DE3031441A1

DE3031441A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines bogenfoermig ausgebildeten gegenstands

Info

Publication number: DE3031441A1
Application number: DE19803031441
Authority: DE
Inventors: Makoto Toyota Aichi Aiba; Shigeo Ichikawa; Motonobu Ito
Original assignee: Taiho Kogyo Co Ltd
Current assignee: Taiho Kogyo Co Ltd
Priority date: 1979-09-22
Filing date: 1980-08-20
Publication date: 1981-04-09
Anticipated expiration: 2000-08-21
Also published as: JPS6235850B2; GB2059313A; US4351175A; CA1147539A; GB2059313B; JPS5645239A; DE3031441C2

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines bogenförmig ausgebildeten Gegenstands. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf einen aus einem bandförmigen Metallblechstreifen hergestellten, teilzylinderförmigen Gegenstand, etwa eine Lagerschale, welcher zur Herstellung von Lagern, Laufbuchsen, Ausfütterungen od. dgl. geeignet ist.

Bekannte Gegenstände dieser Art werden durch Druck- und Walzverformung eines Blechs aus Stahl, Aluminium und Kupferlegierung oder einem bandförmigen Blechstreifen hergestellt, welcher aus zwei Schichten dieser Metalle aufgebaut ist. Die Druckverformung erfordert allgemein eine Formgenauigkeit der Innen- und Außengesenke. Der Verschleiß und die Bruchanfälligkeit des Gesenks sind groß, so daß ein erheblicher Personalaufwand zum Ausbessern eines solchen Gesenks erforderlich ist. Auch ist unter bestimmten Umständen eine Vorverformung vor der eigentlichen Druckverformung erforderlich. Bei der Walzverformung ist die Gefahr des Auftretens von Rissen besonders groß, wenn der Biegevorgang ohne eine das Blechstreifenstück umgebende ümfangsflache ausgeführt wird. Ferner wird die Formgenauigkeit reduziert wenn der Metallstreifen Abweichungen in seiner Dicke aufweist. Für den Biegevorgang zur Herstellung der infrage stehenden Gegenstände ist bereits der Einsatz von Biegevorrichtungen versucht worden, wobei hiermit jedoch keine ausreichende Formgenauigkeit erzielbar ist, da das Formteil nach dem Formvorgang zurückspringt.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein einfach durchführbares Verfahren und eine einfach aufgebaute Vorrichtung zu schaffen, mit der eine formgenaue Herstellung eines bogenförmig ausgebildeten Gegenstands aus einem bandförmigen Blechstreifen aus KetalI ermöglicht ist.

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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe für das Verfahren durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale und für die Vorrichtung durch die im Anspruch 3 angegebenen Merkmale gelöst. Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen 2 und 4 enthalten¹.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert, Es zeigen:

Fig. 1 eine Schemadarstellung eines Abkantvorgangs

eines Metallstreifens,

Fig. 2 eine Schemadarstellung zur Bildung eines Ausschnitts und Anbringung eines Zeichens

auf den Metallstreifen,

Fig. 3 eine Schemadarstellung des Einführvorgangs

des Metallstreifens,
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Fig. 4 eine Schemadarstellung des Biegevorgangs,

Fig. 5 eine Schemadarstellung des Schneidvorgangs, Fig. 6 eine Schemadarstellung des Prägevorgangs, Fig. 7 eine Schemadarstellung eines Bohrvorgancs,

Fig. 8 eine Schemadarstellung eines Abkantvorgangs, 30

Fig. 9 eine Schemadarstellung eines Schneidvorgangs,

Fig. 10 eine Schemadarstellung eines Räurnvorgangs,

Fig. 11 ein Diagramm zur Erläuterung des Verhältnisses zwischen Querschnittsverrninderung und Geradlinigkeit bei der Biegung,

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Fig. 12 ein Diagramm zur Erläuterung des Verhältnisses zwischen der Querschnittsverminderung und dem Grad der Kreisförmigkeit,

Fig. 13 ein Diagramm für den Anlagebereich eines

Stützglieds zur Aufnahme eines Streifenabschnitts an einer Formfläche eines Formgesenks,

Fig. 14 eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung gemäß der Erfindung,

Fig. 15 eine Seitenansicht eines Antriebs zum Einführen des Metallstreifens, 15

Fig. 16 eine Ansicht des Antriebs gemäß Fig. 15,

Fig. 17 eine Ansicht eines Antriebs zum Einführen

des Metallstreifens,
20

Fig. 18 eine Ansicht des in Fig. 17 dargestellten Antriebs in einer Betriebsstellung,

Fig. 19 eine Ansicht des Antriebs zum Abstützen des Metallstreifens,

Fig. 20 eine Ansicht eines Antriebs zum Schneiden des Metallstreifens,

pig. 21 eine Ansicht eines Details des Antriebs

nach Fig. 20,

Fig. 22 eine Seitenansicht eines Antriebs zum Überführen und Prägen eines verformten Streifenabschnitts,

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Pig, 23 eine Ansicht des Prägeantriebs,

Fig. 24

bis 27 eine v/eitere Ausführungsform der Vorrichtung, nämlich

Fig. 24 eine Ansicht eines Biegeantriebs,

Fig. 25 eine Ansicht eines Antriebs zum- Stützen und Schneiden des Metallstreifens,

Fig. 26 eine Seitenansicht eines Antriebs zum Überführen und Prägen eines verformten Streifenabschnitts, sowie 15

Fig. 27 eine Ansicht des Prägeantriebs.

Im Nachfolgenden wird unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 10 der Zeichnungen ein Verfahren zur Herstellung eines bogenförmigen Gegenstands anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben, welches zur Herstellung eines halb-zylinderförmig aufgebauten Lagers anwendbar ist.

Bei diesem Ausführungsboiupiel wird ein dünner bandförmiger Metallstreifen 1 hergestellt, weIcher aus einem dünnen Blech aus Aluminium, Keimet' oder Kupferlegierung gebildet ist, welches vollständig mit einer Oberfläche eines Stahlblechs verbunden und auf diese aufgewalzt ist, wobei dor Metallstreifen 1 an der Ecke in Längsriehtung abgekantet ist, was in Fig. 1 durch das Bezugszeichen 2 verdeutlicht ist.

Wie nur. Fig. 2 hervorgeht:, ist der Metallstreifen 1 mit einem im wese.U:liehen creieckförnigen Ausschnitt an -⁵ wenigstens eir---.c Se it ^ ausgebildet und sind weiter auf

eine, rach ihrem !::riinder 5:- -nannte Cu-Pb-T.egierung für Lager

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der einen Seite Zeichen 4, wie etwa der Produktname, die Chargennummer od.dgl. auf einer Seite aufgeprägt. Aus Fig. geht hervor, daß der Metallstreifen 1 durch Klemmglieder 5, 5 an einer Stelle eingeklemmt ist, an welcher bereits eine wesentliche Länge eines geformten Gegenstands eingeführt ist, und daß die Bildung des Ausschnitts 3 und das Einprägen der Zeichen 4 durch Aufpressen eines Sternpels 7 auf das Metall 1 erfolgt, welcher sich entlang einer Stütze 6 erstreckt.

