollenträger (30) um eine zur Dornachse (A-A) im wesentlichen radiale Achse (32 a) gelagert ist und die zweite Walz­ rolle (34) auf dem Rollenträger (30) um eine zur Dorn­ achse (A-A) im wesentlichen parallel gerichtete Achse (34 a) gelagert ist und wobei der Rollenträger (30) mit einem Drehantrieb (38) in Wirkverbindung steht.

14. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Walzrollen (32, 34) gegenüber der jeweiligen Dornfläche (26 a, 26 c) abstandverstellbar angeordnet ist.

15. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Walzrollen (32, 34) auf einem Exzenter (34 b) gelagert ist, wobei der Exzenter (34 b) ver­ drehbar ist.

16. Einrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehachsen (32 a, 34 a) der beiden Walzrollen (32, 34) annähernd in einer gemeinsamen, die Achse (A-A) des Dorns (26) enthaltenden Ebene angeordnet sind.

17. Einrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß dem Dorn (26) eine Metallbandzuführeinrichtung (42) mit einer stationären (42 a) und einer beweg­ lichen (42 b) Zangenanordnung zugeordnet ist, welche das zu verarbeitende Metallband (22) tangential an den Dorn (26) anliefert.

18. Einrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß dem Dorn (26) ein Schnittstempel (46) zum Ab­ schneiden des jeweils gewalzten Bogenelements (12) von dem längeren Metallband (22) zugeordnet ist.

19. Einrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Schnitt­ stempel (46) im wesentlichen senkrecht zu der ring­ förmigen Dornfläche (26) beweglich ist.

20. Einrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Schnitt­ stempel (46) mit Gegenschneidkanten (44) zusammen­ wirkt, welche durch eine Ausnehmung in der ringför­ migen Dornfläche (26) gebildet sind.

21. Einrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausneh­ mung durch einen Gegenhaltestempel (50) ausgefüllt ist, welcher beim Walzvorgang mit einer Endfläche bündig zu der ringförmigen Dornfläche (26 a) liegt und beim Schneidvorgang durch den Schnittstempel (46) zurückdrückbar ist.

22. Einrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Dorn (26) und/oder an mindestens einer der Walzrollen (32, 34) Facettenbearbeitungsflächen (26 f) vorgesehen sind, welche beim Walzen an dem entstehenden Bogenelement (12) Facetten anformen oder bereits am Metallbandabschnitt (22) vorgebil­ dete Facetten nachbearbeiten.

23. Bogenelement, hergestellt durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12.