In Fig. 3 ist weiter ein Umformgesenk 8 dargestellt, wobei auf einer Umfangsflache dieses Gesenks eine zylinderförmige Formfläche 9 ausgebildet ist, welche einem Kreiswinkel von etwa 200° mit einem Punkt "A" als Zentrum entspricht, wobei beide Endabschnitte der Formfläche 9 mit Schneidenabschnitten 10 und 10 zu versehen sind, welche durch eine stufenförmige Reduzierung des Radius gebildet sind. Die Schneidenabschnitte sind derart ausgebildet, daß sie als feststehende Schneidmesser beim Schneiden des geformten Produkts wirken. Eine Walze 11 ist drehbar an einem Punkt "B" als Zentrum einer Drehachse auf einem nicht dargestellten schwenkbaren Arm gelagert, welche den Punkt "A" als Mittelpunktsachse aufweist. Der Punkt "B" ist in einem gewünschten Abstand zum Punkt "A" angeordnet, wobei dieser Abstand zwischen den Punkten "A" und "B" so bestimmt ist, daß dieser Abstand geringfügig kleiner als die Summe eines Radius des Unformgesenks 9, des Radius der Gesenkwalze 11 und der Plattendicke des Metallstreifens 1 ist.

Der Metallstreifen 1 wird in Tangentialrichtung zur Forrnflache 9 an einem Ende des Umformgesenks 8 eingeführt. Wenn das Umformgesenk 8 leicht um den Putixc "A" gedreht wird, wie strichliert in Fig. 3 dargestellt, gelangt der abgestufte Abschnitt auf der Umfangsflache

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des Gesenks 8 (Schneideabschnitt 10) in eine Lage gegenüber der Walze 11. Dann wird das Gesenk 8 zurück in seine Ausgangsstellung gedreht, nachdem der Metallstreifen 1 zwischen dem Gesenk 8 und der Gesenkwalze 11 durchstoßen wurde, wobei der Metallstreifen 1 um ein Ende der Formfläche 9 umgelegt werden kann. Anstelle einer Drehung des Umformgesenks 8, kann die Mittelachse der Walze 11 auf einer die Punkte "A" und "B" verbindenden Linie bewegt werden, um den Metallstreifen 1 durchzustoßen.

Bei Klemmstellung der Klemmglieder 5 und 5 wird die Gesenkwalze 11 entlang der Formfläche um den Punkt "A" gedreht, wobei die Mittelachse der Gesenkwalze einen erforderlichen Abstand zur Mitte "A" der Formfläche einhält, wodurch der Metallstreifen 1 in Richtung seiner Dicke gewalzt und entlang der Formfläche 9 gebogen wird. Dieser Zustand ist in Fig. 4 dargestellt, wobei hier die Gesenkwalze um den Punkt '¹A" gegenüber dem Punkt "B" um einen etwas größeren Winkel als den Bogen winkel der Formfläche 9 gedreht und ein freies Ende des Metallstreifens 1 einer zylinderförmigen Biegung in einer Weise unterzogen worden ist, daß es etwas gegenüber dem anderen Schneideabschnitt 10 der Formfläche 9 hervorsteht.

Während dieses Verfahronsschritts ist das Umformgesenk in seiner gewünschten Position drehfest fixiert.

Am Ende des Verformungsvorgangs des Metallstreifens 1 auf der Formfläche 9 des Gesenks 8 wird ein Ständer 13 zum Abstützen des Streifenabschnitts gegen das Umformgesenk 8 vorgefahren, ντβIcher mit Stützgliedern 12 ausgerüstet ist, die eine E r/a i te gleich der wesentlichen Breitenabmessung des He-·.-ills aufweisen. Der geformte Metallstreifen wird durch die vorderen Enden der Stützteile 12 abgestützt und :.vigen die Formfläche des

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Gesenks 8 in der in Fig. 5 dargestellten Weise gedrückt. Die vorderen Enden der Stützglieder 12 sind mit einer teilzylinderförmigen Fläche versehen, welche im wesentlichen der Außenabmessung des geformten Metallstreifens 1 entspricht.und die Kontaktstellen der Stützglieder 12 mit dem verformten Metallstreifen 1 liegen jeweils um wenigstens 1/20 bis 1/3 der Umfangslänge der Formfläche 9 von den Enden der Formfläche 9 des Gesenks 8 entfernt.

Der verformte Metallstreifen 1 verbleibt in Druckkontakt mit den Stützgliedern 12, und bewegbare Schneidmesser 14 bewegen sich auf die Schneideabschnitte 10 des Gesenks 8 zu, wodurch ein verformter Streifenabschnitt 101 vom vorderen Ende des eingeführten Metallstreifen 1 abgeschnitten wird. Es reicht zwar aus bei diesem Schneidevorgang wenigstens den Verbindungsabschnitt des Metallstreifens 1 mit dem verformten Streifenabschnitt 101 zu durchtrennen, jedoch kann der verformte Metallstreifen an beiden Enden abgeschnitten werden, um die Einhaltung der Maßgenauigkeit zu verbessern.

Nach dem Schneidvorgang wird der Streifenabschnitt 101 zu einem Prägegesenk 17 mit einer zylinderförmigen Gesenkfläche 16 übertragen, wenn der Ständer 13 zum Abstützen des Metallabschnitts mit den Stützgliedern 12 gegenüber dem Formgesenk 8 entfernt wird, da der zu einem Halbzylinder geformte Streifenabschnitt 101 in einem Zustand herausgenommen wird, im welchem er auf den vorderen Enden der Stützglieder 12 aufliegt. Durch einen Druckstempel· 18 wird auf den verformten Streifenabschnitt 101 eine Preßkraft in Umfangsrichtung aufgebracht, wobei seine plastische Verformung in Richtung der Breite begrenzt wird, so daß eine halbzylinderförmige

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Lagerschale erzielbar ist. Dieser Verfahrensvorgang ist in Fig. 6 dargestellt. Das Gesenk 17 weist auf der Innenfläche eines Blocks eine zylinderförmige Gesenkfläche 16 auf, welche durch Abnahme eines halb-zylinderförmigen Sektors mit einer Breite im wesentlichen gleich dem der Lagerschale gebildet ist. Der Druckstempel 18 weist an beiden Längsenden eines Vorsprungs 19 Gesenkflächen auf, die an den Umfangsendkanten des verformten Streifenabschnitts 101 anliegen. Der Vorsprung 19 hat eine Breite gleich der der Lagerschale. Weiter weist der Druckstempel 18 Seitenteile 22 an beiden Seiten auf, welche gegenüberliegende Gesenkflächen 21 mit einem Abstand bilden, welcher der Breite der Lagerschale entspricht. Der verformte Streifenabschnitt 101 wird auf die zylinderförmige Gesenkfläche 16 übergeben, und die Seitenteile 22 des Druckstempels 18 sind derart ausgebildet, daß sie auf dem Prägegesenk 17 aufsitzen. 'Dann wird der periphere Endrand des verformten Streifenabschnitts einem Prägevorgang unterzogen, während beide Seitenränder des verformten Streifenabschnitts 110 durch die Gesenkflächen 21 begrenzt sind, wodurch die Lagerschale in einer halb-zylinderförmigen Form mit der gewünschten Maßgenauigkeit erhalten wird.

Wie aus den Fig. 3 und 4 hervorgeht, besteht ein Merkmal der Erfindung darin, daß der Metallstreifen in Tangentialrichtung zu einem Ende der zylinderförrnigen Formfläche des Umformgesenks 8 eingeführt wird, und daß die Mittelachse der Gesenkwalze 11, deren Mittelachse sich in einem vorbestimmten Abstand zu einer Mittelachse "A" der zylinderförrnigen Formfläche 9 befindet, entlang der letzteren bewegt wird, wodurch der Metallstreifen 1 in einer Richtung seiner Dicke zwischen der Formfläche und der Gesenkwalze 11 gewalzt und einem Biegevorgang entlang der Formfläche 9 unterzogen wird. Aus Fig. 5

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geht weiter hervor, daß ein Merkmal darin besteht, daß der in der oben beschriebenen Weise geformte Metallstreifen 1 in Druckkontakt mit der Formfläche 9 über Stützglieder 12 von der Rückseite des Streifenabschnitts her gehalten ist und gleichzeitig durch die an beiden Enden der Formfläche 9 ausgebildeten Schneideabschnitte 10 und bewegliche Schneidemesser 14 abgeschnitten wird. Wennsich somit die Gesenkwalze 11 dreht und gleichzeitig entlang der Formfläche 9 umläuft, liegt das Maß der Dickenreduzierung des Metallstreifens durch den Walzvorgang (im Nachfolgenden als Querschnittsverminderung bezeichnet) vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 10 %.

Um den Biegeeffekt durch die zylinderförmige Formfläche 9 und die Gesenkwalze 11 zu bestätigen, wurde eine Messung für die Flachheit einer Außenfläche (eine Rückseite des Lagers) des geformten Streifenabschnitts 101/ geschnitten in Richtung der Breite in einer die Achse des Zylinders einschließenden Schnittebene, ausgeführt. Bei dieser Messung wurde eine Meßsonde in Kontakt mit dem Streifenabschnitt 101 in Richtung der Breite des verformten Streifenabschnitts 101 bewegt, um die Querschnittsgestalt zu messen. Gemessen wurde das Maximalmaß zwischen einer geraden Linie, welche die Eckabschnitte beider Seitenränder des Streifenabschnitts im Querschnitt verbindet und der Oberfläche des verformten Streifenabschnitts, wobei der Meßwert als Geradlinigkeit bezeichnet wurde. Wenn die Querschnittsverminderung weniger als 5 % beträgt, ergibt sich für den in Fig. 11 dargestellten Meßwert der Geradlinigkeit ein Minuswert, d.h., eine Konfiguration, bei welcher die Außenfläche des verformten Streifenabschnitts 101 in der Nähe ihres Mittelabschnitts in Richtung der Breite gesenkt ist. Wenn die Querschnittsreduzierung über 5 % beträgt, ergibt sich ein

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Positivwert, d.h. eine Querschnittskonfiguration, bei welcher die Außenfläche des verformten Streifenabschnitts 101 in der Nähe des Mittelabschnitts in Richtung der - Breite angehoben ist. Zwischen der Gestalt der Außenfläche (eine Rückseite des Lagers) des verformten Streifenabschnitts 101 und der Gestalt der Formfläche ist ein ergleich ausgeführt worden, wobei die Differenz der Abmessung voneinander als Grad der Kreisförmigkeit bezeichnet ist. Bei der in Fig. 12 dargestellten Meßgröße der Kreisförmigkeit hat es sich gezeigt, daß je kleiner die Querschnittsverminderung ist, desto größer die Differenz der Abmessung zwischen der Gestalt der Außenfläche des verformten Streifenabschnitts und der Gestalt der zylindrischen Formfläche ist, während mit zunehmender Querschnittsreduzierung die Differenz der Abmessung klein und dadurch der Grad der Kreisförmigkeit groß wird.

Wenn die Stützglieder 12 den Streifenabschnitt während des Schneidvorganges nicht andrücken, wird der Durchmesser des Zylinders des verformten Streifenabschnitts 101 groß, d.h. es entsteht eine halbelliptische Form im wesentlichen in der Mitte durch Zurückspringen des Streifenabschnitts 101 nach dem Schneidvorgang. Allerdings hat es sich gezeigt, daß diese durch das Zurückspringen des Streifenabschnitts auftretende Verformung nicht auftritt, falls die Stützglieder 12 an einem Abschnitt des verformten Metallabschnitts anliegen, welcher sich über einen Bereich von 1/20 bis 1/3 einer Umfangslänge der Formfläche 9 von beiden Enden der zylinderförmigen Formfläche 9 erstreckt. Der Bereich 1/20 bis 1/3 der Umfangslänge bedeutet nicht, daß die Pressung über den Gesamtbereich von 1/20 bis 1/3 von beiden Enden der Formflache 9 ausgeführt werden muß, und es entstehen

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keine Schwierigkeiten, falls die Außenenden der Stützglieder 12 innerhalb des Bereichs von 1/20 bis 1/3 anliegen, wie aus Fig. 13 ersichtlich. Wenn eines der Stützglieder 12 nicht vorhanden ist oder nicht innerhalb dieses Bereichs liegt, wird der verformte Streifenabschnitt 101 in der nicht exakt anliegenden Hälfte durch Rückspringen deformiert. Wenn die Stützglieder 12 an Stellen angepresst werden, die mehr als 1/3 der Umfangslänge der Formfläche 9 von beiden Enden der Formfläche entfernt liegen, erfährt der verformte Streifenabschnitt 101 infolge des Rückspringens ebenfalls eine Deformation.

Ein wesentliches Merkmal der Erfindung besteht in einem Prägevorgang, und es hat sich herausgestellt, daß die Differenz der Abmessung in einem Bereich von 4 bis 6 μ in der Geradlinigkeit und in einem Bereich von 10 bis 8 μ beim Grad der Kreisförmigkeit liegt, wenn die zylinderförmige Umfangslänge des verformten Streifenabschnitts durch das Prägegesenk 17 und den Druckstempel 18 um 1 bis 3 % (Prägeverhältnis) reduziert wird. Somit -wird der Grad der Kreisförmigkeit durch den Prägeprozeß sehr gut und ist das Prägeverhältnis ausreichend bis 1 bis 3 %. Weiter hat es sich herausgestellt, daß für den Fall ein übergehen des Prägeprozesses keine Schwierigkeiten bereitet, bei dem eine Genauigkeit des Gegenstandes mit 20 bis 30 μ für den Grad der Kreisförmigkcit ausreicht.

Nach Durchführung der obigen Verfahrensabläufe wird der verformte Streifenabschnitt 101 bei Bedarf einem aus Fig.

ersichtlichen Bohrvorgang zur Erzeugung einer ölöffnung unterzogen. Weiter kann der Rand der ölöffnung angefast (Fig. 8) r eine Stirnfläche gemäß Fig. 9 geschnitten und die Innenfläche (Lagerflache) in der in Fig. 10 dargestellten Weise geräumt xverden. Die Ausbildung des dreieckförmigen Ausschnitts 3 gemäß Fig. 2 ist auch dazu geeignet, das Entstehen ^ines Grats beim Schneidvorgang für die in Fig. 9 dargestellfco Endfläche zu vermeiden.

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Im Nachfolgenden wird die Gesamtvorrichtung zur Ausführung des oben angegebenen Herstellverfahrens beschrieben.

Fig. 14 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer solchen Vorrichtung, bei der auf einer Antriebswelle 30 eine Nockenscheibe 31 für den Antrieb der Gesenkwalze 11, eine Nocke 32 zum Antrieb des Ständers 13 für die Abstützung des Streifenabschnitts, eine Nocke 33 für den Betrieb des bewegbaren Schneidmessers 14, eine Nocke 34 zum Andrücken des Prägegesenks 17 gegen den Druckstempel 18, eine Nocke 35 zum Antrieb eines den verformten Streifenabschnitt 101 in die Prägeform 17 führenden Drückers, sowie eine Nocke befestigt ist, welche zum Schwenken des Gesenks um die Mittelachse "A" in der in Fig. 3 dargestellten Weise dient, wobei diese Vorrichtung derart aufgebaut ist, daß mit ihr die unter Bezug auf die Fig. 3 bis 6 näher erläuterten Vorgänge ausgeführt werden können. Im Nachfolgenden wird die Vorrichtung im einzelnen anhand der Fig. 15 bis 23 für jeden Verfahrensablauf beschrieben.

Fig. 15 zeigt eine Ansicht, die den Vorgang des Einführens des Metallstreifens 1 in die Vorrichtung näher erläutert. Der Metallstreifen 1 wird, nachdem vorgesoannte Wellen od. dql. durch eine Anzahl von Rieht- oder Nivellierunaswalzen 37 korrigiert sind, zwischen das Umformgesenk 8 und die Gesenkwalze 11 durch eine Zuführwalze 38 eingeführt. Zwischen der letzteren und den Nivellierwalzen 37 sind die bereits zuvor erwähnten Klemmglieder 5, die Stütze 6 und der Stempel 7 angeordnet. Das Umformgesenk 8 ist um die Mittelachse "A" an einer nicht dargestellten Grundplatte schwenkbar gelagert. Ein am Umformgesenk 8 fixierter Arm 39 ist mit einem Ende einer Verbindungsstange 40 schwenkbar verbunden, wobei das andere Ende

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der Verbindungsstange 40 schwenkbar an einem Ende einer Verbindungsstange 42 gelagert ist, welche an der Grundplatte über den Gelenkpunkt 41 angelenkt ist. Die Verbindungsstange 42 wird in Schwingbewegungen versetzt, wenn ihr anderes Ende an einer Nockenfläche 43 der Nocke 36 anliegt, welche an der Antriebswelle 30 befestigt ist. Mit Drehung der Nocke dreht sich auch das Umfonngesenk 8 und wird zwischen einer Position, in v/elcher der gestufte und den Schneideabschnitt 10 bildende Abschnitt gemäß Fig. 16 der Gesenkwalze 11 gegenüberliegt und in welcher der Metallstreifen 1 zwischen dem Gesenk 8 und der Walze 11 eingeführt wird, und einer Position bewegt, in v/elcher der Metallstreifen 1 von einem Ende der Formoberfläche 9 des Gesenks 8 begrenzt wird, wie aus Fig. 15 hervorgeht.

In Fig. 17 ist die Ansicht einer Einrichtung dargestellt, in welcher die Walze 11 um die zylindrische Formfläche 9 des Gesenks umläuft und beide axialen und außerhalb der Formfläche 9 befindlichen Enden des Gesenks 8 als zylinderförmige Wellen 44 ausgebildet sind, auf welchen ein Paar von Stützplatten 45 schwenkbar angeordnet ist. Zwischen diesen Stützplatten 45 ist die Walze 11 mittels eines Stifts 46 drehbar gelagert. Der Stift 46 ist in eine Nut oder Bohrung 47 eingesetzt, welche in Radialrichtung in den Stützplatten 45 ausgebildet ist. Der Stift 46 ist derart ausgebildet, daß der Abstand zwischen der Mittelachse "A" des Gesenks 8 und der Mittelachse "B" der Walze 11 durch Zwischenschaltung einer Beilagscheibe, eines Abstandstücks od.dgl. eingestellt und festgelegt werden kann. An einem Außenumfang oder einer Außenfläche der Stützplatten 45 ist ein zur Mittelachse "A" des Gesenks 8 konzentrisches Ritzel vorgesehen. An der Grundplatte ist eine Zahnstange 50 verschiebbar gelagert, welehe mit dem Ritzel 49 zusammenwirkt. Auf einer Seite der

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mit der Antriebswelle 30 drehfesten Nockenscheibe 31 ist ein Stift 51 vorgesehen, der mit Nuten 53 zusammenwirkt, die in einem gleichmäßigen Abstand in Radialrichtung auf einer Seitenfläche einer Malteserkreuz-Nocke 52 eingearbeitet sind, welche auf der Grundplatte schwenkbar angeordnet ist. Hierdurch v/ird die Malteserkreuz-Mocke intermittierend über die Antriebswelle 30 gedreht. Diese intermittierende Drehbewegung der Nocke 52 dient dazu, bei einem an der Grundplatte drehbar gelagerten Zahnrad 56 über ein Zahnrad 54 und ein an der Nocke 52 befindliches Zwischenrad 55 eine Halbdrehung zu bewirken. Eine am Zahnrad 56 befestigte Kurbel 57 verschiebt die Zahnstange über eine zwischengeschaltete Verbindungsstange 58, wobei die Zahnstange 50 durch eine intermittierende Drehbewegung der Malteserkrauz-Nocke 52 hin- oder herbewegt wird. Durch die Translationsbewegung der Zahnstange 50 umläuft, wie aus Fig. 18 ersichtlich, die Walze 11 die Formfläche 9 von einer in gestrichelter Linie dargestellten Ausgangsstellung in eine äußere und durch den Pfeil "C" gekennzeichnete Stellung, so daß der Metallstreifen 1 gebogen wird. Die Malteserkreuz-Nocke 52 ermöglicht einen Hin- und Rücklauf der Zahnstange 50 durch zwei intermittierende Drehbewegungen während einer Drehung der Antriebswelle 30.

Fig. 19 zeigt eine Ansicht eines Antriebs des Ständers 13 zum Abstützen des Streifenabschnitts, welcher an einer oberen Fläche eines rechteckförrnigen Führungstisches 59 befestigt ist» Der Führungstisch 59 ist an seinen vier Ecken durch vier L-förmige, am Grundrahmen vorgesehene Führungsstangen 60 geführt, so daß er auf- und abwärts bewegbar ist» Rine sich von einem unteren Ende des Führung:.; tische 3 '50 eratreckende ütützstango 61 ist über eine Verbindu-i.j::;star.ncä 62 mit einer Schv/ingstange 64 verbunden, welch··; am Gelenkpunkt 63 am Grund-

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rahmen angelenkt ist. Der Führungstisch 59 wird in Übereinstimmung mit dem anderen Ende der Schwingstange 64 auf- und abwärts bewegt, welche infolge der Anlage an der auf der Antriebswelle 30 befestigten Nocke 32 in Schwingungen versetzt wird. Durch die Auf- und Abwärtsbewegungen gelangt das Stützteil 12 des Ständers 13 in eine Stellung, in welcher der verformte Metallstreifen gegen die Formfläche (Fig. 19) gedruckt wird, und in eine Stellung, in welcher er unten liegt (Fig. 20).

Bezugszeichen 65 kennzeichnet eine Nockenfläche der Nocke 32.

Fig. 20 zeigt eine Ansicht eines Antriebs für die bewegbaren Schneidmesser 14, welche auf einem Halter 66 an-. geordnet sind, durch den die bewegbaren Schneidmesser verschiebbar abgestützt sind, so daß sie auf dem Grundrahmen gegen den Schneideabschnitt 10 des Gesenks 8 bewegbar sind. Jeder der Halter 66 ist über eine Stützstange 67, welche sich von einer nach unten·weisenden Fläche des Halters erstreckt, und eine Verbindungsstange 68 mityeiner Schwingstange 70 verbunden, welche am Gelenkpunkt 69 am Grundrahmen angelenkt ist. Das andere Ende der Schwingstange 70 liegt gemäß der rechten Darstellung in Fig . 20 an der an der Antriebswelle 30 befestigten Nocke 33 an, so daß hierüber der Halter 66 unmittelbar angetrieben ist. Das andere Ende der in Fig.20 links dargestellten Schwingstange 70 liegt an einer Nocke 72 an, welche an einer drehbar am Grundrahmen gelagerten Welle 71 befestigt ist. Die Welle 71 wird synchron mit der Antriebswelle 30 über eine Steuerkette 73 angetrieben, wobei die Nocke 72 die gleiche Form wie die Nocke 33 aufweist. Somit werden beide bewegbaren Schneidmesser 14 synchron während einer Drehung der Antriebswelle 30 zwischen einer eingefahrenen, in Fig. 20 dargestellten Stellung und einer vorgeschobenen und in

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Fig. 19 dargestellten Stellung bewegt, wodurch die bewegbaren Schneidmesser den verformten Metallstreifenabschnitt in Zusammenwirkung mit dem Schneidenabschnitt des Gesenks 8 abschneiden, wenn sich die Schneidmesser in die vorgefahrene Position bewegen. Das Bezugszeichen 74 kennzeichnet eine Nockenfläche der Nooke 33.

Fig. 21 stellt die bereits oben angegebene unterste Stellung des Ständers 13 dar und zeigt weiter, daß der verformte Streifenabschnitt 101 nach Abschneiden des Metallstreifens durch den Schneidenabschnitt 10 und das bewegbare Schneidmesser 14 in abgesenkter Stellung des Führungstisches 59, die durch Änderung des Durchmessers einer Nockenfläche 65 der Nocke 32 bewirkt ist, auf einem vorderen Ende der Stützglieder 12 des Ständers 13 abgestützt und gegenüber der Formfläche des Gesenks 8 abgesenkt ist, so daß der Streifenabschnitt beim Absenken des Ständers 13 auf dem vorderen Ende des Stützglieds 12 liegen bleibt. Zur Halterung des geformten Streifenabschnitts 101 ist das Stützglied 12 zweckmäßigerweise aus einem magnetischen Stahl hergestellt.

Fig. 22 zeigt eine Seitenansicht einer Einrichtung sum Überführen des geformten Streifenabschnitts 101 vom Ständer 13 zum Prägegesenk 17. Vor dem Ständer 13 zum Abstützen des Streifenabschnitts ist ein plattenförmiger Drücker oder Schieber 75 in Höhe des sich in der untersten aus Fig. 21 hervorgehenden Stellung befindlichen geformten Streifenabschnitts 101 angeordnet und verschiebbar am Grund— rahmen gelagert» Eine sich von einer unteren Fläche des Drückers 75 erstreckende Stützstange 76 ist mit einem Ende einer Schwingstange 78 verbunden, welche am Gelenkpunkt 77 am Grundrahmen angelenkt ist und deren anderes Ende mit einer Steuernut 79 zusammenwirkt, die in d.ne Umfangsflache der mit der Antriebswelle 30 befestigten

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zylinderförmigen Nocke 35 eingebracht ist, und wodurch der Drücker 75 einmal pro Drehung der Antriebswelle 30 vorwärts-- und rückwärts bewegt wird. In Fig. 22 befindet sich der Drücker 75 in seiner zurückgefahrenen Stellung und schiebt den geformten Streifenabschnitt 101 in die zylinderförmige Gesenkfläche 16 des sich in der untersten Stellung befindenden Prägegesenks 17 über eine obere Fläche eines dazwischen angeordneten, am Grundrahmen befestigten Stütztisches 80 während einer Halbdrehung der Antriebswelle 30.

Gemäß Fig. 22 ist das Gesenk 17 auf einer oberen Fläche eines rechteckförmigen Führungstisches 18 befestigt, dessen vier Ecken durch vier L-förmige, am Grundrahmen vorgesehene stehende Führungsstangen 82 geführt sind, so daß der Führungstisch auf- un'd abbewegbar ist. Wenn der Führungstisch 81 durch einen nachfolgend beschriebenen Antrieb nach oben bewegt wird, bewegt er sich zwischen die Seitenteile 22 gegen den Druckstempel 18, welcher am Grundrahmen festgelegt ist.

Fig. 23 zeigt eine Ansicht des Antriebs zum Auf- und Abbewegen des Prägegesenks. Eine am unteren Ende des Führungstisches 81 befestigte Stützstange 83 ist durch Zwischenschaltung einer Verbindungsstange 84 mit einem Ende einer über den Gelenkpunkt 85 am Grundrahmen angelenkten Schwingstange 86 verbunden. Das andere Ende der Schwingstange 86 liegt an einer Nockenfläche 87, der an der Antriebswelle 30 befestigten Nocke 34 an, wodurch das Prägegesenk 17 zwischen zwei Stellungen bewegt wird, nämlich einer obersten Stellung, in welcher der Prägevorgang ausgeführt wird, und einer untersten Stellung, in welcher der geformte Streifenabschnitt eingeführt oder das verformte Produkt während einer Drehung der Antriebswelle 30 herausgenommen wird.

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Bei der oben beschriebenen Vorrichtung sind die Antriebe in der nachfolgend beschriebenen Weise einander zugeordnet:

5- (1) In Abhängigkeit von der Drehung der Antriebswelle bewirkt zuerst die Nockenfläche 43 der Nocke 36 die Ausführung von Schwingbewegungen des Umformgesenks 8, wie aus Fig. 15 und 16 hervorgeht, wodurch ein Metallstreifen konstanter Länge zwischen das Gesenk 8 und die Walze

^O 11 eingeführt und dann das Gesenk 8 sofort zur Ausgangsstellung zurückgebracht wird.

Die Nocke 36 dreht das Gesenk solange nicht wieder, bis die Antriebswelle 30 die nächste Drehung beginnt.

■]5 (2) Wenn das Umformgesenk 8 in seine Ausgangsstellung zurückkehrt, wirkt der Bolzen 51 der Nockenscheibe 31 mit einer Nut 53 der Malteser,kreuz-Nocke 52 zusammen, welche gedreht wird, bis der Bolzen 51 aus der Nut 53 gelangt. Die Drehung der Malteserkreuz-Hocke 52 bewirkt die Translationsbewegung der Zahnstange 50_;und die Walze 11 läuft entlang der Forrnflache 9 des Gesenks 8. Die Malteserkreuz-Nocke 52 dreht sich dann nicht mehr, bis der andere Bolzen in die Nut 53 eingreift.

(3) Wenn die Bewegung der Zahnstange 50 den Totpunkt er-25

reicht, stößt die Nockenfläche 65 dar Nocke den Ständer 13 zum Abstützen des Metallstreifens nach oben und wird der geformte Metallstreifen gegen die Formfläche 9 durch den vorderen Rand des Stützglieds 12 gepreßt.

(4) Während die Nockenfläche 65.der Hocka 32 den Ständer 13 in seine oberste Stellung bringt, stoßen die Nocken flächen 74 der Nocken 33 und 72 die bewegbaren ifesser 14 in die vorgefahrene Stellung, so daß die bewegbaren Messer 14 den Metallstreifen 1 durchtrenr ;n und danach sofort in ihre eingefahren Stellung zurücklaufen.

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(5) Die bewegbaren Messer 14 laufen in ihre eingefahrene Stellung zurück und gleichzeitig bedingt die Nockenfläche 65 der Nocke 32 die Abwärtsbewegung des Ständers

13.
5

(6) Wenn der Ständer 13 seine unterste Stellung erreicht, wird der Drücker 75 durch die Steuernut79 der Nocke 35 vorgefahren und wird der Drücker 75 unmittelbar nach der Übergabe des geformten Streifenabschnitts 101 zum Gesenk 17 zurückgefahren.

(7) Wenn der Drücker seine zurückgefahrene Stellung erreicht, bewegt sofort eine Nockenfläche 87 der Nocke 34 das Gesenk 17 in seine oberste Position. Nach Halten der Position für den Prägevorgang v/ird das Gesenk abgesenkt.

(8) Der andere Bolzen 51 der Nockenscheibe 31 greift in die Nut der Malteserkreuz-Nocke 52 ein, gerade nachdem die Nockenfläche 65 der Nocke den Ständer 13 in die unterste Stellung gebracht hat und dreht die Nocke 52, wodurch die Zahnstange 50 rückwärts bewegt wird.

(9) Eine Drehung der Antriebswelle 30 ist beendet, nachdem das Gesenk 17 in die Absonksteilung durch die Nockenfläche 84 der Nocke 34 in der unter Punkt (7) beschriebenen Weise gebracht ist und wenn der

in die Nut:53 in der unter Punkt (8) beschriebenen Weise eingreifende Bolzen 51 aus der Nut 53 herausgelangt. 30

In den Fig. 26 und 27 ist eine Ausführungsform mit einem hydraulischen Antrieb für die einseinen Elemente der Vorrichtung dargestellt. Für gleiche Bauteile der in den Fig. 14 bis 23 dargestellten Einrichtungen ist das gleiche Bezugsze.ichen verwendet, so daß die Boschreibung dementsprechend kurz gefaßt cein kann. Zur Erläuterung der Ausführungsform sind ejn flyd.t .v.ulikkolben und Zylinder

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sowie ein hydraulisches Verteilventil im Querschnitt der besseren Verständlichkeit wegen dargestellt.

Fig. 24 zeigt eine Biegaeinrichtung für einen Metal1-blechstreifen 1, wobei die Walze 11 auf Stützplatten abgestützt ist, welche an der zylindrischen Welle des Gesenks 8 drehbar gelagert sind. Das an einer äußeren Umfangsflache oder Außenfläche der Stützplatte 45 befindliche Zahnrad 49 kämmt mit der Zahnstange 50, wodurch die Walze 11 entlang der Formfläche 9 des Gesenks durch die Zahnstange 50 bewegt wird. Diese relative Bewegung ist der in Fig. 17 beschriebenen ähnlich.

In der dargestellten Ausführungsform ist eine Kolbenstange 112 eines Hydraulikzylinders 111 mit dem Stift 46 der in einer Nut oder Bohrung 47 der Stützplatte eingesetzten Walze 11 verbunden und ist eine Kolbenstange 114 eines Hydraulikzylinders 113 mit der Zahnstange 15 verbunden. Ein hydraulisches Verteilerventil 116, welches durch eine an einer Antriebswelle 117 befestigte Nocke 115 betätigt ist, verteilt ein unter Druck stehendes Fluid zum Hydraulikzylinder 111 und bewegt die Gesenkwalze entlang der Nut oder Bohrung 47. Weiter gilt für die Ausführungsform, daß ein durch eine Nocke 117, welche an der Antriebswelle 110 befestigt ist, betätigtes hydraulisches Verteilventil 118 unter Druck stehendes Fluid zum Hydraulikzylinder 113 leitet, wodurch die Zahnstange 50 angetrieben wird.

Die Hydraulikzylinder 111 und 113 sind von einfacher Bauart, bei welcher eine Zylinderkammer durch einen Kolben in zwei Kammern unterteilt ist. Die hydraulischen Verteilventile 116 und 118 sind bekannt und enthalten ihrerseits eine Steuerstange, welche mit drei Scheiben ausgerüstet ist, die mit einer Pumpe "P" verbundenen öffnungen und mit beiden Kammern des Zylinders verbundenen

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Öffnungen gegenüberliegen und v/eist weiter eine Feder auf. Gemäß Fig. 24 kann der Metallstreifen 1 eingeführt werden, wenn das hydraulische Verteilerventil 116 das Druckfluid in die linke Kammer des Hydraulik-Zylinders 111 leitet, da hierdurch die Walze 11 zurückgezogen wird. Wird das Druckfluid in die rechte Kammer des Hydraulikzylinders 111 geleitet, dann fährt die Walze 11 in die vorbestimmte Position zurück. In einer Stellung, in der die Öffnungen zur Pumpe "P" und ein Behälter "R" durch die Scheiben des hydraulischen Verteilerventils 116 geschlossen sind, führt das in Fig. 24 dargestellte hydraulische Verteilerventil 118 Druckfluid von der Pumpe "P" in die rechte Kammer des Hydraulikzylinders 113, wodurch die Zahnstange 50 angetrieben wird.

Fig. 25 zeigt einen Antrieb des Ständers 13 für die Abstützung des Metallstreifens und einen Antrieb bewegbarer Messer · 14. Eine Kolbenstange 120 eines am Grundrahmen festgelegten Hydraulikzylinders 119 ist mit dem an den vier Ecken durch die FUhrungsstangen geführten Führungstisch 59 verbunden. Eine an der Antriebswelle 110 befestigte Nocke 121 betätigt ein hydraulisches Verteilerventil 122 und leitet unter Druck stehendes Öl zum Hydraulikzylinder 119.

Die Nocke 121 erhält den Zustand,in welchem die Dichtscheiben des hydraulischen Verteilerventils 122 die mit der pumpe verbundenen Öffnungen und die Zylinderkammer schließt, bis die Walze 11 den Biegevorgang beendet hat. Mach Ausführung des Biegevorganges wird der Ständer durch Zufuhr von Druckfluid in eine untere Kammer des Zylinders 119 angehoben. Wenn das Stützglied 12 den geformten Metallstreifen 1 andrückt, wird das hydraulische Verteilerventil 122 wieder zum Schließen der

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Öffnungen betätigt. Wenn der nachfolgend beschriebene Schneidvorgang beendet ist, wird das hydraulische Verteilerventil 122 betätigt und führt Druckfluid in die obere Kammer des Zylinders 119. 5

Weiter ist eine Kolbenstange 124 eines am Grundrahmen befestigten Hydraulikzylinders 123 mit einem verschiebbar am Grundrahmen angeordneten Halter 66 verbunden. Eine an der Antriebswelle 110 befestigte Nocke 125 betätigt ein hydraulisches Verteilerventil 126, welches das Druckfluid in die eine oder andere Kammer des Hydraulikzylinders 123 leitet. Wie aus Fig* 25 hervorgeht, betätigt die Nocke 125 nach Rücklauf des bewegbaren Messers in die zurückgezogene Stellung das hydraulische Verteilerventil 126, so daß jede Dichtscheibe die mit der Pumpe und der Zylinderkarnmer in Verbindung stehenden Öffnungen schließt.

Bei einem in Fig. 26 dargestellten Übergabemechanismus für einen geformten Streifenabschnitt ist eine Kolbenstange eines Hydraulikzylinders 127 mit einem Drücker verbunden» Eine an der Antriebswelle 110 befestigte Nocke 129 betätigt ein hydraulisches Verteilerventil 130, welches unter Druck stehendes Fluid in die eine oder andere Zylinderkamrner des Hydraulikzylinders 127 leitet. Gemäß Fig. 26 betätigt die Nocke 129 nach Rücklauf des Drückers 75 in seine zurückgefahrene Stellung das Verteilerventil derart, daß jede Dichtscheibe des hydraulischen Verteilerventils 130 die mit der Pumpe und jeder Zylinderkammer in Verbindung stehenden Öffnungen schließt.

Bei einem in Fig. 27 darger,teilten Antriebsmechanismus für die Auf- und Abv.virtsbewogung des Prägegesenks 17 ist eine Kolbenstange 132 eines Hydraulikzylinders 131 mit einem unteren Ende c!r>3 Führungstisches 81 verbunden,

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welcher durch L-förmige Führungsstangen 82 geführt ist. Eine mit der Antriebswelle 110 befestigte Nocke 133 betätigt ein hydraulisches Verteilerventil 134, so daß unter Druck stehendes Fluid in die eine oder andere Zylinderkammsr des Hydraulikzylinders 131 geleitet wird. In diesem Mechanismus wirkt die Nocke 133 auch derart, daß jede Dichtscheibe des hydraulischen Verteilervantils 134 die mit der Pumpe und jeder Zylinderkamrner an der untersten Stellung des Führungstisches 81 in Verbindung stehenden Öffnungen schließt.

Der mit dem Prägegesenk 17 zusammenwirkende Druckstempel 18 ist am Grundrahmen befestigt, wobei die Seitenteile die in den Fig. 6 und 22 mit dem Bezugszeichen 22 versehen sind und beide Seitenränder des geformten Streifenabschnitts 101 begrenzen, in dieser Ausführungsform als vom Druckstempel 18 unabhängige Gesenkflächen 135 und 136 verwirklicht sind. Gemäß Fig. 26 sind diese seitlichen Gesenkflächen relativ zum Drucksbempel 18 seitwärts bewegbar ausgebildet und ist die seitliche Gesenkfläche 135 einstückig mit einem Halteteil 137 verbunden. Zwischen dem Halteteil 137 und der anderen seitlichen Gesenkfläche 136 ist ein hydraulischer Zylinder 138 angeordnet, wobei eine Kolbenstange 139 des Hydraulikzylinders 138 zum Verschieben der seitlichen Gesenkfläche 136 dient. Eine an der Antriebswelle 110 befestigte Nocke 140 betätigt ein hydraulisches Verteilerventil 141, so daß Druckfluid in die eine oder andere Zvlinderkammer des Hydraulikzylinders 138 geleitet wird. Wenn gemäß Fig. 26 das Drucköl zum Hydraulikzylinder 131 geleitet v/ird und dessen Kolbenstange 132 zur Anlage an den Vorsprung 19 des Druckstempels 18 angehoben wird, wird auf den verformten Streifenabschnitt 101 durch die Gesenkfläche des Vorsprungs (siehe Fig. 6) eine Druckkraft in Utnfangsrichtung aufgebracht.

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Zu dieser Zeit betätigt die Nocke 140 die hydraulische Verteilerventil 141 und führt Druckfluid in die rechte Zylinderkammer des Hydraulikzylinders 138. In diesem Fall wird die seitliche Gesenkfläche 136 v?eq vom Halteteil 137 durch den Hydraulikzylinder 138 gefahren und werden die seitlichen Gesenkeflächen 135 und 136 deswegen, weil die Seitencjesenkflachen 135 und das Halteteil 137 untereinander fest verbunden sind, gegen beide Seitenflächen des Prägegesenks 17 gedruckt, v/odurch die Seitenränder des verformten Streifenabschnitts 101 auf der zylinderförmigen Gesenkfläche 16 des Gesenks 17 gehalten sind.

Die unter den Punkten (1) bis (9) beschriebenen Vorgänge haben für das oben beschriebene Ausführungsbeispiel dieselbe Bedeutung.

Da im obigen Ausführungsbeispiel sämtliche Vorgänge, wie etwa der Biegevorgang unter Verwendung der Druckwalze, das Anheben des Ständers zur Abstützen des Metallstreifens, der Schneidvorgang, dor Übergabe- und Prägevorgang des verformten Streifenabschnitts durch die Tätigkeit von Hydraulikzylindern unter Verwendung von Verteilerventilen durchgeführt wird, kann die für joden Antriebsmechanismus erforderliche Leistung für das Umformen des Metallstreifens in wirksamer und ökonomischer Weise durch den für jeden Il-chanismus geeigneten Hydraulikzylinder geliefert werden. Das in jeden Hydraulikzylinder geleitete Druckfluid kann ^n einer Stelle gesteuert werden und da jeder der hydraulischen Verteiler— ventile keine grof.e Antri-Ah.-.l-jictung erfordert, braucht die Antriebswelle 110 koirv. v^;ofi'- Drehkraft aufbringen und wird d ie A η t r .· :> '· :> ·::■ we 1 λ . .· ■:>: zu cj. ■■■' ;■ L s e bei. ο i η e r ko η stanten Umlauf gesclr./i.ndi· ■: ..^: be tr i.ob^n. Da die exakte Fixierung der Nocken für U- \ Antrieb einec jeden der

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Hydraulikzylinder auf der Antriebswelle ausreicht, um die seitliche Abstimmung für jeden Verfahrensvorgang zu gewährleisten, kann die Vorrichtung insgesamt sehr kompakt aufgebaut sein.

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Claims

BLUsVIUAGM - VJEx^KH . BEUy~,'MA -KRAsViEr? PATENTANWÄLTE IM MÜNCHEN UND WIESBADEN Palentconsull Radeckestraße 43 8000 München 60 Tolelon (089)883603/ϋ83έ(Μ Telex 05-212313 Telegramme Patentconsult Patentconsult Sonnonberger Straße 43 6200 Wiesbaden Telefon (06121) 562943/561998 Telex 0-1-186237 Telegramme Patcnlconsult TAIHO KOGYO KABUSHIKI KAISHA 10.063 65, Midorigaoka 3-chome, Toyota, B/HO Aichi, Japan Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines bogenförmig ausgebildeten Gegenstands Paten t a η s ρ r ü c h e (Verfahren zur Herstellung eines bogenförmig ausgebilde~ ten Gegenstands, dadurch gekennzeichnet , daß ein plattenförmiger Metallstreifen tangential einem Ende einer zylindrischen, an einem Uraformgesenk ausgebildeten Formfläche zugeführt und eine Gasenkwalse entlang der zylindrischen Pormfläche bewegt wird, deren Achse sich in einem bestimmten Abstand zum Mittelpunkt der Pormflächo dee Umftrrtfjgesenks befindet, so daß der Metallstreifen in Richtung seiner Dicke zwischen der 1,0 zylindrischen Pormfläche. und dar Gesenkwalze gewalzt und bogenförmig entlang der zylindrischen Formfläche München: R. Kremor L'vl.-Wig. · W. 1AO- · , .:.;■·. Pi;ys. Dr. rar. nat. · E, Hoffmann Dipl.-Ing. Wiesbaden: P.G. Blumbocli nif-l.-lng. · P- »'-'ü'-fi frei. Dr, ju:, C-.y !:■■;., Pnt.-As«., r.jt.-Anw. bis 1979 · G. "Avirner Dipl.-Ing. Dipl.-1..'.-!ng. 130015/0740 BAD ORIGINAL verformt wird, daß der entlang der zylindrischen Formfläche verformte Metallstreifen gegen die zylindrische Formfläche in einem Bereich von wenigstens 1/20 bis 1/3 der Länge der Formfläche, gerechnet von beiden Enden der zylindrischen Fonnflache bezüglich einer Umfangs— fläche der Formfläche, angedrückt und der Metallstreifen durch einen Schneidenabschnitt abgetrennt wird, welcher an wenigstens einem Ende der zylindrischen Formfläche des Umformgesenks ausgebildet ist, wobei zum Ab-

1) trennen eines verformten Streifenabschnxtts ein bewegbares Messer mit dem Schneidenabschnitt zusammenwirkt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß der abgetrennte, verformte Streifenabschnitt in ein Prägegesenk überführt v/ird, welches auf einer Innenfläche eine zylindrische Formfläche aufweist, durch die die Stirnränder beider Enden des verformten Streifenabschnitts in dem Gesenk gepreßt werden, so daß die Außenfläche des verformten Streifenabschnitts durch die zylindrische Formfläche des Prägegesenks verformt wird.

3. Vorrichtung zur Herstellung eines bogenförmig ausgebildeten Gegenstands, gekennzeichnet durch ein Umformgesenk (8) mit einer zylindrischen Formfläche (9) und einem Schneidanabschnitt (10), welcher durch einen stufenförmigen Ausschnitt an wenigstens einem Ende der Formfläche (9) gebildet ist, durch eine an einem Schwenkarm (45) gelagerte GossnkwalKe (11), welche um eine Mittelachse der zylindrischen Forrnflache (9) des Umformgesenks (8) '."iroiht und in einem bestimmten Abstand von der zylindrischen Form·*:lache des Umformgesenks angeordnet ist, so daß der Metallstreifen zwischen der zylindrischen Foriüflache (9) und der Umfangsfläche der Gesenkwalze (11) gö-ii'lst und verformt v/ird, durch ein gegen die zylindri-

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sehe Formfläche (9) des Gesenks (8) bewegbares Stützglied (12) für den Streifenabschnitt, dessen vordere Enden der zylindrischen Formfläche in einem Bereich von wenigstens 1/20 bis 1/3 der Länge der Umfangsfläche der Formfläche, gerechnet von beiden Enden, der Formfläche,gegenüber liegen,durch ein gegen die Umfangsflache der Forrnflache bewegbares Messer (14), v/elches mit dem Schneidenabschnitt (10) des Gesenks (8) zum Abtrennen des MetallStreifens zusammenwirkt, wobei das Stützglied für den Streifenabschnitt derart ausgebildet ist, daß es gegen die zylindrische Formfläche bewegbar ist und den verformten Streifenabschnitt gegen die zylindrische Forrnf lache preßt und abstützt, wenn die Gesenkwalze sich entlang der zylindrischen FOrmfläche (9) bewegt und der Walz- und Verformungsvorgang des Metallstreifens durch die Formfläche (9) und die Gesenkwalze (11) vollendet ist,, und v/obei das bewegbare Messer während des Andrückens des verformten Streifenabschnitts durch das Stützglied gegen den verformten Streifenabschnitt verfahrbar ist, so daß.der verformte Streifenabschnitt in Zusammenwirkung mit dem Schneidenabschnitt (10) des Urnforrngesenks (8) abgetrennt wird, wobei jeder der Bewegungsabläufe über eine Antriebswelle koordiniert und eingeleitet wird.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zum Überführen eines verformten, auf dem Stützglied (12) abgestütaten Streifenabschnitts (IOD zu einem Prägegesenk (17) vorgesehen ist, welches auf seiner Innenfläche mit einer zylindrischen Formfläche (16) ausgebildet ist, und daß eine Einrichtung zur Bewegung des Prägegesenks (17) sov:io ein Druckstempcl (18) vorgesehen ist, dessen Gesenkf llich;:· den beiden Enden der Forrnf Lache (16) des Prägegesenks (17) gegenüberliegt, und daß sämtliehe Bewegungsabläufe in Abhängigkeit von der Drehung der Antriebswelle (30/IiO) erfolgen.

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